“SUPERVISOR DE SOLDADURA”

MODULO: EVALUACIÓN DE FABRICACIONES SOLDADAS Y ENSAYOS

CAPÍTULO: CONTROL DE CALIDAD EN ENSAYOS
TEMA 1: FUNDAMENTOS PARA SUPERVISIÓN DE ENSAYOS

Ing. Luis Chirinos Martínez

¿Qué garantiza el éxito de las examinaciones
o inspecciones mediante END?

Procedimientos Personal:
de Examinación Entrenado,
(Específicos y Calificado y Sistema
demostrados) Certificado
ÉXITO Integrado de
Gestión de
Servicios de
Inspección o
Equipamiento: Examinación
En buenas
condiciones y
Calibrados
Planificación
Adecuada: C3T
 Certificación Inicial

Agudeza Visual
Contraste

Capacidades
General
Grado de
Instrucción Pre Específico
Examinación Práctico
Experiencia requisitos Básico
Entrenamiento
Método

Certificación
 Niveles de Calificación según
SNT-TC-1A (2020)
METODOS / TÉCNICAS NIVELES NDT
Tintes Partículas Inspección Calibra, Ejecuta, Evalúa y Registra
NDT
Penetrantes Magnéticas Visual Sólo bajo Instrucciones Escritas
Nivel I ESPECÍFICAS y SUPERVISADO

Calibra, Ejecuta, Interpreta, Evalúa,

Registra y Reporta
NDT Bajo Códigos, Estándares y
Nivel II Especificaciones
Ultrasonido Supervisa y Guía a Niveles I
UT Medición
Convencional Espesores (*) Phased Array TOFD
Desarrolla, califica y aprueba
NDT Procedimientos Específicos
Nivel III Responsable de las Operaciones
Entrena y Examina a Niveles I y II
(*) Certificación Limitada, no aplican Niveles
Requisitos de Calificación según
SNT-TC-1A (2020)
Evaluación Visual
Examinación según SNT-TC-1A (2020)
Interpretación de Códigos
ANSI : Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
ASTM : Sociedad Americana de Evaluación de Materiales
ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
ASNT : Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos
AWS : Sociedad Americana de Soldadura
ABS : American Bureau of Shipping
API : Instituto Americano del Petróleo
ISO : Organismo Internacional de Estandarización
IEEE : Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos
NAS : Normas Nacionales Aeroespaciales
AWWA : Sociedad Americana de Trabajos con Agua
Unidades de Medición
para END
DIFERENCIAS CON LAS PRUEBAS DESTRUCTIVAS

En general, para las pruebas de Este enfoque está en marcado

materiales se considera no destructivo contraste con los métodos
en el que el artículo inspeccionado no destructivos de evaluación de
se daña y puede ponerse en servicio materiales en los que se requieren
después de la prueba. especímenes de sacrificio.
DIFERENCIAS CON LAS PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Las pruebas destructivas se basan en la aplicación de cargas
extremas que exceden las condiciones normales de
funcionamiento y dan lugar a la destrucción de las muestras de
prueba. Estas muestras se sacrifican para determinar cuál habría
sido el rendimiento del material si se hubiera puesto en servicio.
Ejemplos comunes de pruebas destructivas incluyen tracción,
flexión, impacto y algunas pruebas químicas. El enfoque
destructivo da lugar a fracturas de muestras, distorsión o alguna
otra forma de degradación y, por lo tanto, se aplica solo sobre
una base muestreada.
La principal ventaja de estos son sus representaciones
cuantitativas de las propiedades de rendimiento del material
(resistencia, ductilidad y tenacidad) en condiciones que pueden
aproximarse estrechamente a los tipos reales de condiciones de
carga a las que los materiales pueden estar expuestos.
DIFERENCIAS CON LAS PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Las pruebas no destructivas, por otro lado, generalmente arrojan información
que está menos directamente relacionada con las características de
rendimiento mecánico de un material. Después de la detección de una
discontinuidad, las evaluaciones detalladas (tamaño, orientación, morfología)
se utilizan métodos y técnicas de END optimizados y/o alternativos.
IMPERFECCIONES Y DISCONTINUIDADES API RP 577
IMPERFECCIONES Y DISCONTINUIDADES API RP 577
IMPERFECCIONES Y DISCONTINUIDADES API RP 577
IMPERFECCIONES Y DISCONTINUIDADES API RP 577
IMPERFECCIONES Y DISCONTINUIDADES API RP 577
IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES
DEFINICIÓN DE INSPECTORES SEGÚN AWS
 “SUPERVISOR DE SOLDADURA”
MODULO: EVALUACIÓN DE FABRICACIONES SOLDADAS Y ENSAYOS
CAPÍTULO: FUNDAMENTOS PARA SUPERVISIÓN DE ENSAYOS
TEMA 2: VT, PT, MT, RT, UT: CONCEPTOS BÁSICOS

Ing. Luis Chirinos Martínez

ENFOQUE DE LOS END
Las industrias críticas son sensibles tanto al riesgo como a los
resultados de fallas estructurales.
Los gerentes se esfuerzan por alcanzar los más altos
estándares de seguridad que conducen a la confiabilidad del
producto, la seguridad y los requisitos de producción.
Cualquier proceso que pueda mejorar la seguridad y la
eficiencia es bienvenido.
VT puede determinar un producto de calidad a partir de un
producto inferior.
VT sigue siendo el más utilizado, pero se complementa con
una amplia gama de pruebas no destructivas adicionales.
Estos desarrollos colocan a los END como una herramienta
respetada para el ingeniero, una herramienta que es esencial
para la producción, revisión y mantenimiento.
MÉTODOS END
Los END han sido adoptados por muchas agencias
técnicas y reguladoras como una forma aceptable de
evaluar la probable capacidad de un artículo para
cumplir con las expectativas de rendimiento en servicio.
Si un artículo está libre de condiciones inaceptables,
debe cumplir con las expectativas de rendimiento, es
decir, llevar la carga, soportar la vibración o mantener
la integridad dimensional.
La tecnología ha madurado hasta el punto de que algunos métodos se han
convertido en una práctica habitual. A continuación se presenta una breve
descripción de estos métodos principales.
UNA TECONOLÓGÍA INTERPRETATIVA – Variables de las Pruebas
La comprensión de las variables involucradas en un examen no destructivo dado
puede contribuir al éxito general de la prueba. Por ejemplo, algunas de las
variables a considerar al realizar una prueba visual de una soldadura incluyen las
siguientes
Experiencia técnica y buena vista.
Posición/ángulo de visión.
Acceso a la superficie.
Distracciones presentes.
Condiciones de iluminación.
Indicación del tamaño de la discontinuidad, contraste, nitidez y posición
Tipo, limpieza y color de la soldadura.
Uso de magnificador.
Requisitos de prueba objetivos.
UNA TECONOLÓGÍA INTERPRETATIVA – Estándares de Comparación
Cuando a los técnicos se les proporciona un estándar físico contra el cual
hacer comparaciones directas, la precisión de la prueba mejora
notablemente. En las pruebas de UT, las discontinuidades se clasifican por
posición, amplitud y tamaño que varían según la función del producto. Para
ayudar a los técnicos, se pueden preparar estándares de calibración que
exhiben varias discontinuidades artificiales de diferentes tamaños para que
los técnicos puedan comparar el producto con un estándar físico.
Los estándares de comparación se utilizan ampliamente, incluidas las
muescas mecanizadas por descarga eléctrica, las radiografías de referencia,
las simulaciones de corrosión y las cuñas escalonadas. A veces se utilizan
fotografías en lugar del producto. También hay instrumentos ópticos
especiales que permiten dividir el campo de visión para permitir la
comparación visual del producto con el estándar.
UNA TECONOLÓGÍA INTERPRETATIVA – Estándares de Comparación
En algunos casos, es factible alinear unidades de producto de una manera
que haga que cualquier irregularidad se vuelva altamente visible. Los
entrenadores de pruebas ultrasónicas y pruebas de ET a menudo abogan por
probar secciones de un producto en comparación para ver si una señal de
una esquina o lado coincide con la otra.
UNA TECONOLÓGÍA INTERPRETATIVA – Automatización
Una forma de superar la varianza en las pruebas no
destructivas es a través de la automatización.
La automatización es una solución para las pruebas
repetitivas de componentes de producción, como
tuberías, o de estructuras unitarias simples, como
pequeñas piezas fundidas.
En algunas áreas, se ha realizado una inversión
considerable en la automatización de pruebas no
destructivas, incluso hasta el punto de reemplazar las
pruebas de visión con técnicas de escaneo láser.
INSPECCIÓN VISUAL
La Inspección Visual (VT) es un método de inspección
superficial que consiste en la observación de los
materiales a simple vista o con la ayuda de instrumentos
ópticos. VT sirve para detectar con relativa rapidez
Posibles discontinuidades expuestas en la superficie
Algunos problemas en los pasos subsecuentes de
producción o durante el servicio de la pieza.

La Inspección Visual y óptica es aquella que utiliza la

energía de la porción visible del espectro
electromagnético. Los cambios en las propiedades de la
luz, después de entrar en contacto con el objeto
inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano
o por un sistema de inspección visual indirecto.
INSPECCIÓN VISUAL
El espectro visible de luz, es el espectro de radiación electromagnética que es
visible para el ojo humano. Va desde una longitud de onda de 400 nm hasta 700
nm. Además, también se conoce con otro nombre: el espectro óptico de la luz.
Estas son entonces las ondas que componen lo que llamamos Luz Visible.
Cuando estamos viendo un objeto, es porque este objeto esta siendo iluminado por
la luz visible.
APLICACIÓN
Proceso de cualquier método de Ensayo No Destructivo

ACEPTACIÓN

INDICACIÓN
DISCONTINUIDAD INTERPRETACIÓN EVALUACIÓN
PROPIA

RECHAZO
LA
EL MATERIAL EL ENSAYO EL INSPECTOR
ESPECIFICACIÓN

El proceso de la Inspección Visual

PREPARACIÓN DE INTERPRETACIÓN
INICIO INSPECCIÓN FIN
LA SUPERFICIE Y EVALUACIÓN
APLICACIONES
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. Lo
primero que decimos es “déjame ver como está (la apariencia)”.
VT es utilizada para determinar la cantidad, tamaño, forma o
configuración, acabado superficial, reflectividad (reflexión),
características de color, ajuste, características funcionales y
discriminar la presencia de discontinuidades superficiales.
a) En Metrología. La medida de dimensiones es una operación que
implica a la vista, sin embargo debe acotarse cuando se trata de
una inspección visual de carácter metrológico y cuándo no. En
metrología realizamos medidas por comparación directa (con una
galga, regla, calibre, etc.) del tamaño de la discontinuidad para
decidir si se acepta o rechaza el componente evaluado. También
lo es cualquier estimación de magnitudes de deformación o de
variación dimensional apreciables a simple vista.
APLICACIONES
b. En Caracterización. Como es lógico, no se puede pedir precisión
a la inspección visual a la hora de identificar un material y,
menos aún, su estado. Suele ser fácil percibir visualmente, los
cambios de colores, temperatura, etc., por ello es importante la
caracterización por su aspecto visual de ciertos componentes.
c. En Defectología. La inspección visual es especialmente
adecuada para mostrar la presencia de discontinuidades
que afecten a las superficies accesibles visualmente de
los objetos o que puedan existir en la masa volumétrica
de materiales transparentes. Si tales discontinuidades
son de tamaño y/o disposición tales que inutilizan al
objeto para su fin, y sólo entonces, serán defectos o
fallos, según procedan del proceso de fabricación o se
hayan generado durante el servicio del objeto.
APLICACIONES
Los límites de la inspección visual son difusos debido a que tiene un campo muy
amplio de aplicación. El ser humano es esencialmente visual, pero sólo una
pequeña parte de lo que llega a conocer por la vista merece llamarse inspección
visual.
En general, las inspecciones visuales son utilizadas para dos propósitos:
1. La inspección de superficies expuesta o accesibles de objetos opacos
(incluyendo la mayoría de ensambles o productos terminados)
2. La inspección del interior de objetos transparentes (vidrio, cuarzo, algunos
plásticos, líquidos y gases) y o en cavidades oscuras con ayudas de
instrumentos.
A diferencia de lo que pasa con otros ensayos no destructivos, en VT las
indicaciones de las discontinuidades son tales como se ven y basta saber
reconocerlas. Reconocemos sólo lo que previamente conocemos.
APLICACIONES
Estar en posesión del sentido de la vista no avala por sí solo ser un
inspector visual. El sentido de la vista, obviamente, sólo capacita para
“ver”. Sólo si lo que se ve llama la atención del sujeto, éste lo “mira”.
Mirar, es pues, ver con intención aquello que interesa. Si lo que se
mira ya es conocido, entonces se lo reconoce como tal o cual cosa.
Hasta aquí el proceso es automático y al alcance de cualquiera en
cualesquiera circunstancias.
Si el observador es un experto no sólo en mirar, sino en lo que
mira, “apreciará” detalles y apreciará estos detalles porque conoce
muy bien lo que está mirando y estos detalles tendrán un significado y
comprender este significado de lo que se aprecia cuando se mira lo
que se está viendo se llama “interpretar”

VER MIRAR RECONOCER APRECIAR INTERPRETAR EVALUAR JUZGAR

VENTAJAS
Método de END más barato y también produce grandes ahorros si se aplica
correctamente.
Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado
Se puede aplicar durante cualquier etapa de un proceso productivo o
durante las operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo.
Se puede recurrir a equipo relativamente simple,.
Se requiere un mínimo de entrenamiento.
Amplio alcance en usos y en beneficios.
LIMITACIONES
Limitada a la detección de discontinuidades superficiales.
Cuando se emplean las lupas y endoscopios sencillos, la calidad de la
inspección depende de la agudeza visual del inspector o de la resolución del
monitor de video.
Se requiere una fuente efectiva de iluminación
Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.
La detección de discontinuidades puede ser difícil si las condiciones de la
superficie sujeta a inspecciones no son correctas.
INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA – SISTEMAS DE MEDIDA
Exactitud – es la condición de cumplir con un estándar
conocido, grado de conformidad de una medida con su
valor real. Los instrumentos deberían tener una
exactitud de un ¼ de la tolerancia de la característica
que esta siendo medida, o una relación de exactitud
de 10:1
Precisión – capacidad de un instrumento de
reproducir sus propias mediciones en forma repetitiva.
Resolución – corresponde a la división más pequeña
de la escala de un instrumento. Esto determina la
cantidad mínima de variación a la cual será sensible el
instrumento.
La relación más común, y más violada, entre
resolución y exactitud es que la exactitud sea de dos
veces la resolución.
INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA – SISTEMAS DE MEDIDA
Los errores más comunes al realizar mediciones se deben a:
El desgaste sobre la superficie de medición. Todos los instrumentos de medición
por contacto directo están sujetos a desgaste sobre la superficie de medición, por
lo que periódicamente deberían ser inspeccionados para verificar su planicidad y
deberían ser reemplazadas o acondicionadas cuando se considere necesario.
El error de paralaje. Se debe al aparente desplazamiento de un objeto debido a un
cambio en el ángulo de inspección, desde una posición normal hacia el objeto que
está siendo inspeccionado; es evidente cuando se tratan de alinear dos superficies
paralelas o intersecciones de superficies, cuando la posición de observación es con
un cierto ángulo de inclinación; esto es muy notable cuando se utiliza una regla o
se tarta de interpolar una escala vernier.
APLICACIÓN EN METROLOGÍA MECÁNICA
A través de los años, la ciencia de la medición, llamada “metrología”, ha sido
mejorada. La inspección visual, entre otros propósitos, incluye verificar si los artículos
cumplen con las especificaciones en dimensiones. Los dibujos y especificaciones
proporcionan las dimensiones y las tolerancias disponibles.
APLICACIÓN EN INSPECCIÓN DE SOLDADURA
La inspección de soldaduras de fabricación es un campo altamente especializado,
que requiere un conocimiento profundo de la metalurgia de la soldadura, los procesos
de soldadura, los símbolos de soldadura y de los requisitos aplicables de los Códigos
de soldadura. La inspección visual de soldaduras para detectar discontinuidades
superficiales y para determinar la configuración adecuada de la junta soldada.
INSPECCIÓN VISUAL INDIRECTA (REMOTA) - BOROSCOPIO
INSPECCIÓN VISUAL INDIRECTA (REMOTA) - FIBROSCOPIO
DISCONTINUIDADES DETECTADAS POR INSPECCIÓN VISUAL
DISCONTINUIDADES DETECTADAS POR INSPECCIÓN VISUAL
DISCONTINUIDADES DETECTADAS POR INSPECCIÓN VISUAL
DISCONTINUIDADES DETECTADAS POR INSPECCIÓN VISUAL
DISCONTINUIDADES DETECTADAS POR INSPECCIÓN VISUAL
DISCONTINUIDADES DETECTADAS POR INSPECCIÓN VISUAL
PLANEACIÓN DE LA INSPECCIÓN
PLANEACIÓN DE LA INSPECCIÓN
LÍQUIDOS PENETRANTES - OBJETIVO
El campo de aplicación del Ensayo por Líquidos Penetrantes
es la IND de materiales no porosos metálicos y no metálicos.
De los materiales metálicos, se ensayan por este método
principalmente los metales no ferromagnéticos como los
siguientes:
▪ Aluminio y sus aleaciones
▪ Aceros Inoxidables
▪ Cobre
▪ Bronce
▪ Latón
▪ Plásticos, goma (para no degradar estos materiales los
penetrantes deben estar exentos de aceites)
▪ Vidrio
▪ Cerámicos Plastificados
PRINCIPIOS FÍSICOS DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES
Como ya se señaló, el principio en el cual se basa esta técnica
no destructiva es en la capacidad que el líquido pueda
penetrar (por capilaridad, no por gravedad) y de ser retenido
en las discontinuidades como fisuras y poros abiertos a la
superficie. No existe una característica física que, por sí sola,
determine terminantemente la bondad de un líquido
penetrante.
El ensayo por PT se basa fundamentalmente en que un
penetrante tenga las siguientes características:
▪ Capacidad Humectante suficiente para mojar la superficie
del material sólido que desea inspeccionar.
▪ Poder de Penetración que le permite introducirse en las
discontinuidades abiertas a la superficie.
PRINCIPIOS FÍSICOS DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES
MOJABILIDAD O PODER HUMECTANTE
▪ Propiedad de un líquido de expandirse adhiriéndose a la
superficie de un sólido. Esta depende de la interacción del
líquido con la fase sólida y gaseosa en la que se encuentra.
▪ Si tenemos una gota de líquido sobre una superficie
sólida, las fuerzas de cohesión y de adherencia
determinan el ángulo de contacto “α” formado por la
superficie y la tangente a la superficie del líquido en el
punto de intersección de ambas superficies.
TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Tipo: Tipo I Tinte Fluorescente
Tipo II Tinte Visible
Tipo III Tinte de Sensibilidad Dual

Método: Método A Lavable en Agua

Método B Post Emulsificable (P.E.) Lipofílico
Método C Removible con Solvente
Método D Post Emulsificable (P.E.) Hidrofílico

Limpiadores: Clase 1 Halogenados

Clase 2 No Halogenados

▪ La Norma ASTM E1417, brinda la lista de productos de alta calidad

▪ En el Estándar QLP – 25135, se describen las características de los diversos
productos que pueden ser utilizados en una Inspección Mediante LP.
TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Formas: Forma a Polvo Seco
Forma b Soluble en Agua
Forma c Suspendible en Agua
Forma d No Acuoso Tipo I
Forma e No Acuoso Tipo II
Forma f Aplicación Específica
Sensibilidad: Sensibilidad ½ Muy Baja
Sensibilidad 1 Baja
Sensibilidad 2 Medio
Sensibilidad 3 Bueno
Sensibilidad 4 Muy Bueno
▪ La sensibilidad sólo es aplicada para los Penetrantes Tipo I (Fluorescentes)
▪ La sensibilidad de los Penetrantes Tipo II (Visibles) es Única y se puede comparar
con los del Tipo I como una Sensibilidad 2 (Medio).
TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
¿CÓMO SE ESPECIFICA NUESTRO SISTENA DE LÍQUIDOS PENETRANTES?

TIPO : ______________________________
MÉTODO : ______________________________
REVELADOR : ______________________________
LIMPIEZA : ______________________________
SENBILIDAD : ______________________________
TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL MÉTODO DE PT
1. Limpieza Inicial y Secado: Consiste en limpiar
perfectamente la zona de interés a ser ensayada de
tal forma que las posibles discontinuidades queden
libres de suciedad y su posterior secado.
2. Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de
Penetración: Cubrir la superficie de interés con el
LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para
permitir que el LP se introduzca por capilaridad en
las discontinuidades.
3. Limpieza Intermedia: Se removerá el exceso de LP
de la superficie, evitando extraer aquel que se
encuentra dentro de las fallas. Esta remoción
podrá hacerse según la técnica empleada.
TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL MÉTODO DE PT
4. Aplicación del revelador: Sobre la superficie
preparada se aplica el revelador en forma seca o
pulverizada en suspensión acuosa o alcohólica, al
evaporarse a, deja una fina capa de polvo.
5. Inspección y Evaluación: La fina capa de revelador
absorberá el LP retenido en las discontinuidades,
llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya
sea por contraste o por fluorescencia las
indicaciones podrán registrarse y evaluarse.
6. Limpieza Final: Aunque los agentes químico
utilizados no deberían ser corrosivos de lo
materiales ensayados, se eliminarán sus restos
para prevenir posteriores ataques.
VENTAJAS DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES
▪ Relativamente simple de controlar y de aplicar.
▪ Un END que permite ensayar toda la superficie de la pieza, formas
complejas.
▪ Aplicable a Materiales Metálicos y No Metálicos, en una amplia gama de
materiales
▪ No importa el tamaño o la forma de la pieza. Se puede realizar donde no
hay suministro de electricidad.
▪ No Requiere de Costosos Equipos, en general es un ensayo económico.
▪ Puede detectar discontinuidades muy pequeñas en la superficie
DESVENTAJAS DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES
▪ Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie
▪ Los materiales porosos presentan limitaciones en la detección de
discontinuidades.
▪ Todas las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias, la
limpieza es rigurosa
▪ Los penetrantes son derivados del Petróleo y por lo tanto pueden atacar a
algunos materiales
▪ Baja Sensibilidad de inspección y por ende baja Posibilidad de Detección
(POD)
▪ Los penetrantes pueden contaminarse fácilmente con el agua y otros
productos.
TÉCNICAS DE LIMPIEZA SEGÚN EL ESTÁNDAR ASTM E165
La elección de la técnica de limpieza Las técnicas de limpieza recomendadas
adecuada, depende principalmente de son las que se indican a continuación:
los siguientes factores: ▪ Limpieza con detergente.
▪ Tipo de contaminante a eliminar. ▪ Vapor desengrasante.
▪ Efecto que pueda causar en la pieza ▪ Limpieza con Solventes.
del método de limpieza. ▪ Limpieza ultrasónica.
▪ Posibilidad de aplicar el método de ▪ Remoción química del oxido e
limpieza a la pieza. incrustaciones de la superficie.
▪ Requisitos de limpieza especificados ▪ Removedores de pintura.
por el cliente. ▪ Etching (limpieza química).
SELECCIÓN DEL APROPIADO MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
SELECCIÓN DEL APROPIADO MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
SELECCIÓN DEL APROPIADO MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
SELECCIÓN DEL APROPIADO MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
En inspecciones aeronáuticas si no se especifica la sensibilidad, se deberá utilizar
una sensibilidad nivel 3 en los elementos de la estructura del avión y una
sensibilidad nivel 4 para las partes rotativas mayores del motor y componentes
auxiliares de potencia.
Si no especifica método de penetrante en inspecciones aeronáuticas, el Tipo I,
Método A, C o D, puede ser usado a excepción de los componentes mayores
rotativos del motor, que deberá ser solamente inspeccionado usando Tipo I,
métodos C o D.
SELECCIÓN DEL APROPIADO MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
SELECCIÓN DEL APROPIADO MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
APLICACIONES
APLICACIONES
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
La inspección por partículas magnéticas es un método de
ensayos no destructivos usado en la detección de
discontinuidades superficiales y sub superficiales en
materiales ferromagnéticos o magnetizables.
En principio, el método involucra la magnetización del
objeto de prueba, seguido por la aplicación de partículas
ferromagnéticas a la superficie e interpretación de los
patrones formados por esas partículas las cuales son
atraídas por los campos magnéticos de fuga. Estos
patrones de partículas magnéticas son comparados con
los códigos o estándares conocidos para determinar la
aceptabilidad del objeto de prueba.
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
El ensayo por partículas magnéticas es una combinación de dos métodos de END:
Prueba de Fuga de Flujo Magnético. Se sabe que, al acercar el extremo de un
imán al de otro, dichos extremos se atraen unas veces y se repelen otras. Ello es
consecuencia de que existen unas líneas de fuerzas magnéticas, asociadas a cada
imán, que interactúan entre si. Estas líneas de fuerza magnéticas son cerradas,
por lo que existen tanto en los extremos (polos) del imán como en su interior.
Cuando una línea de fuerza magnética ubicada en el interior de un imán
interacciona con una discontinuidad superficial o sub superficial, se verá obligada
a salir de interior del imán originándose, en la superficie donde se encuentra la
discontinuidad, una fuga magnética.
Prueba de Inspección Visual. La fuga magnética citada puede asociarse a la
existencia de un nuevo imán con dos nuevos polos, por lo que sí se espolvorean
limaduras de hierro donde existe la fuga magnética, las limaduras quedarán
retenidas encima de la discontinuidad, formando una indicación.
PROCESO DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
PROCESO DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
PROCESO DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
• Producción y elaboración primaria. El ensayo se
emplea para inspeccionar los estados de
elaboración de procesos desde que se vierte el
acero en lingoteras hasta la obtención de formas
físicas de materiales tales como chapas, barras,
tubos, forjas y fundiciones. Estos ensayos se
emplean básicamente para localizar
discontinuidades inherentes (rechupes, inclusiones
no metálicas, sopladuras, roturas en lingotes) y
discontinuidades asociadas a procesos primarios
(costuras, laminaciones, acoplamientos, roturas de
enfriamiento, roturas internas, roturas de forja,
pliegues de forja, uniones frías, rechupes y
salpicaduras en fundiciones).
APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
• Ensayos de fabricación y elaboración secundaria. Estos
ensayos se emplean para inspeccionar el resultado de
procesos tales como conformación, mecanizado,
soldadura, tratamientos térmicos, que transforman la
materia prima en productos acabados. Estos ensayos
pueden detectar discontinuidades tales como: falta de
fusión y penetración, grietas, cráteres en soldaduras,
arrastres de material, fisuras debido a tratamientos
térmicos, grietas de amolado y de enderezado, fisuras
debidas a ataques químicos.
• Ensayos en servicio: se emplean para detectar grietas
de fatiga y de sobre tensión. El ensayo por partículas
magnéticas no se emplea para detectar corrosión,
deformaciones o desgaste.
APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Las principales aplicaciones industriales de MT
son la inspección final, inspección de recepción,
inspección de procesados y control de calidad,
mantenimiento e inspecciones de reparación de
grandes componentes.
La inspección de recepción de material también
se realiza sobre materias primas y piezas semi
terminadas para detectar cualquier material
defectuoso. Las MT son ampliamente usadas en la
recepción de barras o varillas, forjados y
fundiciones.
En la industria del transporte (camiones, vías
férreas y aviones) se planifica la inspección de las
partes críticas en busca de fisuras.
VENTAJAS DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Este método es un medio sensible para localizar fisuras superficiales pequeñas y
angostas en materiales ferromagnéticos.
También se indican en muchos casos discontinuidades que no son abiertas a la
superficie, aunque se debe reconocer algunas limitaciones y comprensión del
problema. Si una discontinuidad es delgada, marcada y cercana a la superficie, tal
como una larga inclusión no metálica, se puede producir una indicación clara. Si la
discontinuidad está ubicada más profundamente la indicación aparecerá cada vez
más difusa hasta no llegar a detectarse.
Se pueden producir indicaciones de fisuras con tamaños suficientes para ser vistas
a simple vista, pero si la apertura de las fisuras es demasiado grandes puede no
formarse la indicación.
VENTAJAS DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
En general la mayor sensibilidad es para discontinuidades superficiales y
disminuye rápidamente con el incremento de la profundidad de la discontinuidad
(sub superficial) por debajo de la superficie.
Hay pocas o ninguna limitación en el tamaño o forma de las piezas a ser
inspeccionadas. Normalmente no es necesario una complicada limpieza inicial ya
que las fisuras rellenas de materiales extraños pueden ser detectadas.
LIMITACIONES DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Hay ciertas limitaciones que el inspector debe considerar, por ejemplo el espesor
de capas de pintura u otros recubrimientos no magnéticos como platinados que
pueden afectar adversamente a la inspección.
El método sólo puede ser usado sobre materiales ferromagnéticos.
Los mejores resultados se obtienen cuando el campo intercepta
perpendicularmente al plano principal de la discontinuidad, por lo que muchas
veces hay que magnetizar secuencialmente en diferentes direcciones.
Frecuentemente es necesaria la desmagnetización de la pieza después del ensayo.
A veces se requiere una limpieza final para eliminar las partículas magnéticas.
Para piezas grandes se necesita una excesiva intensidad de corriente.
Se debe tener cuidado de no producir recalentamiento o quemados localizados en
los puntos de contacto sobre piezas terminadas.
Aunque las indicaciones de partículas son vistas fácilmente, el operador debe
tener conocimiento y experiencia para poder juzgar su significado
PRINCIPIOS FÍSICOS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Existe en la naturaleza un mineral, la magnetita, de
fórmula Fe2O3 que tiene la propiedad de crear a su
alrededor un campo magnético. Si esta “piedra imán”,
se pone en contacto con un trozo de hierro dulce, éste
crea también, mientras dura el contacto, un campo
magnético a su alrededor. Se dice que el hierro se ha
convertido, por influencia, en un imán temporal.
Un Magneto es un material que tiene la habilidad
para atraer el hierro (y algunos otros materiales
metálicos). Cuando cualquier material es magnetizado
este tiene un campo magnético que puede atraer
ciertos metales y otros campos magnéticos.
CORRIENTES DE MAGNETIZACIÓN
CORRIENTES DE MAGNETIZACIÓN
CORRIENTE ALTERNA (CA) CORRIENTE RECTIFICADA (HWAC)
Pobre penetración (efecto piel) Buena penetración
Campo residual débil. Campo residual elevado.
Movilidad de las partículas buena Se recomienda método de
cuando se usa baño húmedo, magnetización continuo.
excelente cuando se usa polvo seco. Fácil de desmagnetizar
Ideal para inspección de uniones Movilidad de las partículas es buena
soldadas con el uso de partículas cuando se usa baño húmedo,
secas. excelente cuando se usa polvo seco
Corriente de alta capacidad Conveniente en uniones soldadas
Equipo de bajo costo. con el uso de partículas secas.
Corriente de menor capacidad al
compararla con la de AC
Equipo de bajo costo
CORRIENTES DE MAGNETIZACIÓN
CORRIENTE DE ONDA COMPLETA DE SIMPLE CORRIENTE DE ONDA COMPLETA DE TRIPLE
FASE (1FWAC) FASE (3FWAC)
Buena penetración Mejor penetración
Campo residual elevado Alto campo residual: método residual y
La desmagnetización es algunas veces más continuo, difícil desmagnetización
difícil (especialmente en secciones gruesas)
Movilidad de las partículas: es buena Movilidad de las partículas: es buena
cuando se usa baño húmedo, es muy mala cuando se usa baño húmedo, es muy mala
cuando se usa polvo seco. cuando se usa polvo seco.
Corriente de alta capacidad (70% más alto Corrientes de muy baja capacidad
que el de 3 fases de onda completa - balanceadas.
3FWAC) Corrientes de menor capacidad que las de
Equipo de costo moderada. 1FWAC y AC
Equipo de alto costo, pero si se usa para
instalación de inspección en línea (gran
volumen), su costo es relativamente bajo.
EFECTOS DE LA UBICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES
SECUENCIA DE INSPECCIÓN
Las operaciones básicas necesarias para la
realización del ensayo por partículas magnéticas son
las siguientes:
1. Adecuación de la superficie de la pieza a ensayar.
2. Creación del campo magnético en la pieza.
3. Aplicación de las partículas magnéticas sobre la
misma.
4. Observación de las acumulaciones de partículas
que hayan podido producirse sobre la pieza.
5. Interpretación y evaluación de las indicaciones.
6. Obtención de registros.
7. Cumplimentación del informe de inspección.
8. Limpieza final.
9. Desmagnetización, si procede.
EQUIPAMIENTO DE INSPECCIÓN
Los equipos de pruebas de partículas magnéticas van desde rangos de sistemas pesados,
complejos, automática, hasta las unidades pequeñas y portátiles.
Método húmedo o seco
Método de magnetización (corriente alterna, corriente directa, o ambas; bobina o
inducción; yugo o imán permanente)
Grado de automatización
Capacidad de desmagnetización incorporada o separada
Amperaje requerido
Capacidad del tanque para equipamiento horizontal húmedo
Requerimientos suplementarios de aire y agua
Requerimientos de voltaje de línea
Accesorios requeridos
Detección de la indicación y registro
Equipo móvil o estacionario
Longitud y tamaño de las partes a ser evaluadas.
MEDIOS DE INSPECCIÓN
Partículas en Vía Seca y Húmeda
A la hora de realizar este ensayo no destructivo
se deberán elegir aquellos tipos de partículas
magnéticas que sean capaces de dar, bajo unas
condiciones determinadas, las mejores
indicaciones.
Una mala elección de las partículas magnéticas
puede originar las siguientes deficiencias:
No formar indicaciones.
Formar indicaciones muy pequeñas que no
sean visibles.
Aparición de indicaciones con formas
distorsionadas.
Todo ello conducirá a malas interpretaciones y
errores en el resultado del examen.
MEDIOS DE INSPECCIÓN
CONTROL DE CONCENTRACIÓN DEL BAÑO DE PARTÍCULAS
LÁMPARA UV Y PIE GAUGE
INDICADOR DE CAMPO MAGNÉTICO
MEDIDORES DE LUZ
PESO MUERTO Y BLOQUES DE DEMOSTRACIÓN
DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES
ULTRASONIDO
El Ultrasonido es el estudio y aplicación de las ondas de sonido que tienen una
frecuencia superior a las que el ser humano puede escuchar. Tradicionalmente las
ondas ultrasónicas inician a los 20 000 ciclos por segundo (20 kHz). En comparación,
la frecuencia usada para las pruebas de materiales son significativamente mas altas.
Las frecuencias ultrasónicas comúnmente usan frecuencias en el rango de 50 000
ciclos por segundo (50 kHz) a 25 000 000 ciclos por segundo (25 MHz).
Como un método de prueba no destructivo,
las pruebas ultrasónicas usan ondas ultrasónicas
en los materiales de prueba sin ocasionar su
destrucción.
¿QUÉ ES EL SONIDO?

Energía Mecánica propagada a

través de un material en forma
de ondas de presión.
NATURALEZA DE LAS ONDAS
Cuando se golpea un diapasón, vibra y
produce ondas de sonido al comprimir el aire.
Estas ondas viajan a través del aire hasta el
oído del oyente, como se muestra en la figura
adjunta. Las vibraciones del diapasón pronto
se extinguen y ya no produce ondas.
De manera similar, en las pruebas
ultrasónicas, un pulso corto de corriente
eléctrica excita un transductor (cristal)
que vibra, al igual que el diapasón. El
haz de sonido del transductor viaja a
través de un acoplador, que puede ser
agua o aceite, a la superficie frontal del
objeto de prueba.
MODO DE GENERACIÓN DE LAS ONDAS
Las ondas de sonido usadas en pruebas ultrasónicas se diferencian
principalmente por el tipo de movimiento vibratorio desencadenado dentro de las
estructuras de partículas que se encuentran dentro de la trayectoria de una forma de
onda determinada. Dos formas básicas incluyen:
►Ondas Longitudinales – también conocidas como ondas de compresión, donde las
partículas de la materia vibran hacia adelante y hacia atrás en la misma dirección
del movimiento de las ondas de sonido.
►Ondas Transversales – también conocidas como ondas transversales, donde las
partículas vibran hacia delante y hacia atrás en una dirección perpendicular al
movimiento de ondas.
También es posible producir ondas de sonido que viajan a lo largo de los bordes
libres (superficie) de un solido. Estas son conocidas como ondas superficiales (u
ondas rayleigh).
MODO DE GENERACIÓN DE LAS ONDAS
MODO DE GENERACIÓN DE LAS ONDAS
MODO DE GENERACIÓN DE LAS ONDAS
INTERFACE E IMPEDANCIA ACÚSTIVA

Z=Vxr
V = Velocidad r = Densidad
 INTERFACE E IMPEDANCIA ACÚSTIVA

2
 Z 2 − Z1 
% RE =    100
 Z 2 + Z1 

𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒎𝒊𝒕𝒊𝒅𝒂 𝑻% = 𝟏𝟎𝟎% − 𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 𝑹𝒆𝒇𝒍𝒆𝒋𝒂𝒅𝒂 (%)

EQUIPOS CON DISPLAY A - SCAN
El sistema de Escaneo A es un
método de presentación de
señales que muestra las señales
de retorno desde el material de
prueba en la pantalla de
visualización, como se muestra
en la figura adjunta. La línea base
horizontal sobre la pantalla
indica el lapso de tiempo (de
izquierda a derecha). La
deflexión vertical muestra
amplitudes de señal que permite
al técnico medir el tamaño
relativo del reflector.
EQUIPOS CON DISPLAY A - SCAN
Una representación de Escaneo B produce una vista de dos
dimensiones del plano de la sección transversal a través del
objeto de prueba. Esto es típicamente usado en aplicaciones
tales como el monitoreo de corrosión y detección de laminación
en metales y compuestos. La pantalla Escaneo B produce una
vista del material de prueba que parece como si hubiera sido
cortado y volteado de lado. Esto se muestra en la sección
transversal de cualquier reflector interno o condiciones de
superficie opuesta existan.
EQUIPOS CON DISPLAY C - SCAN
INSTRUMENTACIÓN
CALIBRACIÓN
La respuesta del instrumento debe ser
proporcional al tamaño del reflector, de
modo que el técnico pueda ver
fácilmente la diferencia entre una señal
de un reflector de 0.1 in (2.54 mm) de
diámetro y un reflector de 0.125 in (3.2
mm) en diámetro. Este y otros detalles de
los procedimientos de calibración se
tratan en los capítulos posteriores.
CALIBRACIÓN
Un términos a menudo menos usado, pero inherentemente más correcto que
calibración, es el de estandarización. La estandarización del sistema de prueba
involucra los ajustes de los controles del equipo para que el técnico pueda asegurar
que el instrumento pueda detectar las discontinuidades presentes en el objeto y que
espera sean encontradas. La estandarización del sistema de prueba consiste de
configurar exactamente los sistemas del instrumento tal y como serán usados en la
prueba y ajustar los controles para que brinden una adecuada respuesta de las
discontinuidades de tamaños y profundidades conocidas en los estándares de
referencia.
BLOQUES DE CALIBRACIÓN
BLOQUES DE CALIBRACIÓN
BLOQUES DE CALIBRACIÓN
TRANSDUCTORES
►La piezoelectricidad es una propiedad de ciertos materiales cristalinos incluyendo
cristales naturales de cuarzo, sal de rochelle y turmalina, más cerámicas fabricados
como el titanato de bario y zirconato titanato de plata.
TRANSDUCTORES
En las pruebas ultrasónicas, el sensor esencial del sistema es el transductor. Como se
muestra en las figuras, el transductor es una combinación de diversos elementos.
Realiza muchas funciones, todas centradas alrededor del elemento piezoeléctrica y el
trabajo que realiza
Electrical Connector
Leads
Electrical
Network Inner
Sleeve

External
Backing
Housing

Active
Element

Wear
Electrodes Plate
CABLES COAXIALES
ACOPLANTES
Típicamente, un acoplante es usado entre la cara del transductor
y la superficie del objeto de prueba para asegurar una
transmisión eficiente del sonido desde el transductor al objeto de
prueba. El acoplante, como su nombre lo indica, acopla el
transductor ultrasónicamente a la superficie del objeto de
prueba rellenando los vacíos entre las irregularidades del objeto
de prueba y a cara del transductor, por lo tanto se elimina todo el
aire existente entre el transductor y el objeto de prueba.
APLICACIÓN PRUEBAS DE CONTACTO – TÉCNICA LONGITUD
APLICACIÓN PRUEBAS DE CONTACTO – HAZ LONGITUD
APLICACIÓN DEL ULTRASONIDO PARA MEDICIÓN DE ESPESORES
Detección de discontinuidades
Medición de espesores
- Corrosión / Erosión
▪ Espesores de Pared de Tuberías
▪ Espesores de Pared de Recipientes
- Plásticos
- Mediciones de precisión
APLICACIÓN DEL ULTRASONIDO PARA MEDICIÓN DE ESPESORES
VENTAJAS GENERALES
Alta sensibilidad a las discontinuidades que son más críticas para la integridad
estructural. Por ejemplo falta de fusión y penetración incompleta en soldaduras
son fácilmente detectadas. También, fisuras en ambas soldaduras y materias
primas son a menudo muy fáciles de detectar.
Equipamiento altamente portátil, que se adapta bien a la inspección de campo e
inspección de estructuras en servicio.
Aplicación a una amplia gama de materiales
En muchos casos, la capacidad de inspeccionar materiales de mucho espesor,
también como la capacidad de detectar discontinuidades tan pequeñas como 0.4
mm (0.016 in) en diámetro.
En general, se requiere acceso sólo de una lado de la superficie.
Los resultados se generan instantáneamente con poca o ningún tiempo de
procesamiento.
DESVENTAJAS GENERALES
La inspección de formas complejas es muy difícil
La interpretación de discontinuidades UT requiere un alto grado de formación,
experiencia y habilidad del operado.
Hay una falta de capacidad de dimensionamiento definitiva, especialmente para
discontinuidades difusas como porosidades o agrietamiento por corrosión bajo
esfuerzos (SCC)
Las discontinuidades deben estar orientadas favorablemente con respecto a una
superficie de escaneo accesible
Un acoplante, típicamente un líquido, debe colocarse en la superficie de escaneo
para que el sonido ingreso a la parte bajo examinación
Típicamente sin registro permanente, comparable a una radiografía, no se
produce.
RADIOGRAFÍA
Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía,
que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía es
atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia
de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y
registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente
obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente.
Principio básico de la inspección radiográfica: Se basa en la
propiedad que poseen los materiales de atenuar o absorber parte
de la energía de radiación cuando son expuestos a esta.
La atenuación de la radiación ionizante es:
a. Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
b. Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.
INTRODUCCIÓN
Las diferencias de atenuación producen diferencias en la
ionización del bromuro de plata de la película radiográfica y
esto provocara (al revelar la película) cambios de densidad
radiográfica (grado de ennegrecimiento).
Un área obscura (alta densidad) en una radiografía,
puede deberse a un menor espesor o a la presencia de un
material de menor densidad como escoria en una
soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de
fundición.
Un área mas clara (menor densidad) en una radiografía,
puede deberse a secciones de mayor espesor o un material
de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en
una soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno
y gas de protección.
PRINCIPIO FÍSICO
El principio físico en el que se basa la
radiografía es la interacción entre la materia y la
radiación electromagnética, siendo esta última de
una longitud de onda muy corta y de alta energía.
Durante la exposición radiográfica, la energía
de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada
al atravesar un material. Esta atenuación es
función de la densidad, espesor y configuración
del material inspeccionado.
La radiación ionizante que atraviesa el objeto
puede registrarse por medio de la impresión de
una placa o de un papel fotosensible, el cual debe
ser procesado para obtener la imagen del área
inspeccionada
PRINCIPIO FÍSICO
RADIACIONES USADAS
En la Radiografía Industrial, los tipos
de radiaciones más usados son:
- Rayos X
- Rayos Gamma

Los Rayos X tienen origen en la

transición electrónica. Para los rayos
X se requiere un equipo que genere
radiación en base a una corriente (A)
y Voltaje (V) seleccionado.

Los Rayos Gamma tienen origen en el

núcleo. Se requiere la selección de un
radioisótopo.
PROPIEDADES DE LA RADIACIÓN X O GAMMA
Los rayos X y los rayos gamma utilizados en Radiografía Industrial, en
general, son ondas electromagnéticas de la misma naturaleza de la radiación
luminosa, pero con energías mayores. Su longitud de onda es sumamente
pequeña, de tan solo una diez milésima parte de la luz, o incluso menor
a. Se propagan en línea recta sin sufrir desviaciones por campos eléctricos ni
magnéticos.
b. Ionizar los gases.
c. Excitan radiación fluorescente en ciertos compuestos químicos.
d. Sensibilizan las emulsiones fotográficas.
e. Penetran en los materiales, incluso los opacos a la radiación luminosa,
sufriendo una absorción o pérdida de energía en relación con los
espesores o densidad del material atravesado.
f. Dañan los tejidos vivos, no siendo detectados por nuestros sentidos.
RADIACIONES USADAS
GENERACIÓN DE RAYOS X
RADIOISÓTOPOS
▪ Radio – 226 (Ra-226) - 1620 años
▪ Cesio – 137 (Cs-137) - 30 años
▪ Cobalto – 60 (Co-60) - 5.3 años
▪ Tulio – 170 (Tm-170) - 130 días
▪ Iridio – 192 (Ir-192) - 75 días
EL PROCESO RADIOGRÁFICO
Los tres elementos esenciales en el
proceso radiográfico son:
1. Una fuente de radiación, usualmente X o
Gamma.
2. El objeto a ser ensayado.
3. La película.

El diagrama de la figura adjunta ilustra la

disposición de los elementos en forma como
se ha de tomar la radiografía.
LA RADIOGRAFÍA
Una radiografía es un registro fotográfico producido sobre una película por
la exposición a los rayos X o Gamma (gammagrafía).
La densidad de un área cualquiera de la radiografía depende de la cantidad
de radiación recibida por la emulsión de la película siendo directamente
proporcional el efecto. Existen límites tanto inferiores como superiores dentro
de los cuales deben mantenerse el contraste o diferencias de densidades
entre dos zonas adyacentes para que la apreciación de detalles sea más fácil y
se vean mejor.
La agudeza de los contornos en la imagen de una radiografía se llama
“definición”. Si el cambio de densidades entre dos áreas es un oscurecimiento
gradual sin una línea clara y definida entre ellos, entonces se tiene una
radiografía con baja definición de detalles, siendo mas difícil de detectar el
contraste entre las áreas de interés. Imágenes claramente definidas sobre una
radiografía nos indican que hay una alta definición.
VENTAJAS DE LOS EQUIPOS DE RAYOS X
▪ La emisión de la radiación puede ser suspendida en cualquier instante, por
lo que existen mayores condiciones de seguridad.
▪ Las radiografías de los rayos X presentan mejor calidad que las de los
radioisótopos.
▪ El blindaje necesario no es tan pesado como en el caso de un radioisótopo.
▪ En cuanto a penetración, puede variarse de acuerdo a los diferentes
espesores y tipos de materiales.
LIMITACIONES DE LOS EQUIPOS DE RAYOS X
▪ Su poder de penetración está
limitado a la diferencia de potencial
de salida (kV).
▪ Requieren de energía eléctrica, lo cual
los limita para su empleo en zonas
remotas.
▪ Su tamaño y peso pueden hacerlos
incómodos de manipular en lugares
de difícil acceso.
VENTAJAS DE LOS EQUIPOS DE RAYOS GAMMA
▪ El costo de equipo y de fuente es mucho menor que aquellas maquinas de
rayos X de energía comparable.
▪ El equipo de un radioisótopo es más fácil de transportar que uno de rayos
X.
▪ La fuente radiactiva es pequeña, por lo que puede pasar a través de
pequeñas aberturas (2.5 cm). Así mismo, su versatilidad es mayor para
piezas o partes con formas geométricas complicadas.
▪ No requiere de energía eléctrica, lo que permite utilizarla en áreas remotas.
▪ El equipo es de alta resistencia y sencillo de operar.
▪ Por lo general, la energía de radiación tiene alta penetración, lo que
permite radiografiar espesores relativamente gruesos.
LIMITACIONES DE LOS EQUIPOS DE RAYOS GAMMA
▪ Debido a que el radioisótopo emite siempre, se requiere de condiciones de
seguridad muy estrictas.
▪ El contraste radiográfico será menor en una radiografía con rayos gamma
que con rayos X.
▪ La energía emitida por la fuente de rayos gamma siempre será constante,
por lo que su empleo será limitado por el tipo y el espesor del material que
se esté radiografiando.
▪ En el caso de fuentes de vida media corta, es necesario cambiar la cápsula
con regularidad para mantener la intensidad de emisión para la exposición
a niveles adecuados
APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales
como:
- grietas,
- porosidades,
- inclusiones metálicas o no metálicas,
- faltas de fusión etc.,
en uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.
APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Control de Calidad de Soldaduras
El desarrollo de nuevas técnicas en soldadura, ha
motivado una alteración bien acentuada en los proyectos
metal-mecánicos. Tales técnicas permiten reparaciones en
placas y equipos, con gran economía para la Industria. Un
riguroso control de las soldaduras es Indispensable para
que sus defectos sean localizados y reparados evitándose
eventuales perjuicios y accidentes.
El ensayo de las soldaduras puede ser hecho por la
técnica radiográfica cuyo objetivo será el de verificar la
presencia o ausencia de discontinuidades y defectos en la
masa del metal depositado o en las zonas adyacentes. La
radiografía permite recolectar una documentación del
ensayo con registro permanente.
APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Control de Calidad de Placas Fundidas y Forjados
La radiografía de placas fundidas y forjadas requiere generalmente mucho más
técnica que la exigida para soldaduras. Las piezas fundidas están generalmente
constituidas por partes, con diferentes espesores que dificulta el cálculo para los
tiempos de exposición

Control de Calidad de Tuberías

Las tuberías necesitan muchas veces ser sometidas a ensayos de radiografía para
verificar la ausencia de defectos en sus paredes (servicio de alta responsabilidad) y
ausencia de discontinuidades en las soldaduras. Generalmente se emplea en
tuberías varias técnicas de ensayo radiográfico de pared única y de doble pared.
APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Uso en la Construcción Civil
La radiografía encuentra gran aplicación en la construcción civil. El ensayo es
solicitado para verificar la distribución de armaduras metálicas en el interior de
columnas, vigas de concreto, detección de vacíos, distribución y uniformidad del
concreto, etc. La gammagrafía se emplea en diversidad de ensayos por el tamaño
pequeño de la fuente radiactiva, su fácil transporte, alta energía de los rayos ofrece
la posibilidad de Inspeccionar columnas hasta de 80 cm de espesor (con Co-60),
independencia de alimentación eléctrica, etc.

Uso en la Medicina (Traumatología)

Es un hecho evidente que la gammagrafía no puede competir con los Rayos X en
radiografías médicas pero en determinados casos, por ejemplo en traumatología, en
lugares desprovistos de energía eléctrica, se pueden obtener resultados confiables
de radiografías gamma con exposiciones de algunos segundos.
APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Uso en el Laboratorio
La radiografía es de gran utilidad cuando, en el
laboratorio, es necesario examinar el interior de
conjuntos lacrados. Muchas veces, aparatos
considerados delicados presentan defectos originados
a falta de contacto eléctrico y con una buena
radiografía se puede poner de manifiesto la
disposición interior de los elementos.