C.

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PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
TEMA 4. PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. MRP. CONCEPTO ....................................................................................... 2
2. ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP ............................................................................................ 2
2.1 ENTRADAS DEL SISTEMA MRP............................................................................................. 3
2.1.1 Programa Maestro de Producción (PMP) .................................................................... 3
2.1.2 Lista de materiales o estructura de fabricación ........................................................... 4
2.1.3 Registro de inventario .................................................................................................. 5
2.2 SALIDAS DEL SISTEMA MRP................................................................................................. 7
2.2.1 Previsión de inventario................................................................................................. 7
2.2.2 Plan de órdenes de fabricación .................................................................................... 7
2.2.3 Informes secundarios ................................................................................................... 7
3. MECANISMO DE CÁLCULO DE LAS NECESIDADES NETAS. .................................................... 7
3.1 Cálculo de necesidades netas. ............................................................................................ 7
3.2 Cálculo de las órdenes propuestas...................................................................................... 8
3.3 Cálculo de las existencias. ................................................................................................... 8
4. TÉCNICAS DE DIMENSIONADO DE LOTE. .............................................................................. 9
4.1 Pedidos lote a lote............................................................................................................... 9
4.2 Periodo constante. ............................................................................................................ 10
4.3 Mínimo coste unitario. ...................................................................................................... 10
4.4 Método de Siver-Meal. ..................................................................................................... 10
5. EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP ................................................................................... 11
6. VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP ................................................................................. 12

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TEMA 4. PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

1. INTRODUCCIÓN. MRP. CONCEPTO

Muchos de los materiales que forman parte del inventario de cualquier empresa
poseen una demanda dependiente, es decir, su demanda dependerá del número de
productos finales a fabricar en cada periodo de tiempo. Así por ejemplo, sabemos que
cada bicicleta requiere 2 ruedas para su fabricación, por lo que, si la demanda de
bicicletas de un determinado fabricante es de 1.000 unidades, podremos calcular con
una simple multiplicación la demanda de ruedas de dicho fabricante en 2000 unidades.
A este cálculo de las necesidades de un componente a partir de la demanda del
producto final es lo que se denomina “Explosión de necesidades”
La gestión de inventarios con demanda dependiente se complica en ocasiones por la
posibilidad de que algunos componentes tengan una demanda tanto dependiente
como independiente. Por ejemplo, si la empresa de bicicletas vende ruedas de
repuesto, la demanda de ruedas tendría el doble carácter de dependiente e
independiente.
En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestión de stocks es
asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para
ello, es necesario estar en contacto directo con los proveedores, de forma que, cuando
sean necesarios nuevos suministros, se les pueda comunicar inmediatamente, siendo
también necesario que los proveedores dispongan de la capacidad adecuada para
suministrar este pedido de forma instantánea, evitando así ruptura de stocks del
cliente. Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con
complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados sin la ayuda de
sistemas informáticos que puedan manejarlos, de forma que los pedidos se realicen
exactamente en el momento preciso y así el proveedor tenga tiempo suficiente para
suministrarlos. Pues bien, con la finalidad de manejar esos datos surge el denominado
MRP o Planificación de las necesidades materiales.
El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de programación
de la producción que, partiendo del programa maestro de producción (PMP), calcula la
cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada
semana del horizonte de planificación. A partir de dicho cálculo desarrolla una
planificación de las órdenes de fabricación y de las de pedido a emitir en cada
momento del horizonte de planificación.

2. ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la figura siguiente, donde

se observa cómo las entradas del sistema son:
 El programa maestro de producción (PMP)
 Lista de materiales (LM)
 Inventario disponible

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A partir de estas entradas, el programa informático procesa la información y genera

una serie de salidas u output, entre las que podemos señalar:
 El inventario previsto
 Plan de órdenes de fabricación y pedido
 Informes secundarios

2.1 ENTRADAS DEL SISTEMA MRP

2.1.1 Programa Maestro de Producción (PMP)
El plan maestro de producción nos indica la cantidad de cada artículo que debemos
fabricar en función de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de
varias semanas. A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosión de
necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si dichas
necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad disponible en el inventario y no
hay tiempo suficiente para realizar nuevas órdenes de pedido o de fabricación, el PMP
deberá ser modificado, con lo que se modificará también la explosión de necesidades
realizada por el MRP.
Además de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden partes o
componentes de producto (como repuesto o para reparaciones) que no se reflejan en
el PMP, sino que se incorporan directamente al programa MRP en el momento
apropiado.

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TEMA 4. PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

2.1.2 Lista de materiales o estructura de fabricación

Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto final, su
secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos.
El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones árbol del
producto, ya que nos indica la forma en que el producto se ensambla. De la exactitud y
actualización de esta lista de materiales dependerá el correcto funcionamiento del
sistema MRP.
Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de elementos. En
primer lugar, se denomina elemento final al producto terminado que se vende
directamente al cliente. Se llama elemento intermedio a aquel que forma parte de otro
elemento y a su vez está formado por distintos elementos o componentes. Finalmente,
los elementos de base o comprados son aquellos que no tienen ningún componente.
En la mayoría de las ocasiones la Lista de Materiales son de una naturaleza jerárquica,
con el nivel mayor representando el producto terminado el cual puede ser un
subconjunto o un producto completo.
Los artículos que están por encima de un nivel, se denominan padres; los que están
abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a medida que desciende, va
aumentando el nivel. Cada material tiene entre paréntesis la cantidad necesaria para
fabricar una unidad de su padre superior.

El artículo A está compuesto por 3 unidades del artículo B y 1 del C. A su vez, el artículo
B está conformado por 3 unidades del artículo D, 1 del E y 2 del F. Al otro lado, El C
está conformado por 4 unidades de G y 1 unidad de H.
En el caso en que un mismo artículo aparezca en más de un nivel se resolverá el
problema colocando a dicho artículo en el nivel más bajo de los que aparezca, lo cual
facilita la realización de la explosión de materiales por el ordenador aumentando la
eficiencia del proceso.

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Así vemos que la lista de materiales refleja la cantidad almacenada de cada material,
componente o producto final, y es mantenido al día gracias a la contabilización de las
recepciones de pedidos, vales de material, etc. Además, el estado de inventario recoge
información relativa al tamaño de lote de cada artículo, los tiempos de suministro o
fabricación, los niveles de stock de seguridad, las tasas de desperdicio, etc.

2.1.3 Registro de inventario

La información que aparece en el estado o registro de inventario suele estar

compuesta por los siguientes elementos:

1.-Necesidades brutas (N.B): Demanda total proveniente de todos los planes de

producción de los que forma parte el elemento en cuestión, más la demanda externa
directa de dicho elemento (para repuestos)

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2-Recepciones programadas u Órdenes lanzadas (OL): pedidos que fueron emitidos en

su momento, pero aún no se han recibido (También se denominan pedidos abiertos u
órdenes abiertas)

3-Existencias previstas (E): Es el stock esperado después de las transacciones

realizadas en el curso de un determinado periodo. Las órdenes lanzadas y las órdenes
propuestas (Fin) incrementan el stock mientras que las necesidades brutas hacen que
este disminuya. También conocidas como Disponibilidad (D) o Stock Disponible (SD).

4.-Necesidades netas (NN): Necesidad de producto a aprovisionar o a fabricar en

interno para cada período, una vez tenidas en cuenta las existencias y las órdenes
lanzadas con relación a las necesidades brutas.

5.-Ordenes propuestas (OP): También pueden denominarse Lanzamiento de Pedido

(LP) o Emisión de Órdenes Planificadas (EOP).
Las Órdenes Propuestas (OP) son las que indican la cantidad y la fecha a la cual se ha
de lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas.
Distinguiremos entre OP Fin, que corresponderá con la Recepción de pedidos
planificados en el periodo que serán necesarios, y OP Inicio, que corresponderá con la
Emisión de pedidos planificados en el periodo que han de emitirse tales órdenes para
poder ser recibidas en el periodo correspondiente a OP Fin. La diferencia temporal
entre ambos corresponde con el Lead Time.

El Lead Time puede ser tanto el tiempo de procesado en máquina como el tiempo
necesario para adquirir un producto, o la suma de ambos tiempos.

6.-Stock de seguridad (SS): Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad

de producto final o semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las
necesidades brutas.

A partir de la información contenida en el PMP se determinan las cantidades

necesarias de cada artículo en cada periodo de tiempo. A continuación se realiza la
explosión de necesidades brutas de los distintos materiales y componentes requeridos
para fabricar cada artículo en función de la información contenida en la lista de
materiales. El siguiente paso sería calcular las necesidades netas de cada periodo
teniendo en cuenta el estado de inventario.

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2.2 SALIDAS DEL SISTEMA MRP

2.2.1 Previsión de inventario

El estado de inventario se actualiza en función de los pedidos emitidos y las
recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión de necesidades.

2.2.2 Plan de órdenes de fabricación

Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo,
siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las
correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de
producción para lanzar las correspondientes órdenes de fabricación a cada centro de
trabajo. Algunas empresas, que llevan muchos años operando bajo un sistema MRP,
permiten que sea el propio sistema el que realice automáticamente los pedidos sin
necesidad de autorización por parte del director de compras o de fabricación.

2.2.3 Informes secundarios

Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP también proporcionan
una serie de informes secundarios muy útiles para la toma de decisiones.
-Informe de excepción: Avisan a la dirección de posibles problemas en el
cumplimiento del plan de fabricación, indicando órdenes retrasadas, problemas de
calidad, etc
-Informes de rendimiento: Informan a la dirección sobre la eficiencia del sistema,
indicando tasa de rotación de inventarios, porcentaje de pedidos completados a
tiempo etc
-Informes de Planificación: Facilitan el proceso de planificación futura, indicando
previsiones de inventario, pedidos comprometidos,...etc.

3. MECANISMO DE CÁLCULO DE LAS NECESIDADES NETAS.

3.1 Cálculo de necesidades netas.
El cálculo comienza siempre por el nivel 0 de la Nomenclatura (productos finales que
se envían al cliente). Las necesidades netas para un periodo P se calculan del siguiente
modo:
Necesidades Netas (NNP) = Necesidades Brutas (NBP) - Existencias (EP-1) + Stock de
seguridad (SS) - Ordenes Lanzadas (OLP)

NNP = NBP – EP-1 + SS – OL P

* Si al aplicar esta fórmula resulta una cantidad negativa, significa que las necesidades
netas correspondientes son nulas (=0).
Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden
de pedido/fabricación en el periodo de tiempo que permita que el material

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esté disponible en el momento en que se requiera para comenzar la

fabricación del producto correspondiente. Como resultado de este proceso
los sistemas MRP emiten una serie de salidas.

3.2 Cálculo de las órdenes propuestas.

Una vez calculadas las necesidades netas, es necesario determinar las órdenes
propuestas (de fabricación o de compra según el caso), tanto en cantidad como en sus
fechas de inicio y fin. La cantidad a programar será función del sistema de cálculo del
tamaño de lote (siempre será mayor o igual que las NN, OP ≥ NN). La fecha de inicio de
la orden se determina decalando hacia delante las NN en un tiempo igual al indicado
por los respectivos tiempos de reposición, o Lead Time.

3.3 Cálculo de las existencias.

En función de lo que se produzca y se consuma de cada artículo tendremos unas
disponibilidades o existencias en el almacén. Su cálculo en cada periodo responderá a
la siguiente expresión:
EP = E P-1 + OLP - NBP + OPP

Una vez realizados estos cálculos para el nivel 0, el proceso continúa pasando a la
explosión de necesidades, que no es más que el cálculo de las necesidades netas y
pedidos planificados para los restantes niveles. Ello se realiza partiendo de la parte
superior de la lista de materiales hasta llegar a las materias primas y componentes
comprados en el exterior.
El elemento de partida en el cálculo de las Necesidades Netas del nivel i está
constituido por los cedidos planificados del nivel i-1, que se constituyen en las
Necesidades Brutas del nivel i para un determinado periodo. Evidentemente, para
pasar de un nivel a otro habrá que multiplicar por el coeficiente de composición que
figura en la lista de materiales.
Existen casos en los que un componente de un nivel es utilizado por más de un artículo
de nivel superior e incluso puede estar sometido a demanda independiente (como es
el caso de las piezas de recambio). En estos casos, las necesidades brutas son el
resultado de realizar la suma por periodo de los pedidos planificados de los distintos
artículos que utilizan el componente común a lo cual hay que añadir, cuando las haya,
las necesidades provocadas por la demanda independiente.
A la vista de estos procesos vemos que la información suministrada por el MRP hace
de ella más que una técnica de gestión de stocks, constituyendo simultáneamente un
método de programación de la producción, pues no sólo nos indica cuándo deben
emitirse los pedidos a los proveedores y en qué cuantía, sino también cuando
debemos comenzar la fabricación y/o el montaje de los distintos lotes que deban
producirse en la empresa.

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Aunque el mecanismo de cálculo es sencillo, el número de operaciones generado por

un cálculo de necesidades suele ser considerable; en ocasiones, son miles los artículos
descritos por las nomenclaturas y el horizonte de cálculo puede ser, por ejemplo, un
año dividido en periodos semanales (53 períodos). Esta situación hace que el empleo
de un ordenador sea indispensable.

EJEMPLO DE CÁLCULO DE NECESIDADES (MRP TIJERAS) Adjunto ejemplo.

4. TÉCNICAS DE DIMENSIONADO DE LOTE.

En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cuál debe ser el
tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido del cliente. Sin
embargo, en empresas que fabrican para almacén, la decisión sobre el tamaño de lote
de pedido tiene un efecto importante sobre el coste asociado al inventario. Las
ventajas de elegir distintos tamaños de lote se aprecian de forma clara en la tabla
siguiente.

Ventajas lotes grandes Ventajas lotes pequeños

Reducción de los tiempos de cambio Reducción del coste de
de la maquinaria almacenamiento
Reducción del coste anual de emisión Reducción del riesgo de
obsolescencia de los productos
Reducción del coste de adquisición y Reducción del nivel de stock en
transporte curso

Por ello, el director de operaciones debe decidir qué tamaño de lote es el más
adecuado para cumplir los objetivos marcados por la organización.
Como ya se vio en gestión de stocks de demanda independiente, se han desarrollado
diferentes métodos que tratan de facilitar la elección del tamaño económico de
pedido, entre los que destacamos el modelo de cantidad económica de pedido. Este
modelo, parte de dos hipótesis respectivas, que pueden no ser aceptadas para
determinar el lote de pedido en los sistemas MRP:

 Se supone que el coste de adquisición unitario no depende del tamaño del

pedido.
 Se asume una demanda uniforme a lo largo del año.
Para ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado otra serie de
métodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el tamaño óptimo de pedido.
Entre dichos métodos podemos señalar los siguientes.

4.1 Pedidos lote a lote.

Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo,
minimizando de esta forma el coste de almacenamiento. En este caso, tanto la
cantidad de pedido como el tiempo de reaprovisionamiento serían variables. Es útil

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cuando el coste de emisión de pedidos es bajo y están implantadas técnicas de
inventario Just-In-Time (JIT).

4.2 Periodo constante.

Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades
netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamaño.
Un caso particular de este método sería el conocido como POQ (Period Order
Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote económico
obtenido por el método de cantidad económica de pedido y, a partir de él, se deduce
el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo constante.

4.3 Mínimo coste unitario.

La decisión se basa en el coste unitario, entendiendo por tal la suma del coste de
emisión y coste de posesión por unidad.
CU = Ceu +Cpu
Los Costes de Emisión de la orden (Ce):
Costos administrativos y de personal para preparar la orden de compra o de
producción. Son gastos inherentes a la solicitud de pedido, transporte, recepción, e
inspección.
El costo de emisión disminuye con el tamaño de lote.
Los Costes de Posesión (Cp):
Son los costes por mantener el inventario (costes de almacenamiento). Comprenden
los costes de las instalaciones de almacenaje, manejo, seguro, hurto, daños,
obsolescencia, depreciación, impuestos, …
Estos costos varían con el incremento o decremento del inventario.
Para determinar el mínimo coste unitario se comienza calculando este coste para el
caso de pedir un lote igual a las necesidades netas del primer periodo. A continuación,
se calcula para el caso de pedir un lote igual a las necesidades netas de los dos
primeros periodos, etc..., seleccionando el lote que dé lugar al primer mínimo relativo.

4.4 Método de Siver-Meal.

Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión más
almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

ó
CTP = ú

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5. EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP

La técnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de los 70 como
solución a los problemas de gestión de inventarios de artículos con demanda
dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar la explosión de
necesidades a partir del programa maestro. A finales de los años 70 se introducen
mejoras en el sistema MRP, introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle
cerrado. En estos sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad
existentes en la organización. Se denominan de bucle cerrado porque los resultados
del proceso de planificación se utilizan como retroalimentación para modificar las
condiciones de capacidad existentes y de esta forma garantizar la validez de la
planificación a lo largo del tiempo.

De la evolución de estos sistemas surgen en los años ochenta los denominados MRP II
(Manufacturing Resource Planning), que tratan de incorporar en el proceso de
planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo no solo
aspectos operacionales, sino también financieros, e incorporando en el sistema la
posibilidad de trabajar con escenarios “qué pasaría si” es decir, simulaciones. En las
dos últimas décadas la planificación de los recursos de fabricación ha contribuido al
desarrollo de las prácticas de gestión empresarial, más allá de las mejoras introducidas
en gestión de materiales y de la producción, gracias al creciente uso de sistemas

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informáticos y a la aparición de los sistemas integrados de gestión. Es en la década de

los 90 cuando comienzan a extenderse estos sistemas integrados de gestión que pasan
a denominarse Planificación de los recursos de la empresa (ERP: Enterprise Resources
Planning). Estos sistemas, fruto de la evolución de los iniciales sistemas MRP,
extienden su campo de actuación a otras áreas de la empresa no incluida hasta la
fecha en los sistemas MRP, como distribución, gestión de personal, contabilidad,
diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc

6. VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP

Como ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP en relación con los
sistemas tradicionales de gestión de inventarios son sustanciales. Así, se reducen los
niveles de inventario, se mejora el servicio al cliente, se incrementa la flexibilidad en la
planificación y, por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en la
demanda....etc. Sin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas, y
muchas de las que lo han hecho inicialmente han terminado abandonándolo por
problemas en su implantación. Entre las principales causas del fracaso de la
implantación de sistemas MRP se suelen señalar la falta de compromiso de la alta
dirección en la implantación y la gran exactitud que estos sistemas necesitan en la
información de partida para funcionar correctamente. Se recomienda la implantación
de un sistema MRP sólo en aquellas empresas que reúnan las siguientes
características:
 Contar con un sistema informático efectivo: suficiente capacidad de
procesamiento, software adecuado, etc
 Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un elevado
grado de exactitud: Si los datos de entrada al sistema son inexactos la
implantación del sistema terminará siendo un fracaso.
 Sistema de fabricación complejo con largos ciclos de fabricación: Cuanto más
complejos sean los productos a fabricar (mayor número de niveles en su lista
de materiales) y mayores sean los ciclos de fabricación, mayores serán las
posibilidades de éxito de los sistemas MRP.
 Tiempos de suministro y fabricación relativamente fiables.
 Programa Maestro de Producción estable
 Compromiso y apoyo de la alta dirección en la implantación del sistema.
Aunque los sistemas MRP surgen para resolver problemas de gestión de inventarios en
empresas industriales, en la actualidad son muchas las empresas de servicios que
están comenzando a implantar alguno de los módulos de los sistemas ERP en sus
operaciones. Es el caso de restaurantes, hospitales, etc. En todo caso la implantación
de un sistema MRP es un proceso muy complejo, dado que implica un elevado periodo
de tiempo hasta comenzar a apreciarse las mejoras asociadas a esta implantación. No
se trata de comprar el paquete de software y comenzar a obtener resultados, sino que
lleva asociado un largo periodo de adaptación, durante el cual es necesaria una

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TEMA 4. PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

elevada inversión en formación. Además es recomendable simultanear inicialmente el

proceso de planificación tradicional con el sistema MRP hasta asegurarnos de que el
sistema está correctamente implantado, lo que supone un exceso de trabajo para los
implicados en dicho proceso, que en ocasiones genera un rechazo personal.

BIBLIOGRAFÍA:
-Administración de empresas y Organización de la Producción
Rafael Solís Martinez

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