Haccp Expandidos

PROCESOS ALIMENTARIOS
M&D E.I.R.L.
PLAN HACCP
EXPANDIDOS
Edición: 01, revisión 01 Junio 2022

Aprobado por: Firma
Nielden Quispe Luza
Representante legal
Procesos Alimentarios M&D EIRL
Elaborado por : Equipo HACCP
MANUAL HACCP Aprobado por : Gerencia
Edición 01 Revisión 01: agosto 2022 Página : 2 de 67
Tabla de contenido
CAPITULO I: INFORMACIÓN GENERAL, POLITICA DE CALIDAD, OBJETIVOS Y ALCANCE 4
CAPITULO II: ASPECTOS TEORICOS 5
CAPITULO III: DISEÑO DE PLANTA 8
CAPITULO IV: CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP. 10
CAPITULO V: DESCRIPCION DE PRODUCTOS Y ETAPAS DE PRODUCCION. 13
CAPITULO VI: ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS. 1
CAPITULO VII: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS 37
CAPITULO VIII: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL. 40
CAPITULO IX: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS Y ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS
43
CAPITULO X: VERIFICACION DEL PLAN HACCP Y AUDITORIAS 45
CAPITULO XI: PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP. 47
CAPITULO XII: PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS DE CLIENTES Y PRODUCTOS NO
CONFORMES 49
CAPITULO XIII: PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA 50
CAPITULO XIV: PROCEDIMIENTO PARA LA LIBERACION DEL PRODUCTO FINAL 52
Edición 01 Revisión 01: Agosto 2022 Página : 3 de 67
INTRODUCCION.
HACCP son las siglas de Hazard Analysis Critical Control Points en inglés (Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control en español) es un sistema de control lógico y directo basado
en la prevención de problemas en la producción de alimentos seguros é inocuos.
Los peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos, deben ser prevenidos por los
responsables de su elaboración, ya que el consumidor, al no tener elementos necesarios para su
discernimiento, no elegirá cual es el no peligroso. El sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control (sistema HACCP) es fundamentalmente un procedimiento preventivo y es hoy en día el
sistema de calidad de mayor expansión en el mundo, aplicable a todo tipo de industrias de
alimentos, sensible para prevenir riesgos en cualquier sistema productivo y confiable para garantizar
la inocuidad de los productos elaborados bajo su orientación.
El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

producto inicial hasta el consumidor final. Entre sus ventajas, está un mayor aprovechamiento de los
recursos y una respuesta más oportuna a los problemas. Por otra parte, la aplicación del sistema
HACCP facilitará la inspección por parte de las autoridades fiscalizadoras y fomentará un comercio
competitivo al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos, es por esta razón que es
recomendado y exigido por los organismos internacionales involucrados en la fiscalización de la
producción, comercialización y consumo de alimentos tales como el Codex Alimentarius (CA), estas
directrices han sido enviadas a todos los estados miembros asociados de la FAO y de la OMS
como texto de carácter orientativo; en nuestro país el Ministerio de Salud de acuerdo al D.S. 007-98
establece su obligatoriedad., de igual manera de acuerdo a la norma Sanitaria para la aplicación del
Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas, aprobada mediante Resolución Ministerial
N° 449-2006/MINSA el 17 de mayo del 2006 y la R.M. 451-2006/DG/DIGESA “Norma Sanitaria para
la Fabricación de Alimentos a base de Granos y otros destinados a programas Sociales”, se reitera
la aplicación del Plan HACCP en la industria alimentaria.
CAPITULO I: INFORMACIÓN GENERAL, POLITICA DE CALIDAD, OBJETIVOS Y

ALCANCE
I.1 DATOS DE LA EMPRESA
RAZON SOCIAL PROCESOS ALIMENTARIOS M&D E.I.R.L.
RUC 20447623669
Urb. Municipal Taparachi Av. Mártires 4 de Noviembre
Mz. A, Lt. 14B.
Dirección del establecimiento
Departamento : Puno
Provincia : San Román
Distrito : Juliaca
Teléfono 957620033
e - mail [email protected]
Representante Legal NIELDEN QUISPE LUZA
DNI 02168481
I.2 COMPROMISO Y POLITICA DE CALIDAD
La Gerencia de la Empresa PROCESOS ALIMENTARIOS M&D E.I.R.L. consciente de la

necesidad de satisfacer plenamente las exigencias de los consumidores y los establecidos en
la normativa legal, asume el compromiso de:
 Ofrecer productos de la más alta calidad sanitaria y nutricional de acuerdo a la normativa
legal vigente.
 Adoptar la implementación del sistema de calidad basado en HACCP con la finalidad de
garantizar la producción de alimentos seguros e inocuos.
 Mantener y mejorar los sistemas de calidad en toda la cadena de suministro.
 Es de vital importancia el compromiso y activa participación de todos los niveles de la
empresa para construir la cultura de la calidad.
I.3 OBJETIVOS
 Definir un plan de desarrollo para la implementación del Sistema HACCP (Análisis de

Peligros y Control de Puntos Críticos) bajos los principios y pasos establecidos.
 Elaborar productos inocuos y de calidad para la satisfacción de los clientes
 Establecer sistemas y procedimientos de control para obtener productos inocuos.
I.4 ALCANCE
La aplicación de los principios del sistema HACCP, desarrollada en el presente manual, se ha realizado
para las siguientes líneas de producción:
I.4.1. LINEA DE CEREALES EXPANDIDOS.
1. CEREAL EXPANDIDO DE TRIGO

2. CEREAL EXPANDIDO DE CEBADA
3. CEREAL EXPANDIDO DE MAIZ
4. CEREAL EXPANDIDO DE QUINUA
5. CEREAL EXPENDIDO DE KIWICHA
6. CEREAL EXPANDIDO DE ARROZ
CAPITULO II: ASPECTOS TEORICOS
II.1 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP.
El sistema HACCP se basa en los siguientes siete principios:
PRINCIPIO 01: Identificar los posibles riesgos asociados con la producción del alimento en todas
las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de
consumo. Evaluar la probabilidad de que se produzcan riesgos e identificar las
medidas preventivas para su control.
PRINCIPIO 02: Determinar los puntos, procedimientos, fases operacionales que pueden
controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la posibilidad de que se
produzcan puntos críticos de control. Se entiende por "fase" cualquier etapa de la
producción y/o fabricación de alimentos, incluidas la recepción y/o producción de
materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración,
almacenamiento, etc.
PRINCIPIO 03: Establecer límites críticos que deberán alcanzarse para asegurar que el PCC esté
bajo control.
PRINCIPIO 04: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante
ensayos u observaciones programadas.
PRINCIPIO 05: Establecer medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia
indique que un determinado PCC no está bajo control.
PRINCIPIO 06: Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos

complementarios, para comprobar que el sistema de HACCP funciona
eficazmente.
PRINCIPIO 07: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados a estos principios y su aplicación.
II.2 SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Paso 1 : Formación del Equipo HACCP

Paso 2 : Descripción del producto
Paso 3 : Determinación del Uso previsto
Paso 4 : Elaboración del Diagrama de Flujo
Paso 5 : Verificación In Situ del Diagrama de Flujo
Paso 6 : Análisis de Peligros (Principio 1)
Paso 7 : Determinación del los PCC (Principio 2)
Paso 8 : Establecimientos de los Límites Críticos (Principio 3)
Paso 9 : Establecimiento del Sistema de Vigilancia de los PCC (Principio 4)
Paso 10 : Medidas Correctivas (Principio 5)
Paso 11 : Procedimientos de Verificación (Principio 6)
Paso 12 : Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)
II.3 DEFINICIONES Y TERMINOLOGIA.
 HACCP: (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos.- Hazard Analisys and Critical Control
Points). Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas (MP) para su
control y dirigido a proporcionar la confianza necesaria para que un alimento satisfaga las exigencias
de calidad y seguridad.
 RIESGO: Posibilidad de que ocurra un daño, los riesgos pueden ser biológicos, químicos o físicos.
 LIMITE CRITICO (LC): Es el conjunto de variables, valores y rangos de tolerancia entre lo aceptable
y lo inaceptable.
 PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un
control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los
alimentos.
 MEDIDA CORRECTIVA: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia de los
PCC indican una pérdida de control.
 VIGILAR: Realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un PCC
está bajo control.
 SEVERIDAD: Es la magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando
existe dicho peligro.
 DESVIACION: Es la falla en la satisfacción de los límites críticos (LC) en los puntos críticos de
control (PCC).
 MEDIDA DE CONTROL: Es cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o
eliminar un peligro, o reducirlo hasta un nivel aceptable.
 MEDIDAS PREVENTIVAS: Son acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo del
riesgo de un proceso.
 MONITORIZACION: Es la secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos
(LC) diseñada para asegurar el control total del proceso.
 PELIGRO: Es el agente (físico, químico o biológico) o condición capaz de alterar la calidad de un
alimento o causas un efecto adverso a la salud.
 VALIDACION: Es obtener evidencia objetiva que los elementos del plan HACCP son efectivos.
 VERIFICACION: Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del
monitoreo, para determinar que el sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado.
CAPITULO III: DISEÑO DE PLANTA
III.1 DESCRIPCION DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN
La Planta de la Empresa “PROCESOS ALIMENTARIOS M&D E.I.R.L.”, se encuentra ubicada en la Av.

Polígono Mz. A18 Lote. D de la Urb. Taparachi, del distrito de Juliaca, Provincia de San Román,
Departamento de Puno.
La planta de producción posee áreas bien definidas y especialmente construidas y diseñadas para evitar
la contaminación cruzada durante la elaboración y almacenamiento de los productos.
Las áreas que posee la planta de producción son:
 Almacén de materias primas.

 Almacén de envases.
 Almacén de productos terminados.
 Sala de popeado.
 Sala de envasado.
 Área de cuarentena.
 Almacén de productos y artículos de limpieza y desinfección.
 Servicios higiénicos y vestuarios.
 Oficinas administrativas.
 Área de maniobras externas.
Las máquinas y equipos con los que cuenta la Empresa son de acero inoxidable tales como:
 Balanzas de diferentes capacidades (mecánicas y electrónicas).

 02 equipos de popeo
 01 equipo de tostado.
 01 manga de recojo.
 01 envasadora volumétrica.
 Mesa de acero inoxidable para envasado.
 Accesorios varios para el proceso (Coche, utensilios, termómetros, higrómetros, etc.)
III.1.1. FRONTIS Y AREAS COLINDANTES:
El local está ubicado en una zona libre de olores objetables, humo, polvo u otros contaminantes,
el frontis cuenta con una puerta de ingreso para el personal y para la materia prima, insumos y
envases, la que está pintada con esmalte de color verde los cercos perimétricos son de material
noble.
III.1.2. OFICINAS ADMINISTRATIVAS:
Están ubicadas fuera del área de producción, las paredes y techo son de cemento pulido,
recubierto con pintura lavable clara; las ventanas son de vidrio y el piso de cemento pulido y
material vinílico que facilitan su limpieza y desinfección.
III.1.3. SERVICIOS HIGIÉNICOS:
La planta cuenta con dos baterías amplias de servicios higiénicos (01 para varones y 01 para
damas) ambos independientes con duchas, lavamanos, inodoros cada uno, asimismo urinarios
en los SS.HH. de varones, las paredes son de material noble recubiertas con mayólicas
igualmente que el piso. Las instalaciones cuentan con dispensadores de jabón líquido,
desinfectante, secadores de manos y espejos.
III.1.4. VESTUARIOS:
La planta cuenta con dos vestuarios (01 de damas y 01 de varones) y con dos duchas con agua
cada uno, con piso y paredes revestidas de mayólicas, casilleros individuales para cada
trabajador, las puertas son metálicas de color blanco y facilitan una adecuada limpieza y
desinfección.
III.1.5. PLANTA DE PRODUCCIÓN:
El interior de la planta de procesamiento dispone de espacio suficiente para realizar

satisfactoriamente todas las operaciones de elaboración de los alimentos.
Los pisos son de material impermeable, inadsorbentes, lavables, fáciles de limpiar y desinfectar,
con pendientes para que los líquidos escurran fácilmente a sumideros.
Las paredes son de material impermeable, inadsorbentes, lavables, de color claro (blanco), los
ángulos entre las paredes y el piso y entre las paredes y el techo son de media caña para facilitar
su limpieza y evitar el acumulamiento de elementos extraños.
Los techos son igualmente de material impermeable y fácil de limpiar, impidiendo la acumulación
de suciedad y reduciendo al mínimo la condensación.
Las ventanas están construidas de forma que impiden la acumulación de suciedad y están
provistas de mallas que evitan el ingreso de insectos u otros animales.
Todas las áreas destinadas al proceso de los alimentos, cuentan con las instalaciones sanitarias
respectivas, con los instrumentos de medición apropiados para cada área y con los equipos de
sanitización necesarios.
CAPITULO IV: CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP.
IV.1 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP.
IV.2 MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP.
CARGO NOMBRE FIRMA
Gerente General Presidente del NIELDEN QUISPE LUZA

Equipo
……………………………………
NANCY YESSICA
Jefe de producción QUELCAHUANCA HINOJOSA
……………………………………
Jefe de control de calidad y JORGE LUIS ENRIQUEZ

Coordinador del Equipo HACCP CASTILLO
……………………………………
ANAMELBA VILCA
Responsable de limpieza QUIÑONES
……………………………………
Responsable de Mantenimiento HEBER FORA ALANOCA

……………………………………
IV.3 FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP.
IV.3.1. GERENTE GENERAL – PRESIDENTE DEL EQUIPO.
Tiene las siguientes funciones y responsabilidades en el Sistema HACCP.
 Es responsable de brindar los recursos económicos y técnicos necesarios para el

cumplimiento del Plan HACCP.
 Preside las reuniones del equipo HACCP.
 Establece las aplicaciones del Sistema HACCP en la fábrica.
 Realiza las coordinaciones con el Jefe de Control de Calidad y el Jefe de Producción
sobre los cambios en algún capítulo o ítem del Plan HACCP.
 Aprueba los cambios que puedan darse en el Plan HACCP.
 Supervisa a los Jefes de Producción y Control de Calidad.
 Exige la información sobre la aplicación eficaz del sistema HACCP, a los Jefes de
Producción y Control de Calidad.
 Hace conocer las sanciones para todo el personal que incumple los procedimientos del
Plan HACCP, así como decide en última instancia las sanciones para el personal que
incumple con los procedimientos del sistema.
IV.3.2. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD Y COORDINADOR DE EQUIPO.
Se reporta al Presidente del equipo.
 Es el responsable directo de la calidad de los productos y la aplicación de los

procedimientos del HACCP.
 Dirige las actividades de monitoreo de los PCC y el desarrollo adecuado de los
procedimientos físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos; que aseguren la calidad
de los productos con los que se trabaja.
 Evalúa los peligros y realiza los cambios del Plan y documentación que estén
relacionados con el Plan HACCP, previa aprobación del Presidente del Equipo.
 Supervisa a los jefes de áreas de Producción y Almacén.
 Coordina la capacitación del personal con el Jefe de Producción.
 Coordina con el Jefe de Producción, sobre los requerimientos del área de proceso,
almacén de materias primas y productos terminados.
 Es responsable de hacer cumplir todas las operaciones del Manual de Buenas
Prácticas de Producción, Higiene y Saneamiento.
 Supervisa las operaciones de compra de materias primas, insumos y otros
relacionados a la producción.
 Supervisa a los proveedores y es el encargado de hacer cumplir la política de
proveedores.
 Supervisa la limpieza de las instalaciones, equipos y utensilios de acuerdo a lo
establecido en el Manual de Saneamiento.
 Controla y registra los parámetros de los procesos en la línea de producción.

 Supervisa la distribución del producto acabado.
IV.3.3. JEFE DE PRODUCCION.
 Se reporta al Presidente del Equipo HACCP.

 Es el responsable de la aplicación eficaz del plan HACCP en el área de producción.
 Supervisa la adecuada producción y el monitoreo de los PCC.
 Es el encargado de supervisar las acciones correctivas.
 Es responsable de las compras de materias primas, envases y materiales de empaque
y embalaje, según los requerimientos de producción.
 Supervisa al personal de la sala de producción, mantenimiento y limpieza
IV.3.4. RESPONSABLE DE LIMPIEZA.
 Se reporta al Jefe de Control de Calidad.

 Es responsable de la sanitización y limpieza de la planta de producción, de acuerdo al
programa de BPM Y PHS.
IV.3.5. JEFE DE ALMACENES.
 Se reporta al Jefe de Producción.

 Es responsable del almacenamiento adecuado de las materias primas, insumos,
envases, productos terminados y su rotación.
 Reporta al jefe de Producción el stock de materias primas, insumos, envases y
productos terminados.
 Mantiene actualizado el stock de materias primas, insumos, envases y productos
terminados.
IV.3.6. RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO.
 Se reporta al Jefe de Producción.

 Es responsable del mantenimiento de la maquinaria y equipos empleados en la planta
de producción, así como de las instalaciones físicas del establecimiento.
CAPITULO V: DESCRIPCION DE PRODUCTOS Y ETAPAS DE PRODUCCION.
V.1 DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS.
En cuadros siguientes la descripción de los productos de la línea de cereales expandidos.
V.1.1. PRODUCTOS EXTRUIDOS/EXPANDIDOS.
ITEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE:
1. CEREAL EXPANDIDO DE TRIGO
DESCRIPCION FISICA: Son productos expandidos por explosión a base de granos de trigo,
INGREDIENTES
PRINCIPALES: Granos de trigo (Triticum durum)
Agente microbiano Categoría Clase n c Límite por g.

m M
CARACTERISTICAS Aerobios mesófilos. 3 3 5 1 104 105
MICROBIOLOGICAS: Mohos 5 3 5 2 102 103
Levaduras 5 3 5 2 10 2
103
(Referencia: Norma Coliformes 5 3 5 2 10 102
Sanitaria vigente R.M. Bacillus cereus 8 3 5 1 10 2
104
591-2008/MINSA. Salmonella sp. 10 2 5 0 Ausencia/25 ---
n: Número de unidades que componen la muestra a analizar.
c: Numero permitido de unidades de muestras defectuosas
m: Límite mínimo aceptable.
M: Límite máximo aceptable.
Humedad :≤a5%
Acidez (meq. de H2SO4) : ≤ a 0.15
CARACTERISTICAS
Indice de Gelatinización : > a 94%
FISICO QUÍMICAS:
Aflatoxinas : No detectable en 5 partes por billón.
Saponina : Ausente (solo para quinua)
Proteínas : Mínimo 8.5%
Humedad(%) : Maximo 5
La expansión por explosión o tostado, es un proceso de Alta Temperatura en Corto

TRATAMIENTO DE Tiempo de explosión, que reduce la contaminación microbiana e inactiva las enzimas por
CONSERVACIÓN. acción de calor, no afectando de manera significativa el componente nutricional del
producto.
Son productos de consumo instantáneo que no requieren de cocción, están orientados

CONSUMIDORES preferentemente a elevar el nivel nutricional principalmente en niños en edad escolar (06
POTENCIALES Y USO a 12 años).
PREVISTO Se puede consumir sólo como merienda o agregando a la leche, yogurt, ensalada de
frutas etc.
TIPO DE ENVASE Y Presentación: Bolsas BOPP (polipropileno biorientado) de primer uso de 10 g – 5000 g.
PRESENTACION:
Características del envase: Bolsas de Polipropileno biorientado (BOPP) mate y/o
ITEM DESCRIPCIÓN
polipropileno biorientado (BOPP) metalizado y/o polipropileno biorientado (BOPP) cristal,

y/o polipropileno biorientado (BOPP) mate y/o mate laminado con BOPP metalizado de
primer uso, bolsas de polietileno de baja densidad, de grado alimentario, impresas de
acuerdo a las normas técnicas de rotulados (Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas/ Decreto Supremo N°007-98-S.A Cap. II , Art 116-
117).
Características del embalaje: En cajas de cartón corrugado N° 50, 1 LANGTON.
VIDA UTIL:
Los envases internos tienen impreso el nombre del producto, nombre y dirección de la
planta, RUC., Registro sanitario del producto, ingredientes, valor nutricional, descripción
física del producto, forma de preparación, número de lote, fecha de producción y
vencimiento, peso neto y toda la información necesaria para facilitar el consumo del
ROTULADO: producto, así mismo el empaque externo lleva impreso el nombre de fabricante, nombre
del producto, sabor, Lote de producción, fecha de producción y vencimiento, numeración
correlativa, raciones por bolsón, de igual manera se incluirán los aditivos empleados y
condiciones de conservación tales como mantener el producto en un lugar fresco, seco y
protegido de la luz solar.
CONTROLES
ESPECIALES DURANTE El producto se transporta en un vehículo limpio, seco, y cerrado que proteja al producto
LA DISTRIBUCIÓN, del polvo y la humedad. Se tiene especial cuidado de no maltratar las cajas, el
ALMACENAMIENTO Y almacenamiento se realiza en ambientes secos, limpios, ventilados y sobre parihuelas.
COMERCIALIZACIÓN:
ITEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE: 2. CEREAL EXPANDIDO DE CEBADA
Son productos expandidos por explosión a base de granos de cebada seleccionada y

DESCRIPCION FISICA:
limpia,
INGREDIENTES
PRINCIPALES: Granos de cebada (Hordeum vulgare)

m M
2
Levaduras 5 3 5 2 10 103
104
Humedad :≤a5%
CARACTERISTICAS
FISICO QUÍMICAS:

producto.

frutas etc.
Presentación: Bolsas BOPP (polipropileno biorientado) de primer uso de 10 g – 5000 g.

TIPO DE ENVASE Y y/o polipropileno biorientado (BOPP) mate y/o mate laminado con BOPP metalizado de
PRESENTACION: primer uso, bolsas de polietileno de baja densidad, de grado alimentario, impresas de
117).
ITEM DESCRIPCIÓN
VIDA UTIL:
CONTROLES
COMERCIALIZACIÓN:
ITEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE: 3. CEREAL EXPANDIDO DE MAIZ
Son productos expandidos por explosión a base de granos de maíz limpios y

DESCRIPCION FISICA:
seccionados,
INGREDIENTES
PRINCIPALES: Granos de maíz (Zea mays)

m M
2
Levaduras 5 3 5 2 10 103
Sanitaria vigente R.M. Bacillus cereus 8 3 5 1 102
104
Humedad :≤a5%
CARACTERISTICAS
FISICO QUÍMICAS:

producto.

frutas etc.

117).
ITEM DESCRIPCIÓN
VIDA UTIL:
CONTROLES
COMERCIALIZACIÓN:
ITEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE: 4. CEREAL EXPANDIDO DE QUINUA
Son productos expandidos por explosión a base de granos de quinua limpios y

DESCRIPCION FISICA:
seccionados,
INGREDIENTES
PRINCIPALES: Granos de quinua (Chenopodiun quinoa)

m M
2
Levaduras 5 3 5 2 10 103
104
Humedad :≤a5%
CARACTERISTICAS
FISICO QUÍMICAS:

producto.

frutas etc.

117).
ITEM DESCRIPCIÓN
VIDA UTIL:
CONTROLES
COMERCIALIZACIÓN:
ITEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE: 5. CEREAL EXPANDIDO DE KIWICHA
Son productos expandidos por explosión a base de granos de kiwicha limpios y

DESCRIPCION FISICA:
seccionados,
INGREDIENTES
PRINCIPALES: Granos de kiwicha (Amaranthus caudatus)

m M
2
Levaduras 5 3 5 2 10 103
104
Humedad :≤a5%
CARACTERISTICAS
FISICO QUÍMICAS:

producto.

frutas etc.

117).
ITEM DESCRIPCIÓN
VIDA UTIL:
CONTROLES
COMERCIALIZACIÓN:
ITEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE: 6. CEREAL EXPANDIDO DE ARROZ
Son productos expandidos por explosión a base de granos de arroz limpios y

DESCRIPCION FISICA:
seccionados,
INGREDIENTES
PRINCIPALES: Granos de arroz (Oryza sativa)

m M
2
Levaduras 5 3 5 2 10 103
Sanitaria vigente R.M. Bacillus cereus 8 3 5 1 102
104
Humedad :≤a5%
CARACTERISTICAS
FISICO QUÍMICAS:

producto.

frutas etc.

117).
ITEM DESCRIPCIÓN
VIDA UTIL:
CONTROLES
COMERCIALIZACIÓN:
DIAGRAMA DE FLUJO
V.1.2.
DESCRIPCION DE PROCESO DE PRODUCCION
OPERACIONES O ETAPAS DESCRIPCIÓN
Consiste en recibir las materias primas (Harina de cereales, harina de

quenopodaceas, harina de raíces y harinas granos andinos) e insumos
(Premezcla de vitaminas y/o mineralesy otros) que se utilizarán en la fabricación
de los productos, proveídos por empresas productoras, comercializadoras y/o
empresas distribuidoras. Se realiza según el programa de abastecimiento
RECEPCIÓN DE MATERIAS elaborado por la Jefatura de Producción. Los camiones u otros medios de
PRIMAS E INSUMOS. transporte llegan con los sacos de materia prima o insumos. Estos son llevados a
los almacenes respectivos. En esta etapa se solicita al proveedor (por intermedio
del transportista), la guía de remisión y/o factura del producto recepcionado,
certificado de calidad de acuerdo a la RM. 451-2006/ MINSA, contemplando en
dicho documento, los parámetros microbiológicos, químicos, físicos,
organolépticos, toxicológicos de acuerdo al producto recepcionado.
Las materias primas, insumos, envases y empaques, son almacenados en sus

ALMACENAMIENTO DE
respectivos almacenes los mismos que cuentan con parihuelas de madera o
MATERIA PRIMA, INSUMOS,
plastico y las condiciones higiénico sanitarias respectivas; estos almacenes se
ENVASES Y EMPAQUES:
encuentran completamente definidos y físicamente separados.
En esta operación, la materia prima individual o en mezcla es sometida a

temperaturas (110-140ºC),tiempo entre 4 a 8 minitos y presiones, con la finalidad
de obtener un producto texturizado y cocido.. Esta operación se realiza en una
popeadoraa industrial de acero inoxidable con tapa de teflón o, que trabaja en
régimen de Bach de 5 Kg por el principio de explosion con alto ttemperatuira y
POPEADO/TOSTADO presión acumulada entre las partículas dentro del cilindro encamisetado y
aprovecha las altas temperaturas y presiones para cumplir con su cometido, .
Finalmente, el producto se descarga a través de una boquilla de salida (puntera),
el cual finalmente Va a una manga de recojo de inox, esta etapa es muy violenta..
Parfa el caso del producto Kiwicha pasa por un equipo tostador que por
temperatura y tiempo de exposición logramos el mismo producto expandido
En esta etapa se utiliza un equipo de selección (selccionadora) con la finalidad de

separar granos que no hayan expandido, granos partidos o pedazos de estos del
SELECCIONADO
producto conforme, esta etapa también contribuye al enfriamiento del producto de
manera indirecta..
Se realiza en una empacadora volumétrica, la mima que ya tiene asignada el

peso por cada presentación, En esta etapa se le asigna la fecha de vencimiento y
ENVASADO (EMBOLSADO,
el número de lote para la identificación y rastreabilidad del producto.
SELLADO) Y EMPACADO:
inmediatamente a la salida de la envasadora se realiza el empacado en cajas de
cartón corrugado de primer uso.
El producto es transportado al almacén de productos terminados donde

ALMACENAMIENTO DEL
permanecerá hasta su despacho. El despacho se realiza de acuerdo a
PRODUCTO TERMINADO:
cronogramas establecidos.
DESPACHO: El producto es transportado en vehículos adecuados tal como lo estipulan las

normas o reglas del Programa de Higiene y Saneamiento, hacia los almacenes
del cliente donde permanecerán hasta su consumo o hasta ser distribuidos a los
centros de distribución secundaria.

CAPITULO VI: ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

El equipo HACCP ha considerado evaluar los peligros durante el procesamiento de los productos, que pueden conducir
a un producto final contaminado o de calidad deficiente.
a) Peligros:
Se consideran tres categorías de peligros: Físicos, Químicos y Biológicos.
b) Riesgos:
El riesgo o probabilidad de que el peligro ocurra se presenta en tres niveles:
 Riesgo alto.- cuando el peligro ocurre frecuentemente.
 Riesgo medio.- cuando el peligro ocurre ocasionalmente.
 Riesgo bajo.- cuando el peligro ocurre raramente.
c) Severidad:
Es la gravedad de cada peligro; y se consideran:
 Severidad crítica.- cuando automáticamente ocurra el efecto.
 Severidad mayor.- cuando posiblemente ocurra el efecto.
 Severidad menor.- cuando probablemente no ocurra el efecto.
MODELO BIDIMENSIONAL DE EVALUACIÓN DE RIESGO A LA SALUD
Probabilidad de ocurrencia
Gravedad A B C D E
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Gravedad (Severidad) Probabilidad (Frecuencia)

1 Fatalidad A Común
2 Enfermedad grave B Se sabe que ocurre
3 Retiro de producto C Podría ocurrir
4 Reclamación del cliente D No se espera que ocurra
5 Insignificante E Prácticamente imposible
LEYENDA
Peligro Significativo 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10
Peligro No
11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25
Significativo
PROCESOS
ALIMENTARIOS M&D
E.I.R.L. Edición 01 : Agosto 2017 Revisión 01 : Enero 2018 Página : 29 de 67
VI.1 ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS LINEA CEREALES EXPANDIDOS.
EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
FASE PELIGRO CAUSA JUSTIFICACION MEDIDAS PREVENTIVAS
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
Físico: No se encontró peligro.
Químico: Contaminación con lubricantes

Cumplir con la Evaluación y Selección de
(hidrocarburos: gasolina, petróleo) No se espera que suceda, se adquiere
Falta de control de en las condiciones de proveedores y control de vehículos de transporte.
durante el transporte. Presencia de materia prima de proveedores
transporte. Falta de control en la Cumplir con el procedimiento de Recepción de
plaguicidas organoclorados y D 3 17 NO seleccionados.
producción. Elevada humedad en el Materias Primas y realizar inspecciones visuales del
organofosforados, Presencia de
almacenamiento. producto y el envase que los contiene.
Aflatoxinas y Ocratoxina A. Puede generar retiro de producto
MATERIA PRIMA ARROZ Exigir la entrega Ficha Técnica del producto.

Prácticas deficientes de higiene en la
No se espera que ocurra, se adquiere de proveedores y control de vehículos de transporte.
Biológico: Presencia de microorganismos manipulación del producto.
proveedores evaluados y seleccionados. Exigir la entrega del certificado de calidad y/o
patógenos (Escherichia coli, Bacillus Transporte en condiciones antihigiénicas D 2 12 NO
realizar análisis microbiológico.
cereus y Salmonella sp) No hay evaluación ni selección de
Enfermedad grave para el consumidor. Realizar inspecciones visuales del producto y del
proveedores.
envase que los contiene.
MATERIA PRIMA CEBADA Físico: No se encontró peligro.

(hidrocarburos: gasolina, petróleo) No se espera que suceda, se adquiere
Falta de control de en las condiciones de proveedores y control de vehículos de transporte.
durante el transporte. Presencia de materia prima de proveedores
transporte. Falta de control en la Cumplir con el procedimiento de Recepción de
plaguicidas organoclorados y D 3 17 NO seleccionados.
producción. Elevada humedad en el Materias Primas y realizar inspecciones visuales del
organofosforados, Presencia de
almacenamiento. producto y el envase que los contiene.
Aflatoxinas y Ocratoxina A. Puede generar retiro de producto
Exigir la entrega Ficha Técnica del producto.
Biológico: Presencia de microorganismos Prácticas deficientes de higiene en la D 2 12 NO No se espera que ocurra, se adquiere de Cumplir con la Evaluación y Selección de
patógenos (Escherichia coli, Bacillus manipulación del producto. proveedores evaluados y seleccionados. proveedores y control de vehículos de transporte.
cereus y Salmonella sp) Transporte en condiciones antihigiénicas Exigir la entrega del certificado de calidad y/o
No hay evaluación ni selección de Enfermedad grave para el consumidor. realizar análisis microbiológico.
proveedores. Realizar inspecciones visuales del producto y del
EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
envase que los contiene.

(hidrocarburos: gasolina, petróleo) durante el
transporte. Presencia de plaguicidas 2,4-D,
ZOXYSTROBIN, CAPTAN ,,CARBARYL ,
CARBOFURAN , CARBOXIN ,
CHLORPYRIFOS , CYHALOTHRIN
(incluidas lambdacyhalothrin) ,
CYFLUTHRIN/BETA-
CYFLUTHRIN ,CYPERMETHRINS Cumplir con la Evaluación y Selección de
No se espera que suceda, se adquiere
(incluye alpha- y zetacypermethrin) , Falta de control de en las condiciones de proveedores y control de vehículos de transporte.
materia prima de proveedores
DELTAMETHRIN , DIAZINON , transporte. Falta de control en la Cumplir con el procedimiento de Recepción de
D 3 17 NO seleccionados.
DIFLUBENZURON , D1FEN000NAZOLE , producción. Elevada humedad en el Materias Primas y realizar inspecciones visuales del
DIMETHOATE , EMAMECTIN BENZOATE almacenamiento. producto y el envase que los contiene.
0.01 ETHOPROPHOS , ESFENVALERATE Puede generar retiro de producto
MATERIA PRIMA MAÍZ Exigir la entrega Ficha Técnica del producto.
, FLUBENDIAMIDE , IMIDACLOPRID ,
INDOXACARB , LUFENURON ,
MALATHION , MANCOZEB , METHOMYL
, METHOXYFENOZIDE 0.02 METIRAM ,
NICOSULFURON , PENDIMETHALIN ,
PIRIMICARB , PROPARGITE ,
SPINETORAM , TEFLUTHRIN , THIRAM
,TRIFLUMURON.
Prácticas deficientes de higiene en la Cumplir con la Evaluación y Selección de

manipulación del producto por parte del No se espera que ocurra, se adquiere de proveedores y control de vehículos de transporte.
Biológico: Presencia de microorganismos
proveedor. proveedores evaluados y seleccionados. Exigir la entrega del certificado de calidad y/o
patógenos (Escherichia coli, Bacillus D 2 12 NO
Transporte en condiciones antihigiénicas realizar análisis microbiológico.
cereus y Salmonella sp)
No hay evaluación ni selección de Enfermedad grave para el consumidor. Realizar inspecciones visuales del producto y del
proveedores. envase que los contiene.

MATERIA
Falta de control de en las condiciones de No se espera que suceda, se adquiere Cumplir con la Evaluación y Selección de
PRIMA TRIGO Químico: Contaminación con
transporte. Falta de control en la D 3 17 NO materia prima de proveedores proveedores y control de vehículos de transporte.
lubricantes (hidrocarburos: producción. Elevada humedad en el seleccionados. Cumplir con el procedimiento de Recepción de
EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
gasolina, petróleo) durante el
transporte. Presencia de
plaguicida: Residuos de
pesticidas (ABAMECTIN,
ACETAMIPRID, AZOXYSTROBIN,
BENALAXYL, CHLOROTHALONIL,
CHLORPYRIFOS, COPPER HYDROXIDE,
COPPER OXYCHLORIDE, CYMOXANIL,
CYAZOFAMID ,CYPERMETHRINS
(includas alpha- and zeta- Materias Primas y realizar inspecciones visuales del
cypermethrin), DIMETHOMORPH, almacenamiento. producto y el envase que los contiene.
FIPRONIL , FLUOPICOLIDE,, Puede generar retiro de producto
GLYPHOSATE, IMIDACLOPRID,
IPRODIONE, LUFENURON,MANCOZEB,
METALAXYL ,PROPAMOCARB,
PROPINEB, PROPICONAZOLE,
SPINOSAD, SPINETORAM, TH
IABENDAZOLE
s, Presencia de Aflatoxinas y
Vomitoxina (DON).
Metales pesados: plomo y
cadmio

MATERIA Químico: Presencia residuos Falta de control de en las condiciones de No se espera que suceda, se adquiere Cumplir con la Evaluación y Selección de
PRIMA KIWICHA transporte. Falta de control en la materia prima de proveedores proveedores y control de vehículos de transporte.
de plaguicidas : Residuos de D 3 17 NO
producción. Elevada humedad en el seleccionados. Cumplir con el procedimiento de Recepción de
pesticidas (ABAMECTIN, almacenamiento. Materias Primas y realizar inspecciones visuales del
EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
ACETAMIPRID, AZOXYSTROBIN,
BENALAXYL, CHLOROTHALONIL,
CHLORPYRIFOS, COPPER HYDROXIDE,
COPPER OXYCHLORIDE, CYMOXANIL,
(includas alpha- and zeta-
cypermethrin), DIMETHOMORPH,
FIPRONIL , FLUOPICOLIDE,,
GLYPHOSATE, IMIDACLOPRID,
producto y el envase que los contiene.
IPRODIONE, LUFENURON,MANCOZEB, Puede generar retiro de producto
METALAXYL ,PROPAMOCARB, Exigir la entrega Ficha Técnica del producto.
IABENDAZOLE
, detergentes, lubricantes.
Presencia de Aflatoxinas,
Metales pesados: plomo y
cadmio


(hidrocarburos: gasolina, petróleo) Cumplir con la Evaluación y Selección de
durante el transporte. Residuos de Falta de control de en las condiciones de No se espera que suceda, se adquiere
MATERIA proveedores y control de vehículos de transporte.
transporte. Falta de control en la materia prima de proveedores
PRIMA QUINUA pesticidas (ABAMECTIN,
producción (desaponificado). Elevada D 3 17 NO seleccionados.
Cumplir con el procedimiento de Recepción de
ACETAMIPRID, AZOXYSTROBIN, Materias Primas y realizar inspecciones visuales del
BENALAXYL, CHLOROTHALONIL, humedad en el almacenamiento.
producto y el envase que los contiene.
CHLORPYRIFOS, COPPER Malas practicas agrícolas. Puede generar retiro de producto
HYDROXIDE, COPPER
OXYCHLORIDE, CYMOXANIL,
EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
(includas alpha- and zetacypermethrin),
DIMETHOMORPH, FIPRONIL ,
FLUOPICOLIDE,, GLYPHOSATE,
IMIDACLOPRID, IPRODIONE,
LUFENURON,MANCOZEB,
METALAXYL ,PROPAMOCARB,
IABENDAZOLE Presencia de
Aflatoxinas, Presencia elevada de
saponinas.

Químico: Contaminación con lubricantes y Cumplir con la Evaluación y Selección de

combustibles durante el transporte. No se espera que ocurra, se adquiere proveedores y control de vehículos de transporte.
metales pesados (Pb, Sb, Zn, Cu, Hg, Fe, Producción de envases sin cumplir las envases de proveedor garantizado. Cumplir con el procedimiento de recepción de
}MATERIAL DE EMPAQUE. D 3 17 NO
Sb, Cd, Cr, Sn, As u otros metales), normas de inocuidad. envases.
monómeros residuales de estireno, Puede generar retiro de producto Solicitar al proveedor el certificado de inocuidad de
cloruro de vinilo, acrilonitrilo. los envases.
Biológico: No se encontró peligro.
APROVISIONAMIENTO DE Físico: No se encontró peligro.

AGUA.
Químico: No se realiza análisis de metales pesados No se espera que ocurra, se adquiere Cumplimiento programa de Control de Agua,
D.S.031–2010 SA.
Presencia de metales pesados. del agua. agua potable con el debido tratamiento. realizar Control de Calidad Microbiológica y Fisico-
Reglamento de la calidad de D 3 17 NO
Puede generar retiro de producto del química del Agua.
agua para consumo mercado.
EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
Biológico: Presencia de Bacterias Falta de control de cloro libre residual en Se espera que no suceda, se adquiere Cumplimiento del Control de Cloro Libre Residual
coliformes totales, termo tolerantes, el agua potable. agua potable. del Agua.
Eschericha coli; presencia de huevos de Puede provocar enfermedad grave en el Evaluación y monitoreo de la calidad del agua en
D 2 12 NO
helmintos, quistes, algas, consumidor por presencia de cuanto a parámetros microbiológicos,
humano.
protozoarios, bacterias heterotrópicas. microorganismos patógenos. Mantenimiento preventivo del sistema de
almacenamiento y provisión de agua potable.
Cumplimiento de las Buenas Prácticas de

No se espera que ocurra debido a que las Almacenamiento.
ALMACENAMIENTO DE Incumplimiento de las Buenas Prácticas condiciones ambientales de los almacenes Cumplimiento de programa de capacitación del
Químico: Proliferación de aflatoxinas D 3 17 NO
MATERIA PRIMA. de Almacenamiento son adecuadas. personal.
Puede generar retiro del producto. Control de Temperatura y Humedad Relativa de los
almacenes.
Biológico: No se encontró peligro
Químico: No se encontró peligro
Cumplimiento y control de los parámetros de

Podría ocurrir la supervivencia de patógenos
POPEADO/TOSTADO Biológico: Supervivencia de proceso
si no se controla y cumple los parámetros de
microorganismos termorresistentes del Cumplimiento de Programa de Mantenimiento
Incumplimiento en los parámetros de proceso. El proceso ha sido diseñado para
género Bacillus (especies Bacillus C 2 8 SI Preventivo de la máquina extrusora.
temperatura de extrusión. eliminar el peligro.
cereus), Salmonella. Cumplimiento del programa de Calibración de
Genera enfermedad grave para el
equipos e instrumentos de medición.
consumidor.
Capacitación de personal.
SELECCIONADO El equipo es controlado por personal

adiesgtrado, de ocurrir el evento es grave , Cumplimiento de PHS, Cumplimiento del PHS
Físico: Partículas metálicas. Desprendimiento de la seleccionadora D 2 12 NO por ser un equipo este es inspeccionadop Cumplimiento de la verificadcion de mantemineto
segui por lo que un evento de esta naturalez de quipos.
no se espera que ocurra.
Químico: No se encontró peligro.

EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
Falta de las superficies y ambientes del
No se espera que ocurra debido a que se
proceso. Cumplir con el Programa de Limpieza y
cumple con los programas de Higiene y
Biológico: Contaminación con Falta de higiene del personal involucrado Saneamiento
Saneamiento
microorganismos, Mesófilos aerobios, en el proceso. D 2 12 NO Control de cumplimiento de procedimiento de
Staphylococcus aureus. Manipuleo inadecuado y excesivo del Lavado de manos
Genera enfermedad grave para el
producto. Cumplimiento del Programa de Capacitación
consumidor.
Contaminación cruzada.
Químico: No se encontró peligro.
Incumplimiento del procedimiento de No se espera que suceda por que se cumple Cumplimiento del procedimiento de lavado y
ENVASADO: (EMBOLSADO,
lavado de manos. con el procedimiento de lavado de manos y desinfección de manos. Validación del
PESADO, SELLADO)
Biológico: Contaminación con Falta de higiene de los utensilios. higienización de utensilios. Además se procedimiento a través de análisis.
microorganismos patógenos, Mesófilos No se controla la salud del personal C 2 8 SI controla el cierre hermético de las unidades Cumplimiento de la Higienización de equipos y
aeróbios, Staphylococcus aureus, E. Coli. (control de ETAS). envasadas. utensilios
Sellado deficiente del envase Es una enfermedad grave para el Control de salud del personal (ETAs)
consumidor. Control de Hermeticidad y calidad de envasado.
Físico: No se encontró
peligro.
Químico: No se
encontró peligro.
ALMACENAMIENTO DEL
PRODUCTO TERMINADO
Biológico: Contaminación cruzada. Probabilidad de Cumplimiento de los procedimiento
toxinfección alimentaria al de llimpieza y desinfección
recontaminación por D 2 12 NO consumir el producto. Cumplimineto del procedimiento del
bacterias Staphylococcus lavdo de manos
aureus.
Físico: No se encontró
DESPACHO
peligro.
EVALUACION
SIGNIFICATIVO?
EL PELIGRO ES
DE RIESGO
PROBABILID
PUNTUACIO
SEVERIDAD
AD
N
Químico: No se
encontró peligro.
Biológico: Presencia de Ruptura de envases, malas Probable toxinfección al Control de unidades de transporte.
bacterias, Staphylococcus prácticas de transporte. D 2 12 NO consumir el producto. Selección de transportista
aureus Aplicación PBM.
PROCESOS
ALIMENTARIOS M&D
VI.2 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS
Para la determinación de los Puntos Críticos de Control se realizado según el árbol de decisiones mostrado a
continuación.
PROCESOS
ALIMENTARIOS M&D
VI.3 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) LINEA CEREALES EXPANDIDOS.
¿ES
FASE PELIGRO P 01 P 02 P 03 P 04 COMENTARIOS DEL EQUIPO HACCP
PCC?
Químico: Contaminación con combustibles y lubricantes (gasolina,
petróleo, aceite) durante el transporte.
Esta etapa se debe controlar mediante la evaluación y selección
Presencia de residuos de plaguicidas organoclorados y
organofosforados.
SI NO NO -.- NO de proveedores, y análisis del producto de acuerdo a la R.M.
451-2006/MINSA
RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS Presencia de Aflatoxinas y Ocratoxina A, vomitoxina (trigo, maíz),
saponina (quinua).
La calidad sanitaria en esta fase está controlada por las BPM
Biológico: Presencia de microorganismos patógenos (Escherichia coli,
Bacillus cereus y Salmonella sp)
SI NO NO -.- NO tales como la evaluación y selección de proveedores y análisis
del producto de acuerdo a la R.M. 451-2006/MINSA.
Químico: Contaminación con combustibles y lubricantes (gasolina,
petróleo, aceite) durante el transporte. La calidad sanitaria en esta fase está controlada por la
RECEPCION DE MATERIAL DE Presencia metales pesados (Pb, Sb, Zn, Cu, Hg, Fe, Sb, Cd, Cr, Sn, As evaluación de proveedores; así mismo un análisis visual de los
ENVASE Y EMBALAJE. u otros metales).
SI NO NO -.- NO envases y los certificados de inocuidad del material de
Presencia de monómeros residuales de estireno, cloruro de vinilo, empaque que controlarán estos peligros.
acrilonitrilo.
Químico: Esta fase se debe controlar mediante la evaluación y selección
APROVISIONAMIENTO DE AGUA. Presencia de metales pesados (ANEXO II D.S.031-2010-SA)
SI NO NO -.- NO de proveedores.
D.S.031–2010 SA. Reglamento de la
calidad de agua para consumo Biológico: Presencia de Bacterias coliformes totales, termo tolerantes, La calidad sanitaria en esta fase está controlada por las BPM
humano. Eschericha coli; presencia de huevos de helmintos, quistes,algas, SI NO NO -.- NO tales como el Control de Agua.
protozoarios, bacterias heterotrópicas. (ANEXO I: D.S.031-2010-SA) Análisis de la calidad de agua en la frecuencia establecida.
Etapa controlada mediante el cumplimiento de las BPM, Control
de Temperatura y Humedad Relativa de los almacenes.
Las condiciones medio ambientales naturales son limitantes
ALMACENAMIENTO DE MATERIA
PRIMA.
Químico: Proliferación de aflatoxinas. SI NO NO -.- NO para la proliferación de peligros
La rotación de la materias primas e insumos es rápida por lo la
permanencia de los mismos en los almacenes no pro periodos
largos.
La extrusión es un proceso de tratamiento de alimentos en la
que se aplica alta temperatura por corto tiempo (HTST) lo que
garantiza, entre otros, la reducción de la carga microbiana e
Biológico: Supervivencia de microorganismos termorresistentes del
inactivación de las enzimas. Por lo tanto se requiere control la
POPEADO / TOSTADO género Bacillus (especies Bacillus cereus), Salmonella. SI SI -.- -.- SI temperatura de proceso para garantizar lo indicado.
Programa de Calibración de equipos de medición
Mantenimiento preventivo de máquinas y equipos
Capacitación del personal
¿ES
FASE PELIGRO P 01 P 02 P 03 P 04 COMENTARIOS DEL EQUIPO HACCP
PCC?
La calidad sanitaria en esta fase está controlada por los
Biológico: Contaminación con microorganismos, Mesófilos aerobios,
SELECCIONADO SI NO NO -.- NO documentos soportes del Plan HACCP como son las BPM, y el
Staphylococcus aureus.
Plan de Saneamiento e Higiene.
La calidad sanitaria en esta fase se debe controlar con el
cumplimiento de los BPM, lavado y desinfección de manos,
ENVASADO: (EMBOLSADO, Biológico: Contaminación con microorganismos patógenos, Mesófilos
PESADO, SELLADO) Y EMPACADO. aeróbios, Staphylococcus aureus, E. Coli.
SI NO SI NO SI Higienización de máquinas, equipos y utensilios.
Capacitación permanente del personal.
Programa de Calibración de Máquinas y Equipos.
PROCESOS
ALIMENTARIOS M&D
E.I.R.L. Edición 01 Revisión 01: Junio 2022 Página : 40 de 67
CAPITULO VII: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS Y MONITOREO DE

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.
VII.1 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS.
Línea LOCALIZACION DEL PCC.
1. CEREALES EXPANDIDOS PCC. 01.- Popeado / Tostado.

PCC. 02.- Envasado.
VII.2 MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS
VII.2.1. LINEA CEREALES EXPANDIDOS
MONITOREO PUNTO CRITICO DE CONTROL : PCC 1

LOCALIZACION. EXTRUIDO
Supervisor : Jefe de Control de Calidad.
RESPONSABLES Verificador : Técnico de Aseguramiento de la Calidad (T.A.C.).
Ejecutor : Técnico operario responsable del área.
Contaminación biológica debido a:
PELIGROS A
Supervivencia de microorganismos termorresistentes del género Bacillus (especies
CONTROLAR
Bacillus cereus), Salmonella.
 Control de temperatura de la popeadora.
MEDIDAS
 Control del amperaje de la presión del popeador.
PREVENTIVAS.
 Análisis sensorial del producto expandido.
Los parámetros de temperatura de expansion son:
Límite crítico de Temperatura de operación :
LIMITES CRITICOS.
Evaluación sensorial:
o Sabor : Característico a producto cocido
o Olor : Característico a producto cocido
o Textura : Suave y crocante
El Técnico operario responsable del proceso, cada 30 minutos registrará la
temperatura de operación de la máquina junto con tomar una muestra del producto
PROCEDIMIENTO
extruido en la que realizará la evaluación sensorial del producto extruido
DE MONITOREO
Se registra en el formato M&D-HACCP-EXT-PCC1: Control de Temperatura de
Extrusión y Evaluación Sensorial
ACCIONES Si el Técnico Operario verifica que la temperatura esta fuera de los Límites Críticos
CORRECTIVAS. establecidos comunica el hecho al T.A.C. y Jefe de Control de Calidad quienes
comprobarán la situación y tomarán las siguientes acciones:
o Temperatura debajo del Límite Crítico Inferior: Disminución del flujo de

alimentación hasta lograr establecer el proceso dentro de los límites.
o Temperatura por encima del Límite Critico Superior: Incrementar el flujo de
alimentación hasta lograr poner el proceso dentro de los límites.
Todo el material extruido desde el último control hasta la puesta del proceso dentro
de los límites críticos será separado para su posterior evaluación y disposición del
destino final del mismo.
M&D-HACCP-EXT-PCC1: Control de Temperatura de Expansion y Evaluación
Sensorial
REGISTROS.
M&D-HACCP-01: Acciones Correctivas en Puntos Críticos
M&D-HACCP-02: Control y Destino de Productos no Conformes
MONITOREO PUNTO CRITICO DE CONTROL : PCC 2

LOCALIZACION. ENVASADO: (EMBOLSADO, PESADO Y SELLADO).
Supervisor : Jefe de Control de Calidad.
RESPONSABLES. Verificador : Técnico de Aseguramiento de la Calidad (T.A.C.).
Ejecutor : Personal operario responsable del área.
PELIGROS A Contaminación con microorganismos patógenos, Mesófilos aeróbios,
CONTROLAR. Staphylococcus aureus, E. Coli.
 Cumplimiento del procedimiento de lavado y desinfección de manos
 Cumplimiento del Programa de Higiene y saneamiento máquinas, equipos y
utensilios.
MEDIDAS PREVENTIVAS.
 Calibración de empacadora y selladoras.
 Control de salud del personal (ETAs)
 Capacitación del personal
Envasado manual
LIMITES CRITICOS.
Hermeticidad al 100% de unidades envasadas.
El personal responsable de la operación tomará cada 30 minutos 20 unidades
envasadas aleatoriamente para verificar la hermeticidad y calidad de sellado
inspeccionando cada unidad muestreada.
 Hermeticidad del sellado: Examinar el sellado mediante el jalado de las
láminas de las partes unidas por la selladora, éstas no se deberán desprender o
separar una de la otra, también se deberá verificar haciendo presión de la unidad
PROCEDIMIENTO DE
envasada sobre una superficie plana para comprobar que no existe fuga del aire
MONITOREO.
residual.
 Calidad de sellado: revisión visual de la línea sellado, debe ser una línea
uniforme y bien de definida paralela al borde del envase.
El resultado del monitoreo se registrará en el formato: M&D-HACCP-EXT-PCC2:
Control de Hermeticidad y Calidad de Sellado.
Si de la muestra inspeccionada se evidencia que hay una unidad con la falta de

hermeticidad en el sellado de los envases, se para la producción, se verifica todas las
unidades envasadas desde el último control y las unidades con problemas de
hermeticidad serán devueltas para ser reenvasadas.
Se revisará el funcionamiento de las selladoras manuales a fin de determinar la causa
del problema originado pudiéndose tomar las acciones siguientes según la situación del
momento:
ACCIONES
CORRECTIVAS  Ajustar el termostato de la selladora manual hasta lograr el soldado perfecto de las
láminas del envase.
 Cambiar la resistencia y/o teflón de la selladora manual.
 Cambiar de selladora
 Si el problema no fuera de equipos se amonestará y dará instrucciones al personal
para que realice su tarea poniendo mayor atención.
o Registrar en los formatos M&D-HACCP-01: Acciones Correctivas en Puntos
Críticos y M&D-HACCP-02: Control y Destino de Productos no Conformes
o M&D-HACCP-EXT-PCC2: Control de Hermeticidad y Calidad de Sellado.
REGISTROS. o M&D-HACCP-01: Acciones Correctivas en Puntos Críticos
o M&D-HACCP-02: Control y Destino de Productos no Conformes
CAPITULO VIII: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS Y

ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS
VIII.1 OBJETIVO
Establecer un procedimiento para la preservación de todos los registros, controlar toda la documentación
inherente al Plan HACCP.
VIII.2 ALCANCES
Aplicable a los documentos controlados que tengan relación con el sistema de aseguramiento.
VIII.3 PROCEDIMIENTO
 Toda la documentación tiene que ser controlada por el Gerente General, quien otorgará copias controladas
a los Jefes del Organigrama HACCP.
 Los jefes del Organigrama HACCP llevarán un control estricto de cada copia controlada, las cuales después
de ser utilizadas, seguirán el procedimiento de preservación de registros.
 Los documentos controlados son:
 El Plan HACCP.
 El Programa de Higiene y saneamiento y Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.
 Los formatos que se originan dentro del Plan HACCP.
 Procedimientos de Limpieza y saneamiento.
 Después de cada revisión del plan HACCP, se emitirá la nueva versión del Plan HACCP.
 Las revisiones del Plan HACCP se llevará a cabo las veces que sean necesarias, si ocurrieran los
siguientes cambios:
 El producto es sospechoso de ser vehículo de enfermedad.
 El proceso cambia.
 La tecnología cambia.
 Hay nuevos peligros.
VIII.4 ESTABLECIMIENTO Y REVISIÓN DE REGISTROS
Los Registros que documentan el Plan HACCP, se establecen a fin de tener evidencia escrita, de que los
procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las acciones de verificación están siendo ejecutadas
correctamente.
El jefe de Aseguramiento de la Calidad realizará la revisión de los registros del sistema HACCP con el fin de
garantizar el funcionamiento del sistema, para lo cual revisará todos los formatos y registros involucrados.
La frecuencia de revisión será cada quince días, las no conformidades serán anotadas en el mismo registro o
formato y si no los hubiera serán firmados con un visto bueno en los mismos.
VIII.5 REGISTROS EMPLEADOS EN LA IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP:
M&D-HACCP-EXT-PCC1 : Control de Temperatura de Extrusión y Evaluación Sensorial

M&D-HACCP-EXT-PCC2 : Control de Hermeticidad y Calidad de Sellado.
M&D-HACCP-01 : Acciones Correctivas en Puntos Críticos
M&D-HACCP-02 : Control y Destino de Productos no Conformes
M&D-HACCP-03 : Cronograma de Verificación del Sistema HACCP
M&D-HACCP-04 : Revisión del Plan HACCP
M&D-HACCP-05 : Resumen de No Conformidades
M&D-HACCP-06 : Acta Equipo HACCP
M&D-HACCP-07 : Control Atención Quejas
M&D-HACCP-08 : Control Recoleta de Productos
M&D-HACCP-09 : Liberación de Producto Terminado

CAPITULO IX: VERIFICACION DEL PLAN HACCP Y AUDITORIAS
IX.1 OBJETIVO
Establecer herramientas y mecanismos que permitan evaluar la aplicación del sistema HACCP en la empresa.
Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidos cuando el Plan HACCP fue desarrollado.
IX.2 ALCANCES
Aplicar a toda la línea del proceso de producción, asegurando el funcionamiento correcto del plan.
IX.3 RESPONSABLE
El responsable de este procedimiento es el Jefe de Control de Calidad.
IX.4 DETALLE DEL PROCEDIMIENTO
El procedimiento contempla las verificaciones de rutina, auditorias internas y externas.
IX.4.1. Verificaciones de rutina:
Todos los registros del Proceso Productivo serán revisados y firmados diariamente por el Jefe de
Aseguramiento de Calidad. La revisión diaria de Registros generados en cada PCC es esencial para un
sistema efectivo basado en HACCP.
IX.4.2. Auditorias Internas:
Son las que verifican y constatan la documentación del control de puntos críticos y la aplicación de la
documentación correspondiente y lo realiza el profesional de la planta, se finaliza la auditoria con una
reunión de cierre donde se expone los resultados y conclusiones de la misma.
Las auditorias se realizan mensualmente y se registran en los formatos respectivos.
IX.4.3. Auditorias Externas:
La empresa solicita los servicios a terceras personas o empresas autorizadas en auditorias HACCP, la
frecuencia con la que se solicita estas auditorías es mensual y se realizan para evaluar que el sistema
está funcionando dentro de los parámetros establecidos por el HACCP.
IX.5 ACTIVIDADES DE VERIFICACION (procedimientos)
Para constatar si las medidas de control y los Puntos Críticos de Control son apropiadas, se efectuarán los
siguientes controles:
 Revisión de registro de las mediciones de humedad, temperatura y pesos.
 Observaciones de las operaciones en los puntos críticos de control.
 Confirmar el monitoreo de la planta.
 Verificación de los instrumentos de monitoreo.
 Ejecución de pruebas de comprobación con laboratorios de terceros para asegurar la eficiencia de nuestros
propios ensayos.
 Ejecución de pruebas fisicoquímicas y microbiológicas de los Puntos Críticos de Control que requieran.
 Entrevista al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC.
 Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP.
IX.6 VERIFICACIÓN PERIODICA
El sistema HACCP será verificado y revisado para la operación total siempre que algunas de las siguientes
condiciones descritas a continuación ocurran:
 El producto es sospechoso de ser un vehículo de enfermedad.
 El proceso cambia (operación, maquinaria, etc.).
 El control del proceso cambia (temperatura, humedad, etc.).
 Cambios en el diseño de empaque o manipuleo del producto terminado.
 El equipo HACCP debe estar consciente de peligros nuevos (enfermedades emergentes) o nuevos métodos
para controlar los peligros.
IX.7 INFORME DE VERIFICACION
Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe de la verificación donde se anoten las
observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas. La confección de este informe estará a cargo
del auditor, quién entregará una copia a la empresa.
IX.8 REGISTROS
Todos los Registros que involucran el proceso de producción.

CAPITULO X: PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP.
X.1 OBJETIVO
Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los Registros del Plan HACCP y
mantenerlos durante el tiempo requerido por los organismos reguladores (generalmente 01 año).
X.2 ALCANCE
Aplicable a todos los registros del Plan HACCP.
X.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
a. Registros: Documento oficial de control del proceso en la elaboración de los productos.

b. Archivo muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados y files pertenecientes al
proceso productivo y al Plan HACCP mantenidos secuencial y ordenadamente por fechas, años, en
archivadores adecuados y por tiempo indefinido.
X.4 PRESERVACION DE REGISTROS
Sistema eficiente de archivos de todos los registros del proceso productivo y de las acciones correctivas, lo
cual proveerá la siguiente información:
 Datos fidedignos de la producción.
 Mantenimiento y efectividad del Plan HACCP.
X.5 PROCEDIMIENTO
 Los registros de los puntos de los PCC se llevarán en los formatos descritos anteriormente.
 Los registros de control de proveedores, capacitación del personal, acciones correctivas, calibración, se
llevarán en los formatos con códigos descritos anteriormente.
 Al término de cada turno, todos los registros del plan HACCP serán revisados por el responsable del
aseguramiento de calidad.
 Estos archivos se registrarán en orden cronológico, archivándose en su respectivo file.
 Los file respectivos se mantendrán en el área administrativa por un periodo de 01 año y serán accesibles a
los miembros del Equipo HACCP, Personal de Producción, Aseguramiento de la Calidad y Gerencia
General.
 El Jefe de aseguramiento de la Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las
observaciones pertinentes el cual, será alcanzado a la Gerencia General.
 Los Registros de Control de PCC serán supervisados por el departamento de Aseguramiento de Calidad.
 Finalizado el año. Todos los files deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menos de 03
años.
 Los archivos deben estar disponibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o
auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios
derivados de la fabricación de los alimentos.
 Todos los registros pertenecientes al Plan HACCP son mantenidos con el objeto de tener evidencia escrita
del cumplimiento del Plan, su funcionamiento adecuado y efectivo, también para realizar un análisis de
tendencia para mejorar el proceso y para investigar cualquier desviación relacionada con la seguridad del
producto.
 Todos los registros pertenecientes al plan HACCP serán mantenidos en la oficina del Jefe de Control de
Calidad, una vez que tenga el VºBº del Jefe correspondiente, de acuerdo al siguiente detalle:
 Todos los registros estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP.
CAPITULO XI: PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS DE CLIENTES Y

PRODUCTOS NO CONFORMES
XI.1 OBJETIVO
Establecer un procedimiento de atención de quejas de los consumidores o clientes y que permita prestar la
debida importancia a las sugerencias y quejas de los clientes, superar los problemas y mejorar continuamente
la atención al cliente y de esta manera cumplir con el plan de aseguramiento de la calidad.
XI.2 ALCANCE
Es aplicado a toda queja generada por los clientes de la empresa.
XI.3 PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DE CLIENTES.
 Toda queja del consumidor será dirigida a través de los representantes de la empresa, quienes
comunicarán inmediatamente al Gerente General y al Jefe de Aseguramiento de la Calidad, mediante
documento escrito donde la queja fue originada.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad llena el formulario de quejas del cliente e investiga la causa de la
queja y si la misma es legítima.
 Si alguna acción es tomada debido a la queja, ésta se registrará en el formulario de quejas del cliente.
 El Gerente General se encargará de absolver la queja legítima o ilegítima.
 Todo formulario de quejas del cliente o consumidor es archivado debidamente.
XI.4 PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES.
 Al detectarse un producto no conforme, este hecho será comunicado inmediatamente al Gerente General y
al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad llena el formulario de producto no conforme e investiga la causa de
la no conformidad.
 Si alguna acción es tomada debido a la no conformidad, ésta se registrará en el formulario de Productos no
Conformes.
 El destino de los productos no conformes es determinado de acuerdo al tipo de producto y a las condiciones
de no conformidad.
XI.5 REGISTROS
M&D-HACCP-08 : Control de Atención de Quejas

CAPITULO XII: PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA
XII.1 OBJETIVO
No dejar que circulen productos no conformes en el mercado.
XII.2 ALCANCE
El proceso de recolecta de productos no conformes se aplica hasta el último producto no conforme ubicado
en el almacén del producto terminado o almacén del cliente.
XII.3 PROCEDIMIENTO
Proteger al consumidor de un producto que represente un riesgo de lesión o enfermedad.
Evitar una decepción por la introducción de un producto adulterado.
Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.
XII.4 CLASIFICACION DE RECOLECTA
El producto que está siendo considerado para recolecta o sujeto a recolecta es evaluado para determinar la
naturaleza y severidad del riesgo de salud.
Las clasificaciones son como siguen:
Clase I: Situación en la cual existe una probabilidad de que el consumo del producto causará
consecuencias adversas de salud o muerte.
Clase II: Situación en la cual el consumo del producto puede causar consecuencias adversas de salud en
forma temporal o reversible o donde la probabilidad de consecuencias adversas es remota.
Clase III: Situación en la cual el consumo del producto no causará consecuencias adversas de salud.
XII.5 PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA
Especifica a qué nivel en la cadena de distribución la recolecta debe extenderse dependiendo de la clase de
recolecta (I, II, III).
La recolección puede alcanzar al:
 Consumidor o usuario.
 Almacenes a donde se dirige.
 Almacén de productos terminados.
XII.6 PROPOSITO, APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD
El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia de recolecta para la eliminación inmediata o
corrección de campo de un producto distribuido.
La empresa seguirá este procedimiento para:
 Facilitar la remoción por la empresa de productos sospechosos o contaminados distribuidos en los
diferentes almacenes y permitir a los fiscalizadores el monitoreo de esa recolecta.
 Facilitar la advertencia pública cuando sea necesario.
 Aumentar la capacidad y facilidad para localizar los lotes que pueden estar adulterados o afectados.
 Este procedimiento aplica al área de aseguramiento de calidad. La responsabilidad, procedimiento de
recolecta y la decisión de la recolecta será conducida de la siguiente manera:
 Cuando la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con peligro para la salud es informada,
inmediatamente se reunirán los funcionarios de la empresa, siendo éstos el Gerente General, Gerente
Administrativo y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
 Realizar la reunión correspondiente para poner en práctica el plan de acción a tomar y decidir si la
recolecta es iniciada o no, realizando inicialmente lo siguiente:
 Identificación del producto, siendo esto uno de los elementos más importantes de la eventualidad de una
recolecta. El producto necesita estar identificado por tamaño del lote y cualquier otra información
descriptiva que permita la identificación exacta inmediata del producto.
 Determinación de la fecha y hora de elaboración del producto o lote.
 El Administrador notificará al cliente, quienes conjuntamente con la empresa comunicarán inmediatamente
a los respectivos almacenes que fueron suministrados por el producto no conforme, sobre el proceso de
recolecta.
 Todo el producto recolectado será devuelto a la empresa.
XII.7 NOTIFICACION DE LA RECOLECTA
La notificación para la recolecta debe considerar lo siguiente:

a. Identificación completa del producto.
b. Razones para la recolecta y peligros asociados.
c. Instrucciones para indicar qué hacer con el producto.
XII.8 INFORME DEL ESTADO DE LA RECOLECTA
Se emitirán informes periódicos por el Gerente General dirigidos a la autoridad correspondiente, respecto a
las medidas adoptadas y el resultado final de las mismas.
La autoridad correspondiente deberá comunicar por escrito a la Gerencia General sobre el término de la
recoleta a fin de terminar con el proceso.
XII.9 REGISTROS
M&D-HACCP-02 : Control y Destino de Productos no Conformes
M&D-HACCP-08 : Control Recoleta de Productos

CAPITULO XIII: PROCEDIMIENTO PARA LA LIBERACION DEL PRODUCTO FINAL
XIII.1 OBJETIVOS
 Garantizar la calidad del producto terminado, durante el periodo de atención (vida útil), en la que no
produzca ningún daño al consumidor
 Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas del producto final de acuerdo a los
parámetros establecidos.
XIII.2 RESPONSABLES
El Jefe de planta y Control de calidad, ejecutan y supervisan y son los responsables de seleccionar una
empresa certificadora acreditada ante INDECOPI para que efectué los análisis requeridos por el comprador,
para el producto final.
El Gerente en coordinación con el Jefe de Planta decide el destino final del producto NO CONFORME, el cual
deberá estar en el área de cuarentena hasta que se tome la decisión final.
El Personal de distribución realiza la liberación del producto.
XIII.3 ALCANCE
Se aplica a todos los productos procesados por la empresa antes de ser distribuidos o comercializados.
XIII.4 PROCEDIMIENTO
 El Jefe de Planta y Control de Calidad realizará las verificaciones de los resultados indicados en los
Certificados de Análisis del producto, en la que el resultado deberá estar dentro de los parámetros
indicados en las especificaciones técnicas.
 El Jefe de Planta y Control de Calidad, realizará el conteo de los bultos o paquetes con sus respectivas
fechas de producción y vencimiento corroborados por el lote de producción.
 El Jefe de Planta y Supervisor de Calidad, enviará un informe a la Gerencia, a si mismo la gerencia
evalúa el informe y da la orden de distribución hacia los almacenes de los beneficiarios o
consumidores finales.
Los responsables de distribución anotarán la fecha de producción, vencimiento y el lote del producto a ser
distribuido, la cual se anotará en el Registro de Liberación de Producto Final.
XIII.5 REGISTROS DE CONTROL
M&D-HACCP-02 : Control y Destino de Producto No Conformes

M&D-HACCP-09 : Control de Liberación de Producto Terminado
M&D-BPM-04 : Kardex de Almacén
PROCESOS
ALIMENTARIOS M&D
E.I.R.L. Edición 01 Revisión 01: Junio 2022 Página : 53 de 67
ANEXOS
ANEXO N° 02
FORMATOS
REGISTROS HACCP
Línea Cereales Expandidos
CONTROL DE TEMPERATURA DE EXPANDIDOS Y
EVALUACION SENSORIAL
M&D-HACCP-EXT-PCC1 Edición 01 Revisión 01: agosto 2022
 PRODUCTO NOMBRE RESPONSABLE
 LOTE FECHA TURNO
TEMPERATURA / TIEMPO
CONTROL SENSORIAL
HORA OBSERVACIONES ACCIONES CORRECTIVAS
Tº1 T (min)t OLOR COLOR SABOR TEXTURA
Satisfactorio ✓ No Satisfactorio ✗
__________________________________________
____________________________________________
V°B° TECNICO ASEGURAMIENTO DE CALIDAD V°B° JEFE DE PRODUCCION
REGISTROS HACCP
CONTROL DE HERMETICIDAD Y CALIDAD DE
SELLADO
PRODUCTO:………………………………. FECHA:……/……/……. TURNO: ……… LOTE:...........................

HERMETICIDAD DE CALIDAD DE
NUMERO SELLADO SELLADO ACCIONES
HORA OBSERVACIONES V°B°
MUESTRAS UNIDADES UNIDADES NO CORRECTIVAS
E B R M
CONFORMES CONFORMES
E=EXCELENTE : O UNIDADES DEFECTUOSAS

HERMETICIDAD : 100% DE MUESTRA EVALUADA B=BUENO : 1 UNIDAD DEFECTUOSA
R=REGULAR : 2 UNIDADES DEFECTUOSAS
M=MALO : 4 UNIDADES DEFECTUOSAS
________________________________ _____________________________
REGISTROS HACCP
CONTROL DE HERMETICIDAD Y CALIDAD DE
SELLADO
V°B° JEFE DE CONTROL DE CALIDAD V°B° JEFE DE PRODUCCION

REGISTROS HACCP
ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS

M&D-HACCP-01 Edición 01 Revisión 01: agosto 2022
LINEA: …………………………………………………………………….. PRODUCTO: ……………………………………………………………………..

FECHA PUNTO CRITICO PROBLEMA O DESVIACION IDENTIFICADA ACCION CORRECTIVA RESPONSABLE V°B°
________________________________ _____________________________
REGISTROS HACCP
CONTROL Y DESTINO DE PRODUCTOS NO
CONFORMES
MOTIVO DE NO
FECHA PRODUCTO CANTIDAD ORIGEN DESTINO RESPONSBLE V°B°
CONFORMIDAD
LINEA: ……………………………………………………………….
________________________________ _____________________________
REGISTROS HACCP
CRONOGRAMA DE VERIFICACION DEL SISTEMA
HACCP
LINEA: ……………………………………………………………………..
AÑO 1 AÑO 2
ACTIVIDAD RESPONSABLE AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
(TRIMESTRAL) (SEMESTRAL)
Verificación del Programa de Higiene y

Gerencia
Saneamiento
Verificación del Plan HACCP Gerencia
Verificación del Sistema HACCP Gerencia
Muestreos y Anáilisis de Laboratorio Gerencia
________________________________
V°B° GERENTE GENERAL
REGISTROS HACCP
REVISION DEL PLAN HACCP
LINEA: ………………………………………………………………… FECHA: …….…………..
FORMATO DE REVISIÓN DEL PLAN HACCP HOJA 1 DE 2

ASPECTO
C NC O COMENTARIOS
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
El plan contiene una definición clara del producto
Descripción física, química y sensorial completa,

cobijando los aspectos claves de la inocuidad.
Descripción del tipo de consumidor y la forma de
consumo.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del
producto.
Descripción completa de las condiciones del proceso
que tienen efectos sobre la inocuidad del producto.
REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS
PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los
peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente
capaces de afectar la inocuidad del producto.
Identificación clara y precisa de las medidas preventivas
requeridas para controlar los peligros identificados.
Consistencia entre peligros, los factores de riesgo y las
medidas preventivas identificadas.
Conexión clara del plan APPCC con los programas de
limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y
control de aguas y materias primas.
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS
Puntos críticos de control establecidos sobre bases
científicas.
Todos los peligros para la inocuidad del producto se
controlan en puntos críticos (la identificación de PCC es
consistente con el análisis de peligros).
IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRITICOS
Los límites críticos establecidos garantizan el control de
peligros de inocuidad.
Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna
descripción legal.
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medición adecuados.
Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo
claramente establecidos y/o referenciados en el plan.
C. Conforme; NC: No Conforme; O: Observación.
REGISTROS HACCP
REVISION DEL PLAN HACCP
FORMATO DE REVISIÓN DEL PLAN HACCP HOJA 2 DE 2

Responsables del progreso debidamente capacitados
en sistemas HACCP y en las funciones de control de la
inocuidad.
Registros del monitoreo de los puntos críticos de
control, claros con las firmas necesarias y suficientes y
bien identificadas.
Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien
referenciados y claros.
MEDIDAS CORRECTIVAS
Las medidas correctivas tomadas efectivamente
controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las
desviaciones respectivas.
Se han previsto acciones correctivas para todas las
posibles desviaciones de límites críticos.
Claramente establecidos en el plan en términos de
criterios, acciones, responsabilidades, identificación,
manejo y destino de los productos desviados.
CONTROL DE REGISTROS
Se han diseñado formatos para el control de todos los
límites críticos en la totalidad de puntos críticos de
control.
Se han diseñado formatos para el control de
desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos
en puntos críticos de control.
Se ha diseñados un sistema completo de identificación
clasificación, archivo, protección y control de
documentos relacionados con el control de puntos
críticos de control y el manejo de desviaciones.
PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO
Se han establecido procedimientos, variables, rangos,
técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades
de validación y verificación del plan HACCP.
Se han diseñado todos los formatos necesarios para
hacer validación y verificación del Plan HACCP.
El plan de validación y verificación esta diseñado en
forma tal que permite mantener la confianza en la
valides y el funcionamiento del plan.
CONSISTENCIA DEL PLAN
El plan es consistente con análisis de peligros, medidas
preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas
de monitoreo.
AUDITOR HACCP RESPONSABLE DEL
ESTABLECIMIENTO
________________________________ ______________________________
NOMBRE:………………………………… NOMBRE:…………………………….
CARGO:…………………………….
REGISTROS HACCP
RESUMEN DE NO CONFORMIDADES
PLAN HACCP DE: …………………………………………………… Fecha:…………………..
Auditores:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
Descripción de la no-
No. NC Calificación Solicitud de AC
conformidad
Comentarios adicionales:
………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………..
___________________ ________________
AUDITOR AUDITADO
LINEA:………………………………………………………………………..
REGISTROS HACCP
ACTA EQUIPO HACCP
LINEA:………………………………………………………………………..
FECHA: HORA:
LUGAR
PARTICIPANTES: FIRMA
ACUERDOS:

TAREAS RESPONSABLES
REGISTROS HACCP
CONTROL DE ATENCIÓN DE QUEJAS
LINEA: ……………………………………………………………………..
DATOS DEL CLIENTE MOTIVO DE LA QUEJA O CONCLUSION RESPONSABL
FECHA ACCION TOMADA
NOMBRE O RAZON SOCIAL DIRECCION TELEFONO RECLAMO LEGITIMA ILEGITIMA E
________________________________
V°B° GERENTE GENERAL
REGISTROS HACCP
CONTROL RECOLETA DE PRODUCTOS
CLASIFICACION INFORMACION DEL PRODUCTO A RECOLECTAR LUGAR O PUNTO DE DESTINO DEL V°B°RESPONSA
FECHA
DE LA RECOLETA PRODUCTO LOTE CANTIDAD RECOLECTA PRODUCTO BLE
______________________________ _____________________________
REGISTROS HACCP
CONTROL DE LIBERACION DE PRODUCTO
TERMINADO
INFORMACION DEL PRODUCTO A LIBERAR CONTROL CALIDAD

FECHA N° NOMBRE
MICROBILO FISICOQUIM CONCLUSION
PRODUCTO SABOR PRESENTACION F. PRODUC. F. VENCTO. GICO ICO
CERTIFICADO LABORATORIO
C NC C CN
________________________________ _____________________________

Haccp Expandidos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Haccp Expandidos

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Haccp Expandidos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROCESOS ALIMENTARIOS

Edición: 01, revisión 01 Junio 2022

El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

CAPITULO I: INFORMACIÓN GENERAL, POLITICA DE CALIDAD, OBJETIVOS Y

I.1 DATOS DE LA EMPRESA

RAZON SOCIAL PROCESOS ALIMENTARIOS M&D E.I.R.L.

Representante Legal NIELDEN QUISPE LUZA

I.2 COMPROMISO Y POLITICA DE CALIDAD

La Gerencia de la Empresa PROCESOS ALIMENTARIOS M&D E.I.R.L. consciente de la

 Definir un plan de desarrollo para la implementación del Sistema HACCP (Análisis de

I.4.1. LINEA DE CEREALES EXPANDIDOS.

1. CEREAL EXPANDIDO DE TRIGO

CAPITULO II: ASPECTOS TEORICOS

II.1 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP.

El sistema HACCP se basa en los siguientes siete principios:

PRINCIPIO 06: Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos

II.2 SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Paso 1 : Formación del Equipo HACCP

II.3 DEFINICIONES Y TERMINOLOGIA.

CAPITULO III: DISEÑO DE PLANTA

III.1 DESCRIPCION DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

La Planta de la Empresa “PROCESOS ALIMENTARIOS M&D E.I.R.L.”, se encuentra ubicada en la Av.

Las áreas que posee la planta de producción son:

 Almacén de materias primas.

 Balanzas de diferentes capacidades (mecánicas y electrónicas).

III.1.1. FRONTIS Y AREAS COLINDANTES:

III.1.2. OFICINAS ADMINISTRATIVAS:

III.1.3. SERVICIOS HIGIÉNICOS:

III.1.5. PLANTA DE PRODUCCIÓN:

El interior de la planta de procesamiento dispone de espacio suficiente para realizar

CAPITULO IV: CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP.

IV.1 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP.

IV.2 MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP.

CARGO NOMBRE FIRMA

Gerente General Presidente del NIELDEN QUISPE LUZA

Jefe de control de calidad y JORGE LUIS ENRIQUEZ

Responsable de Mantenimiento HEBER FORA ALANOCA

IV.3 FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP.

IV.3.1. GERENTE GENERAL – PRESIDENTE DEL EQUIPO.

Tiene las siguientes funciones y responsabilidades en el Sistema HACCP.

 Es responsable de brindar los recursos económicos y técnicos necesarios para el

IV.3.2. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD Y COORDINADOR DE EQUIPO.

Se reporta al Presidente del equipo.

 Es el responsable directo de la calidad de los productos y la aplicación de los

 Controla y registra los parámetros de los procesos en la línea de producción.

IV.3.3. JEFE DE PRODUCCION.

 Se reporta al Presidente del Equipo HACCP.

IV.3.4. RESPONSABLE DE LIMPIEZA.

 Se reporta al Jefe de Control de Calidad.

IV.3.5. JEFE DE ALMACENES.

 Se reporta al Jefe de Producción.

IV.3.6. RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO.

 Se reporta al Jefe de Producción.

CAPITULO V: DESCRIPCION DE PRODUCTOS Y ETAPAS DE PRODUCCION.

V.1 DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS.

En cuadros siguientes la descripción de los productos de la línea de cereales expandidos.

V.1.1. PRODUCTOS EXTRUIDOS/EXPANDIDOS.

Agente microbiano Categoría Clase n c Límite por g.