TECNOLÓGICO NACIONAL DE

MÉXICO
CAMPUS LOS MOCHIS
 Ing. En Gestión empresarial
GESTION DE LA PRODUCCION II

Sistemas de
producción esbelta y
“Justo a tiempo”
M.C. ANDRES GALLARDO
Grupo 972

Ceceña Galaviz Melissa 18440245

Tabla de contenido
3.1 Conceptos fundamentales...............................................................................................................................................1
3.2 impactos en la capacidad................................................................................................................................................2
3.3 sistema jalar-jalar............................................................................................................................................................2
3.4 sistema kanban............................................................................................................................................................... 5
3.5 uso del modelo kanban...................................................................................................................................................6
3.6 producción esbelta y programación maestra................................................................................................................12
3.7 sistema kan ban versus MRP.........................................................................................................................................13
Referencias;......................................................................................................................................................................... 15

3.1 Conceptos fundamentales.

La manufactura esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar
todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo
que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La
Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús
del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
Manufactura Esbelta se basa en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• Mejora continua: Kaizen

• La mejora consistente de Productividad y Calidad

Este enfoque resalta la habilidad de Toyota para cumplir con la demanda de

sus clientes de los diferentes modelos de automóviles con un retraso
mínimo, es decir, con flexibilidad máxima. Existe una diferencia sutil entre
los sistemas empujar y los sistemas jalar. Un sistema empujar controla el
envío de las órdenes de trabajo, mientras que el sistema jalar controla la
planta. Para ser más específicos, los sistemas empujar controlan la
producción (al controlar el envío de órdenes) y miden el trabajo en proceso,
mientras que los sistemas jalar controlan el trabajo en proceso y miden la
producción. Al pasar el tiempo, la técnica jalar evolucionó a un concepto
 administrativo mucho más amplio. Con frecuencia se le da el nombre de
justo a tiempo (JIT) o sistema JIT integrado. Esto ya no es un “sistema de
producción” para fabricar el tipo de unidades necesarias, en el tiempo
necesario y en las cantidades necesarias", más bien es un concepto que
debe adoptarse.

3.2 impactos en la capacidad

La capacidad de producción o capacidad productiva es el máximo nivel de
actividad que puede alcanzarse con una estructura productiva dada. El
estudio de la capacidad es fundamental para la gestión empresarial en
cuanto permite analizar el grado de uso que se hace de cada uno de los
recursos en la organización y así tener oportunidad de optimizarlos. Los
incrementos y disminuciones de la capacidad productiva provienen de
decisiones de inversión o desinversión (por ejemplo, la adquisición de una
máquina adicional). además se debe tener en cuenta la mano de obra,
inventarios, entre otros También puede definirse como cantidad máxima de
producción en la nomenclatura surtido y calidad previstos, que se pueden
obtener por la entidad en un período con la plena utilización de los medios
básicos productivos bajo condiciones óptimas de explotación La demanda
real, la demanda futura, y la localización de la organización están
íntimamente ligadas a la capacidad de producción ya sea en las empresas
manufactureras como en las empresas de servicios. También podemos
decir que dependiendo de cómo utilizamos la capacidad de producción con
la que contamos incidiremos en la calidad de los productos y en la calidad
de los servicios prestados. Aumentar la capacidad de producción sin
conocer cómo se mueve el mercado y sin estudiar las expectativas de los
clientes, trabajaremos a ciegas y dependeremos de la suerte que el futuro
nos depara. Debemos pues contar con pronósticos, perspectivas, análisis
estadísticos y por sobre todo datos del mercado al cual apuntamos y al que
queremos alcanzar y/o mantener. Si este desafío es bien atendido y
entendido nos mostrará sus frutos monetariamente, y por sobre todo
tendremos clientes satisfechos.
3.3 sistema jalar-jalar
¿QUÉ ES?

Cuando la demanda del producto determina cuánto producir, se habla de

sistema pull o enfoque pull. Los tamaños de las órdenes de producción son
pequeños, se generan bajos costes por inventarios, y un riesgo bajo por
obsolescencia del producto.

Este enfoque es conveniente cuando se compite por innovación y

flexibilidad, y su implantación requiere de información rápida desde los
puntos de venta, así como de un sistema de producción rápido y flexible.
Las desventajas de este enfoque son la necesidad de tener capacidad para
los períodos de demanda pico, menores economías de escala y transporte.

¿CÓMO FUNCIONA?

Los distribuidores determinan individualmente las necesidades de

reposición de su stock calculando la cantidad requerida y cursando el
pedido al almacén regulador.
Las ventajas de este sistema son las siguientes:

• Mejor conocimiento del mercado.

• Proximidad al cliente por parte de la delegación.

• Pero también presenta sus inconvenientes:

• Falta de coordinación con el stock global de la compañía y el stock del

almacén regulador y el programa de fabricación.
• En los momentos de escasez el almacén regulador sirve al que
primero pide.

• Aumenta el stock de seguridad.

• La delegación tiende a sobreprotegerse y acumular stock.

En el sistema pull, el movimiento de materiales y productos se ajusta en

todo momento a la demanda, no se producirá nada hasta que realmente se
requiera. En un panorama general, los fabricantes no producirán nada, a
manos que exista una demanda del mercado y esta tirará de los productos
desde la planta de fabricación.

CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA PULL

El sistema pull se caracteriza porque los almacenes o diferentes puntos de

venta determinan individualmente las necesidades específicas de reposición
de sus stocks, calculando la cantidad requerida, la cual piden directamente
a su almacén suministrador. Las ventajas del sistema pull, en relación con
los sistemas push, se centran fundamentalmente en la posibilidad de operar
de forma autónoma, con un mejor conocimiento de causa. Así como por la
posibilidad de utilizar instrumentos informáticos más rudimentarios, lo que
implica un menor gasto en comunicación y en proceso de datos.

Las principales desventajas se centran en la descoordinación de las

necesidades globales de la empresa, con la consiguiente dificultad para
efectuar un plan de entregas. Las órdenes se cursan sin tener en cuenta el
stock total disponible. Se produce su optimización, en el sentido de que el
almacén central atiende siguiendo la orden que primero se pida.

OBJETIVOS

El principal objetivo del sistema pull es el reparto uniforme de las órdenes

de producción a lo largo de un período dado de tiempo. En el sistema pull,
se debe tener la información de la demanda del cliente a corto, medio y
largo plazo. Se esta falta, el nivelado de la producción terminará creando
muchos problemas.

VENTAJAS

La principal ventaja con la que cuenta el sistema pull es que, en este

sistema, no habrá exceso de inventario que necesite ser almacenado. Esto
reduce los costes de almacenaje, así como los costes derivados del
transporte de las mercancías. De hecho, al reducir la cantidad de stock
 disponible, se consigue optimizar los recursos que sí que están disponibles,
lo que, en términos económicos, supone una mejor amortización de los
mismos.

3.4 sistema kanban

Kanban , cuyo significado es letrero o tarjeta en japonés, es un sistema de
información que controla de modo armónico la fabricación de los productos
necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos
que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas
empresas.

También se denomina “sistema de tarjetas”. Pues en su implementación

más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales
y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para
asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan como
testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas
utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de
visualización del flujo.

El Kanban se considera un subsistema de método justo a tiempo (JIT).

Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el

kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de
montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la
producción está guiada por la demanda y que el kanban es la señal que el
cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado
para rellenar el punto de stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide"
el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay
que entregar: ni tan grande que haga difícil llegar a producir y almacenar
esa cantidad, ni tan pequeño que permita una reducción excesiva de las
existencias.

Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere,

Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un
artículo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos,
pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para
 provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una
fábrica.

El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel

de mejoras por Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al
sistema de producción en total. Además, demostró ser una forma excelente
para promover mejoras, porque al restringir el número de Kanban en
circulación se destacan las áreas con problemas.

3.5 uso del modelo kanban

Ahora que has entendido la esencia del método, es importante visualizar
cómo funciona.

El sistema Kanban se basa, principalmente, en referencias visuales. Los

papeles coloridos son colocados en productos, en los espacios de la
empresa, murales e incluso en las computadoras que tienen un programa
electrónico del Kanban.

La facilidad de visualización e interpretación hace que la comunicación entre

los funcionarios se vuelva mucho más rápida y efectiva, una vez que todos
saben exactamente qué tareas deben hacerse y cuáles ya se han realizado.

Todo el método se apoya en el sistema de «producción de extracción», en

otras palabras, la producción de un nuevo producto solo comienza cuando
se vende un ítem del stock, muy diferente del modelo fordista (producción
continua).

De ese modo, se instalaban murales visibles en la línea de producción de la

compañía y se usaban papeles de varios colores y tamaños para definir las
acciones completadas, las acciones que se estaban tomando y las que aún
no se habían comenzado.

Los dos tipos de Kanban

Existen dos modelos básicos de Kanban que se utilizan ampliamente en las

industrias, pero que pueden aplicarse exitosamente en el día a día
empresarial: el de producción y movimiento.
En el Kanban de producción, los murales o el software están disponibles
para todas las personas responsables de realizar las tareas en la fase de
producción. Así, se divide en tres etapas: to do: tareas a realizar; doing:
tareas que están siendo realizadas; done: tareas completadas.
Las tarjetas se colocan en cada una de las etapas y, generalmente,
contienen una breve explicación de la tarea, como la fecha límite para
comenzarla y finalizarla y, el nombre de la persona responsable.

El Kanban de movimiento se utiliza para comunicar a los sectores de

producción sobre el momento ideal para realizar una tarea o cuando se
debe esperar el comando para iniciar la siguiente fase de la cadena de
producción.

El Kanban en la actualidad

Cuando el método surgió, se utilizaban murales y tarjetas de colores, y

estaba básicamente destinado a la línea de producción industrial.
Actualmente, el Kanban se ha difundido y tiene aplicaciones interesantes en
varios segmentos del mercado.

Ante tanta información, mensajes, emails, hojas de cálculo, listas de tareas

e informes para verificar y rastrear, reunir todo en una información visual
fácil de interpretar ha atraído a muchos gerentes.

La aplicación más común en estos días es a través de una pizarra blanca

dividida en 3 etapas (hacer, haciendo y hecho) y la colocación de los post-
its de acuerdo con el desarrollo de la tarea.

Por lo tanto, se puede usar para rastrear cualquier estrategia y sector de

una empresa: desde el control de inventario hasta la preparación y creación
de proyectos de marketing.

¿Cuáles son los beneficios de usar el método Kanban?

Si después de leer todo esto aún no te has convencido de que el método

puede contribuir para una mayor eficiencia en tu sector y negocio, sigue
leyendo y acompaña algunas razones importantes para usarlo.
Muchas empresas de todo el mundo ya aprovechan sus ventajas y han podido Comentado [GGCA1]:

encontrar un nivel excelente de productividad que se mantiene continuo y con menos fallas.
Echa un vistazo en algunos beneficios más.

Evita que los empleados estén inactivos

Tener un equipo de trabajo inactivo es un problema común que enfrentan

los gerentes y emprendedores. Eso porque, además de representar
pérdidas financieras, acaba afectando la motivación y el compromiso en el
trabajo.

Sin embargo, con el uso del sistema Kanban esto tiende a neutralizarse.
Como los colaboradores siempre observan las tareas y las acciones que
deben tomar, trabajan más duro para garantizar que sus responsabilidades
se cumplan y se registren correctamente en el mural.

Reduce el tiempo de ejecución de los procesos

Otro aspecto notable es la reducción del tiempo requerido para completar

una tarea.

Al poner las responsabilidades y plazos a disposición de todo el equipo se

logra disminuir el tiempo de realización de la actividad.

En general, las tareas se completan dentro de un plazo razonable, pero la

mayoría suele completarse incluso antes de la fecha límite.

Además, la división en tres fases de producción evita que se altere la

secuencia de las acciones, evitando fallas de producción y baja calidad del
producto final. Es decir, tenemos un proceso más rápido y al mismo tiempo
de alta calidad.

Es simple y fácil de aplicar

El material y la metodología aplicada en este método es bastante simple y

de fácil acceso.

Con una inversión baja, puedes implementarlo y disfrutar de todos los

beneficios presentados.
Con referencias visuales claras, se elimina toda la burocracia de un proceso
de producción, ya que las demandas se identifican fácilmente sin la
necesidad de analizar informes, cartas y notas.

Elimina actividades que no agregan valor al equipo

Cuando los procesos se delimitan y se gestionan adecuadamente, el equipo

se preocupa por lo que realmente aporta resultados.

Esto elimina tareas y obligaciones que no contribuyen para el éxito de la

actividad y que representan una pérdida de tiempo.

Reduce los costos y el desperdicio en la empresa

La reducción de costos es uno de los objetivos de las grandes empresas.

Independientemente del tamaño o segmento de tu negocio, es natural que
siempre estés buscando estrategias que reduzcan tus gastos operativos.

En este contexto, el método Kanban puede ser uno de tus grandes aliados
una vez que su aplicación reduzca el índice de stock máximo y limite los
gastos innecesarios o no planificados durante el desarrollo del producto.

¿Cómo implementar el método Kanban en tu empresa?

Con todos los datos presentados hasta ahora, seguramente ya has

concluido que apostar por este método de gestión de proyectos es muy
provechoso. Después de todo, el costo no es alto, no se requiere tecnología
y los beneficios logrados son significativos.

Por esa razón, hemos reunido algunos consejos para que puedas ponerlo
en práctica en tu negocio y tengas éxito al final del ciclo.

Evalúa tus necesidades

El primer paso para implementar el sistema Kanban exitosamente es

analizar tus necesidades.

Debes evaluar los procesos y proyectos que has estado desarrollando e

identificar aquellos que pueden transportarse a dicha técnica.
Además, debes analizar la demanda de la tarea y el plazo promedio para
que se complete a fin de crear un cronograma preciso que se ajuste a tus
necesidades.

Confecciona tus etiquetas o adquiere post-its

Dado que el método se basa en etiquetas de color, es importante elegir los

colores que se utilizarán, así como un título claro y objetivo sobre sus
significados.

Es posible, por ejemplo, que el color rojo represente una falla en la

operación, como retrasos y problemas con los proveedores. Esto facilitará la
identificación del problema y la fase en la que sucedió.

Limita las actividades gestionadas con el Kanban

El siguiente consejo es limitar las actividades que se gestionarán

simultáneamente a través de la técnica Kanban.

Como hemos dicho, usar este método reduce la inactividad, pero aplicarlo a
todos los procesos y actividades puede llevar a la situación opuesta.

Además de crear una carga de trabajo para tu equipo, les resultará difícil
mantenerse al día con todo el trabajo y las tareas que necesitan realizar,
provocando una pérdida de productividad.

Establece objetivos que coincidan con la capacidad de tu equipo

Tener objetivos de rendimiento bien diseñados es otro factor clave para el

éxito del método.

En general, necesitas encontrar el equilibrio entre el desafío y la capacidad

de producción de tu equipo.

Los objetivos extremadamente desafiantes pueden afectar la motivación del

grupo y representar numerosas tarjetas en la sección de tareas a realizar o
siendo realizadas. Por lo tanto, ten cuidado al elaborar metas y objetivos
plausibles.

¿Cuáles son los ejemplos exitosos del método Kanban?

Para finalizar este material, hemos reunido algunos ejemplos prácticos de
cómo puedes aplicar el sistema Kanban en tu empresa y lograr más
eficiencia y productividad en tus acciones.

Recuerda que, debido a que es extremadamente flexible y asequible, es

posible utilizar este método en varios sectores de una empresa, incluso si
no hay producción de un producto en progreso.

Desarrollo de una campaña de mercadotecnia

Sabemos que desarrollar una campaña de mercadotecnia suele llevar

mucho tiempo y puede ser bastante complejo. Pero aplicar la metodología
Kanban puede simplificar este proceso.

A través del método, el gerente de marketing puede dirigir todas las

actividades y tareas que deben realizarse, así como asignar la
responsabilidad para cada una de ellas.

Por lo tanto, a medida que se cumplen, ocurre la revisión del personal, lo

que hace que el seguimiento y la gestión del equipo sea mucho más rápido
y eficiente. Además, todas las actividades se pueden realizar y completar de
manera más rápida y motivada.

Gestión de las redes sociales de la empresa

Estar en el mundo virtual es casi un requisito para las empresas

contemporáneas. Con un consumidor cada vez más activo y participativo en
las redes sociales, es importante que las empresas inviertan en marketing
de contenidos y en estrategias de gestión de redes sociales.

Estas actividades, debido a que requieren un monitoreo constante, se

pueden administrar y coordinar a través de la Administración Visual. De esa
manera, logras un monitoreo más efectivo de tus canales.

Por ejemplo, puedes dividir las responsabilidades por tarea, como

responder a comentarios, publicar nuevas publicaciones y verificar posibles
contactos de clientes.

A través del color, el gerente de marketing tiene el control total de la

situación y sabrá todo lo que se ha hecho y lo que aún está en progreso.
 Control financiero de la empresa

Por último, una excelente manera de disfrutar los beneficios del Kanban es
en el departamento de finanzas de tu empresa. Mantener tus gastos
actualizados es el primer paso para que tu empresa crezca, por lo que es
importante centrarse en esta tarea.De este modo, puedes utilizar un Kanban
en ese sector, usando una ubicación que sea fácilmente visible para todos y
distribuir tareas como facturas por pagar, comunicarse con clientes,
confirmar pagos, entre otros.

3.6 producción esbelta y programación maestra

¿Qué es la Manufactura Esbelta?

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar

todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo
que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones,
basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta
nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de
Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo,
Eijy Toyoda entre algunos. El sistema de Manufactura Flexible o
Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en: La eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consistente de
Productividad y Calidad Objetivos de Manufactura Esbelta Los principales
objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora
Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los
clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona
a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que
 exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la
cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta: Reduce la
cadena de desperdicios dramáticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción Crea sistemas de

producción más robustos Crea sistemas de entrega de materiales
apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
Beneficios La implantación de Manufactura Esbelta es importante en
diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que
beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que
genera son: Reducción de 50% en costos de producción Reducción de
inventarios Reducción del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad
Menos mano de obra Mayor eficiencia de equipo Disminución de los
desperdicios Sobreproducción Tiempo de espera (los retrasos) Transporte
El proceso Inventarios

3.7 sistema kan ban versus MRP

Kanban fue desarrollado en las plantas automotrices de Toyota en Japón
como un programa para facilitar el flujo de productos durante todo el
proceso de producción. Su objetivo es mejorar la productividad del sistema
y asegurar la participación del operario en el proceso de alcanzar este alto
nivel de productividad al suministrar un medio altamente visible para
observar el flujo de productos a través del sistema de producción y la
acumulación de niveles de inventario dentro del sistema. Posteriormente, se
desarrolló aún más como un medio de control de la actividad de producción
para lograr los objetivos de JIT (Just in Time) y para gestionar la operación
de la producción justo a tiempo. Kanban también sirve como un sistema de
información para monitorear y ayudar a controlar las cantidades de
producción en cada etapa del proceso de fabricación y ensamble.

Kanban se considera un sistema pull, a diferencia de los sistemas de control

de la actividad de producción en MRP (Material Requirements Planning),
que se consideran sistemas push. Tanto los sistemas push como los pull
están impulsados por un programa maestro de producción (“MPS”), que
define el requerimiento para productos individuales, es decir, artículos de
nivel superior en la lista de materiales. Este MPS, a su vez, se divide en un
plan detallado para los artículos que se fabricarán, ensamblarán y
comprarán.

Un sistema push funciona intentando determinar cuándo los centros de

trabajo individuales deben completar el procesamiento de las órdenes de
trabajo para cumplir con los compromisos del MPS. MRP es considerado
como el ejemplo clásico de un sistema push.

Un sistema pull, por otro lado, mira el proceso de fabricación desde el otro
extremo, es decir, desde la perspectiva del artículo terminado. El
controlador de producción trabaja sobre la base de que sus pedidos
representan los requisitos firmes de los clientes. El horizonte de tiempo es
comprensiblemente corto. Los pedidos se desglosan desde el nivel más alto
y el planner verifica si hay suficientes componentes disponibles para
producir el producto terminado. Si los componentes están disponibles, el
producto es producido. Sin embargo, si no lo están, los componentes se
extraen del centro de trabajo anterior. Se sigue un procedimiento similar en
cada etapa de producción y se extiende hasta incluir proveedores externos.
Tal sistema impone grandes exigencias al sistema de producción y a los
proveedores. Estas demandas se pueden cumplir ya sea teniendo todos los
componentes en inventario o, alternativamente, teniendo la capacidad de
responder y hacer que estén disponibles en un tiempo muy corto (es decir,
un lead time corto).

MRP

• Las cantidades de fabricación y las fechas se calculan según las

necesidades primarias reales del cliente o bien las planificadas.

• La cantidad necesaria y las fechas de los componentes se calculan

desglosando la lista de materiales.

• Las fechas calculadas en la planificación de necesidades son el resultado

de un proceso de planificación detallada para el nivel de fabricación actual,
aunque al ejecutar la planificación no se sepa exactamente cuándo se
necesitará el material para el siguiente nivel de fabricación.

MRP
• El material se traspasa a fabricación en función de estas fechas

(Principio de Transpaso).

Esto puede provocar a menudo tiempos de espera antes de poder iniciar la

fabricación o bien hasta que se pueda seguir tratando el material.

Estos tiempos de espera se planifican como holguras o ciclos de fabricación

incrementados en la planificación y raramente se reducen.

Esto provoca unas existencias elevadas y ciclos más extensos en la

fabricación.

KANBAN

• No se utiliza ninguna planificación individual y superior para controlar el

flujo de materiales a través de la fabricación.

En su lugar, el puesto de trabajo de la parte inferior (consumidor) solicita el

material del puesto de trabajo anterior (fuente de aprovisionamiento) sólo
cuando es necesario (Principio de Demanda).

• Con este fin se crea un ciclo de control (con un número fijo de tarjetas
kanban) entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor.

• Cuando se ha consumido la cantidad de material de un kanban, éste

recibe el status de VACÍO y se envía a la fuente de aprovisionamiento.

KANBAN

• Una vez se haya completado la fabricación, el material se entrega al

consumidor, que confirma la entrada de dicho material fijando de nuevo el
status en LLENO.

• Los kanbans determinan el tamaño de lote y, a continuación, la fuente de

aprovisionamiento fabrica dicha cantidad en un solo proceso.

La cantidad total de fabricación se calcula por medio del número total de

kanbans enviados a la fuente de aprovisionamiento dentro de un período de
tiempo predefinido.

• Nunca existirá más material en circulación del definido por medio de la

cantidad de kanbans de un ciclo de control.
CONCLUSIÓN.

En conclusión creo efectuar sistemas de producción es esencial para gestionar los

procesos desde la transformación de material primo hasta el producto terminado
ya que, al realizar un cambio de procedimientos, estos se desarrollan de manera
eficaz de tal forma que se cumpla con la meta establecida, lo cual veremos
manifestada en los clientes, con el cumplimiento de entrega, la mejora
continua, la particularidad y fidelidad.

Referencias;
Gaither, N., & Frazier, G. (2000). Administración de producción y operaciones (Vol. 8).
International Thomson.
Chapman, S. N. (2006). Planificación y control de la producción. Pearson educación.
Delgado, J., & Marín, F. (2000). Evolución en los sistemas de gestión empresarial. Del MRP al
ERP. Economía industrial, 331(1), 51-58.
Montaño G. A. (2004). Administración de la Producción. México: Pac México