Act 4 Investigacion Del TPM

MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
INGENIERIA INDUSTRIAL EN MANUFACTURA
ACTIVIDAD 4 INVESTIGACION GENERAL DEL TPM
ALUMNO:
ANTONIO ULISES LEYVA LEYVA
MAESTRA: ADRIANA GUADALUPE YOCUPICIO SOLORIO

Definición
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento
aplicado en una empresa que supone un nuevo concepto definido para el
mantenimiento de plantas y equipos. El objetivo del programa TPM es aumentar
notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los
empleados y la satisfacción en el trabajo.
La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por
los equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta
de producción.
En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad
(aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y
eliminando los defectos).
En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital
importancia del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento
se programa como parte del día en la producción y, en algunos casos, como parte
integral del proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el
mantenimiento rutinario y no programado.
Origen
El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951,
cuando se introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el
concepto de mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.
Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía de la
historia en introducir el mantenimiento preventivo en toda la planta en 1960. El
mantenimiento preventivo se basa en el concepto de que los operarios producen
bienes utilizando máquinas y el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el
mantenimiento de esas máquinas, sin embargo, con la automatización de
Nippondenso, el mantenimiento se convirtió en un problema a medida que requería
más personal de mantenimiento.
Así pues, la dirección decidió que el mantenimiento rutinario del equipo fuera llevado
a cabo por los operarios (Este es el mantenimiento autónomo, una de las
características del TPM). El grupo de mantenimiento se ocupó sólo de los trabajos
de mantenimiento esenciales.
De esta forma, todos los empleados participaron en la aplicación del mantenimiento
productivo.
Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el
enfoque de Mantenimiento Productivo Total tiene un gran impacto en la calidad del
mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la limpieza
y el orden de las plantas, así como en las habilidades y la formación de los
empleados de mantenimiento.
Objetivos
El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la
planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de
producción. Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los siguientes
objetivos:
• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el costo.
• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
Las seis grandes perdidas
1. Fallos del Equipo
Se trata de la pérdida de disponibilidad de nuestro equipo por una razón imprevista.
Puede ser, por ejemplo: una falla de corriente, cojinete sobrecalentado, rompimiento
del motor, falta de operadores o materiales.
2. Ajustes de Máquina
Algunos ejemplos de estos ajustes son: la configuración de programación, la
limpieza, el tiempo de calentamiento, el mantenimiento planificado y las
inspecciones de calidad.
3. Detenciones Menores
Algunos ejemplos de razones comunes son: atascos de la línea de producción, flujo
de producto obstruido, configuraciones incorrectas, sensores bloqueados,
problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.
4. Velocidad de Operación Reducida
Cuando la máquina funciona más lenta de lo que debería, la pérdida se genera, y a
veces es compleja identificarla.
5. Defectos en el proceso
Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas defectuosas en alguna etapa
de la cadena productiva, incluso si hay un funcionamiento estable.
6. Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas
Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la maquinaria a primera hora,
cuando se genera un cambio o rotación, según el producto a fabricar o cuando la
máquina debe apagarse.
8 pilares del TPM
Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)
Pone la responsabilidad de las actividades básicas de mantenimiento en manos de
los operarios y deja al personal de mantenimiento con más tiempo para atender
tareas de mantenimiento más complejas.
Mantenimiento planificado
Programación de actividades de mantenimiento basadas en el comportamiento
observado de las máquinas, como las frecuencias de fallas y las averías.
Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen)
Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea
capaz de detectar y prevenir errores durante la producción.
Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Se constituyen equipos transversales con los principales que trabajan en los
equipos con problemas y que presentan sugerencias de mejora.
Prevención del Mantenimiento
Utiliza la experiencia adquirida en anteriores actividades de mejora del
mantenimiento para garantizar que la nueva maquinaria alcance su rendimiento
óptimo mucho antes de lo habitual.
Formación y entrenamiento
Se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que existe en una industria en lo que
respecta al mantenimiento productivo total.
Salud, Seguridad y Medio Ambiente
Garantiza que todos los trabajadores dispongan de un entorno seguro y que se
eliminen todas las condiciones perjudiciales para su bienestar
TPM en las funciones de oficina
El TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso lógico en el programa
de mantenimiento productivo total para que toda la organización hable desde la
misma perspectiva.

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