Administración de la capacidad

M.I. Fausto Manuel Ibinarriaga Celis

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2.1 Aplicaciones del plan de requerimiento de los recursos.

MRP tiene más provecho en las industrias donde varios productos se hacen en lotes con el mismo equipo de
producción. En la lista se incluyen ejemplos de industrias y beneficios esperados de MRP.

MRP aprovecha más a las compañías dedicadas a las operaciones de ensamble y menos a las de fabricación.

MRP no funciona bien en compañías que producen pocas unidades al año. Especialmente en las compañías que fabrican
productos caros y complicados que requieren investigación y diseño avanzados, los márgenes de tiempo son muy
tardados e inseguros y la configuración de los productos es demasiado compleja. Estas compañías requieren las
características de control que ofrecen las técnicas de programación en red.

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Funcionamiento del MRP.
1. El programa maestro de producción señala el número de piezas que se van a producir en tiempos específicos.

2. En un archivo con la lista de materiales se especifican los materiales que se usan para hacer cada pieza y las
cantidades correctas de cada uno.

3. El archivo con el registro de inventarios contiene datos como el número de unidades disponibles y pedidas.

Estas tres fuentes (programa maestro de producción, archivo con la lista de materiales y archivo de registros de
inventarios) se convierten en las fuentes de datos para el programa de requerimiento de materiales, que despliega el
programa de producción en un detallado plan de programación de pedidos para toda la secuencia de la producción.

Demanda de productos.

Clientes específicos, existe fecha de entrega (ventas o transacciones entre departamentos)

Demanda de productos
(Base del Programa Maestro) Demanda pronosticada

Reservas (refacciones y reposiciones)

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Lista de materiales.
El archivo con la lista de materiales (BOM) contiene la descripción completa de los productos y anota materiales, piezas
y componentes, además de la secuencia en que se elaboran los productos.

Esta BOM es uno de los principales elementos del programa MRP (los otros dos son el programa maestro y el archivo
con los registros de inventarios).

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El archivo con la BOM se llama también archivo de estructura del producto o árbol del producto, porque muestra cómo
se arma un producto.

Contiene la información para identificar cada artículo y la cantidad usada por unidad de la pieza de la que es parte.

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Una lista de materiales modular se refiere a piezas que pueden producirse y almacenarse como partes de un ensamble.

También es una pieza estándar de un módulo, sin opciones. Muchas piezas finales que son grandes y caras se
programan y se controlan mejor como módulos o subensambles.

Es particularmente ventajoso programar módulos de subensambles idénticos que aparecen en varias piezas distintas.
Piensen en autos que combinan transmisiones y motores de diversas maneras para satisfacer las necesidades de los
clientes.

Usar una lista de materiales modular simplifica la programación y el control y también facilita el pronóstico del uso de
distintos módulos. Otro beneficio de las listas modulares es que, si la misma pieza se usa en varios productos, la
inversión total en inventarios se minimiza.
.

Una superlista de materiales incluye piezas con opciones fraccionales (por ejemplo, una superlista especifica 0.3 de
una pieza, lo que significa que 30% de las unidades producidas contienen esa pieza y 70% no).

Las superlistas y las modulares se conocen también como listas de planeación de materiales, puesto que simplifican el
proceso de planeación.

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Codificación de nivel inferior.

Si todas las piezas idénticas están en el mismo nivel de todos los productos finales, se calcula fácilmente el número
total de piezas y materiales necesarios para un producto. Considérese el producto L. Observe que, la pieza N aparece
como insumo de L y como insumo de M. Por tanto, la pieza N tiene que ser inferior al nivel 2 para que todas las N estén
en el mismo nivel. Si todas las piezas idénticas se colocan en el mismo nivel, se vuelve mera cuestión de inspeccionar
los niveles y resumir el número de unidades que se requieren de cada pieza.

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Registros de inventario.
El archivo de registros de inventarios puede ser muy grande. El programa MRP abre el segmento de estado del registro
de acuerdo con periodos específicos (llamados racimos de tiempos). Estos registros se consultan según se necesite
durante la ejecución del programa.

El programa MRP realiza su análisis de la estructura del producto en forma descendente y calcula las necesidades nivel
por nivel. Sin embargo, hay ocasiones en que es deseable identificar la pieza antecesora que generó la necesidad
material.

El programa MRP permite la creación de registros indexados, ya independientes, y como parte del archivo de registros
de inventarios. Indexar las necesidades permite rastrearlas en la estructura de productos por cada nivel ascendente e
identificar las piezas antecesoras que generaron la demanda.

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Archivo de transacciones de inventario.

El archivo de estado del inventario se mantiene actualizado asentando las transacciones del inventario conforme
ocurren. Estos cambios se deben a entradas y salidas de existencias, pérdidas por desperdicio, piezas equivocadas,
pedidos cancelados, etcétera.

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Proceso de Explosión de un MRP.

El programa de planeación de requerimiento de materiales opera con la información de los registros de inventarios,
el programa maestro y la lista de materiales. El proceso de calcular las necesidades exactas de cada pieza que maneja
el sistema se conoce como proceso de “explosión”. Continuando en sentido descendente por la lista de materiales,
las necesidades de piezas antecedentes se usan para calcular las necesidades de componentes. Se pone atención a
los saldos actuales y pedidos que están programados para recibirse en el futuro.

1. Se toman del programa maestro las necesidades de piezas del nivel 0, las llamadas “piezas finales”. Estas
necesidades se conocen como “necesidades brutas” en el programa MRP. Lo normal es que las necesidades
brutas se programen en grupos semanales.

2. A continuación, el programa toma los saldos actuales junto con el programa de pedidos que se van a recibir
para calcular las “necesidades netas”. Las necesidades netas son los montos que se necesitan cada semana
además de lo que se tiene ahora o se consiguió a través de un pedido puesto y programado.

3. Con las necesidades netas, el programa calcula cuándo deben recibirse los pedidos para satisfacerlas. Puede
ser un proceso simple de programar los pedidos para que lleguen según las necesidades netas exactas o un
proceso más complicado en el que se combinan las necesidades de varios periodos. Este programa de cuándo
deben llegar los pedidos se conoce como “entradas de pedidos planeados”.

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4. Como cada pedido tiene un tiempo de espera, el siguiente paso es calcular un programa para cuando los
pedidos se expidan. Esto se consigue compensando las “entradas de pedidos planeados” por los márgenes de
tiempo necesarios. Este programa se llama “expedición de pedidos planeados”.

5. Al terminar estos cuatro pasos con todas las piezas de nivel cero, el programa pasa a las piezas del nivel 1.

6. Las necesidades brutas de las piezas del nivel 1 se calculan a partir del programa de expedición de pedidos
planeados para las antecesoras de las piezas del nivel 1. Cualquier demanda adicional independiente también
tiene que incluirse en las necesidades brutas. Registro del estado de una pieza inventariada

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2.2 Cálculo del plan de requerimientos de recursos.

Ejemplo:

IUSA, Inc., produce una línea de medidores de electricidad que instalan en edificios residenciales compañías de
servicios de electricidad para medir el consumo. Los medidores usados en casas unifamiliares son de dos tipos
básicos para diferentes gamas de voltaje y amperaje. Además de medidores completos, algunos subensambles se
venden por separado para reparación o para cambios de voltaje o de carga de corriente. El problema del sistema
MRP es determinar un programa de producción para identificar cada pieza, el periodo que se necesita y las
cantidades apropiadas. Indicar si el programa es viable. En caso de no serlo modificarlo.

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1. Pronóstico de la demanda
La demanda de medidores y componentes se origina de dos fuentes: clientes normales que hacen pedidos en firme
y clientes desconocidos que hacen una demanda normal aleatoria de estos artículos. Las necesidades aleatorias se
pronosticaron con datos de la demanda anterior. Los requisitos de los medidores A y B y el subensamble D, para un
periodo de 3 meses (meses tres a cinco).

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2. Desarrollo de un programa maestro de producción

Para las necesidades de los medidores y componentes especificados, suponga que deben tenerse los volúmenes para
satisfacer la demanda conocida y la aleatoria durante la primera semana del mes. Esta suposición es razonable, puesto
que la gerencia prefiere producir medidores en un lote único cada mes y no varios lotes a lo largo del mes.

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3. Lista de materiales
Se muestra la estructura de los medidores A y B a la manera usual de codificación de nivel bajo, en la que cada pieza
se sitúa en el nivel más bajo al que aparece en la jerarquía estructural.

Los medidores A y B constan de un subensamble común, C, y algunas piezas, entre las que se cuenta la pieza D. Para
que todo sea simple, el ejemplo se enfoca en sólo una pieza, D, que es un transformador.

Observe en la estructura de productos que la pieza D (el transformador) se usa en el subensamble C (que se utiliza en
los medidores A y B). En el caso del medidor A, se necesita una pieza D adicional (transformador).

El 2 entre paréntesis junto a D cuando se usa para hacer C indica que se requieren dos D por cada C fabricado.

La estructura del producto, así como la lista escalonada, indican cómo se hacen los medidores. En primer lugar, se hace
el subensamble C y, potencialmente, se pasa al inventario. En el proceso final de ensamblado, los medidores A y B se
juntan y, en el caso del medidor A, se usa una pieza D adicional.

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4.Registro de inventarios

Los datos incluyen las existencias al comienzo de la ejecución del programa, las necesidades de existencias de seguridad
y el estado actual de los pedidos que ya se terminaron. Las existencias de seguridad es el inventario mínimo que se
quiere tener siempre de una pieza.

Del subensamble C nunca se quiere que el inventario baje de cinco unidades y los pedidos se hacen en millares. También
se ve que hay un pedido de 10 unidades del medidor B que está programado entrada a comienzos de la semana 5. Otro
pedido de 100 unidades de la pieza D (el transformador) está programado para llegar a comienzos de la semana 4.

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 4. Cálculo de la planeación de los requerimientos de materiales

Así se dan las condiciones para realizar los cálculos de MRP: en el programa maestro de producción se presentaron
las necesidades de piezas finales, al tiempo que se cuenta con el estatus del inventario y los márgenes de tiempo.

También se tienen los datos pertinentes sobre la estructura de los productos. Los cálculos de MRP (que se conocen
como “explosión”) se hacen nivel por nivel, junto con los datos del inventario y los datos del programa maestro.

El análisis se limita al problema de satisfacer las necesidades brutas de 1 250 unidades del medidor A, 470 unidades
del medidor B y 270 unidades del transformador D, todo en la semana 9.

Se lleva un registro MRP de cada pieza que se maneja en el sistema. El registro contiene necesidades brutas, entradas
programadas, saldo disponible proyectado, necesidades netas, entradas de pedidos planeados y datos sobre
expedición de pedidos planeados.

Necesidades brutas son el volumen total necesario para una pieza en particular. Estos requisitos pueden venir de la
demanda de clientes externos y también de la demanda calculada por las necesidades de manufactura.

Entradas programadas representan pedidos que ya se hicieron y que está previsto que lleguen a comienzos del
periodo.

Cuando se libera la papelería de un pedido, lo que antes era un pedido “planeado” se convierte en una entrada
programada.

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Saldo disponible proyectado es el monto del inventario que se espera tener a finales del periodo. Se calcula como:

Saldo Saldo Necesidades Entradas Entradas Existencias

Necesidad neta es el monto que se requiere cuando el saldo disponible proyectado más las entradas programadas en
un periodo no son suficientes para cubrir las necesidades brutas.

Pedidos planeados es el monto de un pedido que se requiere para satisfacer una necesidad neta en el periodo.

Expedición de pedidos planeados es la entrada de pedidos planeados compensada por el tiempo de espera

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Si se comienza con el medidor A, el saldo disponible proyectado es de 50 unidades y no hay necesidades netas hasta la
semana 9. En esa semana 9 se necesitan 1 200 unidades para cubrir la demanda de 1 250 generada por el pedido
programado en el programa maestro.

La cantidad de pedidos se designa “por lote”, lo que significa que se puede ordenar la cantidad exacta para satisfacer
las necesidades netas. Por tanto, un pedido se planea para entradas de 1 200 unidades a comienzos de la semana 9.

Como el tiempo de espera es de dos semanas, este pedido debe expedirse a comienzos de la semana 7.

El medidor B es semejante a A, aunque un pedido de 10 unidades está programado para entrada en la semana 5.
Se proyecta que se tendrán 70 unidades al final de la semana 5 (60+10). Hay una necesidad neta de 400 unidades
adicionales para satisfacer la necesidad neta de 470 unidades en la semana 9. Este requisito se satisface con un pedido
de 400 unidades que debe expedirse a comienzos de la semana 7.

La pieza C es un subensamble usado en los medidores A y B. Sólo se necesitan C si se hacen A o B.

En el análisis de A se indica que un pedido de 1 200 se enviará en la semana 7. Un pedido de 400 unidades de B también
se entregará esa semana 7, así que la demanda total de C es de 1 600 unidades en la semana 7.

El saldo disponible proyectado es de 40 unidades menos la reserva de seguridad de cinco que se especificó, da 35
unidades.

En la semana 7, las necesidades netas son de 1 565 unidades = 1600 – 40 + 5. La política de pedidos de C indica un
volumen de pedido de 2 000 unidades, así que se planea una entrada de pedidos de 2 000 para la semana 7.
Este pedido tiene que hacerse en la semana 6, debido al tiempo de espera de una semana.

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Suponiendo que el pedido se procesa, de hecho, en el futuro, el saldo proyectado es de 435 unidades en las semanas
7, 8 y 9.

La pieza D, el transformador, tiene una demanda de tres fuentes:

La demanda de la semana 6 se debe a la necesidad de poner piezas D en el subensamble C.

En este caso, se requieren dos D por cada C, o sea 4 000 unidades (la estructura del producto indica que es una relación
de dos a uno).

En la séptima semana, se necesitan 1 200 D para el pedido de 1 200 A (lleva un D extra) que está programado para la
semana 7.

Hacen falta otras 270 unidades en la semana 9, para satisfacer la demanda independiente establecida en el programa
maestro.

El saldo disponible proyectado al final de la semana 4 es de 280 unidades (200 en existencias más la entrada proyectada
de 100 unidades menos las existencias de seguridad de 20 unidades) y 280 unidades en la semana 5.

Hay una necesidad neta de 5200 unidades para la semana 6, así que se planea recibir un pedido de 5 000 unidades (el
volumen del pedido).

Esto da por resultado un saldo proyectado de 80 en la semana 7, (5000 +280 - 5200 = 80 )

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Debido a la demanda de 270 unidades en la semana 9, una necesidad neta de 190 (270-80= 190) unidades en la semana
9 lleva a la planeación de la entrada de otro pedido de 5 000 unidades en la semana 9.

¿Qué opinan? ¿Va o no va?

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Mejoras del MRP.

MRP, según se introdujo originalmente sólo contempla materiales. La revisión del programa por consideraciones de
capacidad era externa al programa de software de MRP. Con frecuencia, el programa tiene que revisarse porque las
restricciones de capacidad piden que el programa MRP se vuelva a ejecutar. La respuesta de los demás elementos y las
necesidades de recursos no eran parte del sistema. Mejoras posteriores incluyeron la capacidad de los centros de
trabajo como parte del software. También se introdujo retroalimentación de la información sistema en ciclo cerrado.
.

Cálculo de la carga del centro de trabajo.

El lugar para empezar a calcular las necesidades de capacidad son las hojas de ruta de los trabajos que se programan
para ser procesadas. Observe que la hoja de ruta especifica adónde va a enviarse un trabajo, las operaciones
particulares correspondientes y el tiempo estándar de preparación y de ejecución por pieza son las cifras que se usan
para calcular el trabajo total de cada centro.

Si la hoja de ruta es una “vista” de lo que sigue un trabajo particular en las instalaciones de producción, un archivo de
centro de trabajo es una vista desde la perspectiva de dicho centro.

En general, cada centro se define funcionalmente, de manera que los trabajos que se le canalizan requieren el mismo
trabajo y el mismo equipo.

Desde el punto de vista del centro, si hay suficiente capacidad, el problema es nada más de ordenamiento, porque
todos los trabajos se hacen al mismo tiempo (o de acuerdo a una prioridad, existen reglas)

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No obstante, si no hay suficiente capacidad, debe resolverse el problema, porque algunos trabajos quedarán retrasados
si el programa no se ajusta.

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La capacidad por semana se calculó como de 161.5 horas. Los trabajos programados para las tres semanas dieron por
resultado dos semanas planeadas con la capacidad del centro y una semana de excedente de capacidad.

La utilización se refiere al tiempo real que se usan las máquinas.

La eficiencia se refiere al rendimiento de la máquina mientras funciona. La eficiencia por lo general se define por
comparación con un estándar fijo de comparación o con una tasa de diseño de ingeniería.

Por ejemplo, una máquina que se usa 6 horas en un turno de ocho se utiliza 6/8, es decir 75%.

La producción estándar de la máquina se define como 200 piezas por hora y se hacen un promedio de 250, la eficiencia
es de 125%. Observe que, en estas definiciones, la eficiencia puede ser de más de 100%, pero no la utilización.

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Carga de trabajo

Se muestra una representación de la carga del centro de trabajo A para las tres semanas. El trabajo programado
excede la capacidad de la semana 11.

¿Qué hago?

1. Trabajar tiempo extra.

2. Elegir otro centro de trabajo que pueda realizar el encargo.

3. Subcontratar una planta externa.

5.Tratar de programar parte del trabajo de la semana 11 antes, en la semana 10, y retrasar parte del trabajo hasta la
semana 12.

5. Volver a negociar el plazo y volver a programar.

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Un programa MRP con un módulo de planeación de necesidades de capacidad permite volver a programar para
nivelar la capacidad. Dos técnicas son la programación de ciclo cerrado y la programación progresiva para repartir la
carga en la forma más uniforme posible.

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES DE CICLO CERRADO

El MRP de ciclo cerrado se define como

Sistema creado alrededor de las necesidades de material que incluye las funciones adicionales de planeación de
ventas y operaciones (planeación de producción, programa maestro de producción y planeación de necesidades de
capacidad). Las funciones de ejecución entran en juego en cuanto se completa esta fase de planeación y los planes se
aceptan como realistas y alcanzables.

Estas funciones incluyen las funciones de

• Control de manufactura
• Medición de entrada y salida (capacidad)
• Programa y despacho detallado,
• Informes anticipados de demora de la planta y proveedores,
• Programa de los proveedores.

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El término “ciclo cerrado” implica que no sólo se incluye todo elemento en el sistema en general, sino que también se
proporciona retroalimentación mediante las funciones de
ejecución de modo que se pueda mantener válida la planeación en todo momento.1

El ciclo cerrado significa que preguntas y datos de salida se reintegran al sistema para que se verifiquen y, si fuera
necesario, se modifiquen.

El programa MRP es una explosión de todas las piezas, componentes y demás recursos necesarios para cumplir con
este programa. Posteriormente, el módulo de planeación de necesidades de capacidad verifica que haya suficiente
capacidad para la salida de MRP. De lo contrario, la retroalimentación al módulo MRP indica que debe modificarse el
programa. Al seguir a través del sistema, los pedidos se envían al sistema de producción mediante la ejecución de los
planes de capacidad y materiales. A partir de este punto, hay que monitorear, recabar datos, completar el pedido y
evaluar los resultados. Cualquier cambio de producción, capacidad o materiales se retroalimenta al sistema.

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MRP II (PLANEACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA)

Era natural y de esperarse una expansión del sistema de planeación de requerimiento de materiales para incluir otras
porciones del sistema productivo. Una de las primeras incluidas fue la función de compras.

Al mismo tiempo, había una inclusión más detallada del sistema de producción en la planta fabril, despacho y control
de programación detallada. El MRP ya incluía las limitaciones de capacidad del centro de trabajo, por lo que era
evidente que el nombre planeación de requerimiento de materiales ya no era MRP de ciclo cerrado adecuado para
describir el sistema expandido. Alguien (probablemente Ollie Wight) introdujo el nombre planeación de recursos de
manufactura (MRP II) para reflejar la idea de que cada vez más áreas de la empresa participaban en el programa.

La ecuación fundamental de manufactura es:

¿Qué vamos a hacer?

La intención inicial de MRP II era planear y monitorear todos los recursos de una empresa manufacturera: manufactura,
marketing, finanzas e ingeniería, a través de un sistema de ciclo cerrado que genera cifras financieras. La segunda
intención importante del concepto MRP II fue que simula el sistema de manufactura, permitiendo una mejor visibilidad
de lo que debería ocurrir en el futuro y una mejor planeación.

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