Investigación TPM - Itzel Hernandez Rojano

Tecnológico Nacional de México
Campus Atlixco
Ingeniería Mecatrónica
Curso: Mantenimiento.
Nombre de la actividad: Investigación TPM
Presenta: Itzel Hernández Rojano
Matricula: IM191261
Fecha de entrega: 03 diciembre de 2021
AGOSTO – DICIEMBRE 2021

El concepto de TPM fue introducido por el fabricante de
componentes automotrices Nippon Denso, el segundo mayor
miembro del Grupo Toyota. En la década de 1960, fueron los
primeros en aplicar el mantenimiento preventivo, un esfuerzo
de mantenimiento regular de las máquinas por parte de
trabajadores especializados. Pero al observar el crecimiento de
la automatización en sus plantas, reconocieron la necesidad de abordar el
mantenimiento de forma más sostenible. Por ello, Nippon Denso se dedicó a formar
a los operarios de las máquinas para que realizaran el mantenimiento ellos mismos
(mantenimiento autónomo), reduciendo los costes y minimizando el tiempo de
inactividad.
TPM significa Total Productive Maintenance (mantenimiento productivo total) es

una estrategia de mantenimiento industrial, ya que se compone de una serie de
operaciones que, al implantarse, buscan eliminar perdidas en la producción a
consecuencia del estado de los equipos.
El TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia

del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se programa
como parte del día en la producción y, en algunos casos, como parte integral del
proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento rutinario
y no programado.
1.-¿En qué ayuda el TPM en el mantenimiento de una empresa?.

TPM enfoca sus objetivos en mejorar la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio y
relacionados con las actividades de limpieza de la misma manera. Las actividades
en las que participa el personal de producción tienen como objetivo aumentar la
posibilidad de mantener el medio ambiente limpio y ordenado, como requisito previo
para la eficiencia del sistema en la industria.
Donde la industria tendría como ventaja:
 Mejoramiento de la calidad: Hace que los equipos estén en buen estado

donde producen menos unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema
no solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Habría averías
menores, lo cual se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.
 Mejor conservación de los activos, ya que los operarios se implican en su
cuidado y mantenimiento (tareas de limpieza, de lubricación, revisiones
periódicas). De esta forma se evitan fallas o averías que paralicen el proceso
de producción.
 Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y
herramientas de la industria.
 Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos.
El TPM se basa en involucrar al personal de producción en las tareas de

mantenimiento. Lo cual debe tenerse en cuenta de que su función no es solo
controlar la producción, sino también cuidar el estado de los activos.
2.- ¿Cuándo se debe implementar el TPM?
Cuando en la industrial tenga como son Paradas programadas, Ajustes de la

producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción
normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y
Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el
departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello
nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.
El TPM se basa en los fundamentos de las 5S de Lean que es un esfuerzo

sistemático para mejorar la producción a través de las siguientes 5 acciones,
asegurando unas condiciones de trabajo óptimas tanto para los equipos como para
la maquinaria:
 Separar lo Innecesario: eliminar los equipos y/o herramientas innecesarias

de los puestos de trabajo.
 Situar lo Innecesario: organizar claramente el equipo restante.
 Suprimir la Suciedad: limpiar los espacios de trabajo para garantizar la
seguridad y la eficacia para la realización de las diferentes actividades.
 Señalar Anomalías: hacer que los esfuerzos anteriores sean políticas básicas
para el equipo.
 Seguir Mejorando: mantener todas las pautas establecidas.
Como primer lugar, debemos saber que TPM involucra a toda el área operativa, lo
que significa que ningún gerente de mantenimiento solo en su área puede pensar
que quiere implementar TPM y no puede aplicar un mantenimiento autónomo. En
segundo lugar, debemos saber que TPM requiere que las organizaciones
implementen el modo de falla y el análisis de impacto en todas sus máquinas, y es
básicamente imposible aplicar el mantenimiento planificado.
1er Pilar (Mejoras Enfocadas)
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la

planta, esta oportunidad debe reducir o eliminar un
desperdicio, puede encontrarse con las herramientas
estratégicas y teoría de restricciones.
2do Pilar (Mantenimiento Autónomo)
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de

mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El
operador está listo para hacer cambios de formato o
algunos mantenimientos básicos, lo cual se reportan las
fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación
y mantenimientos básicos.
3er Pilar (Mantenimiento Planificado)
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que

se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis;
para así planear los mantenimientos y lograr disminuir los costos
e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.
4to Pilar (Mantenimiento De Calidad)
Los defectos salen por un problema de la máquina, por un

problema del material, por un problema del método o por un
problema del personal de operaciones. Por ello es importante
la integración de todos para identificar la causa del defecto.
5to Pilar (Prevención del Mantenimiento)
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser

utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o
rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar
los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.
6to pilar (Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo)
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello

debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar
oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos
y errores.
7mo Pilar (Gestión de Seguridad y Entorno)
Se debería implementar el tener estudios de operatividad

combinados con estudios de prevención de accidente. Todos los
estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de
riesgos de seguridad.
Con esto concluimos que TPM tiene como objetivo de restablecer acciones
específicas requeridas por el equipo y herramientas dentro de las industrias y esto
se logra estableciendo tiempos adecuados de mantenimiento, acciones de
prevención de los equipos, establecer condiciones específicas del mantenimiento,
seguridad, calidad y registro de los equipos y actividades precisas de alistamiento
(mantenimiento/almacén de repuestos), entre otros factores de suma importancia
para realizar las actividades de inspección para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado.

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Fecha de entrega: 03 diciembre de 2021

AGOSTO – DICIEMBRE 2021

TPM significa Total Productive Maintenance (mantenimiento productivo total) es

El TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia

1.-¿En qué ayuda el TPM en el mantenimiento de una empresa?.

Donde la industria tendría como ventaja:

 Mejoramiento de la calidad: Hace que los equipos estén en buen estado

El TPM se basa en involucrar al personal de producción en las tareas de

2.- ¿Cuándo se debe implementar el TPM?

Cuando en la industrial tenga como son Paradas programadas, Ajustes de la

El TPM se basa en los fundamentos de las 5S de Lean que es un esfuerzo

 Separar lo Innecesario: eliminar los equipos y/o herramientas innecesarias

1er Pilar (Mejoras Enfocadas)

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de

3er Pilar (Mantenimiento Planificado)

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que

4to Pilar (Mantenimiento De Calidad)

Los defectos salen por un problema de la máquina, por un

5to Pilar (Prevención del Mantenimiento)

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello

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