MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION Mantenimiento productivo total (TPM) es una filosofa originaria de Japn que se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta"). Qu es el TPM? Es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de produccin siempre listos. Con la participacin de todo el personal que compone la empresa. Permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o servicios enfocndose en la prevencin de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, fsicos y tcnicos. Antecedentes El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizacin importante. En Japn, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y produccin simultneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente ms complicados, se deriv hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofa de la divisin del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestin mucho ms sofisticados, a los efectos de poder hacer factible

la produccin Just in Time, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Es decir: Yo opero, tu reparas, da paso a Yo soy responsable de mi equipo En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averas, el TPM aboga por la implicacin continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averas, accidentes o defectos. Objetivo Inicial El objetivo inicial del mantenimiento productivo total, su objetivo es lograr la eficiencia del mantenimiento productivo a travs de un sistema compresivo basado en el respeto a los individuos y en la participacin total de los empleados. Por eso debe existir en todo el personal una preparacin muy cuidadosa en lo relacionado con ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparacin esmerada de los supervisores, la ingeniera de sistemas, la ecologa, la tecnologa y la logstica. El termino TPM fue definido en 1971 por el Japan Institute of Plant
Maintenance . Este concepto fue definido incluyendo las siguientes

metas: 1. Maximizar la eficacia del equipo. 2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo. 3. Involucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan o mantienen el equipo en la implementacin del TPM.

4. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta direccin hasta los operadores de la planta. 5. Promover el TPM a travs de motivacin, con actividades autnomas de pequeos grupos. El entorno econmico que rodea a las empresas se hace cada vez ms difcil y por tanto, es necesaria la total eliminacin de las prdidas para su supervivencia. Elementos Constitutivos del TPM El Mantenimiento Productivo para el Total es un nuevo continuo enfoque de las

administrativo de gestin del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias mejoramiento capacidades y procesos actuales de la organizacin, para tener equipos de produccin siempre listos. El Mantenimiento Productivo Total es una expresin ideada por la General avanzada Electric la en los aos 50, pero y que han se descuid Japonesas con en de su Norteamrica, hasta cuando algunas empresas

acogieron,

desarrollaron

obtenido

aplicacin resultados sorprendentes. Actualmente se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM (Total Productive Maintenance), cuyo sistema basado en tcnicas japonesas de gestin de mantenimiento ha demostrado ser realmente exitoso. La filosofa del Mantenimiento Productivo Total hace parte del

enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer nfasis en la inspeccin, a hacer nfasis en la prevencin, el Mantenimiento Productivo Total pasa del nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin de las averas y del mantenimiento de las mquinas.

Segn Nakajima, los elementos bsicos del TPM son cuatro: 1. TPM-AM Mantenimiento Autnomo 2. TPM-PM Mantenimiento Preventivo Predictivo 3. TPM-EM Administracin del Equipo 4. TPM-TEI Participacin Total de los Empleados. La palabra "total" en "Mantenimiento Productivo Total" tiene tres significados que se relacionan con tres importantes caractersticas del TPM: Eficacia Total: Implica la bsqueda de eficacia, economa, productividad o

rentabilidad. Mantenimiento Preventivo Predictivo Total: Incluye la prevencin del mantenimiento y la mejora en la ejecucin del mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo. Participacin Total: Fundamentada en Mantenimiento Autnomo, por la actividad de operadores o pequeos grupos en cada departamento y a cada nivel. Dado que la primera caracterstica de la eficacia econmica es comn al TPM, Mantenimiento Productivo y Mantenimiento Preventivo; y la segunda (sistema total) mantenimiento autnomo) es comn al parte TPM y de los al Mantenimiento operarios es una Productivo, se puede decir que Jishu-Hozen (En japons significa por caracterstica exclusiva del TPM.

Tpicamente se requieren 3 aos desde la introduccin del TPM para obtener resultados satisfactorios. El costo depende del estado inicial del equipo y de la experiencia del personal de mantenimiento. Las 5 eses (5 S) 1. Etapa 1: SEIRI (Ordenar y Seleccionar) Retirar del sitio todos los objetos que no son necesarios, dejando nicamente lo necesario, en las cantidades necesarias y solas cuando es necesario. 2. Etapa 2: SEITON (Organizar y Situar) Es el arreglo de los elementos necesarios, de manera que sean fciles de usar y estn marcados de tal forma que sean fciles de encontrar y quitar. 3. Etapa 3: SEISO (Limpiar y Sanear) Eliminar cualquier desperdicio, suciedad o material extrao al sitio de trabajo, logrando: Mantener limpio los equipos y. mejorar su eficiencia. Mantener limpios las paredes, pisos y los elementos del rea.

Detectar y eliminar los focos de generacin de suciedad y contaminacin .

4. Etapa 4: SElKETSU (Sostener y Estandarizar) Es el estado que existe cuando las tres primeras etapas son mantenidas, ayudando a: Mejorar el entorno del trabajo Mantener cero accidentes

 Mantener las tres primeras 'S', para establecer procedimientos de estandarizacin. 5. Etapa 5: SHITSUKE (Disciplinar y Seguir) Es hacer de los procedimientos correctos de limpieza y

mantenimiento un hbito y as lograr: Sostener y promover mejoramientos Estricto cumplimiento de acciones Disminuir errores y tiempos Mejorar las relaciones humanas Desarrollar el medio para futuros mejoramientos Pilares Bsicos del TPM Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares Mejora Focalizada Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas

ocasionadas con el proceso productivo. Las perdidas pueden ser: Fallas en los equipos principales Cambios y ajustes no programados Fallas de equipos auxiliares Ocio y paradas menores Reduccin de Velocidad

 Defectos en el proceso Arranque Mantenimiento autnomo Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u operador Concepto: Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma ms oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier varianza en mecnico, el proceso l podr habitual reconocer de su primero equipo. cualquier

El mantenimiento autnomo puede prevenir: Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulacin Con slo instruir al operario en: Limpiar

 Lubricar Revisar Mantenimiento planeado Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso. La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla. Capacitacin Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran. Control inicial Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren mquinas nuevas. Mejoramiento para la calidad

Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo. TPM en los departamentos de apoyo Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacn, para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo. En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados: T.- Total Participacin de sus miembros. P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas). M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos. Seguridad Higiene y medio ambiente Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin. Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el area de trabajo. Las Seis Grandes Prdidas El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los

equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Fallas en los equipos principales Las averas causan dos problemas' Prdidas de tiempo, cuando se reduce la produccin, y prdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averas espordicas, fallos repentinos, drsticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fciles de corregir. Las averas menores de tipo crnico son a menudo ignoradas o descuidadas despus de repetidos intentos fallidos de remediarlas. Cambios y ajustes no programados Cuando finaliza la produccin de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen prdidas durante la preparacin y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio. Ocio y paradas menores Una parada menor surge cuando la produccin se interrumpe por una falla temporal o cuando la mquina est inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando

inactividad en el equipo; otras veces, los censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averas. La produccin normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo. Reduccin de Velocidad Las prdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseo del equipo y la velocidad real operativa. Es tpico que en la operacin del equipo la prdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseo y la velocidad real. Defectos en el proceso Los defectos de calidad y la repeticin de trabajos son prdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de produccin. En general, los defectos espordicos se corrigen fcil y rpidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La reduccin de los defectos y averas crnicas, requieren de un anlisis ms cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras. Prdidas de Arranque Las prdidas de puesta en marcha son prdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de produccin, desde el arranque hasta la estabilizacin de la mquina. El volumen de prdidas vara con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad tcnica del operador, etc. Este tipo de prdidas est latente, y la posibilidad de eliminarlas es a

menudo obstaculizada por la falta de sentido crtico, que las acepta como inevitables. Pasos para la implementacin del TPM
1. Desarrollar un programa de implementacin a largo plazo (3 a 5

aos).
2. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia. 3. Asegurar

la

confiabilidad

del

equipo

(Mantenimiento

Preventivo).
4. Mantener bajo control los niveles de inventario (Tool-Crib). 5. Mejorar

la

eficiencia

del

Mantenimiento

(Mantenimiento

Predictivo).
6. Impulsar el Mantenimiento Autnomo. 7. Entrenamiento y capacitacin continua de personal tcnico y

operativo.(Vinculacin Escuela-Empresa).
8. Optimizar los recursos de Mantenimiento.

9. Trabajo en equipo (Teamwork = Team Based Maintenance)

Conclusin El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento ptimo podemos decir que: El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento. El TPM trabaja para llevar al equipo a su condicin de diseo. El TPM busca la gestin del equipo y la prevencin de averas y prdidas.

 El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperacin activa con el personal de produccin. El TPM necesita capacitacin continua del personal. El TPM usa efectivamente las tcnicas de mantenimiento

Preventivo y Predictivo. El TPM mejora la moral del personal y crea un autntico sentido de pertenencia. En el TPM el ciclo de vida til del equipo se extiende, y se reducen los costos totales de operacin. El Mantenimiento productivo total es un programa determinado para mantener mejoras as como tambin aumentar el tiempo en el cual el equipo est siendo utilizado productivamente. Este programa mejorar el: ndice de rendimiento, eficiencias y utilizacin. TPM es uno de los programas menos utilizados pero que tiene el potencial para mejorar la efectividad total de la planta de produccin de una organizacin. Con esta solucin las compaas pueden fcilmente implementar y desarrollar un sistema de mantenimiento que virtualmente eliminar emergencias y tiempos de periodo de inactividad no previstos.