Tesis Jose M Rivero

República Bolivariana de Venezuela
Universidad Alonso De Ojeda

Vicerrectorado Académico
Facultad De Ingeniería
DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN PARA EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE FLOTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
PROSANCA
Autor:
José M Rivero R
Tutor académico:
Ing. Vanessa Gómez
CARORA, AGOSTO DEL 2021.


PREVENTIVO DE FLOTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
PROSANCA
Trabajo Especial de Grado para Optar al Título de Ingeniero Industrial
Autor:
José M Rivero
Tutor académico:
Ing. Vanessa Gómez
CARORA, AGOSTO DEL 2021.
ii
DEDICATORIA
 Primero que todo le dedico este logro a Dios, quien nunca me ha

abandonado, especial en este camino de formación donde ha sido y
será mi pilar y luz.
 A mis padres, Cruz Rivero y Santiaga Rodríguez, por haberme dado las
herramientas a través de sus enseñanzas a diario e impulsarme a ser
mejor persona.
 A mis hermanos Jesús Rivero y María José Rivero que con su apoyo
sincero han sido parte esencial de esta meta.
 A todos mis familiares, amigos que con su apoyo y oraciones me he

mantenido en buen camino para lograr lo que mi corazón anhela.
 A todos los ángeles que me cuidan, en especial a todos los familiares y

amigos que han dejado este plano terrenal, para ellos también va
dedicado este logro.
 A mi sobrina Ainhoa Valentina Zerpa, porque me inspiras a superarme

cada día, para así estar más cerca de poder conocerte y brindarte mi
amor.
iii
AGRADECIMIENTOS
 A Dios por el don de la vida, porque sé que me guía a diario en cada

paso que doy, gracias padre amado.
 A mi madre Santiaga Rodríguez, a quien agradezco cada corrección en
mi formación humana y por todos los esfuerzos incontables que ha
hecho y hace por mí.
 A mi padre Cruz Rivero, por transmitir todos sus conocimientos para
conmigo a través de todos estos años que llevamos juntos.
 A mi hermana María José Rivero, porque a pesar que las circunstancias
nos separaron siempre estás aquí conmigo todos los días con tu apoyo
incondicional, gracias por ser tan especial en mi vida.
 A mi hermano Jesús Rivero por siempre prestar su apoyo en cualquier
aspecto de la vida, gracias infinitas.
 A mi novia Irmarys Isabel Escalona, por ser esa llama que le da un extra
a mi vida, por tus concejos, tu compañía, tu apoyo de hermana, amiga,
gracias por estar a mi lado en las buenas y malas.
 A mi tutor de tesis Vanesa Gómez, porque siempre ha estado en cada
paso de la realización de este proyecto, animando y motivando a que
sea siempre mejor profesional, gracias demostrar ser más mi amiga y
hermana en cristo.
 A mis familiares y amigos, que siempre están para aportar positivismo
a mi vida, también son parte fundamental de mí día a día.
 A todo el personal que conforma la empresa Mayor K C.A, por abrir sus
puertas y aportar conocimientos a mi persona, confiando en mi trabajo
y mi humilde conocimiento.
iv
INDICE GENERAL
pp.
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTO iv
INDICE GENERAL v
INDICE DE GRAFICOS vii
INDICE DE TABLAS viii
RESUMEN ix
INTRODUCCION 1
CAPITULO I EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema 5
Objetivo General 5
Objetivos Específicos 5
Justificación 5
Delimitación 6
CAPITULO II MARCO TEORICO
Antecedentes 8
Reseña Histórica 11
Misión 12
Visión 13
Valores empresariales 14
Bases Teóricas 15
Bases Legales 43
CAPITULO III MARCO METODOLOGICO
Naturaleza de la investigación 47
Diseño de la Investigación 48
Tipo de la Investigación 48
Nivel de la Investigación 49
Modalidad de la Investigación 49
Operacionalización de las Variables 51
Fase I. Estudio Diagnostico 52
Técnicas e instrumento de Recolección de datos 53
Población 54
Muestra 54
Validez 55
confiabilidad 55
Técnicas de análisis e interpretación de los resultados 56
Fase II. Estudio de factibilidades 59
CAPÍTULO IV LA PROPUESTA
Desarrollo de la propuesta 63
Factibilidad Técnica 64
Factibilidad Económica 68
Factibilidad Operativa 71
CAPÍTULO V CONCLUSIONES RECOMENDACIONES
v
Conclusiones 73
Recomendaciones 74
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 75
ANEXOS 76
vi
INDICE DE GRAFICOS
Pp.
Grafico. 1 57
Grafico. 2 58
Grafico. 3 59
vii
INDICE DE CUADROS
Pp.
Cuadro 1. 51
Cuadro 2. 56
Cuadro 3. 57
Cuadro 4 58
Cuadro 5. 65
Cuadro 6. 66
Cuadro 7. 67
Cuadro 8. 67
Cuadro 9. 68
Cuadro 10. 69
Cuadro 11. 70
Cuadro 12. 70
Cuadro 13. 71
viii

DE FLOTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA PROSANCA
RESUMEN
En este trabajo se realizó el diseño del sistema de gestión para el
mantenimiento de flota de producción de la empresa PROSANCA, una
empresa productora de sal, dicha investigación cumple con los objetivos los
cuales abarca ddeterminar la condición actual del sistema de mantenimiento
preventivo de la maquinaria del área de producción de la empresa, Identificar
los elementos que debe contener el sistema de gestión para el mantenimiento
preventivo de la maquinaria y Diseñar el sistema de gestión para el
mantenimiento preventivo de flota de transporte, esto con la finalidad de
aumentar la producción de sal, logrando con esto disminuir gastos y disminuir
las actividades manuales las cuales afectan al personal que labora en esta
área. Dicha investigación se desarrolla bajo una investigación de campo con
un diseño experimental, siendo este un proyecto factible, ya que da solución a
una problemática real, en la cual se obtienen como conclusión que, Si se omite
la idea errónea de que el mantenimiento es un mal necesario y se acepta que
es parte primordial de toda empresa, se logrará integrar el proceso
administrativo para hacer un plan de mantenimiento eficiente con el fin de
aumentar la productividad en la empresa, los principales problemas
encontrados en los están relacionados a la falta de mantenimiento preventivo
y errores básicos como es la contaminación del diésel, desgaste de pines y
bocines, falta de lubricación y Para un efectivo mantenimiento se han
propuesto actividades en un programa de mantenimiento que se ha
estructurado en base a los requerimientos más urgentes de las empresas.
Palabras claves: diseño, sistema de gestión, mantenimiento
ix
INTRODUCCION
La realidad preventiva, que resulta de desglosar en situaciones de riesgos, de

modo que sea factible la evaluación por el método general, y que, pese a ello, no
pueden dejar de ser considerados, resultando un siguiente instrumento, los
cuestionarios de instalaciones o actividades que este si limitan su objetividad a
la identificación de deficiencias. La Gestión Integral del Mantenimiento, incluye
una serie de estrategias alineadas con la misión del negocio, cuyo objetivo es
lograr la Competitividad Organizacional.
Para alcanzarla existen los factores claves siguientes: Seguridad, Productividad,
Respeto por el medio ambiente, Confiabilidad
La Confiabilidad es lo que faculta asegurar los cuatro factores a lo largo del

tiempo y por lo tanto garantiza la rentabilidad. La Confiabilidad del Talento
Humano es la estrategia clave para gestionar la información y tomar las
decisiones más acertadas. El desarrollo del Talento Humano, es el elemento
indispensable para incrementar la Confiabilidad de los Activos.
Es posible la alineación de todos los componentes uno al lado del otro; así
como su unión, para formar un todo armónico, consistente en una guía y marco
metodológico para desarrollar, precisar o modificar los aspectos del cuestionario
de chequeo necesarios para evaluar la parte normativa y la parte informativa.
La primera es suministrada por el proveedor y la segunda la lista de documentos
a mantener.
Este proyecto de investigación se desglosa de la siguiente manera.

El capítulo I: abarca la teoría básica que se está usando además de una breve
reseña y descripción de la evolución del Mantenimiento Industrial.
El capítulo II: hace una descripción de los antecedentes, bases teóricas y bases
legales
1
El capítulo III: hace una descripción la metodología aplicada y las técnicas de
recolección de datos
El capítulo IV: describe en forma detallada la propuesta, conjuntamente con las
factibilidades del proyecto
El capítulo V: ofrece las conclusiones y recomendaciones para una buena gestión
del mantenimiento a través de parámetros utilizados.
2
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
Desde el inicio de la vida humana las herramientas fabricadas por el hombre

se han perfeccionado día con día, debido a que éstas le permiten conseguir sus
satisfactorios físicos y psíquicos. Durante la Primera Revolución Industrial, se
consideró que, para fabricar un producto cualquiera, era necesario emplear 90%
de mano de obra y el resto lo proporcionaban las máquinas. Conforme el tiempo
pasó y a través de los esfuerzos por mejorar su función haciendo las máquinas
más rápidas y precisas, en la actualidad se consigue obtener un producto o
servicio con máquinas que se encargan de elaborar más de 90% de éste, lo cual
ha sido posible por la dedicación que la humanidad le ha puesto al desarrollo de
las labores de cuidado a sus recursos físicos, materia a la que desde sus inicios
se llamó mantenimiento.
El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia del

hombre. Por relatos históricos sabemos que el hombre desde sus principios
practicaba el mantenimiento, hasta de sus utensilios más primitivos, aunque no
en forma lógica y ordenada, sino forzado por las necesidades básicas para su
supervivencia, utilizando cada día medios más efectivos para conseguir sus fines.
Posteriormente con el comienzo del presente siglo se inició la etapa de
realización del mantenimiento correctivo y la creación de los primeros talleres,
que vino a tomar importancia relevante durante la Segunda Guerra Mundial en la
industria militar, donde se vio la necesidad de implantar técnicas con el fin de
3
prevenir las fallas de los equipos en acción; después de lo cual se estableció el
mantenimiento en la industria como una actividad paralela a la producción y al
control de calidad.
Los sistemas de mantenimiento dentro de una empresa son fundamentales,

puesto que una vez se comienza a utilizar maquinaria en el trabajo pesado, se
necesita de un plan que asegure la vida útil de los equipos explotados, dicho plan
permite recuperar la inversión y los intereses esperados. La importancia de una
buena gestión de la función empresarial del mantenimiento, se debe a que es
una manera segura de garantizar la disponibilidad del activo y el control de costos
del mismo durante la vida útil o el periodo de uso.
Para tener una alta probabilidad de la disponibilidad requerida con los costos
mínimos, la experiencia ha demostrado que debe asegurarse la aplicación de un
sistema de mantenimiento preventivo, ajustado a las necesidades del activo, en
razón de su vida utilizada, del estado operativo que tenga en el momento de inicio
de la aplicación del sistema de mantenimiento preventivo y de las condiciones
operativas y del entorno.
Cuando una organización o empresa posee un sistema o plan de

mantenimiento, a través del mantenimiento preventivo puede evitar fallas no
programadas y así reducir las averías de las piezas, lo cual conlleva a un
mantenimiento correctivo generando gastos a la organización y afectando el área
en donde se encuentren operando las maquinarias.
La empresa procesadora de sal San Antonio (Prosanca) es una organización

que se dedica a procesar sal para el consumo animal y de uso industrial desde
hace aproximadamente 20 años, por lo cual posee una flota de vehículos que
operan en el área de producción para aligerar el trabajo pesado, éstos son:
montacargas y mini shower. Últimamente se ha venido trabajando con un bajo
control y supervisión de maquinarias, la flota de vehículos presentes en el área
de producción no cuenta con un sistema de mantenimiento preventivo, lo cual es
contraproducente para la empresa, ya que, al no tener una programación
sistemática para el mantenimiento de los equipos, los mismos están expuestos a
4
las averías no programadas y al deterioro dejando como resultado la
inoperatividad, afectando al área de producción y a la organización.
No obstante, cabe resaltar que se desconoce cuáles son las condiciones en

que se encentran las maquinarias, que tipos de equipo se utilizan y sobre todo
cual es el proceso de mantenimiento que se les da.
Es por ello que en el presente trabajo de investigación se propone la
realización de un sistema de gestión para el mantenimiento preventivo a la flota
de transporte del área de producción de la empresa Prosanca para que se pueda
gozar de una larga vida útil de la maquinaria y a su vez implementar un sistema
que sea programado, estructura en cuanto el mantenimiento de vehículos de
transporte se refiere.
Objetivos de la investigación
Objetivo General
Diseñar un sistema de gestión para el mantenimiento preventivo de la flota de

transporte del área de producción de la empresa Prosanca.
Objetivos Específicos
 Determinar la condición actual del sistema de mantenimiento preventivo

de la maquinaria del área de producción de la empresa.
 Identificar los elementos que debe contener el sistema de gestión para el
mantenimiento preventivo de la maquinaria.
 Diseñar el sistema de gestión para el mantenimiento preventivo de flota de
transporte.
Justificación de la investigación
5
En el manual de trabajo especial Unexpo (2016 s/p): cita que la justificación
es el espacio destinado a exponer la importancia de invertir tiempo, esfuerzo y
dinero para llevar a cabo la investigación proyectada. Deben indicar las razones
que motivan la investigación, explicando porque es conveniente realizarla y
cuáles son los beneficios que se derivan de ella, argumentando la relevancia
social, implicaciones prácticas, valor teórico, así como su utilidad metodológica.
La presente investigación tiene como propósito mejorar la capacidad de

trabajo de la maquinaria utilizada en la empresa Prosanca a través de una
propuesta de sistema de gestión para el mantenimiento preventivo oportuno de
los equipos.
Generalmente la monta cargas y mini shower son consideradas como
herramientas de trabajo importantes para facilitar los procesos de trabajo en
espacios donde otras máquinas no pueden ser eficientes, mejorando
sustancialmente los procesos de trabajo, a través de la optimización de tiempo y
de personal.
Para la empresa, una mejora en el mantenimiento de la flota de transporte del
área de producción, le permitirá obtener beneficios que redundan en una filosofía
de mejoramiento continuo y un menor impacto económico, todo lo cual permitirá
mejorar la competitividad de la organización.
La empresa podrá beneficiarse con un sistema de mantenimiento que marcará

un antes y un después en la batalla contra gastos y tiempo de uso de la
maquinaria, de este modo, podrá mejorarse la calidad y las expectativas de vida
de las piezas, para la relación universidad y empresa estos proyectos de
aplicación de la ingeniería para resolver problemas empresariales, fortalecen el
mencionado vinculo y dan a conocer al medio externo, la capacidad de los
egresados del programa de ingeniería industrial, para concebir y aplicar
soluciones que son permitentes, factibles y económicamente ventajosas,
respetando los aspectos de seguridad, calidad y productividad empresarial.
6
Delimitaciones
El autor Hugo Alvarado (2015 s/p): En su trabajo sobre la delimitación del tema
de investigación y su formulación, plantea que: delimitar un tema de estudio
significa, enfocar en términos concretos el área de interés, especificar sus
alcances, determinar sus límites. Es decir, llevar el problema de investigación de
una situación o una realidad concreta, fácil de manejar.
El sistema de gestión para el mantenimiento preventivo de flota de transporte

sólo se desarrollará para la empresa procesadora de sal San Antonio C. A,
ubicada en la Av. Lisimaco, Gutiérrez, Local Nro. S/N Sector Roble Viejo, Carora,
Edo. Lara, en un periodo de 1 a 8 meses. Es importante resaltar que solo se
podrá emplear el sistema de gestión para mantenimiento preventivo a los
vehículos presentes en el área de producción, estos son: montacargas y mini
shower, no a otras maquinarias.
7
8
CAPITULO II
MARCO TEORICO
En el marco teórico se sustenta el estudio, mediante el análisis y exposición

de teoría, en foques teóricos y antecedentes de investigaciones previas,
según Arias (2012): dicho marco se estructura generalmente en tres
secciones: antecedentes de la investigación, bases teóricas y definición de
términos básicos.
Antecedentes de la investigación
Tomando en cuenta la importancia y relevancia del tema en estudio, se

procedió a la búsqueda de información con respecto al diseño de un sistema
de mantenimiento tratado en el presente trabajo de investigación.
Se tomó como referencia estudios de proyectos ejecutados por distintos

autores a nivel internacional, nacional y regional, haciendo referencia de los
conceptos y o aportes que sirvieron para la realización del presente proyecto,
de citan los siguientes a continuación:
Marroquín (2016) elaboró una investigación titulada “Diseño de un

programa de mantenimiento para los montacargas de horquilla
utilizados para la industria del prefabricado” en Guatemala. En este
proyecto de investigación el autor plantea el diseño de un programa de
mantenimiento para los montacargas de horquilla, donde implementa la
descripción de un manual de los mismos, a través de horarios programados y
organizados, específicamente según el modelo de montacargas, su forma de
inspección y limpieza para así alargar su vida útil. Entre las conclusiones se
tienen Si se omite la idea errónea de que el mantenimiento es un mal
necesario y se acepta que es parte primordial de toda empresa, se logrará
integrar el proceso administrativo para hacer un plan de mantenimiento
9
eficiente con el fin de aumentar la productividad en las líneas de fundición,
para obtener la mejor organización de mantenimiento hay que seguir el
concepto básico de que la mínima organización es la mejor, esto se logra
definiendo las labores de cada puesto, contratando el personal idóneo para
ocupar estos puestos, así como disponer en forma funcional de los otros
recursos, verificando que cada uno sirva para desarrollar plenamente su labor
principalmente tratándose de los recursos humanos. Las personas que
integran los recursos humanos deben conocer, también, las exigencias de sus
puestos y de otros puestos que tengan relación directa e indirecta con ellos a
fin de que puedan delegarse autoridad y la responsabilidad necesaria, Una de
las consideraciones para la operación segura de los montacargas de horquilla
es el que si el centro de gravedad de la pila de las cargas está ubicado lejos
de los neumáticos delanteros, la cantidad de las cargas que se pueden apilar
se reduce, por consiguiente hay que asegurarse de que el equilibrio no esté
desplazado, ya que, se apila una cantidad de carga superando la condición
de equilibrio, la seguridad del trabajo se quedara comprometida.
El antecedente citado, nos permite guiarnos para la elaboración del
programa de mantenimiento, tomado en cuenta como estructurarlo, como
desarrollar el despiece de la máquina, llevar la clasificación de las fallas más
frecuentes, así como también las reparaciones necesarias.
Posteriormente, Bravo (2016) desarrolla una investigación titulada

“Elaboración de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad” en
Cagua-Venezuela. La presente investigación tuvo como objetivo general,
proponer una alternativa para la disminución de las horas de paradas no
programadas en la Línea Seis de Pepsico Alimentos S.C.A. En el diagnóstico
se determinó que la gestión de mantenimiento está enfocada en actividades
correctivas, lo que genera retrasos en los tiempos de producción. Para
determinar la problemática existente, se hizo una revisión de la data
operacional y los históricos de fallas de los equipos pertenecientes al proceso
productivo, lo que indicó que los extrusores son los equipos que presentaron
más horas de paradas no programadas. Luego de determinar el equipo crítico
del proceso productivo, se realizó un Análisis de Modos y Efectos de Fallas,
10
para determinar cuáles son las causas y las consecuencias que generan las
fallas funcionales, posteriormente se elaboró un plan de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, que tiene como objetivo aumentar
progresivamente la confiabilidad operacional de los extrusores, de esta
manera se reducirán costos asociados al mantenimiento y a las fallas del
equipo, también le proporcionará a los trabajadores las herramientas
necesarias para atacar una falla según sea su criticidad y frecuencia de
ocurrencia, además les brindará un ambiente de trabajo más seguro,
mediante una reducción de los riesgos asociados a las fallas en los extrusores.
El presente trabajo citado nos sirve de referencia ya que implemento como
técnica resaltante para llevar a cabo la elaboración del plan, la realización de
una revisión de los históricos de fallas en los extrusores, para así determinar
el tipo de mantenimiento que se realizaba en la empresa, específicamente a
los equipos. No obstante, estructuro por tareas de mantenimiento, usando
indicadores como: fecha, tareas correctivas, predictivas, preventivas, se
estructuro un equipo de trabajo para la revisión de los requisitos de
mantenimiento necesarios, en dicho equipo se encontraban: un facilitador de
producción y de mantenimiento, operador del extrusor, técnico mecánico y
electricista, más personal de higiene.
Finalmente, Cáceres (2017) presenta un trabajo titulado “Analizar y

elaborar manual de procesos de mantenimiento para mini cargadores
automotrices”. Venezuela. La Investigación del Análisis y elaboración de un
manual de procesos de mantenimiento para mini cargadoras automotrices,
surge de las necesidades y problemas que enfrentan los operadores y
mecánicos que trabajan con estas máquinas, que por sus características de
versatilidad y fácil manejo han demostrado ser de gran utilidad en muy
diversas actividades relacionadas con el movimiento de tierras y otras
actividades que requieren un tratamiento específico al que las máquinas
convencionales no tienen acceso. La investigación se ha realizado en base a
un análisis de la problemática establecida, para entender el contexto global se
ha realizado un análisis de marco teórico exhaustivo propuesto en función de
las variables de investigación, el trabajo se realizó en base a la colaboración
de empresas en la ciudad de Riobamba que poseen mini cargadoras en donde
11
se aplicó una encuesta, en la que se establecieron los problemas y dificultades
de mayor incidencia en el uso de las mini cargadoras, los resultados obtenidos
reflejaron que existe un déficit de conocimientos en el mantenimiento de las
máquinas, así como también la falta de técnicos que realicen los trabajos,
obligando en algunos casos a parar las máquinas, provocando costos
elevados. En respuesta a estos problemas se ha planteado una propuesta que
se estructura en base a un modelo de mantenimiento preventivo de eficiente
operatividad, entendiéndose al mantenimiento como un sistema de varios
procesos que varían en tiempo, intensidad y trabajo. En el documento se han
propuesto los flujos de mantenimiento, la documentación necesaria para llevar
adelante los procesos y los aspectos específicos del mantenimiento por
componente que se han plasmado en varias fichas en las que se puede
encontrar la tarea, la frecuencia, el procedimiento de trabajo acompañado con
las fotografías correspondientes, los procedimientos de seguridad, las
herramientas necesarias, los repuestos a utilizar, los materiales, equipo y las
observaciones correspondientes. Finalmente se considera que este manual
se constituya en una herramienta más a los servicios de los técnicos de
mantenimiento y los operadores de mini cargadoras.
Dicha investigación se utiliza como referencia ya que trabajan con un

programa para el mantenimiento de mini cargadores, el cual se basa en horas
de trabajo y no en kilómetros, la razón se da porque es una maquina
estacionaria, Plantea un manual detallado de las partes del mini cargador,
donde se detalla su uso específico y función. Se basó en encuestas realizadas
a los operadores de los diferentes equipos para determinar los conocimientos
que poseen acerca del uso y mantenimiento de los mini cargadores y así
determinar que tanto conocen del funcionamiento de los mismos.
MARCO CONTEXTUAL
Reseña Histórica.
La empresa Procesadora de sal San Antonio C.A, es una empresa

tradicional con excelencia. Fundada en el año 1997 con un grupo de
emprendedores y laboriosos, con el propósito de llevar a cabo el
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procedimiento de purificación de la sal de uso industrial y animal, para la zona
centro occidental y todo el territorio nacional.
Procesadora de sal Can Antonio C.A está debidamente inscrita por el

registro mercantil segundo de la circunscripción del estado Lara, bajo el Nº 23
tomo 49-A, y publicado en la página 7 del periódico “visión mercantil” de la
ciudad de Barquisimeto, el viernes 21 de noviembre de 1997.
Luego para el año 2004, se constituye en compañía anónima,

introduciendo un nuevo socio, el cual compra 500 acciones a 1000 c/u, de
esta forma está constituida hasta la fecha, en el cual está inscrito en el tomo
36-A, quedando actualmente constituida hasta la fecha actual.
Cabe destacar que Prosanca, es una empresa con trayectoria reconocida

en el procesamiento de la Sal para el consumo animal e industrial.
Actualmente la alta directiva tiene en su plan rector la instalación de la planta
procesadora de sal para consumo humano de calidad para lograr atender la
demanda, con el objetivo de cumplir con las normativas establecidas en el
ámbito legal y ambiental para el procesamiento de Sal para el consumo
humano.
Es por ello que, en mayo 2020, la empresa propuso expandir el mercado

dando como inicio a la construcción de una planta procesadora de sal para
consumo humano, la cual consta de 7,20 ton/h a una densidad de partícula
2165 kg/m3 y una densidad aparente 1154 kg/m3. Para la cual se solicitó
manejar 3 góndolas de 30 ton cada una, lo que equivale a 90 ton/día. La
jornada de trabajo se puede manejar en un solo turno normal de 8 horas
diarias o con dos turnos, para jornada 8 horas diarias el flujo másico seria
11.85 ton/h, considerando 7 horas efectivas de trabajo. Se va trabajar 12 ton/h.
Y para jornada 16 horas diarias el flujo másico seria 6.42 ton/h, considerando
14 horas efectivas de trabajo. Se va trabajar 7 ton/h.
Misión.
Somos una empresa empeñada en promover el más alto nivel de

productividad en procedimiento de sal, para así obtener un producto de mejor
13
calidad, nuestra gestión se desarrolla, en un marco de mejoramiento infinito,
conformado por un equipo eficaz que día a día nos impulsa a desarrollar,
esquemas innovadores que aseguren la excelencia en nuestros productos y
procesos, dentro de un marco con escritas normas de rigurosa selección de
la materia prima de óptima calidad para la elaboración nuestros productos.
Visión.
Procesadora de Sal San Antonio C.A., es una empresa integrada de forma

vertical que produce principalmente sal de muy alta calidad, para satisfacer
las necesidades de sus clientes más exigentes; nos proponemos lograr que
la calidad de nuestros productos y procesos nos permitan desarrollar el
procedimiento de sal más eficientes, participando y contribuyendo en la
dirección ejecutiva y operativa de la empresa Cabrales Corzo.
Objetivos
 Garantizar a nuestros clientes servicios de alta calidad y múltiple

acción, para los diferentes departamentos, alcanzando las estrategias
y objetivos de la empresa.
 Obtener una participación del mercado, importante en el área de las
empresas que prestan servicios de asesoría, consultoría, y
aprendizaje.
 Establecer un sistema innovador de trabajo estratégico, integrando

diferentes capitales humanos y asociados corporativos, con el fin
común de lograr resultados medibles y beneficiosos para todos los
involucrados.
 Mantener un crecimiento sostenido y enfocado en las actividades de

mayor relevancia para nuestros clientes, así como para nosotros
mismos.
14
Políticas de la empresa
Es la orientación o directriz que debe ser divulgada, entendida y acatada

por todos los miembros de la empresa, en ella se contemplan las normas y
responsabilidades de cada área de la organización. Las políticas son guías
para orientar la acción; son lineamientos generales a observar en la toma de
decisiones, sobre algún problema que se repite una y otra vez dentro de una
empresa. En este sentido, las políticas son criterios generales de ejecución
que complementan el logro de los objetivos y facilitan la implementación de
las estrategias. Las políticas deben ser dictadas desde el nivel jerárquico más
alto de la empresa.
Valores de la empresa.
 Rendición de cuentas: Reconocer y asumir la responsabilidad por las

acciones, productos, decisiones y políticas. Se puede aplicar tanto a
la responsabilidad individual por parte de los empleados y la
responsabilidad de la empresa en su conjunto.
 Balance: Adoptar una postura proactiva para crear y mantener un
equilibrio entre vida y trabajo para los trabajadores.
 Compromiso: Comprometerse con la empresa en su servicio, y otras
iniciativas que tienen un impacto vive dentro y fuera de la
organización.
 Comunidad: Contribuir a la sociedad y demostrar la responsabilidad
social corporativa.
 Diversidad: Respetando la diversidad y dando lo mejor de
composición. El establecimiento de un programa de equidad de los
empleados.
 Entusiasmo: Animar a los empleados a tomar la iniciativa y dar el
mejor. La adopción de un entorno de error abarca a capacitar a los
empleados para dirigir y tomar decisiones.
 Innovación: Búsqueda de nuevas ideas creativas que tienen el
15
potencial de cambiar el mundo.
 Integridad: Actuar con honestidad y el honor, sin comprometer la
verdad
 Propiedad: Cuidar de la empresa y los clientes.
 Seguridad: Garantizar la salud y seguridad de los empleados y de ir
más allá de los requisitos legales para proporcionar un lugar de
trabajo libre de accidentes.
Organigrama de la empresa
Presidente
Gerente
Vendedor
general
Supervisor de Asistente Asistente Ayudante

planta contable administrativo general
Supervisor de
transporte
Obrero
Vigilante
Bases teóricas
Las bases teóricas se refieren al desarrollo de los aspectos generales del

tema comprende un conjunto de conceptos y proposiciones que constituyen
un punto de vista o enfoque determinado, dirigido a explicar el fenómeno o
problema planteado, Arias (2012) pág. 107.
SISTEMA
Robert Vilera (2014): plantea que es un objeto complejo cuyas partes o

componentes se relacionan con al menos alguno de los demás componentes,
puede ser material o conceptual. Todos los sistemas tienen composición,
16
estructura y entorno, pero solo los sistemas materiales tienen mecanismos (o
procesos), y solo algunos sistemas materiales tienen figura (forma).
GESTIÓN
Normas APA (2014) [página Web en línea] disponible:

https://definicion.mx/gestion/.e [consulta 11 de agosto del 2020] plantea que:
la gestión es el correcto manejo de los recursos de los que dispone una
determinada organización, como por ejemplo, empresas, organismos
públicos, organismos no gubernamentales, entre otros. El
término gestión puede abarcar una larga lista de actividades, pero siempre se
enfoca en la utilización eficiente de estos recursos, en la medida en que debe
maximizarse sus rendimientos.
MANTENIMIENTO
En términos generales por mantenimiento se designa al conjunto de

acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un
estado en el cual el mismo pueda desplegar la función requerida o las que
venía desplegando hasta el momento en que se dañó, en caso que haya
sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente mantenimiento y
arreglo. La acción de mantenimiento, de restauración normalmente no
solamente implica acciones de tipo técnico sino también administrativas.
(Definición ABC, 2014).
El mantenimiento es el conjunto de actividades que tiene como propósito

rehabilitar los equipos hasta que se encuentre en condiciones de trabajo para
evitar pérdidas económicas de producción por paradas frecuentes.
Generalmente el mantenimiento nos ayuda a corregir el equipo sus fallas

y así mantener operativo a los equipos alargando su vida útil de trabajo.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Entre los principales objetivos del mantenimiento podemos establecer:
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 El extender la vida útil del equipo evitando perdidas económicas
garantizando confianza y seguridad del equipo.
 Alargar su tiempo de trabajo evitando desgastes generando un mayor
tiempo de vida útil del equipo.
HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
El concepto de mantenimiento nace en la época de la revolución industrial

en EE. UU a comienzos del siglo XX y en los años posteriores se impone
progresivamente en la Europa de la posguerra. Su significado evoluciona
desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la
producción, hasta la concepción actual, con sus funciones de corregir,
prevenir y revisar los equipos, con el fin de minimizar costos. Se pueden
distinguir cuatro generaciones principales:
Primera Generación
Esta generación es la más larga de todas, empieza en la revolución

industrial, hasta después de la 2ª guerra mundial, aún se implementa en
muchas industrias. Este tipo de mantenimiento es el Correctivo, y se encarga
únicamente de arreglar fallas y averías.
Segunda Generación:
Se da luego de la 2ª guerra mundial y hasta finales de los años 70, en ésta

generación se descubre la relación entre la vida de uso de los equipos y la
probabilidad de falla, se comienzan a implementar sustituciones preventivas
de piezas. Este mantenimiento es el Preventivo.
Tercera Generación:
Surge a principios de los años 80, en esta generación se comienza a

realizar estudio de Causa-Raíz, para de esta manera analizar y averiguar el
origen del problema. Es el mantenimiento Predictivo o detección temprana de
síntomas incipientes, para actuar antes de que las fallas comiencen a afectar
un sistema o equipo, se implementa con fuerza en la detección de fallas
18
Cuarta Generación
Nace a principios de los años 90. El mantenimiento ahora se contempla

como una parte del concepto de Calidad Total: “Mediante una adecuada
gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad de los
equipos, al tiempo que se reducen los costos de operación.
Es el mantenimiento basado en el riesgo (MBR), según el cual la definición

de mantenimiento se concibe como un proceso de la empresa, al que
contribuyen también otros departamentos. Este se identifica como una fuente
de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como “Un mal
necesario”.
La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias que esto

genera para la empresa, es un riesgo que se debe gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso, al mínimo costo. Para esto
es necesario un cambio en la mentalidad de las personas, por lo que se
utilizan herramientas como: Ingeniería del Riesgo (determinar consecuencias
de fallas), Análisis de Fiabilidad (identificar tareas preventivas factibles y
rentables), Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de
mantenimiento). (PRANDO, 1996).
Ilustración 1. Generaciones del Mantenimiento
Fuente: Díaz (2013).
19
Áreas de Acción del Mantenimiento
La acción de un adecuado plan de mantenimiento sirve para que,

dependiendo del área en que este se ejecute, se realicen tareas de
mejoramiento continuo como:
 Mantenimiento de equipos
 Realización de mejoras técnicas
 Colaboración en las nuevas instalaciones: recepción y puesta en
marcha
 Recuperación y nacionalización de repuestos
 Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, entre otros)
 Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios
 Participar y promover la mejora continua y la formación del personal
 Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo
aceptable
 Mantenimientos generales (jardinería, limpiezas, vehículos, entre
otros).
La correcta gestión del mantenimiento se logra cuando se crea un vínculo

directo entre las principales áreas de una compañía generadora de productos
o servicios, esto quiere decir, que se genera una retroalimentación que le
permite a los distintos departamentos la toma de decisiones en conjunto y no
independientemente uno del otro, con la finalidad que la máquina generadora
sea la más beneficiada, y en consecuencia la compañía misma.
Ilustración 2. Elementos estructurales de ingeniería de fábricas
Máquinas
Mantene Transportar
r Reparar Mantenibilida Confiabilida Almacenar
Construir d d Transforma
r
Mantenimient Producción
o
Disponibilida
d
Fuente: (MORA, 2010).
20
Tipos de mantenimiento
a) Mantenimiento Correctivo
Este tipo de mantenimiento es establecido cuando el equipo realiza una

parada de trabajo su objetivo es el realizar el arreglo requerido en el menor
tiempo posible evitando perdidas ejecutando el trabajo con el equipo
disponible y trabajadores.
b) Mantenimiento Periódico
En este tipo de mantenimiento se afirma realizar reparaciones después de

un tiempo de trabajo generalmente se realiza trabajos en los cuales el tiempo
está en contra. Se realiza por tiempos determinados reparaciones de
mantenimiento es necesario planificar para realizar en el menor tiempo
posible.
c) Mantenimiento Programado
Este tipo de mantenimiento es aplicado en empresas ya que se asegura

de tener que reemplazar elementos que aún se encuentran trabajando con
normalidad nada más para dar cumplimiento al programa de mantenimiento
con el factor de que todos los elementos se desgastan en el mismo tiempo de
trabajo.
d) Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo se encarga de realizar inspecciones rutinarias

a los equipos de una planta, para detectar de esta manera, funcionamientos
inadecuados de los mismos y repararlos, ya que mediante la aplicación de
estos seguimientos periódicos se evita que una falla pueda llegar a un estado
potencialmente crítico.
21
La forma de hallar la causa raíz que genera una falla en especial, es
mediante la utilización de los instrumentos básicos y avanzados de
mantenimiento, siendo posible determinar los parámetros que definen el
momento en el que se debe realizar la debida reparación o cambio preventivo.
Una de las formas de encontrar estos parámetros es por medio del
seguimiento de las variables más críticas de un equipo, ya que la correcta
trazabilidad de estas variables permite observar y analizar cambios no
requeridos según estándares establecidos.
Con la aplicación de éste seguimiento, es posible intervenir el problema

mucho antes de que se desarrolle en algo más complejo o que tan siquiera
muestre síntomas de que se ha desgastado y va a fallar. Debido a esto, la
vida útil de los elementos incluidos en un mantenimiento preventivo,
disminuye un poco, porque se cambian antes de que cumplan por completo
su ciclo vida de funcionamiento.
Una de las ventajas que genera la implementación del mantenimiento

preventivo es en gran medida, evitar las fallas que pueden detener un equipo
por completo generando grandes pérdidas, además de también mejorar los
tiempos de reparación, mediante la preparación de los implementos y
herramientas indicadas para la intervención, aplicando el ESMED (Single
Minute Exchange of Die) o cambio de herramientas en pocos minutos, como
también la organización de los espacios de trabajo y de ubicación de
herramientas y repuestos para agilizar los tiempos de búsqueda de los
mismos, entre otras mejoras.
22
Ilustración 3. Ciclo del Mantenimiento Preventivo
Fuente: (HUACUZ, 2013).
e) Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar una serie de mediciones

o ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todas aquellas partes
de la maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con ello anticiparse a la
falla catastrófica. La mayoría de estas mediciones se efectúan con el equipo
en marcha y sin interrumpir la producción. Los ensayos más frecuentes son:
 Desgaste. Mediante el análisis de partículas presentes en el aceite se

puede determinar dónde está ocurriendo un desgaste excesivo.
 Espesor de paredes, empleado en tanques.
 Vibraciones: utilizado para saber el estado de los rodamientos y
desalineamiento en los equipos.
 Altas temperaturas El mantenimiento predictivo es costoso pero su
información es valiosa para llevar cabo un buen programa de
mantenimiento preventivo, (Garrido García, 2010).
23
MONTACARGAS
Los montacargas o carretillas elevadoras son herramientas especializadas

en el levante, transporte y acarreo de todo tipo de cargas pesadas, porque
utilizan un poderoso sistema hidráulico, el cual transfiere esta potencia por las
horquillas o uñas, las cuales se ubican debajo de la carga a mover. Son
máquinas indispensables para todo tipo de industrias que, de una u otra
manera, estén involucradas con el movimiento o almacenamiento de
mercancías, las cuales por su gran peso y tamaño no podrían ser movidas de
un lugar a otro por una o varias personas.
HISTORIA DEL MONTACARGAS
El primer prototipo de montacargas, creado en 1851 por el señor

Waterman, era una plataforma unida a un cable utilizado para elevar, el cual
sirvió como modelo para la creación de un elevador con un sistema dentado.
Este último fue desarrollado por Otis.
Ya para el año 1917 muchas empresas británicas empezaron a desarrollar

la versión camión plataforma conocido como el camión Stevedoing tipo “B”.
La primera versión Americana se fabricó por la empresa Clark Material
Handling, en el mismo año. En el año 2008 se encontraron a seis principales
fabricantes de montacargas, entre ellos están la Toyota Industries, Grupo
KION, Jung Heinrich AG, NACCO Industries Inc., Mitsubishi Caterpillar Forklift
América Inc. y Crown Equipment Corporation.
A lo largo de los años se han construido muchos tipos y modelos de los

mismos, cada uno de ellos con características especiales, que los hacen
adecuados para un determinado ambiente de trabajo. (INFORMATIVOS@,
2010)
Para 1950, los montacargas empezaron a ser diseñados para caber en

pasillos más estrechos, siendo capaces de levantar materiales hasta 50 pies
(15 m) sobre la tierra. Pero este avance significó más peligro para el conductor
del montacargas. Por ello los fabricantes vieron la necesidad de fabricar
24
protecciones de carga y jaulas para el operador. Ya para el año 1980, era un
procedimiento estándar el tener un sistema de retención del operador en los
montacargas.
Recordemos que el desarrollo del montacargas fue impulsado por la

necesidad de un instrumento que pudiera trabajar en la ausencia de hombres
y de energía. Todo esto a raíz de la primera guerra mundial que dejó muchos
estragos. Así cuentan que los camiones fueron producidos con una plataforma
eléctrica que podría ser elevada o descendida
Existen diferentes tipos de montacargas, los manuales, los eléctricos y los

de combustión interna, según sea el tipo de montacargas, varia la capacidad
de carga, la altura disponible, tamaño de la máquina, como también los costos
de operación y mantenimiento.
El tipo de montacargas se escoge de acuerdo a las necesidades de carga

a mover, el ambiente en el cual se desenvuelve, si es en interior o exterior, la
altura a la cual se deben elevar la uña para guardar o recoger carga, entre
otras características. A continuación, se muestran los principales tipos de
montacargas que se pueden encontrar en la industria:
(BLAGOJEVICH@,2014).
CLASES DE MONTACARGAS
 Clase 1 - Montacargas de Motor Eléctrico con Pasajero Parado
El montacargas contiene gran peso en la carrocería que actúa como

contrapeso. No obstante, el pasajero se coloca parado en el interior del
montacargas y desde allí lo controla. No pueden ser operados en exteriores,
porque no se deben exponer a la lluvia.
Funcionan gracias a grandes y pesadas baterías de plomo, las cuales

tardan horas en cargarse y limitan su uso a pocas horas, necesitan de una
25
estación de carga especializada para las baterías y se hace necesario tener
varias de ellas para una operación continua.
Son silenciosos, limpios y amigables con el medio ambiente, siendo

especiales para interiores por su bajo nivel de ruido, tienen un costo inicial un
poco más alto que los de combustión interna, pero con una mayor vida útil,
por su poco mantenimiento y ahorro en combustible. Deben ser operados en
superficies planas y sin irregularidades, ya que la mayoría de estos
montacargas poseen llantas plásticas duras, las cuales no sirven en terreno
difícil.
Ilustración 4. Montacargas clase 1
Fuente: BLAGOJEVICH@, 2014.
 Clase 2 - Montacargas de Motor Eléctrico para Pasillo

Angosto (Tipo Caminador)
El montacargas tipo caminador tiene una barra estabilizadora en ambos

lados de su estructura para suministrar estabilidad, ya que no existe un
contrapeso en la carrocería como en el anterior tipo. El operador está parado
detrás del montacargas y lo maneja por medio de un volante giratorio, en el
que se encuentran todos los distintos controles de la máquina.
Es especial para maniobrar cargas medianas en pasillos y corredores

angostos con facilidad y ligereza, debido al gran radio de giro que le da el
volante trasero y la ausencia de un asiento para el conductor. Se pueden
encontrar con mástil extensible (telescópico), característica que les permite
26
alcanzar grandes alturas, sin perder la estabilidad y control de manejo. Su
capacidad de carga es limitada, lo que los hace inservibles a la hora de
levantar cargas extremadamente pesadas.
Ilustración 5. Montacargas clase 2.
 Clase 3 - Montacargas de Motor Eléctrico para Pasillo

Angosto Extensible (Tipo Caminador)
En este tipo de montacargas tipo caminador ‘extensible’, las uñas tienen la

posibilidad de extenderse hacia adentro y afuera e inclinarse, debido a un
mecanismo de tijeras que se controla a voluntad del operador; también de
moverse hacia arriba y abajo por medio del conocido sistema hidráulico,
características que le permiten acceder a lugares más difíciles.
Se utiliza para trabajos de carga más especializados, donde el área de los

niveles de almacenamiento de una estantería excede el de la carga a guardar,
por lo que se hace necesario aprovechar al máximo el espacio con varias
cargas, aunque su capacidad de carga disminuye considerablemente.
El operario lo controla por medio de un volante giratorio, ubicado en la parte

trasera de la máquina, lo que le concede un gran radio de giro. La potencia
para su movimiento lo da una batería de plomo, haciéndolo silencioso y limpio.
Cabe anotar que ningún montacargas tipo eléctrico puede ser operado en
27
exteriores en caso de lluvia, debido a os problemas que el agua generaría en
su sistema eléctrico.
 Clase 4 – Estibadores Manuales o con Motor Eléctrico

Este tipo de montacargas, más conocido como estibadores, son unidades
de levantamiento bajo (a nivel del suelo) que pueden tener uñas o una
plataforma para poderlo realizar. Algunos modelos le permiten al operador
ubicarse en una tarima en la parte trasera; en otros, el operador lo maneja
desde el volante a pie. Puede encontrarse eléctricos o de accionamiento
manual.
Este tipo de estibadores, tanto los eléctricos como los manuales, poseen
una gran capacidad de carga y estabilidad, debido a que sus uñas se levantan
a pocos centímetros del suelo. Los de tipo eléctrico son bastante lentos en su
traslado y de poca duración de trabajo por su pequeña batería.
Es por esto, que los estibadores más comunes en la industria son los
manuales, ya que no necesitan una batería para su funcionamiento, pero si
un gran esfuerzo físico que varía dependiendo del tamaño y peso de la carga,
tanto para el levantamiento como para el traslado por parte del operario.
28
Ilustración 7. Montacargas clase 4.
 Clase 5 - Montacargas de Motor de Eléctrico (Pasajero en

Plataforma)
En este tipo de montacargas eléctrico, el operador se sitúa sobre una

plataforma especial incorporada al mástil de levantamiento, en esta se
encuentran los controles de manejo y tanto el operador como la posible carga
son transportados a una ubicación elevada. Es adecuado para la realización
de reparaciones y mantenimientos en sitios a gran altura, como también para
el manejo de cargas que estando en la posición inferior, dan poca visibilidad
y dificultad para su apropiado acceso.
Es un tipo de montacargas bastante especializado y poco común en el

medio industrial, debido al riesgo que presenta, porque el operario es elevado
junto con la carga y este debe estar asegurado a un arnés de protección contra
caídas para su operación, en caso de presentarse un accidente.
29
Fuente: (BLAGOJEVICH@,2004).
 Clase 6 - Montacargas de Motor de Combustión Interna con

Pasajero
El operador se ubica en una cabina sentada, donde se encuentran el

volante, los pedales y palancas de control, desde esta posición se maniobra
el montacargas con gran facilidad y comodidad. Este tipo de montacargas
funciona con gas, gasolina o diésel, producen bastante ruido, como también
gases y emisiones nocivas, tanto para el operador como para el medio
ambiente, no pueden ser operados en interiores sin ventilación.
Poseen las mayores capacidades de carga porque se les encuentra con 2,

4 y hasta 6 cilindros hidráulicos, debido a la potencia que genera el motor de
combustión interna. Las uñas pueden variar también desde 1 metro, hasta los
2,5 metros de largo, para manejar y transportar cargas de gran envergadura.
Pueden ser operados tanto en exteriores, como en interiores, siempre y

cuando se tenga una adecuada ventilación, como también en superficies
30
irregulares, porque sus llantas neumáticas y no sólidas como las que se
encuentran en los montacargas eléctricos.
Su operación es más continua que en los montacargas tipo eléctricos,

porque en el evento de acabarse el combustible, la recarga del mismo tarda
pocos minutos, mientras que, en los eléctricos, en caso de acabarse la carga
de la batería, la recarga puede demorar hasta 8 horas en las baterías más
grandes, por lo que se hace necesario contar con más de una batería para
una operación continua.
Además, el cambio de batería en los montacargas eléctricos es un proceso

engorroso, debido al gran peso de una batería que puede llegar a los 206,8
Kg, haciéndose necesario contar con instrumentos especializados para el
adecuado cambio, como lo son las plataformas móviles para cada batería.
Fuente: (BLAGOJEVICH@, 2014).
ACCESORIOS PARA MONTACARGAS

Existen gran variedad de accesorios para incorporar en las uñas de los
montacargas, que facilitan el levantamiento de diferentes tipos de elementos,
los cuales no podrían ser levantados de manera ordinaria. En la mayoría de
los montacargas se puede aumentar o disminuir la distancia entre las uñas,
en unos manualmente y en otros de forma automática. (BLAGOJEVICH@, y
otros, 2004)
31
Ilustración 10. Accesorios para montacargas.
Fuente: (BLAGOJEVICH@, 2014).
COMPONENTES DE UN MONTACARGAS
HORQUILLAS
Son dos y se ubican en sentido longitudinal, horizontal y paralelas entre sí.

Las mismas nos permitirán tomar la carga por debajo, generalmente desde
los agujeros laterales de los pallets.
CARRO PORTA HORQUILLAS
Es el que le da la disposición y rigidez a las horquillas. Tiene un movimiento

vertical en caso de necesitar definir una posición para tomar (o dejar) la carga
en algún lugar.
RUEDAS TRASERAS DIRIGIBLES
Para una mayor versatilidad, la dirección recae en las ruedas traseras;

facilitan la conducción y el proceso de recoger las tarimas.
32
CONTRAPESO
Ubicado en la parte trasera inferior de la unidad, nos marcará los límites

de carga ya que de intentar cargar algo mayor a este peso resultaría en un
vuelco frontal de todo el auto elevador.
PLATAFORMA DESLIZABLE
Es la continuación al carro porta horquillas. Tiene orientación vertical y es

para continuar subiendo o bajando la carga.
CABINA DE MANDO
Espacio donde el operador tiene todos los controles tanto del motor (para
moverse) como se la parte de elevación.
NÚMERO DE MODELO
Es el número con el cual el montacargas puede ser identificado, así como

también todos sus componentes. Se trata de una especie de etiqueta que
puede llevar fija en cualquier parte de la máquina pero que es visibles con
gran facilidad.
NÚMERO DE PARTES
Se refiere al número de piezas que posee la máquina, el cual se visualiza

en cada uno de los componentes de ésta. Aquí se muestra el número de pieza
y el modelo del componente, lo cual permite al propietario cambiar fácilmente
las piezas por otras.
33
Ilustración 11. Componentes de un montacargas
Fuente: http://www.montacargasmindsa.com (2017).
FUNCIONAMIENTO DE UN MONTACARGA
Los montacargas varían en diseño y tamaño. Los más comunes se
accionan por quien los conduce y tienen un contrapeso de hierro fundido en
la parte de atrás de la carretilla que eleva la carga para que se contrarreste el
peso de lo que se está cargando.
Su funcionamiento está basado en un dispositivo que trabaja con energía

hidráulica que está unido en la parte delantera del vehículo y es usado para
levantar y transportar peso.
La esencia del funcionamiento hidráulico es que al accionar una palanca

ciertas válvulas se abren o cierran dejando pasar o no aceite por el sistema,
esto hace que el dispositivo elevador suba o baje.
El funcionamiento del auto elevador recae en la operación de ciertas

palancas que harán mover la horquilla o incluso la rejilla de apoyo de la carga,
permitiéndonos encontrar el punto perfecto para que podamos tomar la cargar
con seguridad y la podamos trasladar.
Bombas hidráulicas y movimiento por cadenas harán el trabajo de fuerza,

el contrapeso (en la parte posterior) se encargará del correcto balance y
34
finalmente nosotros nos encargaremos del accionamiento para lograr mover
todo sin problemas.
MINI SHOWER
El mini shower o mini cargadora es una máquina de construcción que
consta de un chasis rígido con cabina cubierta desmontable sobre el cual se
monta una cuchara frontal de pequeña capacidad. La cuchara puede tener
cuchilla o dientes y puede montar martillos hidráulicos o retros de pequeño
tamaño en su parte trasera, por lo tanto, es una máquina muy versátil, aunque
limitada por su escasa potencia. Debido a su distribución de peso esta
máquina tiende al vuelco si eleva mucho su cuchara.
La mini cargadora es una máquina que su estructura consiste de un
bastidor firme con una cabina para un solo operador sobre el cual se monta
un aditamento frontal comúnmente ocupan una cuchara para el movimiento
de tierras a menor escala, aunque hay algunos tipos de aditamentos para
distintos tipos de trabajo que ofrecen las casas comerciales, por lo tanto, es
una máquina muy compacta, aunque limitada por su escasa potencia.
Cuando se tienen tareas donde el espacio es un factor importante y el

cargador frontal, la excavadora o retroexcavadora se encuentran
sobredimensionados, resulta muy útil emplear un mini cargador para realizar
estas tareas. El transporte a distancias medianas o largas es mucho más
barato para un mini cargador comparado con un equipo convencional.
Las mini cargadoras son los equipos más solicitados por las grandes y
medianas empresas, debido a su gran versatilidad y a su vez por la gran
variedad de aditamentos que cuentan. En general es un equipo de gran ayuda
para realizar tareas de excavación, demolición, fresado de pavimentos, carga
de camiones, nivelación de terrenos, limpieza de parcelas, traslado de
materiales, retiro de escombros, entre otras.
35
SISTEMAS QUE COMPONEN UNA MINI CARGADORA
a) Sistema de Alimentación
Es el encargado de recibir, almacenar y proporcionar el combustible para

el funcionamiento del motor. Proporcionar en forma dosificada el combustible
necesario para todos los regímenes de funcionamiento del motor, ya sea en
ralentí, velocidad media o a plena carga. Existen equipos que utilizan el diésel
y gasolina de combustible.
b) Sistema de distribución
Es el sistema que coordina los movimientos del conjunto móvil del motor
para permitir el llenado de los cilindros con aire limpio, inyección del
combustible y el vaciado de los cilindros de los gases quemados, a fin de
aprovechar la energía química del combustible.
La función del sistema de distribución es la de permitir la apertura y cierre

de las válvulas en forma sincronizada con los desplazamientos del pistón. Los
engranes del sistema de distribución dan la relación de movimientos del
cigüeñal con el árbol de levas. Los engranes del cigüeñal y árbol tienen
marcas del fabricante que deben ser sincronizadas al montar la cadena.
c) Sistema de lubricación
La lubricación forma una parte fundamental de las operaciones del

mantenimiento preventivo que se deben realizar al motor para evitar que sufra
desgastes prematuros o daños por utilizar aceite contaminado o que ha
perdido sus propiedades. Este sistema es el encargado de la lubricación
interna en el motor.
d) Sistema de refrigeración
El Sistema de Refrigeración está diseñado para disipar parte de la

temperatura generada a través del proceso de combustión del motor. Los
36
sistemas de refrigeración modernos están diseñados para mantener una
temperatura homogénea entre 82° y 113°C.
e) Sistema eléctrico y electrónico
El sistema eléctrico, por medio de sus correspondientes circuitos, tiene

como misión, disponer de energía eléctrica suficiente y en todo momento a
través de los circuitos que correspondan reglamentariamente de alumbrado y
señalización, y de otros, que, siendo optativos, colaboran en comodidad y
seguridad.
 Sensores
El sensor (también llamado sonda) es el encargado de medir las

condiciones de marcha del motor y del vehículo, esos datos llegan a la
computadora (ECU) y son analizados. La ECU elabora en función de esos
valores, señales de salida que serán llevadas a cabo por los actuadores.
El sensor convierte una magnitud física (temperatura, revoluciones del
motor, entre otras), o química (gases de escape, calidad de aire, etc.), en
una magnitud eléctrica que pueda ser entendida por la unidad de control.
 Actuadores
Se denominan actuadores a todos aquellos elementos que acatan la

orden de la ECU y efectúan una función o corrección. Estos son alimentados
por un relé de contacto con 12 voltios y comandados por la ECU a través de
masa o pulsos de masa.
f) Sistema de suspensión
El sistema de suspensión tiene la misión de hacer más cómoda la marcha

del equipo para el operador y contribuir en todo momento a la mayor
estabilidad de la máquina. Este tipo de maquinaria no dispone de suspensión
37
externa por lo cual utilizan ruedas neumáticas u orugas de goma para
aminorar las imperfecciones de la superficie del suelo.
g) Sistema de transmisión
Está formado por un conjunto de mecanismos hidráulicos y mecánicos que

se encargan de transmitir el movimiento a las ruedas motrices de la máquina,
la fuerza desarrollada por el motor. Este sistema tiene un motor hidráulico por
cada lado izquierda y derecha, y cada uno acciona las dos ruedas de su
misma posición.
h) Sistema de dirección
Es el conjunto de mecanismos que tienen la misión de orientar las ruedas

delanteras para que la máquina tome la trayectoria deseada por el operador.
Él sistema trabaja con motores hidráulicos que estos a su vez son impulsados
en forma inversa al momento de girar, ejemplo si se quiere girar a la derecha
el motor hidráulico del lado derecho va a girar en forma inversa haciendo este
girar las ruedas a lado contrario que estaban avanzando y viceversa.
i) Sistema de frenos
El sistema de frenos cuya misión es la de disminuir o anular

progresivamente la velocidad de la máquina, este sistema trabaja con el
mismo principio de trabajo de la dirección. Ya que el sistema de transmisión
trabaja con motores hidráulicos la tracción es detenida solo cerrándole el paso
hidráulico esto es regresando el mando de accionamiento a su posición
central o neutral.
Además, tienen un botón de bloqueo y un sensor en la barra de seguridad

del operador, que cierra el flujo hidráulico o un mecanismo para trabar el
movimiento de los ejes de las ruedas.
38
j) Sistema Hidráulico
Un circuito hidráulico, sea simple o complejo, utiliza los siguientes

principios hidráulicos básicos:
1. Un líquido puede asumir cualquier forma y puede ser bidireccional sin

que esto afecte el movimiento libre del flujo.
2. La ley de Pascal sostiene que cuando un fluido dentro de un

contenedor es sometido a presión, la presión se transmite igualmente
en todas direcciones y a todas las caras del contenedor. Éste principio
se usa para extender el vástago de un cilindro hidráulico.
3. Al fabricar los contenedores o cilindros de diferentes tamaños,

aumenta la ventana mecánica en la fuerza de trabajo.
CARACTERÍSTICAS DE LAS MINICARGADORAS
Existe diferentes características en las mini cargadoras tomando

dependiendo de marcas y modelos a continuación se mencionan las más
básicas:
a) Funciones y aplicaciones
Existen diferentes tipos de funciones y aplicaciones para este tipo de

maquinaria ya que gracias a su tamaño y movimiento permite la elaboración
de trabajos en lugares y sitios donde es imposible utilizar maquinaria de gran
tamaño economizando el tiempo de trabajo.
b) Fácil manejo
El manejo de este tipo de maquinaria es muy fácil solo se necesita un

adiestramiento básico, tomando en cuenta que no cualquiera debe operarlo
39
por la facilidad de manejo ya que podría causar un accidente gracias a la
fuerza que desempeña en su trabajo.
c) Cabina del operador
La cabina de un mini cargador está ubicada en la parte frontal del equipo.

Debe contar con Protección Contra Caídas de Objetos (FOPS) y Protección
contra volcaduras (ROPS). Debe ser espaciosa, con gran visibilidad, facilidad
y seguridad de acceso para un ascenso y descenso seguro del equipo,
controles hidráulicos auxiliares en las mismas palancas, asiento ajustable,
entre otros. Algunas marcas ofrecen opciones opcionales de cabina cerrada
con calefacción y AC, tableros de lujo para todos los modelos, y otras
aplicaciones. (Pacora, 2014). El autor se refiere en este apartado a la cabina
de una mini cargadora al espacio que ocupa el operador para la operación y
control del equipo, y este debe contar con la protección adecuada para dar
mayor seguridad y confort al operador.
d) Rendimiento
Las mini cargadoras están diseñadas para trabajar a su máxima

capacidad. Para reducir el riesgo de reparaciones en el equipo sugiero seguir
las indicaciones que vienen en el manual de operación o manual de usuario
en todo equipo. También es importante cumplir con los mantenimientos
preventivos y demás recomendaciones del fabricante. (Pacora, 2014)
e) Mantenimiento
El mantenimiento de una mini cargadora se lo hace en horas y no en

kilómetros la razón es porque es una maquina estacionaria.
El primer mantenimiento cuando la maquina es nuevo o es reparado el
motor se lo realiza a las 50 horas que es el cambio de aceite este nos sirve
para eliminar las impurezas de ensamble o perdida de aditivo del aceite. Y
40
también se debe tener presente que se debe lubricar y engrasar las partes en
movimiento.
f) Aditamentos
Se utilizan los siguientes aditamentos
Martillo Hidráulico. Ideal para realizar demoliciones, ruptura de pistas,

veredas, entre otros.
 Brazo excavador. Permite profundidades de excavación de hasta 3.5
m, con lo cual no será necesario gastar en comprar o alquilar una
retroexcavadora.
 Uñas porta Pallets. Convierte al equipo en un “montacargas”, apoyando
para la descarga de materiales en obra, traslado de materiales
paletizados etc.
 Barredoras. Las hay abiertas y encajonadas. Las abiertas sirven para
realizar limpieza en zonas donde no afecta a nadie cuando el polvo o
cualquier material se esparcen por el aire. Las encajonadas o también
llamadas cerradas sirven para trabajos de limpieza en donde se
necesita que el polvo o material barrido queden dentro de la barredora.
 Ahoyador. Ideal para las labores de instalación de postes de luz,
estacas, entre otros.
 Rodillo vibratorio. Ideal para trabajos de compactación. (Pacora, 2014)
Ilustración 15 Aditamentos para Mini cargadores o mini shower
Fuente: www.bobcatzoneez.com(2015)
41
TIPOS DE MINI CARGADORAS
Existen tres tipos de mini cargadoras que son:
Ilustración 12 Modelo de Mini cargadora con Oruga
Fuente: www.deere.com.ar (2017)
Ilustración 13 Modelo de Mini cargadora con Ruedas Neumáticas
Fuente: www.interempresas.net (2016 )
Ilustración 14. Modelo de Mini cargadora con Ruedas Articuladas
Fuente: directindustry.com
42
Ilustración 16 Partes de Mini cargadora Bobcat Modelo S130
Fuente: BobCat.com (Elaborado por Byron Vizuete)
43
BASES LEGALES
Las bases legales son organismos, principios, leyes, criterios y normas

formuladas, cuyo objetivo es el de controlar el riesgo de accidentes y daños,
tanto a las personas como a los equipos y materiales que intervienen en el
desarrollo de toda actividad productiva. Entre los organismos y Leyes
nacionales más importantes dedicados a promover la Seguridad Industrial en
Venezuela se encuentran: En primer lugar, La Constitución de la República
Bolivariana de Venezuela de 1999, la Ley Orgánica de Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT) (2005) y las Normas
COVENIM.
Constitución de la república bolivariana de Venezuela
en su artículo 87 cita que:
“Todo patrono o patrona garantizará a sus trabajadores y trabajadoras

condiciones de seguridad, higiene y ambiente de trabajo adecuados” (p. 70)
Este artículo anteriormente citado, nos plantea el derecho que todo

individuo tiene al trabajo y a su vez un deber. Donde todo patrón o patrona le
asegure condiciones de ambiente laboral óptimas, para así guardar la vida y
la salud, con la posterior creación de instituciones que permitan controlar
dichas condiciones. Con el objetivo del presente proyecto, con la creación de
un sistema de gestión para el mantenimiento preventivo, se está aportando a
dicho artículo, fomentando un ambiente laboral seguro y confiable,
asegurando la vida y disminuyendo los riesgos laborales.
No obstante, en el Artículo 127, del Capítulo IX de la Constitución de la

República Bolivariana de Venezuela (1999), referente a los derechos
ambientales señala:
Es un derecho y un deber de cada generación proteger y mantener el

ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene
44
derecho individual y grupal a disfrutar de una vida y de un ambiente seguro,
sano y ecológicamente equilibrado… (p. 20)
El citado Artículo 127 es relevante para este trabajo de grado gracias a que
con la elaboración del sistema de mantenimiento preventivo se espera
minimizar los riesgos que ocasionen daños al personal, al lugar de trabajo o
al medio ambiente.
Comisión venezolana de normas industriales COVENIN 2500-93
Por otra parte, la comisión venezolana de normas industriales COVENIN

2500-93 en el Área VII - Mantenimiento Preventivo, plantea que: “La
organización tiene establecido por objetivo lograr efectividad del sistema
asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante estudio
de confiabilidad y mantenibilidad.
La organización dispone de todos los recursos para determinar la
frecuencia de inspecciones, revisiones y sustituciones de piezas aplicando
incluso métodos estadísticos, mediante la determinación de los tiempos entre
fallas y de los tiempos de paradas.”
Gracias al respaldo de la norma anteriormente citada, queda en evidencia

el compromiso que toda organización o empresa debe adquirir, es decir,
siempre apoyar los sistemas que velan por la seguridad y a su vez por el
bienestar en cuanto mantenimiento preventivo se refiere, para ayudar a
conserva los equipos y maquinarias de una determinada área de trabajo y
alargando así la vida útil de los mismos.
Por consiguiente, en las normas COVENIN 2500-93 Área VIII -

Programación e Implementación, cita: “Las actividades de mantenimiento
preventivo están programadas en forma racional, de manera que el sistema
poseerá la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el
momento conveniente, no interferir con las actividades de producción y
45
disponer del tiempo suficiente para los ajustes que se requiera la
programación.
La implantación de los programas de mantenimiento preventivo se realiza
en forma progresiva.”
Con lo anteriormente planteado, los sistemas de mantenimiento preventivo
nunca deberán ser aplicados de forma irracional, es decir, nunca se debe
interrumpir las actividades o procesos de producción de una empresa,
siempre deben ir a la par y avanzando progresivamente.
COVENIN 2500-93 Área IX- Mantenimiento por Averia: “La organización

esta en la capacidad para atender de una forma rapida y efectiva cualquier
falla que presente. La organización mantiene en servicio el sistema, logrando
funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando
para ellos planillas de reporte de fallas, ordenes de trabajo , salida de
materiales, ordenes de compra y requisicion de trabajo, que faciliten la
atencion oportuna al objeto averiado.”
La norma COVENIN 2500-93 anteriormente expuesta nos dice que , toda

empresa u orgnizacion debera estar en la capacidad de atender cualquier falla
que esta presente, es decir que si los empleados que laboran en dicha
empresa no cuentan con las capacidades tecnicas y moticez , gracias a la
implemnetacion de sistemas como el que se propone en el presente trabajo
de estudio, fomentan sin duda alguna la formacion profesional de los
coolaboradores de dicha institucion.
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

(2005) LOPCYMAT
La Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

(2005) LOPCYMAT Art.1: “El objetivo de la presente Ley es garantizar a los
trabajadores, permanentes y ocasionales, condiciones de seguridad, salud y
bienestar en un medio ambiente de trabajo adecuado y propicio para el
ejercicio de sus facultades físicas y mentales.”
46
El artículo anteriormente citado nos invita específicamente a: Promover,
prevenir y garantizar los derechos de los trabajadores y mantener el más alto
grado de bienestar físico, mental y social de los mismos en todas las
ocupaciones.
47
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
Para Arias (2012), el marco metodológico incluye el tipo o tipos de

investigación, las técnicas y los instrumentos que serán utilizados para llevar
a cabo la indagación. Es el "cómo" se realizará el estudio para responder al
problema planteado” (p. 111). De igual forma, Balestrini (2006) el marco
metodológico, está referido al momento que alude al conjunto de
procedimientos lógicos, tecno-operacionales implícitos en todo proceso de
investigación con el objeto de ponerlos de manifiesto y sistematizarlos a
propósito de permitir descubrir y analizar los supuestos del estudio y de
reconstruir los datos, a partir de los conceptos teóricos convencionalmente
operacional izados” (p. 125).
Naturaleza de la investigación
En cuanto a la naturaleza, se describe el paradigma positivista y el enfoque

cuantitativo al cual está dirigido este estudio, de acuerdo con Hernández
(2016) refiere que:
Entre las principales características del paradigma positivista se

encuentran la orientación nomotética de la investigación, la formulación de
hipótesis, su verificación y la predicción a partir de las mismas, la
sobrevaloración del experimento, el empleo de métodos cuantitativos y de
técnicas estadísticas para el procesamiento de la información, así como niega
o trata de eliminar el papel de la subjetividad del investigador y los elementos
de carácter axiológico e ideológicos presentes en la ciencia, como forma de
la conciencia social, pretendiendo erigirse como la filosofía de las ciencias.
48
Debido a estos últimos elementos planteados y la situación creada alrededor
de los resultados contradictorios de los diferentes experimentos, este
paradigma comenzó a ser minado dentro de las ciencias sociales (p.5).
En este mismo orden de ideas, el enfoque cuantitativo es un proceso

sistemático disciplinado y controlado, hasta estar directamente relacionado a
los métodos de investigación, se pude decir que esta investigación se basa
en un enfoque cuantitativo Rodríguez (2018) exponen que “La investigación
cuantitativa es aquella que requiere el uso de modelos matemáticos y
tratamientos estadísticos para analizar datos previamente recolectados a
través de instrumentos de medición” (p. 84). Es decir que se toman caracteres
mesurables para la comprobación de hipótesis, donde arrojara números como
resultados teniendo como fundamento principal variables que a si ves se
traducen en indicadores cuantificables.
Diseño de la investigación
Según Jesús Hernández, el diseño de la investigación es el plan

o estrategia que se desarrolla para obtener la información que se requiere en
una investigación. (2006, p. 158). No obstante Arias (2006) nos dice que es la
estrategia general que adopta el investigador para responder al problema
planteado. En atención al diseño, la investigación se clasifica en: documental,
de campo y experimental.
El presente proyecto de investigación se clasifica como un proyecto de

campo, puesto que este tipo de diseños consiste en la recolección de datos
directamente de los sujetos investigados, o en el lugar donde ocurren los
hechos, sin controlar o manipular variables.
Tipo de investigación
Podemos resaltar muchos tipos de investigación dependiendo los estudios
que se realizan y en el lugar aplicado. No obstante, según Babbie (2009)
49
identifica la investigación descriptiva como los que Buscan desarrollar
una imagen o fiel representación (descripción) del fenómeno estudiado a
partir de sus características. Describir en este caso es sinónimo de medir.
Miden variables o conceptos con el fin de especificar las propiedades
importantes de comunidades, personas, grupos o fenómeno bajo análisis.
En este sentido para esta investigación se examinó las necesidades y
problemas del mantenimiento de los montacargas y minie shower de la
empresa Prosanca, estableciéndose los procesos adecuados para
sistematizarse en un sistema de gestión para el mantenimiento preventivo.
Nivel de investigación
Según Caballero Romero (2009) cita que el nivel de investigación es donde
el investigador se pone en contacto directo con la realidad a investigarse y con
las personas que están relacionadas con el lugar. Recoge información
pertinente sobre la factibilidad, posibilidad y condiciones favorables, para sus
fines investigativos.
En esta etapa también se debe determinar el problema, el objetivo y fines

de la investigación, las personas que participarán, las instituciones de
coordinación, el presupuesto, financiamiento, entre otros. Con el objeto de que
en la siguiente fase investigativa ya se tenga datos suficientes para realizar el
estudio de investigación.
La investigación de campo se relaciona con los niveles exploratorios,

descriptivos y explicativos, es por ello que este trabajo de investigación
contempla los niveles ya antes mencionados, haciendo énfasis en los niveles,
explicativos y descriptivos.
Modalidad de la investigación
Según Mateo Carrillo (2016) un proyecto factible presenta

dos modalidades: meramente documental, en la que el investigador se apoya
sólo en fuentes documentales, cuya información analiza, ordena y sistematiza;
50
y de investigación, que además se fundamenta en fuentes primarias, por
medio de entrevistas, cuestionarios, entre otros.
El presente proyecto factible se basa en una modalidad de investigación,

fundamentándose en información obtenida de entrevistas, técnica de
observación y cuestionarios.
Variables
La definición conceptual de las variables identificadas en la investigación

refleja la expresión del significado o plano teórico que el investigador le
atribuye a cada variable para los fines de cumplir con los objetivos específicos
planeados. Según Hernández (2016) señala que “Las variables identificadas
en el estudio indicarán en forma directa que se debe observar o medir en el
proyecto de investigación radicando en estos aspectos y su importancia”
(p.86).
En otras palabras, son característica o cualidad, magnitud o cantidad

susceptible de sufrir cambios siendo objeto de análisis, medición,
manipulación o control en una investigación.
Variable dependiente
Para tapia (2000) “reciben este nombre las variables a explicar, o sea el
objeto de investigación que se intenta explicar en función de otras variables”.
Es decir, la variable dependiente representa los cambios que sufre la situación
que se está estudiando como consecuencia de la manipulación de las
variables independientes por parte del investigador. En este caso el nombre
lo dice de manera explícita, va a depender de algo que la hace variar.
Variable independiente
Según tapia (2000) “Son las variables explicativas, o sea los factores
susceptibles de explicar las variables dependientes”. Siguiendo la idea del
autor la variable independiente es aquella característica o propiedad que se
51
supone ser la causa del fenómeno estudiado, ella varía siendo esta la causa
de otra variable, llamada dependiente, pues dentro del estudio experimental
se convierte en la variable manipulada.
Operacionalización de las Variables
Una vez definida conceptualmente las variables identificadas en el estudio

que especifique lo que se debe observar o medir, es un momento de gran
importancia pues tendrá repercusiones en todos los momentos siguientes, es
hacerlas tangibles, operativas, medibles o por lo menos registrables en la
realidad porque se procede a determinar las operaciones. La definición
operacional es el conjunto de procedimientos y actividades que se desarrollan
para medir una variable. (Hernández R; Fernández C; Baptista P, 2016)
(p.120), explica que las definiciones operacionales son esenciales para poder
llevar a cabo cualquier investigación, ya que los datos deben ser recogidos en
términos de hechos observables
Cuadro 1. Operacionalización de las variables

Objetivo General
Diseñar un sistema de gestión para el mantenimiento de la flota de transporte
del área de producción de la empresa Prosanca
Objetivos Específico Variables Dimensiones Indicadores Ítems

1,2
Condición Condición Inspección
Determinar la
actual del 3,4,5
condición actual del sistema de Frecuencia
mantenimiento del
sistema de
de la mantenimient
mantenimiento de la maquinaria o
maquinaria del área
de producción de la
empresa.
6
Sistema de elementos
Identificar los
gestión 7
elementos que debe Para el Planificación
mantenimiento Sistema de
contener el sistema de
gestión
gestión para el
52
mantenimiento de la
maquinaria.
actividades 8
Diseñar el sistema de
gestión para el sistema de diseño
gestión para el Tiempo de 9
mantenimiento de
mantenimiento ejecución
flota de transporte. responsables 10
Fuente: Rivero (2021)
Fases de la investigación
Dulce Costas (2017) nos dice que las fases de la investigación

corresponden a la realización de una serie de etapas que llevan una secuencia
lógica. No se debe omitir, ni alterar su orden, pues se corre el riesgo de que
los resultados de la investigación no sean válidos y confiables.
No obstante, el actual proyecto que abarca el sistema de gestión para el

mantenimiento de la flota de producción de la empresa PROSANCA se
encontrara enmarcada en las siguientes fases:
Fase I: diagnostico
Harold Koontz Harold (2008) en su libro “Administración, una perspectiva

global”: “Un diagnóstico es un proceso de recopilación de información por
medio de cuestionarios, entrevistas y observaciones. Los datos obtenidos son
analizados y preparados para retroalimentación. Todo este proceso se lleva a
cabo para solventar una problemática”.
En este trabajo de investigación se emplean distintas técnicas para la

recolección de datos, las mismas se basan en el concepto de diagnóstico
previamente analizado por Harold Koontz Harold (2008) en su libro
“Administración, una perspectiva global”. Las técnicas serán explicadas
continuación:
53
Técnicas de recolección de la información
Según Arias (2006 p. 146) “las técnicas de recolección de datos son las
distintas formas o maneras de obtener la información, el mismo autor señala
que los instrumentos son medios materiales que se emplean para recoger y
almacenar datos”.
Para la recolección de la información fue necesario seleccionar

herramientas confiables que permitieron obtener los datos de manera correcta
para su posterior análisis. Las técnicas de recolección de datos que fueron
utilizadas en el trabajo final, son: la observación directa y entrevistas informal
no estructurada.
Entrevista
De acuerdo a lo anteriormente planteado se buscan datos por medio de la

técnica de entrevistas. Según Silva y Pelachano (2006) la definen de la
manera siguiente: "Es una relación directa entre personas por la vía oral, que
se plantea unos objetivos claros y prefijados, al menos por parte del
entrevistador, con una asignación de papeles diferenciales, entre el
entrevistador y el entrevistado, lo que supone una relación asimétrica".
Observación directa
Por otro lado, Arias (1999), indica que la observación directa consiste “en
visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho,
fenómeno o situación que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en
función de unos objetivos de investigación pre-establecidos”.
Por consiguiente, basándonos en este concepto se llevó a cabo una

observación directa, la cual permitió ver los problemas a los que se enfrenta
la empresa con respecto a la falta de un sistema para el mantenimiento
preventivo de la maquinaria de producción.
54
Como Instrumentos se utilizaron un cuestionario de investigación que se
elaboraron con preguntas cerradas y de múltiple elección, tomando en cuenta
variables que sean relevantes para determinar los principales problemas de
operación de los equipos de producción y necesidades en el mantenimiento
de montacargas y mini cargadoras en la empresa PROSANCA.
Cabe destacar que también se utilizó una ficha de observación que

permitió obtener los datos de forma ordenada y sistemática para hacer posible
la evaluación de los procesos de mantenimiento.
Población
La Universidad Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, (2016)

en su manual de proyectos especiales (p.24) define la población como un
subconjunto del universo afectado por el estudio.
La población para esta investigación está determinada por la empresa

procesadora de sal San Antonio PROSANCA que tiene en operación
maquinarias en el área de producción como lo son montacargas y mini shower
o mini cargadoras utilizadas para transportar el producto ya procesado. Por lo
antes expuesto en la presente investigación se consideraron como nuestra
población 90 trabajadores de la empresa Prosanca C.A, incluyendo a la
gerencia.
Muestra
Así mismo la Universidad Experimental Politécnica “Antonio José de

Sucre”, (2016) en su manual de proyectos especiales (p.24) nos dice que la
muestra representativa es un grupo pequeño de una población que
representan características semejantes a la misma (opcional). Por esto se
escoge una muestra intencional no probabilística de quince (15) personas, es
decir, el personal completo del área de producción. Igualmente, hay que
precisar que se trata entonces de un muestreo censal definido por Roosevelt
(2016) como “un procedimiento de selección en el que la totalidad de los
elementos de la población integran la muestra a la cual se tomará a estudio.”
55
Validez Confiabilidad del instrumento
En toda investigación luego de crear el instrumento se debe de validar según

Fernández (2016) definen “como el grado real de medición de la variable a
través del mismo para su validación de contenido como el grado en que un
instrumento muestre una influencia especifica del contenido que se
mide”(p.86),para la validación del instrumento así como la
Operacionalización cuadros de variables, con sus dimensiones y objetivos,
indicadores, técnica, Ítems de esta investigación se procedió a buscar la
opinión de experto en el área de ingeniera para su evaluación y posterior
aprobación
Confiabilidad del instrumento
La confiabilidad se refiere al nivel de exactitud y consistencia de los

resultados obtenidos al aplicar el instrumento por segunda vez en condiciones
tan parecida como sea posible según Sánchez (2016) afirma que “la pregunta
clave para determinar la confiabilidad de un instrumento de medición es si se
miden fenómenos o eventos una y otra vez con el mismo instrumento de
medición, ¿se obtienen los mismos resultados u otros similares? Si la
respuesta es afirmativa, se puede decir que el instrumento es confiable”
(p.87), en este caso la confiabilidad del instrumento se determinó por medio
de Alpha cronbach, donde los datos suministrados se obtuvieron de la
aplicación del instrumento a 2 profesionales para estimar la confiabilidad en
cuestionarios con alternativas para tal fin se usa la siguiente fórmula.
𝐾 ∑ 𝑆𝑖 2
∝= (1 − )
𝐾−1 𝑆𝑡 2
Donde:
∝: Coeficiente Alpha Cronbach
K: Número de Itemes
∑ 𝑆𝑖 2: Sumatoria de la varianza de cada item
56
𝑆𝑡 2 : Sumatoria de los puntajes totales
Técnicas de Análisis de los Datos
En esta fase el análisis de los datos se hizo tomando en cuenta la

herramienta de la estadística descriptiva, definida por Balestrini (2016) como
la que “incluye los métodos de recopilación, organización, presentación e
interpretación de un grupo de datos, bien sean éstos, derivados de una
muestra o cualquier otra información completa, sin que ello implique sacar
conclusiones o sacar predicciones fundamentadas en éstos”. (p.184)
De la misma manera, la presentación de la información inherente a la

aplicación del cuestionario fue también gráfica. De acuerdo con la misma
autora “Las técnicas gráficas permiten presentar los fenómenos estudiados a
través de figuras que puedan ser interpretadas y comparadas fácilmente entre
sí.” (p.180) Por lo que se presentaron gráficos para visualizar la tendencia en
las respuestas dadas por la muestra.
Cuadro n° 2
Análisis de Ítems 1 y 2
Ítems 1 ¿se realiza inspección Análisis
diaria a la maquinaria? Con respecto a los ítems 1 y 2 se

obtuvo como resultado, que el
Ítem 2 ¿sabe si se lleva registro de
100% respondió que no se
las inspecciones?
realizan inspecciones periódicas
por lo cual tampoco hay de registro
de control de inspecciones, lo que
hace necesario incluir esta
actividad en la planificación del
mantenimiento que se va a
realizar.
57
Gráfico n°1
150
100
50
0 SI NO
Items 1 Items 2
Cuadro n° 3
Análisis de Ítems 3,4 y 5
Ítems 3 ¿sabe usted con qué Análisis
frecuencia se le realiza Con respecto a los ítems 3, 4 y 5

se obtuvo como resultado, que el
mantenimiento a la maquinaria?
100% considera que no cumplen
Ítem 4 ¿considera que es factible
con un tiempo estimado para
el tiempo que tardan en realizar los realizar mantenimiento, por lo cual
esto no es factible para la empresa
mantenimientos?
ya que se presentan fallas
Ítem 5
imprevistas que producen paradas
¿Conoce usted si se lleva registro inesperadas de la maquinaria
de las actividades de
mantenimiento que se realizan?
58
Gráfico n°2
150
100
50
0 SI NO
Items 3 Items 4 Items 5
Cuadro n° 4
Análisis de Ítems 6, 7, 8,9 y 10
Ítems 6 ¿conoce usted los Análisis
elementos necesarios para la Con respecto a los ítems 6,7 el

100% no tiene el conocimiento de
planificación de un
los elementos necesarios para
mantenimiento?
planificar un mantenimiento, por lo
Ítem 7 ¿considera necesario crear cual consideran que si es
necesario la creación de un
un sistema de gestión de
sistema de gestión de
mantenimiento para la
mantenimiento y así poder aplicar
maquinaria? mantenimientos que sea factibles
para la empresa ya que se lograra
Ítem 8 ¿conoces las actividades
tener en óptimas condiciones la
que deben realizarse para que el
maquinaria, considerando que
mantenimiento sea factible? dichas actividades deben
involucrar no solo al personal de
Ítem 9 ¿considera que el tiempo
mantenimiento sino también al
empleado en el mantenimiento
personal de producción y taller
sea de provecho para la empresa?
59
Ítem 10 ¿considera que las
actividades de mantenimiento
sean solo responsabilidad del
departamento de mantenimiento?
Gráfico n°3
Items 6,7,8,9, 10
120
100
80
60
40
20
0
Items 6 Items 7 Items 8 Items 9 Items 10
SI NO
Fases II. Estudio de las factibilidades
Según Ramírez, (2018); señala que estudio de factibilidad se trata de una

propuesta de acción para resolver un problema práctico o satisfacer una
necesidad. Es indispensable que dicha propuesta se acompañe de una
investigación, que demuestre su factibilidad o posibilidad de realización.
En esta fase se recopilaron datos relevantes que intervienen en la

elaboración de la investigación, se estudió la disponibilidad de recursos
necesarios para llevar a cabo los objetivos propuestos, así como también los
60
costos de los elementos a usar, es decir, se estudió la viabilidad del proyecto
en aspectos operativo, técnico y económico.
Factibilidad operativa
Seguidamente Kendall (2017): Aclara que “depende de los recursos

humanos disponibles para el proyecto e implica si el mismo será efectivo una
vez que se aplique a la empresa”. Cabe decir que representa el tipo de
actividad (procesos), que dependerán de los recursos humanos que participen
durante la operación del proyecto y en esta etapa se identifican todas aquellas
actividades que son necesarias para lograr el objetivo y se evalúa para
determinar todo lo necesario para llevar a cabo el proyecto planteado. Hechas
las consideraciones anteriores esta factibilidad va de la mano con la
económica y técnica dependerá de los recursos accesibles para lograr un
buen proceso.
Factibilidad técnica
Según Erossa (2017) explica que: La importancia del estudio técnico radica
en que, éste constituye el núcleo ya que todos los estudios derivados
dependen el, y en cualquier fase del proyecto es importante saber si es
técnicamente factible y en qué forma se pondrá en funcionamiento (p.25). De
manera semejante se puede aclarar que esta factibilidad técnica se describe
a través de los recursos necesarios como herramientas, conocimientos,
habilidades, experiencia, entre otras cosas; que son necesarios para efectuar
las actividades o procesos que requiere el proyecto, ya que se debe
considerar si los recursos técnicos actuales son suficientes o deben
complementarse, y a través de esta técnica puede demostrarse que el
proyecto es factible.
61
Factibilidad económica
Para el autor Baca (2018): Expone que “es el análisis económico y su

objetivo es ordenar y sistematizar la información de carácter monetario que
proporciona las etapas anteriores y elaborar los cuadros analíticos que sirven
de base para la evaluación económica”. De igual forma se puede decir esta
factibilidad se refiere claramente a los recursos económicos necesarios para
desarrollar o llevar a cabo las actividades o procesos y generalmente es el
elemento más importante ya que a través de él se solventan las demás
carencias de otros recursos, es lo más difícil de conseguir y requiere de
actividades adicionales cuando no se posee.
Esta etapa consiste en obtener el costo de los materiales físicos necesarios

para elaborar el plan de mantenimiento preventivo para los equipos del área
de producción.
62
CAPITULO IV
LA PROPUESTA
La planificación evita las reacciones y promueve las actuaciones,

permitiéndonos elevar nuestras ideas a la dirección, asegurando que, a la
larga, las actividades de mantenimiento, sean de costo efectivo. Sin
planificación el departamento de mantenimiento navegara a la deriva,
siendo muy probable que su desempeño, al tratar de organizar, contratar
personal y dirigir la operación sea deficiente e ineficaz.
No obstante, la planificación del mantenimiento, es la función que menos

atención recibe en la mayoría de empresas, debido a las constantes críticas
que se hacen a los departamentos de mantenimiento, respecto del alto
costo que ocasionan y su falta de integración a las necesidades de la
organización. Pero siempre la realidad no es como pretenden pintarla,
principalmente el departamento de producción que generalmente echan al
mantenimiento sus deficiencias por su propia falta de planificación, aunque
algunas veces, hay que reconocerlo, estas se deben a presiones de los
mandos superiores, por compromisos de ventas adquiridos, también sin
previa planificación ni consulta de la capacidad del departamento de
producción.
A continuación, se desarrollará la propuesta del sistema de gestión para
el mantenimiento preventivo de la flota de producción de la empresa
PROSANCA, C.A donde se podrá apreciar a través de un detallado
programa de mantenimiento que a su vez contemple formatos para
monitorear: Históricos de fallas, reportes, checklist. A su vez se especificará
el despiece de cada vehículo para facilitar el mantenimiento de los mismos,
no obstante, se adjuntarán normas, políticas de mantenimiento. Se
63
realizaron con base en las instrucciones de los fabricantes y a las
recomendaciones de los operadores y mecánicos que poseen mayor
experiencia en la maniobra de los mismos.
Adicionalmente, se crearon los planes de mantenimiento que indican la
frecuencia y periodicidad de ejecución de las actividades, las fichas
técnicas de identificación de cada equipo, el formato de solicitud de
mantenimiento, mediante el cual se realizan los requerimientos de los
recursos necesarios para desarrollar la actividad según lo programado para
cada sistema.
Desarrollo de la Propuesta
La propuesta a implementar contemplara en primer lugar con la

descripción de las partes de los vehículos al cual se le aplicara el
mantenimiento, la creación de fichas técnicas de cada vehículo, el cual
permite conocer los datos de los mismos con el fin de registrar los aspectos
más importantes de fabricación y que cada uno posea una identificación
propia.
Por consiguiente, se establecen las políticas y normas que se deben

seguir para que el sistema de mantenimiento sea optimo y eficaz. De igual
forma se describe el departamento de mantenimiento encargado de llevar
a cabo dicho sistema dentro de la empresa PROSANCA C.A, describiendo
puntualmente cada uno de los perfiles de trabajo del profesional.
Por otra parte, es necesario resaltar el diagrama de flujo referente al

proceso de mantenimiento, donde se detallan cada uno de los pasos
pertinentes al funcionamiento general del mantenimiento.
De igual forma se crearon todos los formatos que serán usados durante
el proceso de mantenimiento preventivo de los vehículos, estos mismos
son: Checklist donde se revisan los equipos a diario, formato de solicitud
de mantenimiento el mismo ayuda a ordenar y solicitar el respectivo
64
mantenimiento, formato de ficha historial de la máquina el cual es
importante para llevar una historia de fallas de la máquina para su posterior
monitoreo y finalmente el cronograma de actividades, basado en las
indicaciones de fábrica de cada vehículo y en las recomendaciones.
Tomando en cuenta la factibilidad de los mismos para poder llevar a cabo
dicho sistema de gestión de mantenimiento preventivo, el cual ayudara a
mantener operativa las maquinas del área de producción de la organización
PROSANCA C.A.
Factibilidad
Es necesario considerar otro aspecto importante del planteamiento del

problema: la viabilidad o factibilidad misma del estudio; para ello, según
Hernández (2016) opina que “Debemos tomar en cuenta la disponibilidad
de recursos financieros, humanos y materiales que determinarán, en última
instancia, los alcances de la investigación” (p.145) Asimismo, resulta
indispensable que tengamos acceso al lugar o contexto donde se llevará a
cabo la investigación.
Factibilidad Técnica
La factibilidad técnica va relacionada a este proyecto en desarrollo ya

que en él se efectúan procedimientos de conocimientos, expone Kendall
(2015) que:
El analista debe averiguar si es posible actualizar o incrementar

los recursos técnicos actuales de tal manera que satisfagan los
requerimientos bajo consideración. Sin embargo, los agregados
a los sistemas existentes son muy costosos y no redituables,
simplemente porque no cumplen las necesidades con eficiencia.
Si no es posible actualizar los sistemas existentes, la siguiente
pregunta es si hay tecnología disponible que cumplan las
especificaciones.
65
Las primeras técnicas que se aplican en un fenómeno o estudio son
las del conocimiento de sus protagonistas, en este caso el de las personas
que lo abordaran con los requerimientos que presente o amerite el
problema establecido que normalmente será la base fundamental a lo largo
de la investigación para no perder dirección y sentido en función de los
implementos que se utilizan de manera factible y que conllevaron el curso
del estudio a una versátil objetividad realizando los procesos de manera
exitosa dentro del sistema técnico.
Cuadro 5 Lista de sustitución periódica de piezas de seguridad

montacargas
N° Nombre de la pieza Años

1 Tapa, sello de polvo etc., del cilindro maestro y cilindro 1
de rueda
2 Manguera o tubo del freno 1-2
3 Tubo del tanque reservorio del freno 2-4
4 Manguera de la dirección fuerza motriz 2
5 Interruptor de la lámpara de parada (tipo hidráulico) 2
6 Manguera de combustible 2-4
7 Piezas de goma del sistema de dirección con fuerza 2
motriz
8 Cadena de elevación 2-4
66
Cuadro 6 Lista de sustitución periódica de piezas de seguridad
montacargas
Pieza a sustituir Intervalo de sustitución
Relacionados con lubricación
Aceite de motor Cada 1.5 meses o 300 horas

Aceite del convertidor de torsión Cada 6 meses o 1200 horas
Aceite de transmisión manual Cada 12 meses o 2400 horas
Aceite de engranaje diferencial Cada 12 meses o 2400 horas
Fluido de freno
Aceite del embrague Cada 6 meses o 1200 horas
Fluido hidráulico Cada 12 meses o 2400 horas
Filtro del aceite de motor Cada 6 meses o 1200 horas
Filtro de vuelta del convertidor de Cada 3 meses o 600 horas
torsión
Elemento del filtro de combustible Cada 12 meses o 2400 horas
Elemento del filtro de vuelta del Cada 3 meses o 600 horas
aceite hidráulico
Refrigerante Cada 6 meses o 1200 horas
Elemento del filtro de aire Cada 12 meses o cada 2400 horas
Cable del acelerador
Cada 6 meses o 1200 horas
Cable de estacionamiento Cada 2 años
Sistema hidráulico y afines Cada 2 años
Juntas Tóricas 6 meses a 2 años
67
Cuadro 7 Referencias de los filtro del mini shower Bobcat S550
Fuente: Buelvas, mantenimiento de Bobcat S550 (2014).
Cuadro 8 referencia de los aceites del mini shower Bobcat S550
Fuente: Buelvas, mantenimiento de Bobcat S55 (2014).
68
Cuadro 9. Personal encargado de desarrollar el plan de
mantenimiento.
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Cargo Función Grado de Instrucción
Jefe de sección de Organiza todas las Lic. en ciencias o

talleres actividades referentes a Ingeniero mecánico.
mantenimiento.
Encargado de Proporciona las Diploma o nivel
bodega de herramientas necesarias para medio y perito en
herramientas la reparación de los vehículos. mecánica.
Mecánico Se encarga de la Titulo o diploma de
automotriz reparación y revisión de bachiller y perito en
mecánica
Realizar cualquier actividad Diploma de
Herrero que implique la herrería y forja conocimientos de
herrería y forja
Diploma de bachiller
Soldador Realizar cualquier actividad y perito en soldadura y
referente a los diferentes tipos forja
de soldadura.
Ejecuta todos los Diploma de bachiller
mantenimientos preventivos y y perito en
Electromecánico correctivos que tengan que electromecánica
ver con el área
electromecánica.
Factibilidad Económica
La factibilidad económica según Arias (2016:46) señala que “Es una

propuesta de acción para resolver un problema práctico o satisfacer una
necesidad. Es indispensable que dicha propuesta se acompañe de la
demostración de su factibilidad o de la posibilidad de realización” no es más
que el señalamiento de los medios que se dispongan para desarrollar un
proyecto ideado, este factor tan elemental influye de manera directa en
cada fase que se plantea para sustentar la acción del avance propuesto,
69
cada técnica aplicada en cuanto a la economía que se debe de tomar como
referencia para los gastos y proyecciones que tendrán lugar en los
siguientes peldaños de la evolución investigativa que induce un énfasis
oportuno para englobar los recursos que se manejan dentro del estudio en
desarrollo.
Cuadro. 10 Factibilidad Económica

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MONTACARGAS
TOYOTA 7FGCU20
PRECIO
N° DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO
(USD) $
FILTRO DE AIRE PARA
1 MONTACARGAS 1 15,00
TOYOTA SERIE 7
FILTRO HIDRAULICO
CON RETORNO PARA
2 1 30,00
MONTACARGAS
TOYOTA SERIE 7
FILTRO DE ACEITE DEL
4 1 9,00
MOTOR
5 ACEITE HUDRAULICO 946ml 5,00
ACEITE PARA
6 1LT 18,00
ENGRANAJE
7 ACEITE DE MOTOR 946ml 4,00
8 LIQUIDO DE FRENOS 290ml 3,00
TOTAL 80,00 $
Fuente: Rivero (2021).
70
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MINI SHOWER
BOBCAT S550
PRECIO
N° DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO
(USD) $
FILTRO DE AIRE PARA
1 MINI SHOWER BOBCAT 1 9,00
S550
FILTRO DE
2 1 32,00
COMBUSTIBLE
FILTRO DE ACEITE DEL
3 1 6,00
MOTOR
4 ACEITE HUDRAULICO 946ml 5,00
ACEITE PARA
5 1LT 18,00
ENGRANAJE
6 ACEITE DE MOTOR 946ml 4,00
7 LIQUIDO DE FRENOS 290ml 3,00
COREA DENTADA DE
8 1 20,00
DISTRIBUCION
TOTAL 97,00 $

PRECIO
DESCRIPCION DEL
N° TRABAJADORES UNITARIO
AREA
(USD) $
JEFE DE SECCION
1 1 15,00
DE TALLERES
ENCARGADO DE
2 BODEGA DE 1 12,00
HERRAMIENTAS
MECANICA
3 1 10,00
AUTOMOTRIZ
4 HERRERO 1 10,00
5 SOLDADOR 1 10,00
6 ELECTROMECANICO 1 10,00
TOTAL 67,00 $
71
SUMATORIA GENERAL COSTO(USD) $

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
1 MONTACARGAS TOYOTA 7FGCU20 80,00$
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MINI
2 SHOWER BOBCAT S550 97,00$
3 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 67,00$
TOTAL 244,00$
Factibilidad operativa
La Factibilidad Operacional comprende una determinación de la

probabilidad de que un proyecto se realice o funcione como se supone.
Parte de un estudio de la rama productiva en la que se desarrollará el
proyecto, continuando con una evaluación de las costumbres de la
población, para finalmente crear los procedimientos de ejecución como de
evaluación de rendimiento. Es posible que durante el estudio de factibilidad
operacional se recomienden cambios sobre los procesos desarrollados en
la Factibilidad Técnica, por lo que el desarrollo de los estudios de
factibilidad técnica y operacional, no son lineales en el tiempo, sino que,
por él, contrario corresponde a procesos cíclicos de avance continuo,
donde producto del desarrollo de un paso, se revisa para que se mejore
el anterior.
Para llevar a cabo la propuesta se necesita contar
1. Descripción de partes de los vehículos

2. Fichas técnicas con la información de los equipos
3. Inspección
4. Análisis de fallas más comunes
72
5. Actividades de mantenimiento
DESCRIPCIO
N DE
PARTES
ACTVIDADES FICHAS
DE TECNICAS
MANTENIMIEN FACTIBILIDA
TO D
OPERATIVA
ANALISIS DE
FALLAS MÁS INSPECCION
COMUNES
73
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIÓN
Conclusiones
 Si se omite la idea errónea de que el mantenimiento es un mal

necesario y se acepta que es parte primordial de toda empresa, se
logrará integrar el proceso administrativo para hacer un plan de
mantenimiento eficiente con el fin de aumentar la productividad en
la empresa.
 Los principales problemas encontrados en los están relacionados a

la falta de mantenimiento preventivo y errores básicos como es la
contaminación del diésel, desgaste de pines y bocines, falta de
lubricación, fallos en los sistemas de combustibles y el eventual
desgaste de las llantas.
 Para un efectivo mantenimiento se han propuesto actividades en un

programa de mantenimiento que se ha estructurado en base a los
requerimientos más urgentes de las empresas.
74
Recomendaciones
 La supervisión en el mantenimiento es importante es por eso que se

necesita evaluar la necesidad de contratar personal calificado para
el puesto de supervisor, el cual deberá llevar los registros necesarios
para tener un mejor control sobre los trabajos realizados y de los que
están pendientes.
 Llevar un registro del funcionamiento y reparación de la maquinaria

es de mucha ayuda; con estos registros se ayudará; la gerencia se
apoyará para tomar decisiones sobre si reconstruir o cambiar la
maquinaria, esto con el fin de minimizar los costos de operación.
 Con los avances continuos de la tecnología la administración debe

tomar la decisión de capacitar continuamente al personal
involucrado en el mantenimiento con el fin de poder competir y
mejorar, continuamente.
75
Referencias bibliográficas
Dirección General de Bibliotecas. Dotaciones del mantenimiento. México:

consejo nacional para la cultura y las artes, 1991
Dounce Villanueva, Enrique. La administración del mantenimiento. México:

CECSA, 1973
Garza Quiroz, Fernando. Enciclopedia de mantenimiento industrial. México:

CECSA, 1986
Orellana López, Erick Estuardo. Desarrollo de un programa de

mantenimiento preventivo para una línea de embotellado. (Tesis: Facultad
de Ingeniería, Universidad de San Carlos de Guatemala) Guatemala, 1992
76
ANEXO A
Encuesta
77
ENCUESTA
ÍTEM PREGUNTAS RESPUESTAS

SI NO
1 ¿ se realiza inspección diaria a la maquinaria?
2 ¿sabe si se lleva registro de las inspecciones?
3 ¿sabe usted con que frecuencia se le realiza
mantenimiento a la maquinaria?
4 ¿considera que es factible el tiempo que tardan en
realizar los mantenimientos?
5 ¿conoce usted si se lleva registro de las actividades de
mantenimiento que se realizan?
6 ¿conoce usted los elementos necesarios para la
planificación de un mantenimiento?
7 ¿considera necesario crear un sistema de gestión de
mantenimiento para la maquinaria?
8 ¿conoces las actividades que deben realizarse para que
el mantenimiento sea factible?
9 ¿considera que el tiempo empleado en el mantenimiento
sea de provecho para la empresa ?
10 ¿considera que las actividades de mantenimiento sean
solo responsabilidad del departamento de
mantenimiento?
78
ANEXO B
Actividades de mantenimiento preventivo
79
SISTEMA DE GESTION PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA
FLOTA DE PRODUCCION DE LA EMPRESA PROSANCA, C.A
DESCRIPCION DE PARTES DEL MONTACARGAS TOYOTA 7FGCU20
Figura 1. descripción de partes del montacargas
Fuente: Toyota, manual de operaciones del montacargas.
1. Respaldo de la carga
2. Soporte de la horquilla
3. Horquilla
4. Cilindro de inclinación
5. Tanque de combustible
6. Miembro inferior
7. Miembro superior
8. Boca de llenado de combustible
9. Cubierta del motor
10. Silla
11. Protector superior
80
12. Faro delantero
13. Luz intermitente
Figura 2 descripción de partes del montacargas
16. Luz trasera

17. Contrapeso
18. Neumático trasero
19. Tanque de fluido hidráulico
20. Neumático delantero
21. Puerta corrediza
22. Cubierta del motor
23. Mástil
24. Volante de dirección
25. Espejo retrovisor
81
ASPECTOS GENERALES DEL MONTACRAGAS TOYOTA 7FGCU20

Tabla aspectos generales del montacargas
Fuente: Toyota, manual de operaciones del montacargas
82
DESCRIPCION DE PARTES DEL MINI SHOWER BOB CAT S550
Figura Partes del mini shower Bob Cat S550.
Fuente: BobCat.Com
Figura Partes del mini shower Bob Cat S550.
Fuente: BobCat.Com
83
ASPECTOS GENERALES DEL MINI SHOWER BOBCAT S550
Tabla aspectos generales del mini shower Bobcat s550.
Motor
Pesos
Mandos
Sistema de Transmisión
Fuente: Bobcat.com
84
Figura 3 Dimensiones de mini shower Bobcat S550.
Fuente: Bobcat.com
Tabla Dimensiones de mini shower Bobcat S550.
Fuente: Bobcat.com
85
FICHA TECNICA DE EQUIPOS
MONTACARGAS TOYOTA
La empresa cuenta con un montacargas Toyota modelo 7FGCU20 DEL
año 2004, a continuación, se presenta su ficha técnica.
Tabla ficha técnica de montacargas de horquilla.
Fuente: José Rivero (2021).
86
MINI SHOWER BOB CAT
Actualmente en el inventario de equipos, la empresa cuenta con un mini

shower o mini cargador de la marca Bob Cat modelo s550 del año 2017. A
continuación, se presenta su ficha técnica.
Tabla ficha técnica de mini shower.
Fuente: José Rivero (2021).
87
POLITICAS DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
A continuación, se definirán las políticas del sistema de gestión para el

mantenimiento preventivo de la flota de producción de la empresa
PROSANCA, C.A. las mismas ayudarán a cumplir de forma precisa y
contundente el programa diseñado para el mantenimiento del montacargas
y mini shower o mini cargador.
 El personal que lleve a cabo el sistema de manteamiento preventivo

debe estar certificado y capacitado para realizar cualquier tarea
programada dentro del sistema.
 No modificar el sistema de mantenimiento preventivo, puesto que el
mismo ha sido estudiado en base a los equipos de la institución.
 Respetar las normas de seguridad de la empresa.
 El sistema de mantenimiento preventivo debe cumplirse desde que
se decide implementarlo, es decir, no se puede dejar a medias
porque no se cumple con lo establecido, de lo contrario no será
efectivo en ninguno de los equipos.
88
El departamento de mantenimiento es el encargado de llevar a cabo el

sistema de mantenimiento preventivo dentro de la empresa PROSANCA,
C.A. Por consiguiente, se describirán los puestos de trabajos y cargos que
son necesarios para el correcto funcionamiento del sistema de gestión. No
obstante, es importante resaltar que la empresa debe contar con el
personal capacitado para implementar el sistema de mantenimiento
preventivo, de no ser así la misma debe gestionar la búsqueda de personal
capacitado para llevarlo a cabo.
JEFE DE SECCIÓN DE TALLERES:
Planifica, dirige y coordina todas las actividades que se realizan,

depende directamente del gerente de planta. Supervisa directamente a los
encargados de cada división, oficinistas y encargados de bienes y equipos.
Educación mínima:
 Tener un título en el grado de Licenciatura en ciencias de la
Ingeniería, de preferencia ingeniería Mecánica.
ENCARGADO DE BODEGA DE HERRAMIENTAS:

Proporciona el equipo y las herramientas al personal y lleva un control
por medio de un inventario, de todo lo que sale y lo que entra a la bodega.
Educación mínima:
Tener título o diploma de nivel medio, específicamente de perito contador.
89
MECÁNICO AUTOMOTRIZ:
Ejecuta actividades de mantenimiento preventivo y correctivo a la
maquinaria pesada liviana de la empresa.
Educación mínima:
Tener título o diploma de bachiller y perito en mecánica automotriz.
HERRERO:
Realizar cualquier actividad que requiera de los conocimientos de
herrería y forja.
Educación mínima:
Poseer diploma con conocimientos de herrería y forja.
SOLDADOR:
Realizar cualquier actividad que requiera los conocimientos de los
diferentes tipos de soldadura.
Educación mínima:
Poseer diploma de Bachiller y perito en soldadura y forja.
ELECTROMECÁNICO:
Ejecuta tareas de mantenimiento preventivo y correctivo, en los

sistemas eléctricos y electromecánicos de la maquinaria pesada y liviana
de la empresa.
Educación mínima:
Tener título o diploma de bachiller y perito en electromecánica.
90
PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
INICIO
FORMATO
DE REVISIÓN DIARIA
OPERACIÓN
DIARIA
¿CUMPLE LA No
REVISIÓN?
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Si
¿Se han identificado

requerimientos de No
mantenimiento
preventivo?
Si
PROGRAMACION FORMATO
DE Programar mantenimiento SOLICITUD DE
MANTENIMIENTO de partes identificadas MANTENIMIENTO
PLAN DE Revisar plan de

MANTENIMIENTO mantenimiento preventivo
PREVENTIVO
¿Existen actividades No
pendientes por programar
según el plan?
PROGRAMACION FORMATO
DE Programar mantenimiento de SOLICITUD DE
MANTENIMIENTO partes identificadas MANTENIMIENTO
Equipo a operación
FIN
91
FORMATOS DEL SISTEMA DE GESTION PARA EL MANTENIMIENTO
Para que un plan de mantenimiento sea implementado efectivamente,

se hace necesario trabajar con una serie de fichas o formatos en donde se
ingrese información que facilite el control de las actividades en los equipos,
para así obtener un historial u hoja de vida que facilite diagnósticos de falla
y/o permita identificar los ‟malos actores‟‟ en los equipos.
En el desarrollo de esta propuesta se crearon 3 tipos de fichas de

mantenimiento, las cuales son: Formato de operación diaria, Ficha de
programación y Solicitud de mantenimiento.
A continuación, se explicará la función de cada una.
Formato de operación diaria o checklist diario: En este formato se

registrará diariamente los datos obtenidos de la revisión correspondiente a
los componentes de la maquinaria, se realizará una inspección de las
condiciones mínimas requerida por el fabricante para la operación del
equipo. En la parte superior del formato se ingresa nombres de quien
realiza la revisión y la fecha de esta, en nuestro caso particular el operador
siempre será el encargado de realizar esta operación. Seguidamente
encontraremos todas las actividades de inspección pertinentes a cada
máquina en donde el operador dependiendo del estado del componente
registrará si está en buen o mal estado, simbolizados en el formato con la
letra B y M respectivamente. Si el operador encuentra una avería o un fallo
inminente debe reportar en el espacio de observaciones la anomalía
encontrada, se finaliza el formato firmando y entregado al jefe de
mantenimiento.
92
Tabla 1. Formato de inspección diaria (Checklist diario) de Montacargas.
CHECKLIST DIARIO
INSPECCIÓN
Tipo de Vehículo: MONTACARGAS Marca:
Serial: Fecha:
Lectura Horómetro: Hora:
Nombre del Operador: Mantenimiento:
Instrucciones: Marcar la celda B (Si el proceso está bien). Marcar la celda M (si el
funcionamiento o parte presenta falla)
LUN MAR MIE JUE VIE SAB DOM
No Descripción del Mantenimiento B M B M B M B M B MB M B M

1 Condición de los neumáticos
2 Luces frontales
3 Luces de advertencia
4 Corneta
5 Sirena
6 Cinturón de seguridad
7 Condición de la guaya de aceleración
8 Poleas de la torre
9 Asiento
10 Cadenas de la torre
11 Tren trasero
12 Volante
13 Condición capo
14 Bisagras del capo
15 Palanca D/R
16 Palancas de la torre
17 Cables y conexiones
18 Fusilera y relé
19 Arranque
20 Alternador
21 Condición cuchillas
22 Indicador de combustible
23 Indicador de temperatura
24 Indicador de presión de aceite
25 Extintor de incendios de 10 lbs PQS.
26 Cilindros hidráulicos
27 Mangueras hidráulicas
Condición del radiador (conexiones,
28 tapa, corrosión, etc.)
93
29 Nivel aceite motor
30 Nivel del tanque Hidráulico
31 Nivel del refrigerante
32 Nivel del combustible
33 Condición de la batería
34 Condición de bornes
35 Retrovisores
36 Fugas de cilindros torre
37 Fugas cilindros inclinación
38 Función corneta
39 Función sirena
40 Función de los frenos
41 Función de la guaya de aceleración
42 Freno de mano
43 Encendido
44 Función cilindros de inclinación
45 Funcionamiento de la torre
46 Función del alternador
47 Pito de retroceso
48 Tapa de gas oíl
49 Tapa del motor
50 Medidores de fluidos
Observaciones:
Firma del operador: Firma de quien recibe:
94
Tabla 2. Formato de inspección diaria (Checklist diario) de Mini shower.
CHECKLIST DIARIO
INSPECCIÓN
Tipo de Vehículo: MINI SHOWER Marca:
Serial: Fecha:
Lectura Horómetro: Hora:
Nombre del Operador: Mantenimiento:
Instrucciones: Marcar la celda B (Si el proceso está bien). Marcar la celda M (si el
funcionamiento o parte presenta falla)
LUN MAR MIE JUE VIER SAB DOM
No Descripción del Mantenimiento B M B M B M B M B M B M B M

1 Cerradura derecha
2 Cerradura izquierda
3 Extintor contra incendio
4 Posa pies derecho
5 Posa pies izquierdo
6 Corneta
7 Pito de retroceso
8 Retrovisor derecho
9 Retrovisor izquierdo
10 Luz frontal derecha
11 Luz frontal izquierda
12 Luces de stop
13 Cinturón de seguridad
14 Asiento
15 Frenos
16 Limpia parabrisas
17 Neumáticos
18 Luz de la cabina
19 Nivel de aceite de motor
20 Nivel de aceite hidráulico
21 Nivel aceite de la transmisión
22 Nivel del refrigerante
23 Nivel de combustible
24 Tapa de diésel
25 Batería
26 Condición de bornes
27 Mangueras hidráulicas
28 Correas del ventilador del radiador
95
29 Cilindros de cruce
30 Cilindros de levante
31 Cilindro de volteo
32 Estado de los cardanes
33 Compresor
34 Alternador
35 Dientes
36 Cuchillas
37 Funcionamiento corneta
38 Dirección hidráulica
39 Frenos
40 Freno de mano
41 Controles hidráulicos
42 Aire acondicionado
43 Indicador de temperatura
44 Indicador de combustible
Observaciones:
Firma del operador: Firma de quien recibe:
Formato de solicitud de mantenimiento: A través de este la persona

encargada de la maquinaria (operarios o Mecánico), le informa al ingeniero
de mantenimiento que existe una falla que necesita reparación y solicita
autorización para realizar los trabajos requeridos. De igual manera, notifica
de la naturaleza de la falla y la reparación necesaria, así como el sistema
que afecta esta (mecánico, eléctrico, hidráulico), según el trabajo que se
realice. Además, se ingresa los repuestos utilizados para la reparación y
costos de la intervención. Finalmente, el formato es firmado por la persona
responsable del procedimiento y el ingeniero de mantenimiento
respectivamente.
96
97
Formato de ficha historial de la maquina: Este formato contiene información referente a la historia de fallas del equipo, es
decir se registran todas las intervenciones realizadas anteriormente a cada vehículo con el fin de llevar un control y saber si un
mantenimiento se repite con mucha frecuencia, para notificar y estar al pendiente con la estimación de vida laboral del equipo.
Tabla formato de ficha historial de la maquina
PROCESADORA DE SAL SAN ANTONIO

FICHA HISTORIAL DE LA MAQUINA
EQUIPO: MOTOR:
DESCRIPCION: AÑO:
MODELO:
Nº SOLICITUD DE REPUESTOS
FECHA HOROMETRO PROBLEMA SOLUCION MECANICOS TIEMPO OBSERVACIONES
MANTENIMIENTO EMPLEADOS
98
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

MONTACARGAS TOYOTA 7FGCU20
 Por cada 50 horas de trabajo:
Además de la inspección diaria, lleve a cabo las siguientes

inspecciones una vez por semana.
Tarea Descripción
1. Inspeccione la correa del  Apriete la correa del

ventilador.
ventilador en la posición
entre el alternador y la polea
del ventilador, con una
fuerza de 100N (10Kgf),
como se muestra en la
ilustración 17.
 Verifique si hay algún daño.
Ilustración 17. Ajuste de correa del ventilador
Fuente: Toyota, Manual de operaciones del montacargas.
99
2. Lubrique y engrase las  Limpie las boquillas de
piezas del montacargas de grasa con un paño limpio y
aplique grasa con una
horquilla.
pistola hasta que esta salga
limpia.
 Aplique graso en los
siguientes puntos, Vea
ilustración 18, con un cepillo:
En la cadena de elevación,
secciones corredizas de la
horquilla, superficies
corredizas de los rodillos del
mástil y en el mecanismo de
cambio de velocidades.
 Lubrique los puntos que se
muestran en la figura No 19,
con aceite de maquina
usando una aceitera: Freno
de estacionamiento y el
enclavamiento del pedal del
acelerador. Limpie cualquier
aceite que este escapando
después de la lubricación.
Ilustración 18 puntos de lubricación.
100
Ilustración 19 Puntos de lubricación 2.
Fuente: Toyota, manual de operaciones del montacargas
Cada 200 horas de operación se recomienda realizar las siguientes

inspecciones.
Tarea Descripción
1. Inspección del aceite  Quite el tapón del medidor

del engranaje de nivel y verifique el nivel
diferencial. del aceite, como se muestra
en la ilustración 20.
El nivel del aceite debe
estar en el nivel del agujero
del medidor. Si el nivel está
más bajo, agregué aceite. Si
el aceite está sucio, cambie
el aceite.
Sustituya el aceite por
primera vez después de seis
meses de uso, y después de
eso sustitúyalo cada 12
meses.
101
Ilustración 20 Revisión de nivel de aceite del diferencial.
2. Inspección del aceite Quite el tapón del medidor de nivel

del mecanismo de que se muestra en la ilustración 21
transmisión y verifique el nivel del aceite. El
nivel del aceite debe está en el nivel
del agujero del medidor de nivel.
Si el nivel está más bajo, rellene
el aceite. Si el aceite está sucio,
cambie el aceite. Sustituya el aceite
por la primera vez después de seis
meses de uso, y después de eso
sustitúyalo cada 12 meses.
Ilustración 21 Medición del nivel de aceite de la transmisión.
102
3. Inspección del  Abra la tapa y quite la varilla
convertidor de torsión de medición de nivel. El nivel
del aceite deberá estar entre
las marcas “F” y “L” de la
varilla de medición del nivel.
Rellene el aceite si la
cantidad es insuficiente y
sustitúyalo si está sucio.
 Cuando vaya a verificar el
nivel del aceite, haga
funcionar el motor en primer
lugar, párelo y verifique el
nivel del aceite dentro de un
minuto.
Sustituya el elemento del
filtro de regreso del
convertidor de torsión por la
primera vez después de seis
meses de uso, y después de
eso sustitúyalo cada 12
meses. El filtro de succión
del convertidor de torsión
deberá ser limpiado cada
seis meses. Sustituya el
aceite cada 6 meses.
Ilustración 22. Punto de lubricación del convertidor.
103
4. Limpieza del elemento  Quite la tapa contra polvo del
del filtro de aire filtro de aire y quite el
elemento del filtro que se
muestra en la figura No 23.
 Cuando el montacargas de
horquilla trabaja bajo
condiciones de
funcionamiento muy
polvorientas, se necesita
inspeccionar el filtro de aire
cada 50 horas, seguido de la
limpieza del elemento o de la
sustitución con un nuevo
elemento.
 Ponga una luz bien clara
dentro del elemento y
verifique si no hay agujeros
no otros daños. Si el elemento
esta estropeado, sustitúyalo
con un nuevo elemento.
Ilustración 24 Limpieza del filtro de aire.
5. Inspección de la bujía  Verifique la conexión del

de encendido cordón de alta tensión.
 Quite la bujía con una llave
de bujía. Verifique el estado
de quemado.
 Verifique el espacio entre los
electrodos.
104
 La sección del electrodo
deberá estar seca y tener un
color parduzco. El espacio
entre los electrodos de la
bujía de encendido es de 0.8
mm como se indica en la
ilustración 25.
Ilustración 25 Bujía.

6. Inspección del filtro del  Sustituya el filtro si está
combustible sucio.
 Limpie cualquier
combustible derramado.
 El intervalo de sustitución
periódica del filtro es una vez
cada 3 meses.
Ilustración 26 Inspección del filtro de combustible.
105
7. Inspección del perno  Inspeccione los pernos de
de presión del muñón presión del muñón del mástil
del mástil a intervalos de 1 mes, vea
ilustración 27.
El par torsor de apriete
debe de ser entre 176 a 212
N*m (1800 A 2160 kg*cm).
Ilustración 28 Inspección del perno del muñón del mástil.
8. Lubricación de la  Lubrique los siguientes

palanca de la válvula puntos que se muestran en
de control la ilustración 29 con aceite
de máquina, usando una
aceitera: palanca de eje y la
palanca del acoplamiento.
Ilustración 29, lubricación de puntos de válvula de control.
106
9. Inspección del  Verifique si no hay pernos
protector superior flojos o daños en el protector
superior y en su sección de
instalación. El par torsor de
apriete de los pernos debe
ser entre 71.5 a 85.8 N*m
(730 a 875 Kg f*cm).
1. Cambiar aceite de motor.

 Por cada 600 horas de:
1. Cambiar sedimentador de filtro de gasolina.
2. Cambiar filtro de aceite del motor.
3. Cambiar filtro de gasolina.
 Por cada 1200 horas de utilización:
1. Limpiar filtro de aspiración hidráulica.

2. Cambiar filtro de aire.
3. Cambiar filtro de retorno hidráulico.
4. Cambiar aceite del sistema hidráulico.
5. Cambiar líquido de frenos.
 Por cada 2400 horas de utilización
1. Cambiar aceite de engranaje diferencial.
2. Cambiar filtro de aceite de transmisión.
3. Cambiar líquido refrigerante.
PARA REALIZAR UN BUEN MANTENIMIENTO EN LOS

MONTACARGAS TOME EN CUENTA LAS SIGUIENTES
OPERACIONES
1. Sustitución del aceite del motor
 Quite el tapón de drenaje ubicado debajo del motor y drene el
aceite. Instale el tapón de drenaje cuando haya drenado el aceite.
Quite la tapa ubicada en la parte superior del motor rellene el aceite
del motor.
 Drené el aceite mientras este tibio, aproximadamente 30 a 40°C.
 En la temperatura de operación, el motor está caliente. No permita
que el aceite toque la piel y cause una quemadura.
107
Ilustración 30, Motor de montacargas de horquilla.
2. Sustitución del filtro del aceite del motor

 Quite el filtro del aceite de motor con una llave de filtro de aceite.
 Aplique aceite de motor en la junta tórica cuando vaya a instalarla.
Instale el filtro y luego apriételo 2/3 de vuelta después de la junta
tórica haber puesto en contacto con el cuerpo del filtro.
Ilustración 31 cambio de filtro de aceite.
108
3. Ajustes en el freno de estacionamiento
 Ponga el calibre de resortes en el medio del agarradero de la
palanca del freno de estacionamiento y mida la fuerza de
operación tirando del calibre de resortes como se muestra en la
ilustración 32.
 Si la fuerza de operación no está dentro de los límites estándar,
ajuste la palanca del freno con el freno de estacionamiento
liberado. La fuerza de operación es de 196 a 245 N (de 20 a 25
Kgf).
Ilustración 32 Palanca de freno.
109
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL MINI

SHOWER BOB CAT S550
MOTOR
Frecuencia Descripción del Herramientas y Personal Duración
(H) mantenimiento equipos de la
Actividad
en horas
10 Revisar nivel de aceite Varilla de nivel Operador 0,3
10 Chequear visualmente N/A Operador 0,1

estado Correas
conductoras
250 Cambiar Aceite y Filtro Suelta filtro, caneca, Mecánico 1,5

Aceite Motor embudo
250 Ajustar correas Llave de ½” Mecánico 1

trapezoidales en "V"
1000 Verificar y ajustar Calibrador de Mecánico 2

Válvulas / Regular válvulas, llave de½” y
destornillador de
paleta
250 Cambiar filtro de aire Suelta filtro Mecánico 1,5
3000 Cambiar correa Llave de ½ Mecánico 1,3

dentada de distribución
250 Cambiar Filtro de Suelta filtro Mecánico 1,5

combustible del motor
500 Comprobar ajuste de Dado de ¾”, Operador 0,40

los soportes de motor extensión y palanca
250 Comprobar estado de N/A Operador 0,7

todas las mangueras
2000 Limpiar radiador Hidrolavadora Contratista
110
1000 Muestrear aceite de Depósito de muestra Mecánico 0,1
motor
3000 Revisar Inyectores Juego de dados de Mecánico 2

7/16 hasta 1” llave de
expansión, pinzas,
destornilladores.
Observación: Hay que revisar las correas constantemente ya que si

alguna de estas fallara pude causar fallas en la batería o recalentamiento
en el motor.
SISTEMA MECANICO
Actividad
en horas
10 Engrase general Aceitera Mecánico 4
10 Revisar barra de llave Mecánico 0,1

seguridad
10 Revisar pedales N/A Mecánico 0,1
10 Revisar controles de N/A Mecánico 1

enganche
250 Revisar pernos Herramientas Mecánico 2

arandelas y tuercas menores
250 Engrasar eje de Aceitera Mecánico 4

dirección
10 Comprobar estado de Manómetro Mecánico 2

los neumático y
presiones
111
SISTEMA MECANICO
Actividad
en horas
500 Inspeccionar tapa del N/A Operador 0,1

respiradero del
depósito hidráulico
10 Comprobar nivel de Varilla de nivel Operador 0,1

aceite hidráulico
2000 Muestrear y cambiar Depósito de muestra, Mecánico 1,2

aceite hidráulico embudo, llave de
7/16”, caneca.
500 Cambiar filtro de aceite Llave de ½”, suelta Mecánico 1,2

hidráulico filtro
250 Comprobar cilindros N/A Mecánico 1,2

hidráulicos, estado de
partes cromadas
500 Limpiar enfriador del Hidrolavadora Mecánico 3

aceite hidráulico
Un factor de recalentamiento en sistema hidráulico pude ser porque no

tiene suficiente hidráulico, por tal manera hay revisar la mirilla todos los días
antes de operar el equipo.
Sistema de frenos
 Para prevenir el fallo del sistema de frenos, se ha establecido
controlar la operación del freno de estacionamiento por parte del
operador cada diez horas.
112
SISTEMA ELECTRICO
Actividad
en horas
500 Comprobar nivel de N/A Contratista 1

electrolito de la batería
250 Comprobar cableado N/A Mecánico 0,5

en cuanto a
roces/enrutamiento
250 Comprobar terminales Multímetro contratista 0,1

de la batería en cuanto
al estado y apriete
500 Inspeccionar N/A operador 0,1

funcionamiento de
luces y testigos de
tablero
500 Revisar la funciones N/A Mecánico 1

del sistema BICS
(BOBCAT INTERLOCK
CONTROL SISTEM)
El fabricante recomienda está limpiando constantemente todos los

conectores y fusibles con limpiador electrónico en ambientes que están
expuestos a salitres.
CARROCERIA Y CABINA
Actividad
en horas
250 Comprobar y engrasar Aceitera Mecánico 0,66

todos los pasadores y
bujes
500 Lubricar cable de Aceitera Mecánico 1

aceleración
500 Comprobar asiento- N/A Operador 0,1

funcionamiento
113
250 Comprobar estado de N/A Operador 0,1
la pintura
10 Comprobar y limpiar Equipo de limpieza Operador 0,2

maquina en general
SISTEMA DE TRANSMISION
Actividad
en horas
10 Revisar nivel de aceite Varilla de nivel Mecánico 0,2

de la caja de cadenas
1000 Cambiar aceite de caja Depósito, llave de 3/4 Mecánico 0,7

de cadenas
3000 Verificar/Cambiar Juego de dados de Mecánico 1,5

cadenas 7/16 hasta 1” llave de
expansión, pinzas,
destornilladores
114

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República Bolivariana de Venezuela

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