CUESTIONARIO PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

CAPÍTULO 1 PRINCIPIOS DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

1.- ¿En qué principio se basa el método de inspección por partículas magnéticas?

El principio físico en el que se basa el método de inspección por partículas magnéticas es el

“Magnetismo”. El principio se basa en el comportamiento de los imanes.

2.- ¿Qué es el magnetismo?

Magnetismo es: “La fuerza invisible que tiene la habilidad de desarrollar trabajo mecánico de
atracción y repulsión de materiales magnetizables”.

3.- ¿Para qué se utiliza la inspección por partículas magnéticas?

La inspección por partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que se emplea para detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales, en muestras que pueden ser magnetizadas.

4.- La inspección por partículas magnéticas consta de 3 operaciones básicas ¿Cuáles son estas
operaciones básicas?

a) Establecer un flujo magnético adecuado,

b) Aplicación de las partículas magnéticas, y

c) Interpretación y evaluación de los resultados.

5.- ¿En qué año fue el primer reporte publicado que mencionaba la localización de
discontinuidades presentes a través de un flujo magnético?

En 1868 un Ingeniero Inglés publicó un reporte, en el cual se mencionaba la localización de

discontinuidades presentes en el cañón de una pistola utilizando un compás magnético, en el que
se registró un cierto flujo.

6.- ¿Qué es lo que observó el físico inglés William E. Hoke en 1922?

En el siglo XX, en 1922, el Físico Ingles William E. Hoke observó que partículas metálicas que se
encontraban sobre piezas de acero endurecido conectadas a tierra, sobre un mandril magnético,
formaban patrones sobre la cara de la pieza, estos frecuentemente correspondían a sitios en
donde se localizaban grietas en la superficie. Esta observación marcó el nacimiento de la
inspección por partículas magnéticas.
7.- El método de inspección por partículas magnéticas es utilizado en diferentes ramas de la
industria, como:

Metalmecánica, aeronáutica, naval, construcción, etc.

8.- ¿Cuáles son las etapas o situaciones en la que es aplicable la inspección por partículas
magnéticas?

Se aplica en:

• Inspección de materia prima;

• Inspección en proceso;
• Inspección de producto terminado;
• Mantenimiento de equipo y maquinaria.

Se utiliza para inspección de materiales soldados, fundidos, forjados, rolados, etc.

9.- ¿Cuáles son las ventajas principales de la inspección por partículas magnéticas?

Las principales ventajas del método de inspección por partículas magnéticas son:

● Inspección relativamente rápida y de bajo costo,

● Equipo relativamente simple, provisto de controles utilizados para ajustar la corriente y un
amperímetro visible para verificar la fuerza de magnetización que ha sido creada para la
inspección,
● Equipo portátil y adaptable a muestras pequeñas o grandes,
● Se requiere menor limpieza que en líquidos penetrantes,
● Se pueden detectar discontinuidades sub-superficiales,
● Las indicaciones se forman directamente en la superficie de la muestra,
● No se requiere de lecturas electrónicas de calibración o mantenimiento excesivo,
● Se obtienen mejores resultados en la detección de discontinuidades llenas de algún
contaminante (como carbón, escoria, etc.) y que no pueden ser detectadas en una
inspección por líquidos penetrantes.

10.- ¿Cuáles son las limitaciones principales de la inspección por partículas magnéticas?

Las limitaciones del método de inspección por partículas magnéticas son:

● Es aplicable solamente en materiales ferromagnéticos,

● Se requiere un suministro de corriente eléctrica,
● No se pueden detectar discontinuidades localizadas a grandes profundidades,
● La detección de una discontinuidad depende de varios factores,
● Su aplicación en el campo es de mayor costo, ya que se necesita suministro de energía
eléctrica,
● La rugosidad superficial puede distorsionar el campo,
 ● Se requiere de dos o más magnetizaciones,
● Generalmente, es necesario desmagnetizar después de la inspección,
● Se pueden generar quemadas en la superficie, al aplicar la técnica de puntas de contacto.
● Aunque las indicaciones son fácilmente observables, la experiencia para su interpretación
y evaluación es necesaria,
● Capas de pintura o de algún otro recubrimiento no magnético afectan la sensibilidad del
método.

11.- En la Teoría de los campos magnéticos ¿Qué dice del Campo magnético de la Tierra?

Si consideramos a la tierra como un imán gigante, ya que tiene un polo norte y un polo sur, la
aguja de una brújula normal, la cual es simplemente una manecilla de acero magnetizada y
suspendida en un eje libre para girar, es atraída por el campo magnético de la tierra, siempre
indicando la misma dirección.

Al estar magnetizada, la aguja de la brújula es atraída por los polos de la tierra y siempre apuntará
hacia el polo norte, independientemente del lugar en donde se encuentre. La aguja de la brújula
es un imán pequeñito y el polo sur del imán es atraído hacia el polo norte de la Tierra.

12.- ¿Qué semejanza tienen los imanes con los campos magnéticos de la tierra?

Igual que la tierra tiene un polo norte y un polo sur, cada imán tiene, al menos, un polo norte y un
polo sur.

13.- En la Teoría de los campos magnéticos ¿Qué dice de la Imantación de un material

ferromagnético?

Los materiales ferromagnéticos están constituidos por grupos de átomos en regiones

microscópicas llamados “Dominios magnéticos”.

14.- ¿Qué son los dominios magnéticos?

Estos dominios en sí son pequeños imanes dentro de la pieza, tienen una polaridad positiva y una
negativa en sus extremos opuestos.

15.- ¿Qué pasa si un material ferromagnético no está sujeto a un campo magnético, es decir, no
está magnetizado?

Si el material no está magnetizado, tales dominios están orientados al azar, normalmente

paralelos con los ejes de los cristales del material, y la componente magnética es nula.
16.- ¿Qué pasa si un material ferromagnético está sujeto a un campo magnético?

Cuando el material es sujeto a un campo magnético, los dominios se orientan o alinean

paralelamente con el campo magnético externo, produciendo así un imán. Una vez que los
dominios han sido orientados el material ferromagnético se ha convertido en un imán, con un polo
norte y un polo sur.

17.- ¿Qué pasa cuando los dominios magnéticos se encuentran orientados?

Con los dominios orientados, el material ferromagnético desarrolla una fuerza total que es igual a
la suma de la fuerza de todos los dominios.

18.- ¿Qué es el flujo magnético?

Es la fuerza total, que es igual a la suma de la fuerza de todos los dominios, es conocida como
“Flujo Magnético”.

19.- ¿Cómo se representa el flujo magnético?

El flujo magnético es representado por las “líneas de fuerza magnética”.

20.- ¿Cuáles son las propiedades más importantes de las líneas magnéticas?

Las líneas de fuerza magnética describen y definen la dirección de un flujo magnético, además,
cuentan con una cantidad de propiedades importantes:

1. Tienen una dirección definida, salen por el polo norte, entran por el polo sur y continúan
así su camino a través del imán, desde el polo sur al polo norte,
2. Son continuas y siempre forman una curva o circuito cerrado,
3. Las líneas de fuerza magnética, son individuales y jamás se cruzan ni unen entre ellas,
4. Su densidad disminuye con el aumento de distancia desde los polos, y
5. Siguen caminos de menor resistencia magnética.

21.- ¿Cómo se le llama al espacio dentro y alrededor de un imán, cuando actúan las líneas de
fuerza?

El espacio dentro y alrededor de un imán, en el cual actúan las líneas de fuerza, se conoce como
“Campo Magnético”.

22.- ¿Qué son los polos magnéticos?

La habilidad de los materiales ferromagnéticos de atraer o repeler no es uniforme sobre toda la
superficie del imán, se localiza únicamente en las áreas conocidas como “polos”

23.- ¿Qué dice la ley del magnetismo con respecto a los polos magnéticos?

• Polos magnéticos diferentes se atraen (N> <S / S> <N).

• Polos magnéticos semejantes se repelen (N< >N / S< >S)

24.- ¿Cuáles son las unidades de medición del flujo magnético?

De acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades, el flujo magnético se mide usando el

“Weber” (Wb), siendo un Weber igual a 108 líneas de fuerza.

25.- ¿Cómo se le llama al flujo magnético por unidad de área? ¿Cómo se define?

El flujo magnético por unidad de área se llama “densidad de flujo”, por lo cual se puede definir
como “el número de líneas de fuerza que pasan transversalmente a través de una unidad de área”.

26.- ¿De qué material debe de ser la pieza inspeccionada a través de las pruebas por partículas
magnéticas?

Deberá estar fabricada de un material que pueda ser fuertemente magnetizado.

27.- ¿Qué significa “Permeabilidad magnética”?

La “permeabilidad magnética” (μ) de un material se define como “la facilidad con la cual los
materiales pueden ser magnetizados”.

28.- ¿Qué es la reluctancia?

El recíproco de la permeabilidad magnética es la “reluctancia”, definida como “la resistencia de un

material a una fuerza de magnetización”, en otras palabras, podríamos decir que es la dificultad
para magnetizar un material.

29.- ¿Por qué las propiedades magnéticas de diferentes materiales son diferentes? ¿De qué
depende?

Las propiedades magnéticas varían ampliamente entre los materiales. Estas propiedades son
afectadas por la composición química, la micro estructura y el tamaño de grano.
30.- ¿Qué son los materiales paramagnéticos?

En general, los materiales que son atraídos por campos magnéticos son llamados
“paramagnéticos”.

31.- ¿Porque los materiales no ferrosos como el aluminio, platino, magnesio, entre otros, son
considerados no magnéticos?

Cuentan con una permeabilidad ligeramente mayor que la del aire (1), por lo que no pueden ser
magnetizados fuertemente. Algunos materiales no magnéticos son: aluminio, platino, magnesio,
molibdeno, litio, cromo, estaño y algunos aceros inoxidables.

32.- ¿Porque los materiales ferrosos son considerados como ferromagnéticos?

Tienen una permeabilidad que es mucho mayor que la del aire. Los materiales ferrosos son los
más fuertemente afectados por el magnetismo debido a que el hierro puede ser fácilmente
magnetizado, y éstos materiales son llamados “ferromagnéticos”.

Los materiales ferromagnéticos tienen las siguientes características:

● Son fuertemente atraídos por campos magnéticos,

● Son fácilmente magnetizados ya que el valor de su permeabilidad es mayor de 100, y
● Son capaces de retener cierta cantidad de magnetismo.

Los materiales ferromagnéticos son el hierro, acero, níquel y cobalto, y muchas de sus aleaciones.

33.- ¿Qué son los materiales “diamagnéticos”?

Pocos materiales son ligeramente repelidos por campos magnéticos, dichos materiales son
conocidos como diamagnéticos. Son materiales que no pueden ser magnetizados debido a que el
valor de su permeabilidad es menor a 1. Algunos materiales diamagnéticos son el bismuto,
mercurio, oro, plata, zinc y otros.

34.- ¿Qué son los imanes permanentes?

Los imanes permanentes son producidos por el tratamiento térmico de aleaciones, especialmente
formuladas, dentro de un campo magnético fuerte. Durante el tratamiento térmico los dominios
magnéticos son alineados y permanecen así después de remover el campo magnético externo.

35.- ¿Qué es el Magnetismo mecánico inducido?

Es el trabajo en frío de algunos materiales ferromagnéticos, por operaciones de conformado o
durante el servicio, y esto puede magnetizar los objetos.

36.- ¿Qué son los Electroimanes?

Son campos magnéticos generados dentro y alrededor de conductores eléctricos en los que fluye
corriente eléctrica.

CAPÍTULO 2 CARACTERÍSTICAS DE CAMPOS MAGNÉTICOS.

1.- ¿Qué son los imanes tipo barra?

Si enderezamos un imán de herradura, tendríamos como resultado un imán tipo barra. El imán de
barra tiene las mismas características que el imán de herradura

2.- ¿cómo son los imanes tipo anillo?

Si al imán de herradura lo doblamos y sus extremos los cerramos, formando casi un círculo
cerrado, este se comporta de manera idéntica al imán de herradura. Los polos magnéticos aún
existen y las líneas de fuerza salen y entran por los polos.

Cuando los extremos del imán son doblados y fundidos para formar un anillo, en lugar de tener un
imán circular abierto, se tendrá un imán circular cerrado. Las líneas de fuerza existen pero quedan
contenidas completamente dentro del anillo, ya que no existen polos magnéticos, por lo tanto,
este imán no atrae materiales ferromagnéticos.

CAPÍTULO 3 EFECTOS DE DISCONTINUIDADES EN MATERIALES. (5 PREGUNTAS)

1.- Como se genera una fuga de flujo en una discontinuidad superficial?

Se genera cuando un imán tiene una grieta en la superficie externa y se crea un polo
norte y polo sur en los bordes de la discontinuidad, la grieta interrumpe el flujo uniforme
de las líneas de fuerza dentro del imán y se ven forzadas a salir del imán.
2-.-En que tipo de discontinuidad las líneas de fuerza permanecen en el imán y por que?

En las superficies onduladas, porque las líneas de fuerza tienden a seguir por el camino de menor
resistencia magnética y permanecen dentro del imán y no se crean polos magnéticos por lo que no
existen fugas de flujo.

3.- Como se genera una fuga de flujo en una discontinuidad sub superficial?

Con ésta grieta subsuperficial algunas de las líneas de fuerza pasan por encima y por debajo de
ella. Algunas pasan a través de la grieta y, si la discontinuidad esta cerca de la superficie, algunas
son forzadas a salir a la superficie, provocando fugas de flujo.
4.- De que factores depende la fuerza de un campo de fuga?

1.- El número de las líneas de fuerza; éste factor es afectado por varias características de la propia
discontinuidad:

a) El ancho de la discontinuidad (la distancia entre sus polos);

b) La longitud de la discontinuidad;

c) La profundidad de la discontinuidad;

d) La forma de la discontinuidad;

e) La orientación de la discontinuidad. La discontinuidad debe estar orientada a 90°, y hasta 45°,

con respecto a la dirección del flujo magnético.

2.- La condición de la superficie.

3.- La fuerza del flujo magnético generado, el cual es controlado por el amperaje utilizado para
generar el campo magnético.

5.- Cuando se forman indicaciones?

Cuando las partículas magnéticas son atraídas al sitio donde se localiza una fuga de flujo, ellas
producen una indicación que es visible para el ojo humano, bajo condiciones de iluminación
adecuada.

CAPÍTULO 4 MAGNETIZACIÓN CON CORRIENTE ELÉCTRICA. (10 PREGUNTAS)

1.- Cuando se crea un Campo alrededor de un conductor?

Cuando una corriente eléctrica circula por un conductor, se crea un campo magnético circular

2.- Que es la regla de mano derecha?

La forma más sencilla para determinar la dirección de las líneas de fuerza, alrededor de un
conductor recto en el que fluye corriente eléctrica y en cual se conoce el sentido del flujo de
corriente, es la regla de la mano derecha. Esta ayuda simple requiere imaginar que el conductor se
empuña con la mano derecha, con el dedo pulgar apuntando en la dirección del flujo de corriente
eléctrica (de positivo a negativo) y los dedos restantes, cerrados alrededor del conductor, estarán
indicando la dirección y el sentido en los que fluyen las líneas de fuerza.

3.- En la práctica, la magnetización circular se realiza de dos formas. Cuales son estas?

a) Pasando corriente eléctrica directamente a través de la pieza

b) Pasando corriente eléctrica a través de un conductor central

4.- Que tipo de formas podemos magnetizar pasando corriente eléctrica directamente en la
pieza?

Piezas largas y cilíndricas y piezas de forma irregular.

5.- Que tipo de piezas podemos magnetizar pasando corriente a través de un conductor central?

Piezas tubulares, Alrededor del conductor central se crea un campo magnético circular que se
induce en la pieza. Debido a que la densidad de flujo es máxima en la superficie del conductor, el
campo magnético inducido en la pieza será el máximo. Utilizando el conductor central, se
establecerá el flujo magnético en las superficies interna y externa de la pieza. La densidad de flujo
es máxima en la superficie interna y dependiendo del espesor de pared, algo menor en la
superficie externa.

6.- Cuales son los métodos de magnetización circular?

● Por inducción directa, que se conoce como magnetización entre cabezales,

● Inducción directa por medio de electrodos,

● Inducción indirecta, conocida como magnetización con conductor central.

7.- En que consiste la magnetización entre cabezales?

En este método de magnetización las placas de contacto introducen la corriente en la pieza

inspeccionada, como a un conductor, y se crea un campo circular a su alrededor. La inspección
debe ser realizada de tal manera que las superficies de la pieza no sean dañadas físicamente por la
presión ejercida, o bien, por el calor producido por un arco eléctrico o alta resistencia en los
puntos de contacto. Para asegurar que la resistencia al paso de corriente sea lo más baja posible y
evitar quemadas en la superficie de la pieza, los puntos de contacto deben ser lo más grandes
posible. La magnitud de la corriente utilizada depende de las dimensiones transversales (el
diámetro) de la pieza.

8.- En que consiste la magnetización por electrodos?

Los electrodos, o puntas de contacto, son conductores de corriente, los cuales se utilizan para
magnetizar áreas localizadas. Las puntas usadas son típicamente barras de cobre de 3/4” de
diámetro y de 6” a 8” de longitud, montadas en soportes o manerales individuales o duales, como
se observa en la imagen 24 y pueden contar con puntas de contacto de cobre o aluminio
intercambiables, y un interruptor integrado.

Existen algunas variables de la técnica para su aplicación: utilizando imanes o pinzas. Las puntas se
conectan a la fuente de corriente mediante cables que normalmente son flexibles de calibre 00
con cubierta de hule. Hasta donde sea práctico, los cables deben ser lo más cortos posible. La
magnitud de la corriente utilizada depende del espesor de la pieza inspeccionada y de la
separación entre las puntas. Se considera que la magnetización es más efectiva cuando las puntas
están separadas de 15 a 20 cm (6 a 8 pulgadas), pero pueden usarse con separaciones de 7.6 a 20
cm (3 a 8 pulgadas).
9.- En que consiste la magnetización por conductor central?

La posición del conductor puede ser diferente, y es muy importante:

a) Si el conductor se coloca al centro de la pieza, el campo es simétrico alrededor.

b) Si el conductor se coloca adyacente a la superficie interna de la pieza, el campo es más fuerte

en la pared cercana al conductor.

Para la inspección de tubos pequeños es preferible que el conductor sea colocado al centro, para
que el campo sea uniforme para la detección de las discontinuidades que existen en cualquier
punto sobre las superficies del tubo. Sin embargo, en el caso de tubos, anillos o recipientes a
presión de diámetros grandes, la corriente necesaria para producir campos magnéticos con la
fuerza adecuada para la inspección de la circunferencia completa, podría ser excesivamente
grande.

La ventaja principal de utilizar un conductor central es que, al no existir contacto entre el

conductor y la pieza inspeccionada, virtualmente se elimina la posibilidad de quemaduras por
arco.

La magnitud de la corriente utilizada depende de varios factores, por ejemplo la posición del
conductor, el diámetro exterior y el espesor de la pieza, y el diámetro del conductor.

Con el conductor colocado al centro de la pieza el campo producido es máximo en su superficie

interna, y los requisitos de corriente de magnetización son los mismos que para una pieza sólida
con el mismo diámetro exterior.

10.- Que discontinuidades podemos detectar con un campo circular?

Un campo magnético circular puede detectar discontinuidades que sean transversales al flujo
magnético, en este caso las paralelas al eje de la pieza inspeccionada no serán detectadas y que no
provocaran fugas de flujo y no atraerá partículas magnéticas.

CAPÍTULO 5: SELECCIÓN DEL MÉTODO APROPIADO. (10 PREGUNTAS)

1.-Que se debe tener en cuenta en la aleación?

La aleación del objeto inspeccionado es importante porque ya mencionamos que de ello depende
la permeabilidad de un material. Para la aplicación de este método son una limitante las
aleaciones con alto contenido de níquel y cromo, que vienen siendo los aceros inoxidables y
austeníticos en general.

2.-Que se debe tener en cuenta al identificar la forma?

La forma de identificar estos materiales es por medio de un imán; si el imán se adhiere

fuertemente a la pieza, es indudable que el método de partículas magnéticas se puede aplicar; si la
adherencia es muy débil, se recomienda utilizar otro método de examen. La forma geométrica de
las piezas también es una limitante para el método ya que las esquinas, los chaveteros, los
estriados, los barrenos, etc., producen indicaciones falsas o indicaciones no relevantes.
3.- Que se debe tener en cuenta al identificar las condiciones de las piezas?

Se debe tener en cuenta si la pieza fue sometida a un tratamiento térmico o si ha sido trabajada
en frío o en caliente, o si es nueva o usada, es decir, se deben tomar en cuenta las condiciones de
las piezas porque de ello depende, en gran parte, la interpretación y evaluación de las indicaciones
resultantes ya que pueden ser relevantes o no relevantes.

4.- Que tipos de corriente se utilizan en la magnetización?

Corriente alterna

Corriente directa rectificada de media onda

Corriente directa

Corriente directa rectificada de onda completa

5.- Que es la corriente alterna en magnetización?

La corriente alterna (CA) es el tipo más conveniente de corriente eléctrica debido a que es
utilizada para casi todos los servicios. Su rango de voltaje comercialmente disponible es de 110 a
440 voltios. Los circuitos eléctricos para producir CA son simples y relativamente baratos, porque
solo se requiere transformar el suministro comercial en voltajes bajos y corrientes de
magnetización con altos amperajes.

Por todo esto, la CA es el tipo de corriente más ampliamente utilizada para efectuar la prueba por
partículas magnéticas.

La fase de CA simple (comúnmente utilizada) requiere de dos conductores y dirección inversa a

razón de 50 o 60 ciclos por segundo, como se muestra en la curva sinusoidal de CA de la imagen
30.

La corriente alterna puede ser aumentada o disminuida con relativa facilidad y economía
mediante el uso de transformadores. Por lo tanto, la CA puede convertirse fácilmente a los altos
amperajes utilizados en la prueba por partículas magnéticas.

La corriente alterna tiene poca capacidad de penetración, por lo que, el campo magnético
inducido por la CA se concentra cerca de la superficie de la pieza que está siendo magnetizada, a
esto se le conoce como “efecto de piel”. Por tal razón, la CA es considerada como la mejor para
detectar discontinuidades superficiales.

6.- Que es la corriente directa rectificada de media onda en magnetización?

Cuando se rectifica una fase de CA, la corriente resultante es conocida como corriente directa
rectificada de media onda (CDRMO). Esto significa simplemente que la polaridad inversa o porción
negativa de la curva sinusoidal de CA.

La corriente directa rectificada de media onda consiste de pulsos individuales de corriente alterna,
con intervalos de tiempo en los que no fluye corriente. Cada pulso dura medio ciclo, lo que resulta
en una corriente que fluye en una sola dirección.
La corriente máxima de pico es la misma que la de la corriente alterna, y el valor de la corriente
promedio es considerablemente menor que la corriente pico. Aunque la corriente directa es
rectificada de media onda es un tipo de corriente directa, se identifica como CDRMO (HWDC por
su nombre en inglés Half Wave Direct Current), lo que permite diferenciarla de la verdadera CD.

En la inspección por partículas magnéticas, una diferencia importante entre la corriente alterna y
la CDRMO y CD, es que los campos producidos por estas últimas penetran en la pieza.

La corriente directa rectificada de media onda tiene un valor de densidad de flujo de cero en el
centro de la pieza inspeccionada, y se incrementa hasta que alcanza un valor máximo en la
superficie, por lo que, la densidad de flujo en el interior de una pieza es mucho mayor con CDRMO
y CD que con CA.

7.- Que es la corriente directa en magnetización?

Como se puede observar en la imagen 33, la corriente directa es un flujo continuo de corriente en
una sola dirección.

Una fuente común de CD es la batería o la pila normal. Una desventaja del uso de CD es porque las
altas corrientes sólo pueden ser mantenidas mientras la carga de la batería o pila es adecuada y,
muchas veces, es necesario contar con el flujo de corriente durante intervalos de tiempo
prolongados.

8.- Que es la corriente directa rectificada de onda completa en magnetizacion?

Puede ser corriente de fase simple o de tres fases.

● Corriente directa rectificada de onda completa de fase simple

Con circuitos eléctricos no sólo es posible bloquear (o rectificar) el flujo negativo de la corriente
alterna, sino también invertirlo, para duplicar el número de pulsos positivos.

● Corriente directa rectificada de onda completa de tres fases

Tiene las ventajas de la corriente directa de onda completa de fase simple más algunos beneficios
adicionales. La demanda de corriente está balanceada y se reduce a la mitad.

La corriente de tres fases es la más usada para la inspección por partículas magnéticas en equipos
de alto poder, por ejemplo con capacidades de hasta 20,000 amperios. Es el tipo de corriente
comúnmente utilizada cuando se emplea el método residual.

9.- Cuales son las Ventajas del uso de Corriente directa rectificada de media onda?

Si se examinan las ventajas relacionadas con la CDRMO y CD, se obtienen las siguientes
conclusiones:

● La densidad de flujo en una pieza se determina por la corriente máxima de pico de la CDRMO.

● Los requisitos de potencia y los efectos térmicos se determinan por la corriente promedio.

Con base en lo anterior, se puede ver que una alta densidad de flujo se puede generar utilizando el
mínimo de corriente.
10.- Cuales son los requisitos para la magnetizacion circular?

La cantidad de corriente eléctrica empleada varía con la forma de la pieza y con la permeabilidad
del material.

Demasiada corriente puede quemar la pieza o la puede saturar, causando un exceso de

concentración de partículas magnéticas. Por otro lado, insuficiente corriente puede provocar la
falta de flujo, para que sean atraídas las partículas magnéticas.

CAPÍTULO 6: MATERIALES DE INSPECCIÓN. (15 PREGUNTAS)

1.- Que son las partículas magnéticas?

Las partículas magnéticas que forman una indicación, también conocidas como “polvo o medio de
inspección”, son tan importantes como el propio equipo de magnetización. Estas partículas no
actúan como una sola unidad, se amontonan cuando son magnetizadas. Sin embargo, un
amontonamiento excesivo reduce su capacidad para moverse hacia las fugas de flujo para formar
indicaciones.

Algunas partículas se suministran en forma de polvo seco, algunas como una pasta y otras como
concentrados.

2.- Cuales son las características de las partículas magnéticas?

Propiedades físicas y propiedades magnéticas.

3.- Que son las propiedades físicas?

Las propiedades físicas principales de las partículas magnéticas son el tamaño, forma, densidad y
color.

4.- Cuales son las propiedades físicas?

● Tamaño de las partículas magnéticas.

Éstas partículas son mucho más pequeñas que las limaduras de hierro, por lo que, cuando están
secas parecen polvo. Sus dimensiones varían dentro de un rango, para permitir que las fugas de
flujo con diferentes fuerzas puedan atraer las partículas de diferentes masas.

El rango de dimensiones de las partículas comercialmente disponibles es de entre 0.125 a 60

micras (0.000005 a 0.0025 pulgadas). Las partículas muy finas no tienden a moverse como
unidades separadas, se aglomeran para formar grandes acumulaciones.

● Forma de las partículas magnéticas

La forma de la partícula es importante. En la actualidad, las partículas magnéticas son una

mezcla de formas esféricas y alargadas, unas proporcionan movilidad adecuada y las otras
polarización magnética. Juntas se enlazan para formar cadenas o puentes pequeños para los
campos de fuga, con lo que se forman las indicaciones visibles.
● Densidad de las partículas magnéticas

Es una propiedad que afecta la movilidad de las partículas. Por ejemplo, los polvos de tipo
metálico y óxido son más densos que el agua, por lo que las partículas húmedas, preparadas en
agua o aceite, tienden a asentarse cuando no son agitadas.

● Color de las partículas magnéticas

Las partículas son coloreadas para proporcionar un color contrastante con la superficie de la
pieza inspeccionada, para resaltar la visibilidad de indicaciones pequeñas. La presentación de las
partículas es en diferentes colores, con el objeto de proporcionar un contraste adecuado.

5.- Que son las propiedades magnéticas?

Las partículas magnéticas deben ser muy sensibles al magnetismo, por lo que deben tener
características magnéticas similares a los materiales ferromagnéticos. Las características de las
partículas magnéticas son, esencialmente, una alta permeabilidad y una baja retentividad.

● Alta permeabilidad

La alta permeabilidad de las partículas permite que puedan ser rápidamente magnetizadas, para
que sean fácilmente atraídas y retenidas por campos de fuga débiles.

● Baja retentividad

Se requieren partículas de baja retentividad, esto significa que no retendrán prácticamente

ningún magnetismo residual, para que no se queden sobre la pieza cuando no son retenidas por
un campo de fuga, lo que permite que sean fácilmente removidas de la superficie de la pieza
inspeccionada.

6.- Como se clasifican las partículas magnéticas?

1. Métodos, por la forma de ser transportadas

● Partículas secas (aire) Imagen 45.

● Partículas vía húmeda (agua o petróleo ligero)

2. Tipos, por el contraste con la superficie

● Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas

● Partículas fluorescentes

Es importante utilizar el método y tipo adecuado de partículas magnéticas para asegurar que las
indicaciones de discontinuidades prevalezcan en cualquier caso dado.

7.- Que son las partículas secas?

El requisito básico para las partículas secas es que tengan las propiedades magnéticas
adecuadas, además que sean ligeras y móviles. Las partículas empleadas en el método seco
tienen características similares a las del método húmedo, excepto que se utilizan secas, en
forma de polvo. Las partículas secas dependen de que el aire las lleve a la superficie de la pieza,
por lo que se pueden utilizar pistolas, bulbos o aplicadores racionadores en forma de pera o tipo
salero.

El método para aplicar las partículas secas es dispersarlas en forma de una nube ligera de polvo,
lo cual les proporciona un alto grado de movilidad. Como las partículas flotan hacia abajo, por
encima de la pieza que está siendo magnetizada, tienen libertad para moverse en cualquier
dirección, por lo que pueden ser atraídas por campos de fuga débiles. La mejor forma para
proporcionarles movilidad a las partículas secas es utilizando campos magnéticos pulsantes.

Las partículas utilizadas en el método seco pueden ser de diferentes colores, como rojo, negro,
gris, azul, amarillo o anaranjado.

8.- Cuales son las Ventajas del método seco?

● Excelente para detectar discontinuidades subsuperficiales.

● Fácil de usar en la inspección de objetos grandes con equipo portátil.

● Adecuado para la inspección de materiales con superficie rugosa.

● Las partículas tienen una alta resistencia al calor, por lo que pueden usarse a altas

temperaturas, de hasta 315°C.

● Fácil de usar en inspecciones en campo con equipo portátil.

● Buena movilidad cuando es usado con CA o CDRMO.

● No es tan “sucio” como el método húmedo.

● El equipo utilizado es menos costoso.

9.- Cuales son las desventajas del método seco?

● No es tan sensible como el método húmedo para grietas poco profundas y muy finas

● No es fácil cubrir toda la superficie adecuadamente, especialmente de piezas con

forma irregular o grandes.

● Más lento que el método húmedo para la inspección de una gran cantidad de piezas

pequeñas.

● No es fácil de utilizar para tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos”

en el método continuo.

● Difícil de adaptar a sistemas de inspección mecanizados.

10.- Cuales son las presentaciones de las partículas húmedas?

Pastas

En forma de pasta las partículas magnéticas deben ser disueltas en aceite para conseguir el
tamaño de partícula y la consistencia adecuada. La pasta es difícil de deshacer y no se puede
evitar que se formen terrones que puedan mezclarse con la suspensión. Actualmente, casi ya no
se suministran las partículas en forma depastas.

Polvo

Con el uso del agua como vehículo, las partículas en forma de pasta son más difíciles de
dispersar, por lo que actualmente las partículas son producidas en forma de un polvo
concentrado seco, que puede ser para suspensiones en aceite o en agua. Las partículas en polvo
tienen la necesidad de mezclarse con agentes que faciliten su dispersión, agentes humectantes,
agentes inhibidores de corrosión, etc. Las partículas en forma de polvo pueden ser vertidas
directamente en el tanque para preparar el baño, sin la necesidad de mezclarlas previamente.

Concentrados

Las partículas usadas en concentrados son recubiertas con agentes humectantes, un tipo de
detergente, que les permite combinarse fácilmente con el vehículo. Los concentrados de
partículas que son diseñados para utilizarse en agua, vienen premezclados con un
acondicionador para que puedan ser vertidas directamente en el agua y para mejorar las
características de la solución.

11.- Cuales son las características de las suspensiones en aceite?

Viscosidad.-

Para que la partícula tenga buena movilidad la viscosidad máxima a temperatura ambiente
debería ser de aproximadamente 5 centiestokes.

Punto de ignición.-

Como el aceite (petróleo ligero o queroseno) es un combustible, es preferible que la temperatura

mínima para que produzca flama sea de 57 °C (135°F). Los aceites que producen flama por debajo
de esta temperatura tienen baja presión de vapor y se evaporan rápidamente, por lo que se
requiere reemplazarlos frecuentemente para que no se formen vapores nocivos y se presente el
riesgo de producirse flama.

Color.- El color es un indicador de la presencia de contaminantes como el azufre.

Olor.- El olor es una objeción para muchos operadores que trabajan todo el día con recipientes
abiertos que contienen partículas. El olor puede ser un indicador de la presencia de contaminantes
indeseables, tal como el azufre.
Fluorescencia.-

La mayoría de suspensiones húmedas utilizan partículas fluorescentes y muchos aceites también

son fluorescentes, por eso es mejor utilizar aceites con bajo nivel de fluorescencia natural. Imagen
51.

Reacción química.-

La suspensión no debe reaccionar con los materiales que son inspeccionados.

Contaminación.-

La suspensión puede ser contaminada con polvo, grasa y aceite que permanece en las piezas
inspeccionadas. Estos contaminantes pueden provocar acumulación de partículas y producir
indicaciones como de discontinuidades. Además, en la prueba de asentamiento de las partículas,
los contaminantes pueden provocar que sea difícil medir el nivel y la concentración de las
partículas. También, los contaminantes pueden elevar la fluorescencia del aceite y producir una
alta fluorescencia de fondo durante la inspección. Finalmente, los contaminantes pueden
aumentar la viscosidad del aceite.

12.- Cuales son las características de las suspensiones en agua?

a) Con el agua se elimina completamente el riesgo de producirse flama.

b) Obviamente, las suspensiones con agua deben ser utilizadas cuando la temperatura se
encuentra por debajo del punto de evaporación y por encima del punto de congelación.

c) Debido a que el agua es un buen conductor eléctrico, el equipo debe ser adecuadamente
conectado a tierra.

d) Como el agua se evapora más rápidamente que los aceites, la suspensión debe ser verificada
frecuentemente. También, puede ser necesaria una prueba frecuente de rompimiento del agua
para asegurar que hay suficiente agente humectante en la suspensión.

13.- Cuando se utiliza el control de baño de suspensión, que cambios sufre este?

● La pérdida de partículas magnéticas, porque se adhieran mecánica o magnéticamente a las

piezas, lo que tiende a reducir la concentración del baño.

● La pérdida del líquido debido a la película que se adhiere sobre la superficie de las piezas

● La pérdida del líquido por evaporación, lo que tiende a incrementar la concentración de las
partículas

● La acumulación gradual de polvo, suciedad, óxido, aceite y grasa de piezas sin limpieza
adecuada, y por pelusa que se desprende del trapo usado para limpiar.
14.- Que pasos se deben llevar a cabo para preparar las soluciones y determinar la
concentración el baño?

1. Se pesa la pasta o el polvo, o se mide el volumen de concentrado. La cantidad en peso o

volumen varía según las partículas, sean fluorescentes o visibles, y si el vehículo es agua o petróleo
ligero; generalmente la cantidad la recomienda el fabricante.

2. Se agrega lentamente el polvo o el concentrado en el recipiente que contenga la cantidad

adecuada de vehículo.

3. Se mezcla y agita la suspensión, durante un mínimo de 30 minutos, para asegurar una

distribución uniforme de partículas.

4. Se toma una muestra de 100 ml en el tubo centrífugo tipo pera o un tubo de decantación.

5. Se deja reposar la muestra para que se asienten las partículas, durante 30 minutos si el baño es
preparado con agua o durante 60 minutos si el baño es preparado con petróleo, en un lugar libre
de vibraciones.

6. Se mide el volumen de las partículas asentadas en el fondo de la espiga del tubo centrífugo.

15.- cuales son las ventajas del método húmedo?

● Es el método más sensible para grietas superficiales muy finas.

● Es el método más sensible para grietas superficiales finas y muy poco profundas.

● Las partículas magnéticas cubren rápida y completamente todas las superficies de piezas con
forma irregular, grandes o pequeñas.

● Es el método más rápido y completo para la inspección de lotes grandes de piezas pequeñas

● El baño se puede recuperar fácilmente y se puede re-utilizar

● Las partículas magnéticas tienen excelente movilidad en el líquido de suspensión

● Es fácil medir y controlar la concentración de partículas en el baño, lo que hace más uniforme y
segura la reproducción de resultados

● Se adapta a tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos” de magnetización para el

método continuo

● Se adapta fácilmente a la operación en unidades automáticas

16.- Cuales son las desventajas del método húmedo?

● Normalmente no es capaz de detectar discontinuidades subsuperficiales

● Es sucio para trabajar, especialmente cuando no se recuperan las partículas y en inspecciones en

campo

● Cuando se utiliza aceite para el baño y la magnetización circular por contacto directo, se
presenta un riesgo potencial de producirse fuego

● Se requiere un sistema de recirculación diseñado adecuadamente para mantener las partículas

en suspensión

● En ocasiones, en la limpieza posterior es un problema remover las partículas magnéticas

adheridas a la superficie

CAPÍTULO 7: PRINCIPIOS DE DESMAGNETIZACIÓN. (5 PREGUNTAS)

1.-Que es el magnetismo residual?

El campo magnético que retienen los materiales ferromagnéticos se conoce como “magnetismo
residual”.

La propiedad de un material ferromagnético para retener cierta cantidad de magnetismo residual

se conoce como “retentividad”.

Aunque los aceros duros tienen baja permeabilidad y son difíciles de magnetizar, conservan algo
del magnetismo después que la corriente de magnetización haya sido desconectada.

El magnetismo residual es siempre menor que el campo magnético presente cuando está
actuando la corriente de magnetización y varía con el tipo de material. Por ejemplo, las
herramientas de acero, con alto contenido de carbono, retendrán un campo magnético residual
mayor que el que retendría un acero con bajo contenido de carbono. En algunos casos este campo
puede llegar a compararse con los campos intensos asociados con aleaciones especiales usadas
para fabricar imanes permanentes.

2.- Cuando es necesaria una desmagnetización?

● Pueda interferir con subsecuentes operaciones de maquinado o mecanizado, haciendo que la

rebaba o viruta se adhiera a la superficie de la pieza o de la herramienta o cuchilla, con lo que
resultará afectado el acabado de aquella o la vida de esta.

● Pueda interferir con operaciones de los procesos de soldadura por arco, ya que si el campo es
suficientemente intenso, producirá sensibles desviaciones del arco.

● Pueda afectar la correcta operación de instrumentos sensibles a los campos magnéticos, tales
como brújulas, etc., o porque pueda interferir de alguna forma en el

funcionamiento de equipos o instrumentos incorporados en la estructura donde va a ser instalada

la pieza.
● Pueda afectar el funcionamiento de la propia pieza; cuchillas o sierras de corte trabajarán mal, e
incluso llegarán a romperse, si se adhieren las rebabas o virutas a la superficie.

● Pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas de metal o incluso partículas
magnéticas. Este es el caso de las bolas o rodillos de los rodamientos o los dientes de engranes.

● Pueda impedir la correcta limpieza de las piezas después del ensayo, debido a la retención
magnética de las partículas en la superficie, haciendo así difíciles otras operaciones posteriores,
como el plaqueado o la aplicación de pintura.

3.- Cuando la desmagnetización NO es necesaria?

La desmagnetización no es necesaria y no se lleva a cabo cuando:

● Las piezas son de un material suave (aceros blandos de bajo contenido de carbono) y de baja
retentividad. En este caso, el campo remanente es muy bajo o desaparece prácticamente al dejar
de actuar la fuerza de magnetización.

● La pieza forma parte de una estructura soldada, una fundición grande, una caldera, etc. En estos
casos, aunque el material presente algún campo residual, no es probable que afecte el
funcionamiento adecuado de la pieza.

● La pieza sufrirá, posteriormente, un tratamiento térmico por encima del punto de Curie *, cerca
de 770°C. Por encima de esta temperatura, el acero se vuelve no magnético y en el enfriamiento
queda totalmente desmagnetizado.

● La pieza va a ser magnetizada de cualquier forma en procesos posteriores, por ejemplo, al

sujetarla en un plato magnético.

● La pieza va a ser subsecuentemente magnetizada en diferentes direcciones, con el mismo nivel o

a un nivel más alto que el utilizado originalmente.

● El campo magnético contenido en una pieza terminada es tal que no existen fugas de flujo
externas que puedan medirse por medios ordinarios. Por ejemplo, en la magnetización circular de
tubería soldada o sin costura.

4.- Que características tendrá un acero duro cuando hay una curva de histéresis ancha?

● Baja permeabilidad: Difícil de magnetizar.

● Alta reluctancia: Gran resistencia a la fuerza de magnetización.

● Alta retentividad: Retiene un campo magnético residual fuerte.

● Alta cantidad de magnetismo residual: Retiene un campo magnético residual alto.

● Alta fuerza coercitiva: Requiere de una gran fuerza de magnetización inversa para eliminar el
campo magnético residual.
5.- Cuales son los métodos de desmagnetización?

● El 1ero, es mover las piezas desde el núcleo de la bobina, por la que fluye

corriente con la intensidad máxima constante, hacia el exterior, el campo que estén

sometidas las piezas será cada vez menor a medida que se aleje de la bobina y a una

distancia relativamente pequeña; de 1 a 1.5 metros el campo se habrá anulado a efectos

prácticos.

● El segundo método, es mantener las piezas fijas dentro de la bobina y disponer de un dispositivo
que permita reducir progresivamente la intensidad de la corriente.

6.- Que debemos hacer para obtener mejores resultados en la desmagnetización de bobina?

a) Conviene pasar las piezas cerca de la pared de la bobina, ya que en la proximidad de las espiras
el campo magnético es más intenso.

b) Si se trata de piezas pequeñas, no pasarlas apiladas en paquetes o bolsas, sino de una en una o
bien en soportes magnéticos que permitan mantenerlas fijas y sin contactos mutuos. Debido a que
la corriente alterna no penetra en una pila de piezas, solamente pocas piezas, las que se localizan
en los extremos de la pila, serán desmagnetizadas adecuadamente.

c) Normalmente da buenos resultados hacer girar la pieza a la vez que se desplaza a través de la
bobina.

d) Si la pieza es alargada, conviene que su eje longitudinal sea paralelo al de la bobina.

e) Si la pieza no tiene ninguna dimensión preferente (L/D = 1), a veces es conveniente colocarla
entre dos trozos de acero suave, de manera que se constituya un conjunto en forma de barra.

f) Para desmagnetizar piezas en forma de anillo, el mejor método es hacer pasar a través de ellas
un conductor central por el que fluya la corriente alterna y, mediante un dispositivo, disminuir la
intensidad de la corriente.

CAPÍTULO 8: EQUIPO DE INSPECCIÓN. (10 PREGUNTAS)

1.- Que propósitos tiene el equipo inspector de partículas magnéticas?

1. Proporcionar medios convenientes para realizar la magnetización adecuada.- Magnetización

adecuada con respecto a la fuerza y dirección. Medios convenientes que proporcionen poder
suficiente y de la clase adecuada, contactos y bobinas adecuadas, medios para aplicar las
partículas magnéticas y espacio bien iluminado para realizar el examen cuidadoso de las
indicaciones en las piezas. Todo esto puede ser alcanzado solamente con equipo diseñado para
cumplir estos requisitos para varios tipos de piezas y condiciones bajo las cuales se realiza la
inspección.

2. Realizar la inspección tan rápida como sea posible a la velocidad requerida, con la certeza que
los resultados serán confiables y reproducibles.- Con el equipo adecuado todas las piezas pueden
ser inspeccionadas bajo condiciones idénticas, tipos y valores de corriente, técnicas de aplicación
de partículas, etc., cuando es usado en diferentes lugares y por diferentes operadores.

2.- Que consideraciones que determinan la configuración del sistema de inspección por
partículas magnéticas para una aplicación específica?

1. Tipo de partículas.

2. Requisitos de magnetización del objeto.

3. Grado de automatización requerido.

4. Requisitos de desmagnetización.

5. Requisitos de corriente.

6. Tamaño del objeto y del sistema de inspección correspondiente.

7. Suministro eléctrico disponible.

8. Requisitos de suministro de aire.

9. Accesorios necesarios.

10. Especificaciones de la inspección que requieren verificación.

3.- Que es un YUGO?

El sistema de inspección por partículas magnéticas más simple y quizá el más común es el yugo
magnético portátil. Usado para la inspección ocasional de piezas pequeñas o piezas maquinadas,
para detectar grietas superficiales. También son ampliamente usados para la inspección de
soldaduras. El yugo magnético es muchas veces adecuado para la inspección y muy fácil de usar.

4.- Cuales son los tipos de YUGO?

-Yugos de imán permanente.- En la actualidad no son utilizados frecuentemente. Su fuerza del

campo es baja, en comparación con un yugo electromagnético. Sus principales aplicaciones son en
inspecciones donde no está disponible el suministro de corriente eléctrica o en medios explosivos,
donde solo puede ser utilizado equipo eléctrico especial. Normalmente es usado en áreas
pequeñas aisladas y no para inspecciones generales.

Yugos electromagnéticos.-

Es un equipo de inspección práctico que tiene muchas aplicaciones. Se ha extendido rápidamente

su uso, especialmente donde se inspeccionan piezas pequeñas. Con el yugo se crea un campo
longitudinal de dirección conocida. Es seguro para usarse sobre piezas tratadas térmicamente sin
ningún riesgo de quemar la superficie, o sobre cualquier superficie en la que no se permite
quemadas por arco. Son capaces de generar campos fuertes en la porción de la pieza que se
encuentra entre sus polos. Están disponibles para operar con corriente alterna, corriente directa
rectificada de media onda o corriente directa pulsada. Pueden ser usados con partículas secas y
húmedas.
5.- Que es una bobina portátil?

Para la magnetización longitudinal de flechas o ejes y artículos similares, se encuentran

disponibles juegos portátiles de magnetización que incluyen una bobina prefabricada. Estas
bobinas consisten de muchas vueltas de alambre fino con un recubrimiento protector de hule. La
bobina también puede ser usada para la desmagnetización de muchos tipos de objetos.

6.- Que es una unidad protatil?

Las unidades de magnetización están diseñadas para producir bajo voltaje y alta corriente. Las
unidades portátiles pueden operar con suministros de corriente de entre 120 y 440 voltios. La
corriente de magnetización de salida se encuentra en un rango de 400 a 2000 amperios, para
inspecciones con corriente alterna o directa rectificada de media onda. Se utilizan puntas o pinzas
para magnetización por contacto directo, en combinación con cables flexibles que transportan la
corriente. La mayoría de los cables tiene una conexión en ambos extremos, lo que permite formar
manualmente una bobina de magnetización enrollando el cable. Puede ser usado el método
continuo con partículas secas o húmedas. El equipo portátil es usado para la inspección de
soldaduras, pero no está limitado a esta aplicación.

7.- Cuales son las características de una unidad portátil?

● Control de corriente- Un selector ajustable o un control infinitamente variable

● Cables- Flexibles para conectar a las puntas o pinzas

● Puntas- Montadas en soportes y conectadas en línea para realizar el contacto eléctrico

con la pieza

● Pinzas- Accesorio alterno para aplicar corriente, cuando se tiene acceso a los extremos o

bordes de la pieza

● Asa- Para posicionar o transportar la unidad

● Conexión de corriente alterna- Junto con la conexión común suministra la corriente

alterna a los cables.

● Conexión de corriente directa rectificada de media onda- Junto con la conexión común

suministra la corriente a los cables

● Conexión común- Junto con cualquiera de las otras conexiones suministra la

corriente a los cables

● Receptáculo remoto- Para conectar el cable de control

● Indicador de poder- Indica cuando la unidad está encendida

● Cable de control- Conecta el interruptor remoto de las puntas

● Amperímetro- Mide la salida de corriente

8.- Que es un equipo móvil?

Existen equipos de magnetización más grandes, con salidas de corriente de hasta 6000 amperios.
Pueden proporcionar salida de corriente alterna y directa rectificada de media onda. Son usadas
para inspección de fundiciones, forjas, soldaduras y otros objetos que requieran tales corrientes
de magnetización. Algunas unidades están equipadas con un sistema de desmagnetización y un
interruptor de pasos con hasta 30 puntos.

Las unidades se encuentran montadas sobre carretillas o ruedas, por lo que se identifican como
unidades móviles, como se ilustra en la imagen 86. La ventaja de la configuración es que pueden
ser movidas al sitio de la inspección.

Pueden ser usadas puntas o pinzas para magnetización directa. Para realizar la magnetización
longitudinal o la desmagnetización, puede ser usado un cable enrollado. Un cable largo puede
servir como un conductor central o una barra junto con pinzas.

Los equipos móviles pueden operar con suministro de corriente en un rango de 230 a 460 voltios
de corriente alterna de fase simple.

9.-Que es un equipo estacionario?

Existe una gran variedad de unidades de banco estacionarias disponibles, convarias características
para que cumplan con aplicaciones y requisitos específicos.

Estas unidades se encuentran permanentemente instaladas en un taller o laborato-rio y el tamaño

del sistema de inspección está determinado por el tamaño del objeto inspeccionado. Los equipos
más pequeños son usados para piezas pequeñas que son fácilmente transportadas y manejadas
con la mano sobre la unidad.

Los modelos más grandes son usados para inspeccionar componentes grandes como cigüeñales de
máquinas diesel o secciones de trenes de aterrizaje, donde el manejo se realiza con grúa o
polipasto.

Las unidades estacionarias generalmente son diseñadas para operar con suministros de 440
voltios de corriente alterna de tres fases y para proporcionar corriente alterna y directa rectificada
de media onda. El selector de corriente normalmente es infinitamente variable.

Estas máquinas tienen cabezales de contacto para magnetización circular y una bobina
prefabricada para magnetización longitudinal. Normalmente utilizan partículas en suspensión y
cuentan con un tanque para recolectar la suspensión y una bomba para agitarla y para su
recirculación.

10.- Que es un equipo horizontal húmedo?

La longitud nominal de tales unidades está determinada por el tamaño de las piezas que pueden
ser fijadas dentro del sistema de sujeción. Las longitudes de 1 a 4 metros son las usadas para la
mayoría de aplicaciones. Muchos otros sistemas tienen longitudes diseñadas para piezas muy
pequeñas o para piezas muy grandes.
Antes de realizar la inspección, la pieza se sujeta entre un cabezal fijo y un cabezal ajustable, que
se mueve horizontalmente a lo largo de los rieles de la unidad. El cabezal fijo sujeta la pieza por
medio de un cilindro que puede ser activado por aire comprimido. La posición del cabezal móvil
puede ser controlada por una manivela, un juego de tornillos o simplemente colocándolo en una
posición a lo largo de la unidad.

Un sistema horizontal húmedo normalmente es capaz de producir magnetización circular por

contacto directo y magnetización longitudinal con una bobina o una configuración de yugo.

Una vez que la pieza se sujeta en posición, para la magnetización circular se pasa la corriente a
través de la pieza o de un conductor central.

Para magnetización longitudinal, la mayoría de sistemas tiene una bobina de magnetización

montada sobre rieles, por lo que puede moverse a lo largo del eje horizontal de

la unidad. Mientras la pieza es cargada y magnetizada circularmente, la bobina se desplaza fuera

del espacio entre los cabezales. Posteriormente, la bobina se mueve para

quedar colocada alrededor de la pieza. En sistemas con yugo, los campos longitudinales son
establecidos a lo largo de toda la pieza.

Normalmente, las unidades utilizadas para inspección en servicio y en proceso son sistemas de
corriente alterna de fase simple. Sin embargo, en aplicaciones específicas se requiere equipo de
corriente directa, para el cual se utiliza corriente alterna rectificada de onda completa de tres
fases. La salida y el ciclo de trabajo varían con el modelo y el fabricante del sistema. El equipo de
corriente alterna normalmente tiene salida máxima de 1500 a 3000 amperios, aunque en ciertos
casos puede ser de hasta 6000 amperios. Para equipo de corriente alterna rectificada de onda
completa normalmente se tiene salidas de 2000, 4000 o 6000 amperios. Para piezas más grandes,
los sistemas pueden ser fabricados con corriente directa de 10,000 amperios o más.

CAPÍTULO 9: DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES. (15 PREGUNTAS)

1.-Que son las discontinuidades inherentes?

-Cuando son producidos materiales ferromagnéticos, el metal fundido solidifica en forma de

lingotes, generándose discontinuidades conocidas como “inherentes”. Muchas de estas
discontinuidades son removidas, pero una cierta cantidad de ellas permanece en el lingote.

Después, tales discontinuidades pueden ser roladas, forjadas y seccionadas con el material en
operaciones de proceso subsecuentes.

2.- Que es un traslape en frio?

-Un traslape en frío es generado durante el proceso de fundición del metal. Ocurre por la fusión
imperfecta entre dos corrientes de metal que convergen. Los traslapes en frío también pueden ser
atribuidos a una sobre tensión, metal fundido inactivo, una interrupción en el vaciado o cualquier
factor que evite la fusión donde se encuentran dos superficies fundidas.

Esta discontinuidad produce indicaciones por partículas magnéticas similares a las producidas por
grietas o costuras con bordes tersos o redondeados.
3.- Que es un pipe?

-Durante la solidificación de metal fundido, ocurre una reducción progresiva del volumen. En el
caso de una fundición, eventualmente el metal fundido puede ser insuficiente para llenar
completamente la parte superior del molde. Como resultado, se forma una cavidad, normalmente
con la forma de un cono invertido o cilindro.

Si esta cavidad no es removida completamente antes del rolado o forjado hasta una configuración
final, se alarga y aparece como un hueco llamado tubería (pipe) en el producto terminado.

4.- Que son los HOT TEARS?

5.-Como se produce la porosidad y sopladuras?

La porosidad por gas, o sopladura, son cavidades redondeadas (aplanadas, alargadas o esféricas)
causadas por la acumulación de burbujas de gas en el metal fundido durante la solidificación. Un
pequeño porcentaje de estas burbujas se eleva a través del metal fundido y escapa. Sin embargo,
muchas burbujas son atrapadas en o cerca de la superficie del lingote, cuando se ha completado la
solidificación. Durante el rolado o forjado del lingote, algunos de estos paquetes de gas son
fusionados y cerrados.

Los paquetes remanentes pueden aparecer como costuras en el producto rolado. La porosidad
profunda que no se cierra puede aparecer como laminaciones después de haber sido alargadas en
la operación de rolado.

6.- Que son las inclusiones no metálicas?

-Las inclusiones en aleaciones ferrosas normalmente son óxidos, sulfuros o silicatos introducidos
en el lingote original. Durante la operación de fundido, la chatarra sucia, el crisol o barrillas, un
revestimiento dañado puede introducir inclusiones no metálicas en el metal fundido. Otros
factores que contribuyen, son una práctica inadecuada de vaciado y un mal diseño de las
compuertas de alimentación que puede producir turbulencia en la entrada del metal.

Las inclusiones no metálicas pueden ser elevadoras de esfuerzos por su forma, su naturaleza
discontinua e incompatibilidad con el material a su alrededor. En muchas aplicaciones, su
presencia reduce la habilidad del metal para resistir altos impactos, esfuerzos estáticos o fatiga. El
efecto de las inclusiones depende de su tamaño y forma, de su resistencia a la deformación, su
orientación con relación a los esfuerzos aplicados y la resistencia a la tensión del material. Muchas
inclusiones pueden ser de una composición más compleja que el material en el que se encuentran
y cada grado y tipo de metal tiene sus propias inclusiones características.

Típicamente, las inclusiones son mecánicamente trabajadas (por rolado o conformado),

provocando que se deformen plásticamente en formas alargadas y aparecen en secciones
longitudinales como encordados y líneas, y en secciones transversales, la forma de las inclusiones
es globular o plana.
7.- Que es la segregación?

-La segregación es la diferencia localizada en la composición química de un material. Durante la

solidificación del metal fundido, ciertos elementos pueden concentrarse en áreas limitadas,
resultando en una distribución no uniforme de algunos elementos de aleación del acero. La
igualdad en las diferencias de composición puede lograrse trabajando en caliente (forjado o
rolado); sin embargo, la segregación en ocasiones se lleva en el producto extruído.

8.-Como se originan las discontinuidades de conformado?

-Las discontinuidades que se originan durante el conformado en caliente o en frío se dice que son
discontinuidades de proceso primario. El procesado de un producto extruído, por medio de rolado,
forjado, fundición o estirado puede producir discontinuidades específicas en el producto, además
las discontinuidades inherentes que no fueron detectadas o que eran insignificantes Pueden
propagarse y volverse en detrimento del material.

9.- Cuales son las discontinuidades del proceso primario?

-Costuras (Seams)

Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades inherentes tales como los paquetes de gas,
sopladuras y grietas son roladas y estiradas longitudinalmente. Cuando existen estas
discontinuidades, ocurre una falta de llenado del material durante la operación de rolado. Las
costuras también pueden generarse en laminados semi-terminados y terminados por la falta de o
pobre lubricación, o dados de tamaño excesivo.

Como resultado de pasos múltiples de operaciones de rolado, las áreas con falta de llenado son
roladas y se juntan para formar una costura. Las superficies que se encuentran oxidadas y pueden
ser soldadas intermitentemente se juntan y se forman muy estrechas, normalmente son como
grietas rectas que varían en su profundidad desde la superficie.

Laminaciones

Las laminaciones son separaciones que típicamente están alineadas con la superficie de trabajo de
un material. Estas pueden ser resultado de sopladuras, fisuras internas, costuras, tubería (pipe),
segregaciones o inclusiones que se alargan y aplanan durante el proceso de rolado.

Las laminaciones pueden ser superficiales o subsuperficiales, son generalmente planas y

extremadamente delgadas. Las laminaciones pueden ser detectadas por partículas magnéticas en
el extremo o en una sección transversal a través de la placa rolada.

Encordados (Stringers)

Los encordados son principalmente encontrados en barras. Son originados por el

aplanado y alargado de inclusiones no metálicas durante las operaciones de rolado.

Imagen 92.

Los encordados son típicamente subsuperficiales, líneas rectas semi-continuas y

paralelas a la longitud de la barra.

Cupping

Típicamente ocurre durante las operaciones de extrusión o como resultado de un estirado en frío
severo, el cupping es una serie de rupturas internas (chevron) dentro de barras o alambres.
Debido a que el interior de un metal no puede fluir tan rápidamente como la superficie, los
esfuerzos internos provocan grietas subsuperficiales transversales.

Grietas en frío

Después de la operación de rolado de barras estiradas en frío, pueden desarrollarse las grietas en
frío debido a esfuerzos internos causados por un enfriamiento no uniforme del material. Tales
grietas son típicamente longitudinales y varían en su profundidad y longitud. Aunque en ocasiones
se confunden con costuras, las grietas en frío no presentan superficies oxidadas.

Traslapes de forja y de rolado (Laps)

Los traslapes de forja son el resultado de metal que está siendo doblado o plegado, formando un
área que es apretada fuertemente pero que no llega a ser soldada. Es causado por falla de los
dados, dados con espacios mayores o manejo inapropiado del metal dentro de los dados. Los
traslapes de forja son normalmente abiertos a la superficie, pueden ser paralelos o inclinados a un
ángulo muy pequeño con respecto a la superficie.

Los traslapes de rolado son una condición similar a las costuras. Material excesivo es doblado o
plegado durante un paso del rolado, causando un sobre llenado o aleta aguda.

Cuando la barra es girada para los pasos siguientes, el sobrellenado es rolado sobre la superficie.

Debido a que su superficie se encuentra fuertemente oxidada, el sobrellenado nopuede ser

soldado por las operaciones de rolado. Los traslapes de rolado son normalmente rectos o
ligeramente curvos, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a la
superficie.

Estallido (reventón) interno o externo (Bursts)

Los estallidos internos se encuentran en barras y forjas, resultan de temperaturas excesivas de

trabajo. Las discontinuidades que existen antes del conformado (porosidad tubería, segregaciones
o inclusiones) son desgarradas por los altos esfuerzos de tensión desarrollados durante la
operación de conformado.

Los metales rolados y forjados también pueden desarrollar estallidos internos cuando es
insuficiente la capacidad del equipo para trabajar el metal a través de su sección transversal.

Los estallidos externos típicamente se producen cuando la sección conformada es demasiado

grande o donde las secciones son delgadas. Los estallidos externos también pueden formarse
cuando el equipo no tiene suficiente capacidad, lo que puede provocar que las capas más externas
del metal sean más deformadas que el.

Hojuelas por hidrógeno (Flakes)

Las hojuelas se forman mientras el enfriamiento después de las operaciones de forjado o rolado.
Son fisuras internas atribuidas a: (1) esfuerzos producidos por transformaciones metalúrgicas
localizadas; (2) reducción de la solubilidad del hidrógeno (fragilización por hidrógeno) que resulta
por un enfriamiento excesivamente rápido.

El hidrógeno está presente en abundancia durante todas las operaciones de manufactura. Cuando
se le permite, el hidrógeno se disipa libremente a temperaturas arriba de 200°C (390°F), así que la
solubilidad del hidrógeno en un material se incrementa proporcionalmente con el incremento del
tiempo y la temperatura.

Las hojuelas por hidrógeno, que también se les conoce como copos, se encuentran normalmente
en posiciones profundas en productos forjados gruesos de acero, son extremadamente delgadas y
están alineadas paralelamente con el grano.

10.- Cuales son las discontinuidades del proceso primario?

Grietas frías

Las grietas frías también son conocidas como “grietas debajo de cordón” o “grietas retrasadas”. Es
una forma de agrietamiento por hidrógeno, que aparece en la zona afectada por el calor o en el
metal de soldadura, en aceros al carbón de baja aleación o endurecidos. Pueden ocurrir
inmediatamente durante el enfriamiento, o después de varias horas o, inclusive, días. Los
principales factores que contribuyen a las grietas frías son: (1) la presencia de hidrógeno atómico;
(2) micro-estructura martensítica dura en la zona afectada por el calor; y (3) esfuerzos elevados de
tensión residual.

Las fuentes de hidrógeno atómico incluyen a la humedad en la cubierta del electrodo, el gas de
protección o la superficie del metal base, así como, contaminación del metal de aporte, con aceite
o grasa. La disociación del vapor de agua o un hidrocarburo en el arco de soldadura, provoca la
difusión rápida de hidrógeno atómico dentro del charco de soldadura y subsecuentemente en la
zona afectada por el calor en el metal base.

Si la velocidad de enfriamiento en la zona es bastante alta y el acero se endurece bastante (como

función del contenido de carbón y la aleación), se puede formar una micro-estructura martensítica
y entonces los átomos de hidrógeno pueden ser colectados como discontinuidades. Los esfuerzos
residuales causados por la contracción de la soldadura o esfuerzos externos de tensión aplicados,
resultan en el inicio de grietas inducidas por hidrógeno en las discontinuidades ricas en hidrógeno.

Las grietas frías producen indicaciones con partículas magnéticas bien definidas y agudas. Las
grietas en el metal de aporte pueden estar orientadas en cualquier dirección y en ocasiones son
asociadas con inclusiones no metálicas. Las indicaciones de grietas frías subsuperficiales son
menos definidas o pueden no ser detectadas.

Grietas calientes

Grietas calientes es un término que se aplica a una variedad de grietas del metal de soldadura y en
la zona afectada por el calor, las cuales se generan a temperaturas elevadas.
Desgarre laminar

El desgarre laminar es una grieta del metal base.

El desgarre laminar se produce en placas y formas de acero rolado que presentan alto contenido
de inclusiones no metálicas. Las inclusiones son aplanadas con el rolado, durante el proceso de
manufactura de placas de acero, que reduce severamente la resistencia y la ductilidad en dirección
transversal al espesor. Cuando son impuestos los esfuerzos de contracción sobre la placa del metal
base, inducidos por la solidificación de la soldadura, puede ocurrir la separación del metal base en
las inclusiones aplanadas, resultando en una fractura escalonada.

El desgarre laminar es fácilmente detectado por partículas magnéticas y se puede ver en el metal
base, sobre los extremos de una placa de acero o forma estructural, adyacente al cordón
depositado de soldadura.

Fusión incompleta

La fusión incompleta se presenta cuando una parte del metal de soldadura falla en la coalescencia
con el metal base adyacente o el metal de soldadura de un paso previo.

Penetración incompleta

La penetración incompleta es penetración inadecuada (menor a lo especificado) del metal de

soldadura en la raíz de la junta soldada. Esta condición puede resultar por una variedad de
parámetros incorrectos, la mayoría de los cuales está relacionado con la técnica para soldar. Estos
parámetros incluyen a un bajo amperaje, el uso de un electrodo de mayor tamaño, velocidad
excesiva de viaje, ángulo inadecuado del electrodo, manipulación inadecuada del electrodo y
limpieza previa inadecuada.

Porosidad

La porosidad está compuesta de cavidades o poros que se forman cuando algunos constituyentes
dentro del metal de soldadura fundido se evaporan y forman pequeños paquetes de gas que
quedan atrapados cuando el metal soldado solidifica. Los poros pueden tomar una variedad de
formas y tamaños, aunque son normalmente esféricos. La distribución de la porosidad dentro del
metal soldado puede ser al azar, agrupada o alineada.

Socavado (Undercut)

El socavado se presenta en el dedo de una soldadura, cuando el espesor del metal base se reduce.
Se forma una hendidura angosta en el metal base, paralela al dedo de la soldadura e
inmediatamente adyacente.

11.- Cuales son los tipos de grietas calientes?

-1. Grietas de solidificación.-

Se producen cerca de la temperatura de solidificación del metal de soldadura y son causadas por
la presencia de constituyentes con bajo punto de fusión, típicamente sulfuros de hierro, que
segrega la dendrita superficial del metal de soldadura durante el proceso de transformación de
líquido a sólido.
Los esfuerzos de contracción inducidos por el enfriamiento producen grietas que se abren entre la
dendrita superficial. Una forma común de grietas de solidificación es llamada agrietamiento
caliente en línea central, porque sigue la línea central longitudinal del cordón de soldadura

depositado. Durante el depósito de soldadura, la solidificación progresiva del charco de soldadura

ocurre desde los lados externos, iniciando en ambos dedos y encontrándose en el centro.

2. Grietas de licuación o desgarres en caliente.-

Se producen en la zona afectada por el calor, cuando la temperatura en la región produce la

licuación de constituyentes con bajo punto de fusión, como inclusiones o elementos segregados
de la aleación. Esto forma una película con borde de grano líquido que es incapaz de soportar los
esfuerzos de contracción del proceso de soldadura. En muchas ocasiones, tales grietas son de
tamaño microscópico pero pueden enlazarse, bajo esfuerzos aplicados, para formar una grieta
continua superficial o subsuperficial.

12.- Que es el traslape?

El traslape es metal de soldadura que sobresale del dedo de la soldadura, produciendo una forma
de fusión incompleta que crea una muesca mecánicamente aguda o la concentración de esfuerzos.
La condición es causada por amperaje y velocidad de viaje insuficientes.

El traslape produce una indicación en el dedo de la soldadura, similar a la producida por una fusión
incompleta. En muchas ocasiones es detectado por inspección visual.

13.- Que son las discontinuidades de un proceso secundario?

Las discontinuidades originadas por rectificado o esmerilado, tratamiento térmico, plaqueado y

operaciones relacionadas con el acabado son consideradas como discontinuidades de proceso
secundario.

Tales discontinuidades pueden ser las más costosas, por todos los costos de procesos previos y la
pérdida, cuando el componente es separado del servicio.

14.- Cuales son las discontinuidades de un proceso secundario?

-Grietas por esmerilado

Las grietas por esmerilado pueden ser atribuidas al uso de ruedas vidriadas, enfriamiento
inadecuado, velocidad excesiva de desbaste o al intentar remover demasiado material en una sola
pasada.

Las grietas por esmerilado se desarrollan donde se produce sobrecalentamiento localizado en el

material. Típicamente, forman ángulos rectos con la dirección de esmerilado y son muy poco
profundas.
Grietas por tratamiento térmico y por templado

Para obtener una dureza y micro-estructura específica, los materiales son tratados térmicamente.
Durante las operaciones de los tratamientos térmicos, los materiales son calentados y enfriados
bajo condiciones controladas. Sin embargo, en algunos casos, este proceso produce esfuerzos que
exceden la resistencia a la tensión del material, lo que da como resultado el agrietamiento. De
forma similar, cuando un objeto es calentado a una temperatura muy elevada y enfriado
rápidamente (en aire, aceite o agua), pueden desarrollarse grietas por templado.

Desgarres de maquinado

Una herramienta sin filo corta material de una forma que produce superficies rugosas y rasgadas.
Como resultado de lo mencionado anteriormente, la superficie se endurece a un grado que
depende grandemente de la profundidad del corte, el tipo y forma de la herramienta y las
propiedades del material.

Los cortes profundos y las marcas residuales de herramienta producidas por un maquinado burdo,
actúan como elevadores de esfuerzos y pueden contribuir a la falla prematura del componente.

Grietas de plaqueado

El plaqueado es usado para la decoración, protección contra la corrosión, resistencia al desgaste y

para corregir dimensiones menores, en una variedad de componentes de acero. Sin embargo, los
materiales específicos de plaqueado producen esfuerzos residuales, que pueden ser de tensión o
compresión. Los materiales de plaqueado que desarrollan esfuerzos residuales de tensión, como el
cromo, cobre y níquel, pueden reducir la resistencia a la fatiga de un componente.

Las grietas de plaqueado pueden desarrollarse donde se presenta la penetración de hidrógeno o

del material de plaqueado caliente en el material base. Esta acción produce la propagación o inicio
de grietas. Los materiales altamente endurecidos o con esfuerzos residuales son más susceptibles
al daño por absorción de hidrógeno durante las operaciones de plaqueado.

15.-Que es una discontinuidad de servicio?

-La expectativa de vida de un componente depende del medio ambiente en el que opera
(mecánico y/o químico), la calidad de su mantenimiento y lo apropiado de su diseño. Es esencial
conocer las condiciones de servicio de un componente, con el objeto de realizar adecuadamente la
inspección por partículas magnéticas. Aunque las discontinuidades inducidas en el servicio
parecen similares, el mecanismo que las produce es completamente diferente en cada caso.

CAPÍTULO 10: INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES. (10 PREGUNTAS)

1.-Que es la interpretación de indicaciones?

2.- Que son las indicaciones no relevantes?

- Las indicaciones no relevantes son generadas por fugas de flujo producidas por otros motivos
que no sean discontinuidades. Es muy importante entender e interpretar correctamente las
indicaciones por partículas magnéticas, para reconocer a las indicaciones no relevantes.

3.-Cuales son las causas principales que producen indicaciones no relevantes?

- 1. Diseño estructural de la pieza.- Una de las indicaciones no relevantes más común es

provocada por la construcción o diseño estructural de la pieza, en la trayectoria del material, a
través del cual deben pasar las líneas de fuerza. Cambios abruptos en la sección de un objeto
magnetizado incrementan la densidad de flujo interna, lo cual crea polaridad externa local que
puede producir indicaciones de partículas magnéticas. Esquinas agudas, cuerdas, ranuras,
barrenos o huecos internos cercanos y paralelos a la superficie, son los tipos de características de
diseño de componentes que producen indicaciones no relevantes. Tales indicaciones se
caracterizan por su ancho y la falta de claridad, además su relación con el diseño de la pieza es
evidente.

2.- corriente de magnetizacion excesiva:

indicaciones no relevantes es el uso excesivo de corriente de magnetización. Cada tipo de material

puede soportar un número límite de líneas de fuerza, y cuando se excede ese límite, las líneas de
fuerza en exceso son forzadas a salir del material, provocando fugas de flujo. Estos campos de fuga
se presentan primero en las orillas o en los cambios bruscos de espesor en la pieza. Imagen 107.

Cuando se magnetiza circularmente una pieza entre cabezales, la densidad de flujo es mayor en la
superficie de la pieza. Si se utiliza una corriente excesiva, la densidad de flujo se incrementa tanto
que las líneas de fuerza son forzadas a salir de la pieza por las orillas. Si se espolvorean partículas
magnéticas, serán atraídas hacia las fugas de flujo produciendo indicaciones no relevantes.

Este tipo de indicación no relevante puede eliminarse reduciendo la corriente de magnetización,

de tal manera que sea ligeramente menor que la requerida para la pieza inspeccionada.

Variaciones de permeabilidad.-

En una misma pieza las variaciones permeabilidad producen indicaciones no relevantes.

La aleación y la dureza influyen directamente sobre las propiedades de los metales como el acero.
Las variaciones de dureza producidas por el trabajo en frío crean variaciones localizadas en las
propiedades magnéticas y, dependiendo de la aleación, generan patrones distintivos agudos de
partículas magnéticas.

4.-Cuales son las características que identifican a las indicaciones no relevantes?

- Las indicaciones no relevantes tienen características que las hace fáciles de identificar:

● Son normalmente borrosas.

● Pueden asociarse con la geometría de la pieza.

● Son uniformes en dirección y tamaño.

5.- Por que se producen las indicaciones falsas?

- Las indicaciones falsas normalmente son producidas por:

● Superficies irregulares, por ejemplo escamas de laminación

● Contornos superficiales abruptos y no sujetos al campo magnético, como la raíz de una cuerda

● Contornos que forman líneas de drenaje o lubricación

● Grasa, aceite o agua en la superficie de la pieza, debido a una limpieza inapropiada

6-. Como funciona la interpretación de indicaciones?

- Las indicaciones de discontinuidades, producidas por la inspección con partículas magnéticas,

sobre la superficie de la pieza inspeccionada, no sirven para algún propósito hasta que son
detectadas e interpretadas.

La interpretación y evaluación es la culminación del proceso de inspección. Después de formarse

las indicaciones deben ser detectadas e interpretadas, para determinar si son producidas por una
discontinuidad y, posteriormente, determinar su severidad y el efecto que tendrán sobre el
servicio de la pieza.

7.- Cual es el primer paso en la interpretación de una indicación?

- El primer paso en la interpretación es decidir el tipo de indicación detectada, si es relevante o

verdadera, si es no relevante o si es falsa.

8.-Que son las indicaciones no relevantes?

- Las indicaciones no relevantes son generadas por fugas de flujo producidas por otros motivos
que no sean discontinuidades.

Es muy importante entender e interpretar correctamente las indicaciones por partículas

magnéticas, para reconocer a las indicaciones no relevantes. Las indicaciones no relevantes no son
causa de rechazo, pero pueden provocar dos principales problemas: (1) pueden cubrir o
enmascarar discontinuidades presentes en la pieza inspeccionada, y (2) las indicaciones de
discontinuidades presentes pueden ser confundidas e interpretadas como indicaciones no
relevantes. Las técnicas apropiadas de inspección reducen la formación de indicaciones no

relevantes. Las indicaciones no relevantes pueden ser producidas por cuatro causas principales: el
diseño estructural de la pieza; el uso de una corriente de magnetización excesiva; variaciones de
permeabilidad dentro de la misma pieza; y por escritura magnética.

9.- Por que es importante documentar indicaciones?

- En muchos casos, es necesario contar con un registro permanente de las indicaciones relevantes
o verdaderas detectadas durante la inspección por partículas magnéticas.

En ocasiones, el registro es usado para documentar y justificar el regreso de una pieza rechazada
y, en otros casos, para demostrar que una discontinuidad era bastante pequeña como para haber
sido aceptada.
En inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de ellas pueden ser toleradas,
si no exceden una longitud específica o si no se han propagado. Por ello, la longitud de la
discontinuidad debe incluirse en los registros que serán mantenidos, para que pueda determinarse
el crecimiento o la propagación que se ha presentado en inspecciones subsecuentes.

10.-Cuales son los métodos de documentación?

Dibujos o croquis

Es el método más simple para el registro de indicaciones. El dibujo o croquis debe ser detallado y
descriptivo, por lo que debe incluir una marca fácil de reconocer y rastrear sobre el área
inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada adecuadamente.

Las dimensiones y orientación de la indicación, con relación a la pieza, deben ser bastante exactas,
esto se debe a que ello puede originar una evaluación enfática o acentuada, de ser necesario.

Transferencia con cinta adhesiva

Uno de los métodos mecánicos más simples y antiguos de registro de indicaciones de partículas
magnéticas es la trasferencia con cinta adhesiva transparente.

Una vez que se ha producido la indicación se remueve el exceso de partículas a su alrededor, se

coloca una pieza de cinta adhesiva transparente lo suficientemente larga y se presiona firmemente
sobre la indicación. Se retira la cinta y se adhiere al papel que será retenido como registro.

Fotografía

La fotografía es el método recomendado para obtener registros de indicaciones de partículas

magnéticas de alta calidad, pero no es el método más simple ni menos costoso.

En ocasiones se necesita experiencia para obtener resultados de calidad, junto con equipo
apropiado.

La fotografía proporcionará la localización y orientación de la discontinuidad con relación a las

piezas, así como también su dimensión. Ver Imagen 108. Aunque puede ser necesario fotografiar
la pieza y la indicación por separado con marcas guía sobre la pieza.

La fotografía en blanco y negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con buen contraste,
en cambio, la fotografía de color es más difícil debido a que el color real es difícil de reproducir. Sin
embargo, pueden obtenerse muy buenas fotografías si se desarrolla una buena técnica.