CURSO DE

ULTRASONIDO NIVEL I
Según requisitos de ASNT-SNT-TC-1A
 Elementos básicos de los
Ensayos No Destructivos

 Objeto o parte a ser inspeccionada.

 Campo penetrante ( electromagnético, elástico,
líquido, radiación...)
 Cambios en el campo, por efectos del objeto.
 Detección de los cambios producidos.
 Indicación y registro de los cambios.
 Interpretación.
 Toma de decisión.
 Ventajas en el uso de
Ensayos no Destructivos

 Evita altos costos de fallas.

 Contribuye con la imagen del producto y de la
empresa.
 Se ajusta a las exigencias crecientes de las nuevas
tecnologías.
 Previene el incremento de costos aguas abajo en
los procesos.
 Se adapta a las exigencias por la seguridad pública.
 Permite optimizar los diseños y prototipos.
ESTÁNDARES PARA LA CALIFICACIÓN
DEL PERSONAL QUE REALIZA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
 ASNT - SNT - TC - 1A

Práctica recomendada.
• Base para el desarrollo de prácticas escritas de cada empleador.
• Referida por códigos y especificaciones:
AWS D1.1, API 650 = uso obligatorio.
ASME VIII, API 1104 = ASNT ó ACCP.
• Lineamientos generales para calificación y certificación de
personal en Ensayos no Destructivos.
• Cubre 12 técnicas diferentes (Emisión acústica, electromagnética,
fugas, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografía con
neutrones, radiografía , térmica infrarroja, ultrasonido, análisis de
vibraciones, laser ( holografía profilometría) y visual)
• 3 niveles de certificación.
 CALIFICACIÓN VS.
CERTIFICACIÓN

 CALIFICACIÓN:
Implica el conocimiento y experiencia
demostradas (entrenamiento y experiencia
documentados) necesarios para la apropiada
ejecución de las labores del trabajo específico.

 CERTIFICACIÓN:
Es el testimonio escrito de la calificación de una
persona, para una tarea en particular.
Ejemplos de certificaciones
y membresías
 Clasificación
según ASNT:
 PERSONAL CALIFICADO
Nivel I: Calificado para practicar ensayos
específicos.
Nivel II: Calificado para practicar ensayos,
interpretar resultados según
normas y elaborar reportes.
Nivel III: Calificado para hacer/aprobar
procedimientos, interpretar resultados,
asesorar y adiestrar personal
 PERSONAL NO CALIFICADO
Aprendices (trainee): No calificado / trabajo tutelado /
sin toma de decisiones.
 Responsabilidades del
nivel I en cualquier técnica.

 Calibraciones de equipos de inspección para

practicar ensayos específicos.
 Llevar a cabo calibraciones e interpretaciones
particulares, siguiendo instrucciones escritas.
 Realizar ensayos bajo supervisión de un nivel II o III.
 Registrar resultados y elaborar reportes.
 Clasificar resultados de acuerdo a criterios
documentados, con aprobación del nivel II ó III.
 No es responsable por el diseño y selección del
método de inspección o la técnica a ser empleada.
 Responsabilidades del
nivel II en cualquier técnica.

 Calibraciones de equipos de inspección

según normas aplicables.
 Interpretar resultados de ensayos,
siguiendo las normas aplicables.
 Entrenar y/o guiar aprendices y personal
nivel I, bajo la supervisión de un nivel III.
 Manejar las limitaciones y alcance de la
técnica.
 Registrar resultados y elaborar reportes.
 Responsabilidades del
nivel III en cualquier técnica.

 Desarrollar, calificar y aprobar procedimientos.

 Interpretar normas y procedimientos aplicables.
 Seleccionar los métodos y técnicas más convenientes.
 Interpretar y evaluar resultados de ensayos, según las
normas.
 Establecer criterios de aceptación cuando estos no estén
definidos.
 Entrenar y calificar a personal nivel I y II.
 Según requisitos de la práctica escrita, puede ser calificado
por la empresa empleadora o por ASNT directamente, en
cuyo caso se le denomina ASNTNDT-Level III.
 Educación, entrenamiento
y experiencia:

Para calificarse inicialmente en alguna técnica

en particular, hace falta cumplir con los
requisitos mínimos en cuanto a los siguientes
elementos:
 Nivel de escolaridad.
 Programa de capacitación formal.
 Experiencia acumulada.
 Aprobar los exámenes correspondientes.
 Aprobar exámenes de agudeza visual
 Calificación en Ultrasonido
(UT): Requisitos típicos

Nivel I
􀂄 Educación secundaria completa / 40 horas de capacitación (pueden
reducirse a 30 si posee estudios universitarios) / 210 horas ó 3 meses
de experiencia en la aplicación (obtenida durante un período de 45 días
a 9 meses).
􀂄 Aprobar los exámenes general, específico, práctico y de agudeza visual.

Nivel II
􀂄 Educación secundaria completa, 40 horas de capacitación adicional
al nivel I / 840 horas (para RT II es 630 horas) ó 9 meses de
experiencia como nivel I (obtenida durante un período de 4.5 a 27
meses).
􀂄 Aprobar los exámenes general, específico, práctico y de agudeza
visual.
 Dudas típicas

¿Puede alguien calificarse como nivel II sin haber sido nivel I?

 Si, siempre y cuando ejecute capacitación formal por un tiempo igual
a la suma de las horas requeridas para nivel 1 y 2. Igualmente debe
reunir la sumatoria de las horas de experiencia necesarias para nivel
1 y 2. Las horas de experiencia necesaria para ser nivel 2, deben ser
ejecutadas en actividades que haría un inspector nivel 1.

¿Puede alguien calificarse en varios métodos (UT, RT, PT), a la

vez?
 Si, en este caso, el tiempo de experiencia puede acumularse de
manera
simultánea para varias técnicas si el inspector dedica al menos el
25% de su tiempo a cada técnica a ser calificada...
 Evaluaciones para
la calificación :

􀂄 Examen anual de agudeza visual lejana (20/40 con o

sin lentes), cercana (Jaeger J2 a 30 cm de distancia),
cromática y de distinción de tonalidades de grises.

􀂄 Exámenes de conocimientos (administrados por un

nivel III), con resultado mínimo 70/100 y promedio
mínimo 80/100:
 General (min. 40 preguntas de principios)
 Específico (min. 20 preguntas de aplicación, normas,
equipo, procedimientos y técnicas).
 De habilidad práctica (operación, min. 10 puntos de
verificación en ensayo sobre muestras).
 Práctica escrita
de la empresa

El empleador debe establecer una práctica escrita para el

control del entrenamiento, calificación y certificación del
personal NDT:
 Responsabilidad de cada nivel.
 Facultades y autoridades de cada nivel.
 Requisitos de evaluación, entrenamiento y experiencia.
 Pruebas prácticas periódicas.
 Condiciones de experiencia interrumpida.
 Registros, archivo y auditoría de la información.
 Vigencia de la certificación / re-certificación (nivel I y II = 3
años y nivel III = 5 años).
 Revocación por terminación laboral o faltas.
 ANSI/ASNT CP-189
ALGUNAS DIFERENCIAS CON ASNT-SNT-TC-1A

Obligatoria cuando es aplicada (no opcional)

Nivel III debe ser certificado directamente por ASNT y

examinado por el empleador, para el trabajo
específico.

Describe los requisitos para ser instructor

 ISO 9712
ALGUNAS DIFERENCIAS CON ASNT-TC-1ª

 La certificación está centralizada en un Centro Nacional de

Certificación.

 Existen centros de calificación independientes de los

empleadores, que administran los exámenes de los candidatos a
certificación.

 Las certificaciones son emitidas por 5 años y son válidas para

cualquier empleador.

 No goza del mismo reconocimiento que ASNT-TC-1A en términos

de las normas de fabricación de origen norteamericano.
 CLASIFICACIÓN DE LOS
ENSAYOS NO ESTRUCTIVOS

􀂄 Superficiales.
􀂄 Volumétricos
􀂄 Hermeticidad
 END (NDT) SUPERFICIALES

􀂄 VT
􀂄 PT
􀂄 MT
􀂄 ET
􀂄 TIR (Termografía Infrarroja)
 END (NDT)
HERMETICIDAD (LT).

􀂄 Cambio de presión.
􀂄 Hidrostática.
􀂄 Neumática.
􀂄 Pérdida de fluido.
􀂄 Detector de halógenos.
 END (NDT) VOLUMÉTRICOS

􀂄 RT
􀂄 UT
􀂄 NRT (Radiografía Neutrónica)
􀂄 AE
 END (NDT) VOLUMÉTRICOS

El ultrasonido (UT) es un ensayo volumétrico,

por lo tanto, solo aplicable para la
detección de discontinuidades internas o
ubicadas en la cara opuesta a la superficie
desde la cual se efectúa la inspección.
 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS
POR ULTRASONIDO
 Conceptos
 Calibración
de equipos

 Es el acto de ajustar los equipos o instrumentos con los cuales se

practican los Ensayos No Destructivos, con el propósito de
garantizar que las mediciones o apreciaciones realizadas son
confiables.
 Verificación
de la Calibración de
Equipos

 Es el acto de probar la precisión y/o sensibilidad de los Ensayos No

Destructivos, con el propósito de definir si se requiere practicar
ajustes de calibración de los equipos involucrados.
 Conceptos

 Indicación
 Es la señal producida por el medio de detección de cada técnica.
que puede ser percibida de forma cualitativa o cuantitativa y que
requiere de análisis para determinar si obedece a una
discontinuidad.
 Discontinuidad
Es toda indicación localizada e inherente al material en estudio, que
nos señala una diferencia en el comportamiento de dicha área con
respecto a su entorno. No todas las discontinuidades se consideran
defectos, pero ameritan de análisis para determinar su
aceptabilidad.
 Defecto
 Es una discontinuidad que excede los límites permisibles
 establecidos en las regulaciones aplicables al caso particular y que
 por tanto debe ser rechazada.
 Conceptos

 Sensibilidad
Capacidad de un determinado para detectar
discontinuidades muy pequeñas.

 Resolución
Capacidad de un determinado ensayo para
diferenciar discontinuidades muy próximas entre si.

Conceptos específicos de la técnica de ultrasonido serán

explicados a lo largo del curso.
 En que consiste el ensayo por UT

Introducción de ondas mecánicas en el material y análisis de respuesta

 Como funciona el equipo
de Ultrasonido

􀂃 Transductor o palpador convierte energía eléctrica en mecánica

(vibración)
􀂃 Acoplante desplaza el aire y transfiere vibración al material
􀂃 Las ondas que se devuelven desde el material son mostradas en
osciloscopio (Cathodic Ray Tube CRT) para análisis por parte del
operador.
 Generación típica
del ultrasonido

􀂄 El transductor es el corazón del equipo. Transforma tanto señales

eléctricas en elásticas como elásticas en eléctricas.
 Ventajas y limitaciones
del método ultrasónico

ALGUNAS VENTAJAS
 Puede usarse en la mayoría de los materiales
 Muestra discontinuidades internas.
 Permite el dimensionado preciso de las discontinuidades de
forma directa
 Es aceptado por variedad de códigos y estándares
internacionales
 Puede automatizarse
 Gran sensibilidad para pequeñas discontinuidades.
 Libre de riesgos para el operario y muy portátiles.
 Puede cubrir espesores tan altos como metros de acero
 Permite medir propiedades mecánicas de materiales tales
como el módulo de elasticidad o módulo de Young.
 Ventajas y limitaciones
del método radiográfico

ALGUNAS LIMITACIONES
 Requiere personal altamente entrenado y con
mucha experiencia
 Relativamente difícil interpretación de los
resultados
 Requiere buenas condiciones superficiales en la
pieza a inspeccionar
 Restricciones al ensayar geometrías complejas
 Equipos relativamente costosos.
 Puede no detectar discontinuidades oblicuas al
haz de ultrasonido
 Sonido

􀂄 Es la señal producida por la vibración mecánica de las

partículas de un medio cuando se desplaza una onda
elástica a través del mismo.
􀂄 Es energía en movimiento que produce un
desplazamiento elástico alternativo de las partículas
del medio.
􀂄 El medio de transmisión puede ser sólido, líquido o
gaseoso.
􀂄 Produce cambios de presión acústica que puede ser
captado por un receptor tal como el oído o un sensor
 Espectro de Frecuencias
en Ondas Mecánicas
Infra-
sónica Frecuencia ( f )
Ultrasónica
Sónica

104

103
Presión
(dinas/cm2) 102

10

1 Area normal de
audición
10-1

10-2

10-3

10-4

1 10 1 10 100 1 10 100
100
KHz KHz KHz MHz MHz MHz

􀂃 Frecuencia = oscilaciones por segundo se mide en Hertz = 1/segundo

􀂃 Humanos solo escuchamos entre 17 Hz y 17 KHz
􀂃 Ultrasonido = frecuencias superiores a las detectables por el oído humano
􀂃 El rango de frecuencias de mayor aplicación industrial es de 0.1 a 30 MHz
 Ondas mecánicas vs.
electromagnéticas

􀂄 Ondas mecánicas se propagan mediante

el movimiento de masas (oscilación o
vibración de la materia líquida, sólida o
gaseosa).
􀂄 Ondas electromagnéticas desplazan
energía sin masa (ejm. Fotones de luz o
de rayos X). Pueden viajar en el vacío.
 Parámetros básicos
de las ondas:

λ = longitud de onda (metros)

T = período de la onda (segundos)
A = amplitud de la onda (metros)
Frecuencia f = 1 / T (Hertz = 1/segundos)
 Parámetros básicos
de las onda:

􀂄 Período: Es el tiempo requerido por la

partícula para cumplir un ciclo completo de
oscilación.
􀂄 Frecuencia: Es el número de oscilaciones o
ciclos completos que da la partícula por unidad
de tiempo. Se mide en Hertz.
􀂄 Amplitud: Es la distancia máxima de
desplazamiento de la partícula partiendo
desde su posición de reposo.
 Parámetros básicos
de las onda:

􀂄 Longitud de onda: Es la distancia medida entre dos puntos de la

onda, en igual condición de movimiento. Se relaciona con la
Velocidad Acústica del material y la frecuencia mediante la
ecuación: λ = V / f

􀂄 Velocidad de propagación: Es la velocidad de desplazamiento dela

onda en el medio. Corresponde a la distancia recorrida en
unaunidad de tiempo. Depende de la densidad del material,
módulo de elasticidad, coeficiente de Poisson, tipo de onda
(longitudinal, transversal, superficial), etc. Es una propiedad del
material que varía con la temperatura.
 Velocidad de propagación
de las ondas en
algunos materiales

Velocidad del Sonido en Diferentes Materiales

Material Vl (Km/s) Vs (Km/s)  ( Kg / m3 )

V=λ*f
7,8X10³
λ= Longitud
Acero 5,94 3,22
de Onda
Aluminio 6,4 3,1 2,7X10³ f= Frecuencia
Agua 1,5 - 1,0X10³

Aire 0,34 - 1,29

Ejemplo = Encuentre la longitud de una Onda Ultrasónica

En acero de 1 Mhz . de frecuencia
REVISIÓN DE ALGUNOS PRINCIPIOS
FÍSICOS BÁSICOS DEL ULTRASONIDO
 Comportamiento matemático
de las ondas ultrasónicas

En ultrasonido, las deformaciones son muy pequeñas, por eso se dice

que se trata de ondas en el rango elástico.
 Comportamiento matemático
de las ondas ultrasónicas

Ecuación diferencial que modela el

fenómeno
u = desplazamiento de la partícula,
t = tiempo,
x = longitud diferencial de la pieza

La solución a la ecuación
diferencial corresponde a la
ecuación de una onda
 Tipos de ondas ultrasónicas

􀂄 Las partículas oscilan en la misma dirección en

que se propaga la onda.
􀂄 Efecto de compresión y expansión
􀂄 Se propagan en sólidos, líquidos y gases
 Tipos de ondas ultrasónicas
 Ondas transversales o de corte (shear
waves)

􀂄 Las partículas oscilan en dirección perpendicular a la cual se

propaga la onda.
􀂄 La velocidad de propagación es cercana a la mitad que en las ondas
longitudinales
􀂄 Solo los sólidos resisten cargas de corte debido a su fuerte atracción
intermolecular, por lo tanto LAS ONDAS TRANSVERSALES NO SE
PROPAGAN EN LÍQUIDOS NI EN GASES.
 Ondas superficiales
o Rayleigh

􀂄 Las partículas vibran formando elipses

perpendiculares a la superficie del material y
paralelas al desplazamiento de la onda.
􀂄 Penetran en el material solo el equivalente al valor
de una longitud de onda.
􀂄 La velocidad acústica de la onda superficial es
generalmente 11/12 de la velocidad transversal
para el mismo material.
􀂄 La onda superficial es extremadamente sensible
 Producción de los
diferentes tipos de ondas
 Estimación de propiedades
e identificación de materiales
mediante ultrasonido (nivel II)

Midiendo las velocidades longitudinal y

transversal del sonido en un material, así
como su densidad, puedo calcular su
módulo de Young y su módulo de Poisson,
donde las velocidades V se calculan como
dos veces el espesor “l” conocido de la
pieza dividido entre el tiempo que el haz
tarda desde que sale del palpador,
atraviesa la pieza y regresa al palpador.
 Principios básicos en Ultrasonido

 Atenuación
Es la pérdida de energía que sufre la onda
mientras transita por el interior del material. Se
aprecia como una disminución gradual de la
amplitud de la señal mientras atraviesa el
material.
 Reflexión
Es el fenómeno de rebote de parte de la onda
cuando atraviesa regiones con diferentes
propiedades acústicas (ejm. Discontinuidades
o extremo de la pieza)
Atenuación de las ondas
Atenuación de las ondas
 Atenuación de las ondas
Atenuación por Absorción = disipación:

􀂄 Es debida a la conversión de energía cinética en energía

calórica, debido a las fricciones internas en el material.

􀂄 A mayor frecuencia se pierde más energía que a baja

frecuencia

􀂄 Para disminuir las pérdidas por absorción se recomienda

utilizar palpadores de baja frecuencia

􀂄 Para compensar las pérdidas por atenuación se puede

amplificar la señal del equipo con el control de ganancia.
 Atenuación de las ondas

Atenuación por Dispersión:

􀂄 La onda atraviesa infinidad de veces a través de

inclusiones, bordes de grano, cambios de fase, etc.

􀂄 Su efecto es más grave que la absorción ya que podría

enmascarar pequeñas discontinuidades. Se presenta
como efecto grama sobre la pantalla del equipo A-Scan.

􀂄 Se recomienda bajar la frecuencia para reducir su efecto

sobre la inspección.
 Medición de la atenuación

Atenuation
 dB (decibel)is the convencional unit for
measuring the attenuation:
A1
FOR AMPLITUDE dB  20 log10
A2

Example: What is the atenuattion in dB when

amplitude of Ultrasonic beam drops to half?
Reflexión de las ondas
 PALPADORES
Palpadores rectos y angulares
 Configuración de los
palpadores normales o rectos
Configuración de los
palpadores angulares
Tipos de palpadores
angulares
 Configuración de los
palpadores
o transductores

􀂄 Los palpadores son los únicos responsables de las

características y cualidades del haz ultrasónico.
􀂄 El elemento piezoeléctrico es el que transforma la
energía eléctrica en oscilaciones a frecuencias
ultrasónicas y viceversa.
􀂄 El cuerpo de amortiguación (damping) usualmente
de cerámica con polvo metálico (alta impedancia
acústica)
􀂄 Placa de protección sirve de pieza de desgaste
durante el uso.
 Efecto piezoeléctrico

􀂄 Fenómeno descubierto por los hermanos Curie en 1880.

􀂄 La propiedad piezoeléctrica es característica del cuarzo,
titanato de bario, metaniobato de plomo, sulfato de litio, niobato
de litio, otros.
􀂄 Variación de volumen genera voltaje (sirve también para medir
presión) e inyección de voltaje produce cambio de forma.
 Materiales de los cristales

􀂄 Por encima de temperatura de Curie pierden la

propiedad piezoeléctrica.
􀂄 Las temperaturas de ensayo limitadas mayormente
por los materiales adhesivos (pegas) que se usan
para unir cada elemento dentro del palpador.
􀂄 Niobato de litio más costoso.
 Tipos de palpadores:

Por la forma de acoplarse se

clasifican en:

􀂄 Palpadores de Contacto.
􀂄 Palpadores para Inmersión.
 Palpadores de Contacto:

􀂄 El palpador (normal o angular) esta en contacto directo con la

pieza a inspeccionar.
􀂄 Para no dañar el cristal piezoeléctrico por el roce contra la pieza
se utilizan zapatas o suelas protectoras y acoplante para
transmitir el sonido.
􀂄 No recomendados cuando se requieren altas frecuencias de
inspección en busca de gran sensibilidad (cristales muy frágiles).
 Tipos de palpadores
de contacto:

􀂄 Palpador monocristal: es aquel que contiene solo un transductor o cristal

piezoeléctrico el cual generalmente actúa como emisor por intervalos de
tiempo y como receptor por otros intervalos de tiempo, por lo que son
también llamados tipo “pulso-eco”.

􀂄 Palpador dual: es aquel que contiene dos transductores en la misma

carcaza, donde uno de ellos es siempre emisor y el otro siempre
receptor, por lo que son llamados también tipo “emisor-receptor”. Muy
útiles para:

 Piezas rugosas, donde la zona muerta tiende a incrementarse

 Piezas de forma irregular
 Piezas con superficie de fondo no paralela a la de entrada del haz (más
focalizado)
 Piezas de bajo espesor (pulso inicial fuera de la pantalla)
 Tipos de palpadores
de contacto:

􀂄 Palpadores de haz normal: son aquellos que

transmiten la onda a 90 grados con respecto a la
superficie de contacto. Pueden ser monocristal o dual.
􀂄 Palpadores de haz angular: son aquellos que
transmiten la onda con un ángulo diferente a 90 grados
con respecto a la superficie de contacto. Pueden ser
monocristal o dual. Las cuñas se diseñan para evitar
reflexiones internas y más usualmente para producir
en el material a ser inspeccionado, ondas
transversales puras.
 Palpadores de Inmersión:

􀂄 El palpador normal y la pieza están separados por

líquido que actúa como medio transmisor de la onda
ultrasónica.
􀂄 Este tipo de acople entre la pieza y palpador anula el
desgaste por roce, por lo que no requieren de zapatas o
suelas protectoras.
􀂄 Permite utilizar frecuencias más altas de inspección
(más sensibilidad).
 Frecuencia Característica
Fundamental del Oscilador.

􀂄 Es la frecuencia a la cual oscilará un cristal

piezoeléctrico al aplicarle un voltaje.
􀂄 Depende del tipo de cristal del elemento
piezoeléctrico y de su espesor, tal y como se indica
en la fórmula anexa:
fc = V / 2t
V: velocidad acústica t: espesor del cristal
􀂄 Para producir altas frecuencias se requieren
cristales de muy bajo espesor (muy frágiles). Por
eso las frecuencias muy altas se reservan para el
uso bajo inmersión.
 Geometría del haz ultrasónico:

El haz ultrasónico posee tres zonas

bien definidas:

 Zona Muerta.
 Campo Cercano (Fresnel).
 Campo Lejano (Fraunhofer).
 Zona Muerta
􀂄 Región más próxima al palpador
􀂄 Se debe a las interferencias producidas por
las vibraciones del cristal.
􀂄 Su tamaño depende del tipo de cristal
(tiempo de vibración).
􀂄 Es una característica intrínseca del material
con que esta construido el transductor.
􀂄 En esta zona no se detectan
discontinuidades durante el ensayo por
ultrasonido.
 Zona Muerta /
Campo cercano
 Campo cercano (Fresnel)
y lejano (Fraunhofer)


Sin ( o )  12 R2
D N 

􀂄 La mayor energía sónica se concentra en el eje Z.

􀂄 En el campo cercano se producen patrones de interferencia con
fluctuaciones de presión. La inspección en esa zona no es confiable.
􀂄 Haz ancho mejor para barrido de detección pero presenta más ruido
􀂄 Campo lejano (entre 1N y 3N) es la zona ideal para ejecutar las
inspecciones
Comparación geométrica
entre palpadores rectos
 Ejercicio 3


Sin ( o )  12 R2
D N 

Calcule el tamaño del campo cercano y el ángulo de dispersión en el

campo lejano para un palpador circular longitudinal de 10 MHz, de 0.35”
de diámetro, sumergido en agua Cual sería el rango óptimo de distancias de
inspección para esta condición
 Parámetros para la selección
de palpadores:

􀂄 La frecuencia del palpador puede estimarse en función del “tamaño

de discontinuidad mínima que deseo detectar”:
Lmin = λ / 2
􀂄 Por lo general para aceros de grano fino se trabaja con 2 a 5 MHz.
􀂄 Para materiales con tamaño de grano grueso se recomiendan
frecuencias bajas, entre 0.5 y 2 MHz.
􀂄 A menor frecuencia se obtiene mayor penetración pero menor
sensibilidad.
􀂄 A mayor frecuencia menor penetración, así como mayor sensibilidad
y resolución.
􀂄 Mayor diámetro del cristal, menor divergencia y mayor penetración.
􀂄 Mayor diámetro, mayor campo cercano.
 Ejercicio 4
Las frecuencias de palpadores más
comerciales son: 0.5, 2, 2.25, 4,5, 8, 10,
15 MHz. Cual será la mínima frecuencia
del palpador que debo usar en acero al
carbono de grano fino, para detectar
discontinuidades de al menos 0.5 mm.
de tamaño.
 Otras formas de
generar ondas de
ultrasonido (nivel II)

􀂄 No requiere contacto con el material a ensayar.

􀂄 Pulsos Laser no necesitan acoplante
􀂄 Menor dependencia de la geometría de la pieza
􀂄 Excelente para casos a muy alta temperatura
 Otras formas de generar
ondas de ultrasonido (nivel II)

􀂄 Laminas de material magneto-estrictivos (ejm. Niquel)

envueltos por una bobina.
􀂄 Al circular corriente por la bobina, laminas cambian de
forma
􀂄 Cambios en la corriente produce emisión de ondas
􀂄 Frecuencias menores a 200 KHz.
 Uso del acoplante

El acoplante es una sustancia generalmente líquida y

viscosa, que se emplea entre el palpador y la pieza a
ensayar, típicamente alguna de las siguientes:
 Vaselina
 Aceite
 Grasa
 Metil-Celulosa
 Glicerina
 Especiales para altas temperaturas
 Para inmersión: Agua o kerosene
 Funciones del acoplante

Sus funciones principales son:

 Desplazar el aire
 Lubricar para un mejor barrido (scanning)

Para su selección debe tomarse en cuenta lo

siguiente:
 Compatibilidad química con el material
 Corrosividad
 Resistencia a la temperatura
 Condición superficial e inclinación de la superficie
 REFLEXIÓN Y TRANSMISIÓN DE
 ONDAS EN INTERFASES
PERPENDICULARES
 Comportamiento de las ondas
incidiendo perpendicularmente
en una interfase:

Las ondas longitudinales se transmiten como

longitudinales y las transversales se transmiten
como transversales, cuando la incidencia sobre la
interfase se produce a 90 grados.
 Impedancia acústica:

􀂄 Está relacionada con el inverso de la

resistencia que ofrece un material al paso
de una onda ultrasónica a través de su
estructura.
􀂄 Se calcula como:
Z=ρV
Donde:
Z: impedancia acústica.
ρ: densidad del material.
V: velocidad acústica de la onda.
 Cambios en la energía de las ondas
incidiendo perpendicularmente
Interfase
en una interfase:

Onda Incidente (Eo) Onda Transmitida

Energía E2
Onda Reflejada (E1)

Z1 Z2

􀂄 La proporción de energía reflejada versus la incidente en una interfase

puede ser calculada mediante la ecuación:
E1 / E0 E1r12/ E0  r12 r12  ( Z 2  Z1 ) 2 /( Z 2  Z1 ) 2

􀂄 La proporción de energía transmitida versus la incidente puede ser

calculada mediante la ecuación:
E 2 / E0  t12 t12  T12 XT21  4 Z 2 Z1 ) 2 /( Z 2  Z1 ) 2 t12  r12  1

􀂄 Frecuencia/tipo de onda no cambian a consecuencia de la interfase.

 Ejercicio 5

􀂄 Calcule la proporción de energía transmitida y

reflejada en una interfase acero - aire.
􀂄 Calcule la proporción de energía transmitida y
reflejada en una interfase agua - acero.
Reflexión en discontinuidad
 Ejercicio 6

Estime la energía de la onda que regresará al

palpador, con respecto a la onda que del mismo sale
(E3/E0), luego de atravesar 2 láminas de acero de 2 cm
de espesor que se encuentran unidas por una capa de
adhesivo de 0.5mm de espesor, cuya densidad es 1.2
gramos/cm3 y cuya velocidad de propagación
del sonido es de 2.5 X 105 cm/s.

Calcule además el tiempo

total de recorrido de la onda
dentro del material
REFLEXIÓN Y REFRACCIÓN DE
ONDAS CON INCIDENCIA ANGULAR
SOBRE UNA INTERFASE
 Reflexión

La incidencia de una onda sobre una interfase, con un

ángulo diferente de 0 grados, produce una reflexión
exactamente con el mismo ángulo de incidencia.
 Refracción

La incidencia de una onda sobre una interfase, con un

ángulo diferente de 0 grados, produce una onda
refractada en el segundo medio, con un ángulo
diferente al ángulo de incidencia, el cual puede
calcularse mediante la Ley de Snell.
 Conversión de modo

La incidencia de una onda sobre una interfase, con un

ángulo diferente de 0 grados, produce conversión de
modo (cambio de naturaleza de la onda en el segundo
medio) lo que implica un desdoblamiento en dos ondas
distintas (una longitudinal y otra transversal), con ángulos
diferentes al de incidencia, calculables mediante la ley de
Snell.
 Ley de Snell

Establece relaciones matemáticas que relacionan los ángulos

de la onda de incidencia con los de las ondas reflejada y
refractadas, en función de las velocidades acústicas en cada
medio involucrado.
 Angulos críticos:

􀂄 En la medida en que se incrementa el ángulo de incidencia αi , también

aumentan los ángulos de refracción. Cuando este último alcanza 90
grados, dicha onda refractada deja de recorrer el segundo medio.
􀂄 Primer ángulo crítico: Es el ángulo de incidencia para el cual la onda
longitudinal refractada forma un ángulo de refracción de 90 grados.
􀂄 Segundo ángulo crítico: Es el ángulo de incidencia para el cual la onda
transversal refractada forma un ángulo de refracción de 90 grados.
􀂄 Usualmente las inspecciones con haz angular se realizan con ángulos
refractados entre el primer y segundo ángulo crítico, para asegurar que
solo un tipo de onda recorra el material inspeccionado.
􀂄 El ángulo indicado en los palpadores angulares típicamente se
corresponde con el ángulo refractado que producirá el palpador cuando
se inspecciona una pieza de acero.
 Detección de
discontinuidades
 Ejercicio 7
Se ensaya una pieza de acero sumergida en agua, mediante la
técnica de inmersión. En que rango de
ángulos de incidencia debo colocar el palpador para
garantizar una buena inspección en el acero con ondas
transversales.
 Ejercicio 8

􀂄 Determine el ángulo de incidencia de un palpador

que marca 45 grados para acero.
􀂄 Cual será el ángulo de inspección (refractado) si
utilizo el palpador anterior en aluminio.
 Ejercicio 9

􀂄 ¿Para realizar una inspección con haz

angular a 60 grados en cobre, que ángulo
de palpador para acero escogería usted?.
La velocidad transversal en el cobre es de
2.26 Km/s
FACTORES QUE AFECTAN LOS RESULTADOS
 Factores que afectan el
acoplamiento / transmisión

 Condición superficial de la pieza:

 • Salpicaduras = mal contacto del palpador
 • Cascarillas mal adheridas = dificultan paso del
haz
 • Rugosidad = aumenta zona muerta, genera ondas
 parásitas, reflexión en lóbulos laterales. Crítico
 cuando la rugosidad se acerca a la mitad de la
 longitud de onda. Preferible usar bajas frecuencias
 Factores que afectan el
acoplamiento / transmisión

Curvatura:
 Dificulta el adecuado acoplamiento
 Disminuye la sensibilidad
 En convexas equivale a reducir tamaño del
palpador
 En cóncavas es más crítico
 Preferible usar palpadores duales.
 Reflexión desde
superficie libre

􀂄 Durante la reflexión
se puede producir
conversión de modo.
Técnica de haz angular

􀂄 Señales dispersas.
􀂄 Centrar la
inspección en
el área entre el pulso
inicial y el eco de fondo
Orientación de las
discontinuidades

􀂄 Señales produciendo
un rebote angular con
respecto al haz incidente
pudieran no ser
detectadas.
Influencia de la forma y
contorno de la pieza
Influencia de la forma y
contorno de la pieza
 SISTEMAS Y TIPOS DE EQUIPOS
 Métodos Pulso-eco vs.
Transmisión-recepción
Pulso - Eco Transmisión-recepción

1 T R 1
2 T R
1 2
0 2 4 6 8 0
Flaw
 Sistema de Transmisión
􀂄 Se basa en la cantidad de energía sónica recibida por el
palpador receptor, la cual es función del “efecto sombra” que
generen las discontinuidades que se encuentren en medio
del recorrido sónico.
􀂄 Se utilizan dos palpadores, uno emisor y uno receptor, los
cuales tienen igual ángulo de incidencia y frecuencia de
trabajo, colocados y alineados dentro del recorrido
sónico del haz.
􀂄 La emisión ultrasónica puede ser por pulsos o continua.
 Equipos emisor - receptor

􀂄 La magnitud de la discontinuidad se determina

mediante el decaimiento de la señal producida por su
presencia.
Emisor – receptor angular
 Sistema de Pulso - Eco.

􀂄 El haz ultrasónico es generado por pulsos o

intervalos de corta duración (50 a 2500 Hz).
􀂄 Los palpadores pueden ser monocristal o
dual.
􀂄 Se basa en la medición de la intensidad de
las ondas acústicas reflejadas de vuelta al
palpador.
􀂄 Existen dos tipos de equipos que trabajan
bajo este principio: Medidores de Espesor y
Detectores de Fallas.
 Sistemas Pulso - Eco.
Medidores de Espesores

􀂄 Los medidores de espesor son equipos pequeños

que presentan la lectura en forma digital, basada en
el tiempo de vuelo de la onda requerido para
recorrer el espesor de material.
􀂄 Generalmente operan con un nivel de ganancia
constante.
􀂄 Existen medidores de espesor con pantallas de
representación A-Scan para verificación de las
lecturas recibidas, sin embargo, estos equipos por
su lentitud en la actualización de pantalla A-Scan
no son recomendados para la detección y
dimensionamiento de discontinuidades.
Medidor digital de espesores
Medidor digital de espesores
 Precauciones

􀂄 Cuando se realizan lecturas de espesor a través de

revestimientos se pueden generar errores muy significativos.
Por ello siempre se recomienda su remoción.
􀂄 Para mediciones de espesores a alta temperatura se deben
utilizar palpadores especiales con cristales y zapatas que
tengan una baja variación de la velocidad acústica, además
se debe operar rápido y enfriar los palpadores.
􀂄 Para realizar las mediciones en alta temperatura se deben
calibrar los equipos con patrones a esa temperatura o utilizar
tablas de corrección, generalmente empíricas y diseñadas
por el usuario.
􀂄 En el caso de temperaturas bajas el procedimiento es el
mismo ya que la velocidad acústica aumenta al bajar la
temperatura del material inspeccionado.
Palpadores para medición
de espesores
 Detector de falla pulso-eco
de Scan tipo A

􀂄A-Scan: Muestra picos de amplitud basados

en la intensidad acústica de la señal de rebote
recibida.
 Scan tipo B

•B-Scan: Traza un corte transversal de la pieza

basado en el tiempo de vuelo requerido por la
onda para viajar entre la superficie de
inspección y la superficie límite interna.
Representa una vista en corte transversal.
 Scan A vs. B y C

Equivale a vista
en corte
transversal

Scan C equivale a
vista en planta
(desde arriba)
puede mostrarse por
contraste de colores
 TÉCNICAS DE ENSAYO
Técnica por contacto directo
 Contacto directo

􀂄 Requiere uso de acoplante

􀂄 Puede cubrir piezas grandes
􀂄 Muy portátil y mayormente para uso manual
􀂄 Poca sensibilidad para discontinuidades
próximas a la superficie
􀂄 Aprox. 10 veces más económico que la
técnica de inmersión.
Técnica por inmersión:
Diferentes técnicas
por inmersión:
Diferentes técnicas
por inmersión:
 Técnica por Inmersión

􀂄 No requiere uso de acoplante

􀂄 No es práctico para piezas grandes
􀂄 Ideal para uso automático o semi-automático.
􀂄 Buena sensibilidad para discontinuidades
próximas a la superficie. Zona muerta queda en el
agua y no en la pieza.
􀂄 Costoso
􀂄 Permite trabajar a mayores frecuencias
􀂄 Técnica de inmersión completa, columna de agua,
palpador de rueda
Palpadores para inmersión
 Técnica de haz angular

􀂄 Generalmente utilizada para la evaluación de cordones

de soldadura
􀂄 Si la orientación de las discontinuidades o pared de fondo
no es perpendicular al recorrido sónico difícilmente se
obtendrá reflexión de la onda hacia el palpador.
􀂄 Aplican relaciones trigonométricas para estimar las
ubicaciones y dimensiones de las discontinuidades
encontradas.
 Ubicación de una
discontinuidad
􀂄 La profundidad de una discontinuidad, medida desde la
superficie donde se encuentra el palpador, se calcula como
sigue:
P = R X Cos β
R = recorrido sónico del haz (visto en pantalla del equipo)
􀂄 La proyección de una discontinuidad (medida desde el
punto de salida del haz desde el palpador), se calcula como
sigue:
Y = R X Sen β
 Técnica de haz angular

􀂄 Medio Salto: Es la mínima distancia a la cual debe

colocarse el palpador angular del centro del cordón de
soldadura para iniciar un barrido, estimando que el haz
se enfoque hacia la raíz.
 Técnica de haz angular
􀂄 Salto: Es el doble del valor del medio salto. Es la
máxima distancia a la cual debe colocarse el palpador
angular del centro del cordón de soldadura para iniciar
un barrido. Corresponde al punto donde el rebote del
haz alcanza el tope de la soldadura (sin incluir
refuerzo).
􀂄 El salto se calcula como:
S = 2 t Tan β
 Técnica de haz angular

􀂄 Barrido debe hacerse a ambos lados de la soldadura

para cubrir la totalidad de la misma
Inspección de soldaduras
con haz angular
 Profundidad de una
discontinuidad
􀂄 Para recorridos sónicos mayores al medio salto, la
profundidad de una discontinuidad, desde la superficie
donde se encuentra el palpador, se calcula como
sigue:
P = 2 t – R X Cos β
R = A + B = recorrido del haz (visto en pantalla del
equipo)
Angulos típicamente
recomendados
 Ejercicio 10

􀂄 Calcular la distancia de salto y medio-salto para un palpador

angular de 60 grados, cuando se inspecciona la soldadura de una
plancha de acero de 30 mm de espesor.
􀂄 Que rango de pantalla tendría que utilizar para cubrir 2 saltos.
􀂄 Si detecto una discontinuidad que aparece en pantalla a un
recorrido sónico de 80 mm, ¿a cual profundidad de la superficie de
inspección se encuentra la misma?
􀂄 ¿Podría utilizar el palpador para inspeccionar un cordón de
soldadura de 10 mm de espesor y con un ancho de 40 mm?. ¿Por
qué?
􀂄 Si la respuesta anterior es negativa, ¿Que recomendaría hacer en
este caso?.
Inspección tubulares
Inspección tubulares
PROCESOS DE
MANUFACTURA Y
RESULTADOS DE
INSPECCIÓN.
Clasificación de
discontinuidades
Discontinuidades en soldaduras
Discontinuidades
en soldaduras
Discontinuidades
en soldaduras
Discontinuidades en
soldaduras
 Discontinuidades por
procesos de soldadura
 Discontinuidades
en fundición

 Inclusiones: Arena, escoria, óxidos, impurezas.

 Porosidades: Gases
 Rechupes: Alimentación inadecuada al final de la solidificación.
 Pliegues: Dos corrientes de metal convergente / apariencia de
grieta
 Agrietamiento en caliente: Esfuerzos durante solidificación +
segregaciones
 Grietas en frío: choques térmicos o esfuerzos exagerados.
 Desalineación: mal ensamblaje de los moldes
 Llenado incompleto: mal diseño del sistema de llenado.
 Discontinuidades en Forja,
laminación, extrusión

 Inclusiones: Provenientes de fundiciones

 Grietas o fracturas: Baja temperatura de
conformado, excesiva deformación.
 Pliegues: Materiales fríos aplastados entre si
durante el laminado, sin fusión.
 Laminaciones: estiramiento de inclusiones en
dirección paralela a la superficie.
 Evaluación de resultados

Se requiere conocer:

 Tipo de material ensayado.

 Técnica utilizada
 Normas aplicables
 Características geométricas
 Normas de fabricación

 ASME sección VIII, recipientes a presión.

 ASME sección I, calderas
 ASME sección V, ensayos no destructivos.
 ASTM E94, práctica para ensayos radiográficos.
 ASTM E142 control de calidad de ensayos radiográficos
 API 1104, soldadura de tuberías de línea.
 AWS D1.1, soldadura de acero estructural
 ASME B31.3, soldadura de tuberías para procesos
 Reportes de Inspección
Funciones:

 Facilitar toma de decisiones.

 Agilizar las reparaciones.
 Permitir la re-verificación con repetitividad de
resultados.
 Brindar la confianza necesaria para la toma
de decisiones acertadas
ANÁLISIS DE INDICACIONES
 Clasificación de las
indicaciones
 Falsas: (debidas a mal procedimiento).
 No relevantes: (por geometría de la pieza o
muy pequeñas).
 Relevantes: (por discontinuidades).
Ameritan evaluación.
 Causas de indicaciones falsas:

 Interferencia eléctrica.
 Rugosidad superficial.
 Exceso de acoplante.
 Conversión de ondas.
 Estructura del material.
 Zapata del palpador, etc.
 Principales parámetros a
analizar de una indicación
􀂄 Distancia al origen de la
pantalla (recorrido sónico).
􀂄 Altura del pico (magnitud).
􀂄 Forma del pico (morfología).
􀂄 Cambio que experimenta al
mover el palpador (orientación).
􀂄 Variación con la frecuencia de
ensayo.
􀂄 Proceso de fabricación e
historial de la pieza
 Tips para el Análisis de las
indicaciones

 Como primera referencia un reflector debe ser comparado

contra otro de tamaño conocido, a la misma profundidad.
 Un reflector puede ser mayor o menor que el haz ultrasónico,
pudiendo variarse el diámetro, ángulo y frecuencia del
palpador para determinar las características del mismo.
 Otro punto de referencia puede obtenerse de la disminución
del eco de fondo cuando se trabaja con palpadores de haz
normal.
 Es importante la orientación de la discontinuidad para tratar
de obtener la mayor reflexión contra el palpador.
 Tamaño

 Reflectores mayores al haz: Para determinar tamaños de

discontinuidades mayores que el haz ultrasónico, se hace un
barrido superficial (exploración dinámica). Cuando el palpador
está al borde de la discontinuidad el eco de fondo es la mitad de la
altura original, igualmente ocurre con el eco de reflector.

 Reflectores menores que el haz: Para discontinuidades menores

que el haz sónico (exploración estática) el tamaño del reflector
puede compararse contra otros conocidos naturales o artificiales.
En la práctica se usan reflectores de fondo plano sin embargo, el
defecto natural siempre tendrá menos amplitud que el artificial ya
que la rugosidad del mismo provoca dispersión del haz.
Dimensionamiento de la
discontinuidad
con haz recto

􀂄 Se puede delinear el borde de la

discontinuidad considerando el
camino sónico donde la
amplitud decae 6 db.
Dimensionamiento de la
discontinuidad
con haz angular
􀂄 Conociendo el ángulo
del haz y midiendo el
recorrido sónico para la
posición del palpador
cuando la amplitud
decae al 10% (-20db),
puede tenerse una
buena idea del tamaño y
orientación de la
discontinuidad
 Tips para el Análisis de las
indicaciones

 Tener en cuenta el tamaño mínimo detectable en función de

la frecuencia de inspección, así como el efecto de la
rugosidad superficial.
 Recordar que con alta frecuencia se obtiene alta sensibilidad
pero baja penetración.
 En general es difícil detectar pequeñas discontinuidades a
distancias superiores a 3N (tres veces el campo cercano).
 La señal de reflectores pequeños tiende a confundirse con el
ruido cuando están profundas.
 Caracterización de
discontinuidades

 Morfología (plana, esférica o cilíndrica).

 Orientación (con respecto al haz).
 Posición (profundidad o distancia sónica).
 Tamaño.
 Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad,
etc.).
 Morfología

 Generalmente la morfología es la
responsable de la forma del pico en la
presentación A-SCAN.
 Una indicación en pantalla puede
convertirse en varias juntas al variar la
frecuencia de ensayo sí la misma proviene
de un agrupamiento de reflectores.
Señales perpendiculares
típicas
Señales perpendiculares
típicas
Señales angulares típicas
Señales angulares típicas
 Orientación
y posición
 Para la caracterización de discontinuidades se recomiendan
los palpadores angulares por su versatilidad de uso.

 Varios ángulos de incidencia son requeridos para verificar la

orientación de una discontinuidad.

 Se recomienda realizar croquis para estudiar el recorrido del

haz dentro de la pieza. De esta manera, es más fácil
determinar la ubicación de la discontinuidad a pesar de las
posibles reflexiones múltiples del haz ultrasónico contra la
geometría interna.

 Tener en cuenta posibles reflexiones en esquinas o cambios

de sección.
Reflexión en esquinas
 Guía para la interpretación

 Determinar la posición del reflector con respecto al palpador.

 Verificar su tamaño con respecto al haz ultrasónico.

 Utilizar diversos ángulos de incidencia.

 Si la amplitud de la indicación no varía con diversos ángulos de incidencia,

el reflector es muy pequeño o esférico. En caso contrario debería ser plano.

 Si la altura de la indicación aumenta al aumentar la frecuencia la indicación

es muy pequeña.

 Si la altura de la indicación aumenta al bajar la frecuencia la discontinuidad

es rugosa.
 Guía para la interpretación
 Falta de fusión: Este defecto se verá más de un lado del
cordón que del opuesto.
 Grieta central: Este defecto se verá con igual intensidad de
ambos lados del cordón.
 Escoria: Generalmente este defecto tiene una superficie muy
irregular, por lo que la imagen en pantalla será más ancha
que una grieta o falta de fusión
 Poros: Son señales estrechas y agudas, pudiendo
presentarse en grupos.
 Socavaciones: Da señales de igual intensidad a ambos lados
del cordón.
 Hi-Low: Da señal aguda en la raíz pero sólo de un lado del
cordón. No se debe confundir con grietas en la raíz.
 Fusión incompleta y grietas en la raíz: Son señales iguales,
estrechas y altas, sirve ubicar el defecto por geometría
CALIBRACIONES
 Verificación del equipo:

Para asegurar que las condiciones

operativas del equipo sean confiables,
se verifica:

• Linealidad horizontal.
• Linealidad de ganancia.
Bloque de calibración
con Haz recto
Bloque de calibración
con Haz recto
Bloque de calibración
con Haz angular
 Aplicaciones del Bloque V-1.

Con los palpadores normales:

 Calibración en distancia.
 Resolución.
 Sensibilidad.

Con los palpadores angulares:

 Punto de salida del haz.
 Angulo real del palpador.
 Calibración en distancia.
 Sensibilidad.
Dimensiones bloque V1
Bloque V1 de calibración
con Haz angular
Bloque V1 de calibración
con Haz angular
 Resolución de
palpadores rectos
Bloque V2 de calibración
con Haz angular
 Aplicaciones del Bloque V-2.

A pesar de ser similar al V-1, no es aceptado como sustituto por los

códigos y normas internacionales.

Con los palpadores normales:

 Calibración en distancia.
 Sensibilidad.

Con los palpadores angulares:

 Punto de salida del haz.
 Angulo real del palpador.
 Calibración en distancia.
 Sensibilidad.
Bloque V2 de calibración
con haz recto y angular
Bloque V2 de calibración
con Haz angular
Otro bloque para Calibración
de la base de tiempo
Elaboración de la curva de corrección
de amplitud por distancia DAC ó CAD
con bloques de calibración especiales,
según la norma aplicable.