SERIE

DECI
BOMBAS DOSIFICADORAS A EMBOLO BUZO

Manual de Operaciones

DECI 10/25 DECI 10/70 DECI 10/140 DECI 15/70 DECI 15/140
1. INTRODUCCION
Dosivac S.A. le agradece la compra de su Bomba La lectura cuidadosa de las recomendaciones que
Dosificadora Serie DECI y se dispone a brindar un siguen, le ayudará a evitar inconvenientes de
servicio post-venta adecuado para que nos siga operación y las consiguientes interrupciones del
eligiendo. servicio.

2. CARACTERISTICAS
Tipo: Dosificadora a émbolo buzo de accionamiento Reductor: Tipo sin fin – corona en baño de aceite
directo. compartido con el resto del mecanismo de regulación.
Accionamiento: Motor eléctrico trifásico blindado Regulación: Por sistema de carrera perdida mediante
IP55 normalizado. Aislación clase F, construcción dial con indicación digital mecánica, operable con la
B14. Otras opciones bajo pedido ej. Antiexplosivo. bomba preferiblemente en marcha o detenida.

3. ESPECIFICACIONES TECNICAS

CAUDAL MÁXIMO [l/h] MOTOR FRECUENCIA

PRESIÓN MÁXIMA
MODELO [l/h] [US gal/h] POTENCIA [HP] VELOCIDAD [rpm] [ 1/min ]

50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz [kg/cm ] 2
[PSI] 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
DECI 10/25 0.66 0.79 0.17 0.21 200 2845 1/3 1/3 1400 1700 25 30
DECI 10/70 1.85 2.2 0.49 0.58 200 2845 1/3 1/3 1400 1700 70 84
DECI 15/70 4.1 4.9 1.08 1.29 120 1707 1/3 1/3 1400 1700 70 84
DECI 10/140 3.6 4.3 0.95 1.14 200 2845 1/2 1/2 2800 3400 140 168
DECI 15/140 8.0 9.6 2.11 2.54 120 1707 1/2 1/2 2800 3400 140 168
Para asientos de FKM la presión máxima está limitada a 50 kg/cm² (711 PSI).
El caudal mínimo recomendado para dosificar debe ser considerado como el 10% del valor máximo.

3.1 Materiales en contacto con el líquido a dosificar:

Cabezal Acero Inoxidable AISI 316

Émbolo Cerámico
Sello de FKM (Presión máxima 50 kg/cm²)
Válvulas PTFE

3.2 - Conexiones:

Denominación Posición Dimensión

Succión Vertical inferior NPT 1/4” hembra
Inyección Horizontal frontal NPT 1/4” hembra
Purga Horizontal lateral p/manguera ø int. 6 mm
4. VERIFICACIONES PREVIAS
Asegúrese de que la presión máxima en la descarga con la bornera conectada para 3 x 380 V (estrella); en
del cabezal no supere en ningún momento la máxima caso de disponer de energía 3 x 220V, cambie los
admisible para el modelo de que se trate. puentes en la bornera para dejar las bobinas
Verifique que el rango de caudales requerido esté conectadas en triángulo.
contenido dentro del rango de la bomba, del 10 al Debe agregarse un guardamotor o contactor con
100% del caudal máximo indicado en la tabla del protección térmica adecuada instalado por
punto 3 (Especificaciones técnicas), correspondiente personal idóneo. Nunca debe regularse a más del
el modelo adquirido. 10% por encima de la intensidad nominal
Verifique que el suministro de energía esté acorde al correspondiente y su rango debe contener al
motor según lo indicado en su placa de valor nominal In de placa. Sin este elemento, no
características. Los motores estándar trifásicos se reconocerá garantía en caso de quemarse el
220/380 V (triangulo/estrella), se entregan de fábrica bobinado.

5. AMURADO DE LA ELECTROBOMBA
La bomba cuenta en su base con 4 correderas de equipos con muy bajo nivel de vibraciones.
9 mm de ancho, y si lleva base plegada, 4 agujeros Sugerimos que la altura desde la base de la
ø 10 mm, que permiten fijarla directamente sobre bomba al piso no sea inferior a 50 cm, ya que esto
la estructura del equipo o a las fundaciones, las facilitará las operaciones de regulación y
que no necesitan ser especiales ya que se trata de mantenimiento.

6. CONEXIONES HIDRAULICAS
6.1 - Línea de Succión: esta línea luego de armada y antes de ser acoplada a
Es la que va desde el tanque de aditivo al conector la bomba.
inferior del cabezal (de ser posible ascendente).
Realizada preferiblemente con tubos semirrígidos y 6.1.1 - Presión de alimentación:
conectores con tuerca y virola, con sección libre no Conviene que sea positiva (tanque por encima del
inferior a 50 mm2. cabezal) ya que en caso de haber fugas, éstas se
Debe ser compatible con el producto a dosificar y evidencian por goteos del producto. Si en cambio la
contener el filtro de succión (100 a 200 μm). Además, succión es en depresión (tanque por debajo), se
podrá completarse con columna de calibración, originará succión de aire y los problemas
monitor de inyección, y válvulas según las consecuentes.
necesidades del caso. Nunca deberá ser superior a la de descarga final, ya
Tanto los caños como los accesorios, deben que (por efecto sifón) podrá originarse
instalarse con especial cuidado para asegurar una sobredosificación, dosificación errática, e incluso
buena estanqueidad que evite la succión de aire por descarga de aditivo aún con la bomba detenida.
fugas entre las uniones de los distintos elementos. Otra ventaja que da la presión positiva es que permite
Recuerde que las longitudes deben ser lo más cortas la instalación de una probeta o tubo de calibración
posible. con la que podemos verificar el caudal real
Es importante que no queden partículas o restos de succionado por la bomba, o sea, el que está siendo
materiales tales como virutas, selladores, cintas, etc. inyectado.
en el interior de la cañería, ya que al ser succionados En caso de viscosidad elevada, la condición de
por la bomba, podrían ocasionar una mala retención presión positiva de succión es importante para
en las válvulas del cabezal al interponerse entre éstas asegurar una alimentación adecuada y por lo tanto
y sus asientos. Esta falla de retención es el principal una dosificación eficiente. En estos casos es aún más
motivo de errores en el dosaje; para asegurarse que importante que las líneas sean cortas y puede que
esto no ocurra sugerimos sopletear o barrer con agua además, sea necesario aumentar el diámetro de éstas,
y/o calefaccionarlas junto con el tanque y el cabezal. 100 a 200 μm y tener una superficie amplia para
Cuando no pueda evitarse succionar el producto evitar pérdidas de carga importantes que
desde un nivel inferior al del cabezal, éste no deber comprometan la buena alimentación, sobre todo en
estar a más de 1.5 m por debajo de la bomba. el caso de líquidos de alta viscosidad. Filtros del tipo
En todos los casos debe asegurarse que la presión “Y” no suelen ser adecuados, aunque podrán
en el conector de succión sea superior en un 30 % a usarse con las consideraciones del caso.
la presión de vapor del líquido a la temperatura Cuando el producto a dosificar es muy viscoso se
máxima de operación, de no cumplirse esta hace desaconsejable el empleo del filtro debido a la
condición, podrá ocasionarse la formación de importante pérdida de carga ocasionada; debe
burbujas de vapor del mismo líquido, originando tenerse especial cuidado de que el líquido no
errores importantes de dosificación. contenga partículas ni se incorporen durante el
almacenamiento o carga.
6.2 - Línea de inyección:
Es la que une el conector frontal del cabezal con el Pulmón: Puede eventualmente requerirse sólo en
punto de inyección donde generalmente se instala los casos donde no puedan evitarse longitudes
una válvula de retención. Deberá ser de material importantes de las cañerías. La función en este caso
químicamente compatible con el líquido a conducir y es reducir las fluctuaciones de presión.
apta para soportar la presión máxima de inyección.
Cuide que por lo menos el primer tramo esté libre de Válvula de retención para el punto de inyección:
partículas que puedan retornar hacia el cabezal. Impide el retorno del líquido, facilitando la operación
Si fuese necesario podrán intercalarse en ella de cebado del cabezal. Además facilita las tareas de
manómetro (se recomienda colocarlo con válvula de desarme de cualquier tramo de la línea de inyección
bloqueo y purga), válvula de alivio (imprescindible si o del cabezal al evitar derrames por retorno.
existe válvula de bloqueo de esta línea), válvula de También permiten evitar el uso de válvulas
punto de inyección tipo anti-sifón (siempre que la manuales, totalmente riesgosas en la línea de
presión de inyección resulte inferior a la de succión, inyección.
aún momentáneamente) etc.
Válvula de contrapresión: Es similar a la de
6.3 - Línea de purga: retención pero cargada con un resorte para crear
Corresponde a la salida para manguera en el lateral una contrapresión y se elige en su lugar para los
del cabezal, que debe llevarse hasta la parte casos en que la presión en el punto de inyección
superior del tanque de aditivo, o bien si el producto sea inferior a la hidrostática del tanque de aditivo.
lo permite a algún drenaje. Debe permitir en algún Son ejemplos típicos los casos en que se inyecta
punto la observación del fluido que circule por ella contra vacío o cuando se descarga a un nivel inferior
para apreciar el desplazamiento de burbujas durante al del producto en el tanque, en estos casos, por
la operación de cebado. efecto sifón, se producirían errores de dosaje,
sobredosificación y aún descarga de aditivo con la
IMPORTANTE: Para la operación de cebado solo bomba detenida.
afloje el grifo ½ vuelta, y al cerrarlo hágalo hasta Además al aumentar la presión de inyección se
sentir que apoye, nunca lo apriete. incrementa la fuerza de contacto entre la válvula y
su asiento mejorando la retención.
6.4 - Descripción de accesorios:
Válvula de bloqueo de tanque: Al cerrarla evita el Válvula de alivio: Representa una protección por
derrame del producto durante un eventual desarme sobrepresión para la bomba y toda la línea de
de la línea o del cabezal para limpieza o ajuste. inyección. Se recomienda su utilización para los
casos en que puedan esperarse contrapresiones
Filtro: Es imprescindible para retener las partículas por encima de las admisibles para la bomba o la
u otros contaminantes sólidos que acompañen al línea de inyección y cuando no puedan evitarse las
líquido o que se agreguen al mismo durante la carga válvulas manuales en dicha línea; nunca deben
o almacenamiento en el depósito correspondiente. intercalarse válvulas manuales entre la válvula
La malla del mismo deberá ser de aproximadamente de alivio y la bomba.
7. PUESTA EN MARCHA
• Realice un esmerado barrido de las líneas de salga líquido por la manguera; cerrarlo sin apretar
succión e inyección antes de conectarlas a la y esperar que se llene la línea de inyección para
bomba para eliminar las partículas que pudieran comenzar la dosificación.
afectar su buen funcionamiento. Tenga presente
que la primera causa de interrupción o 7.2 - Regulación de caudal:
anormalidad en el bombeo es la mala operación El caudal se aumenta moviendo la perilla del
de las válvulas del cabezal por suciedad. regulador en sentido antihorario y se disminuye a
• Cargue el lubricante hasta la mitad del visor. El la inversa.
aceite provisto es apto para temperaturas superiores La indicación del regulador es proporcional a la
a -3ºC (ver: 8.1 – Aceites recomendados). carrera del émbolo buzo.
• Dado que las bombas se prueban en fabrica con Si bien mediante el regulador se puede anular el
agua, si el producto a dosificar reacciona con ella, caudal, considerando que los errores porcentuales
sopletear el cabezal por el conector de succión aumentan a medida que este disminuye, llegando
abriendo el grifo de purga hasta secarlo. a condiciones de bombeo inestables, no se
• Verificar que no haya válvulas cerradas en la aconseja dosificar caudales inferiores al 10% del
línea de inyección que puedan originar máximo.
sobrepresión y consecuentemente rotura. Tenga en cuenta que el caudal varía, además, en
• Verificar la existencia del producto a dosificar en función a la viscosidad del fluido a dosificar, por
el tanque de aditivo y abrir la válvula esto se aconseja controlar la dosis con una
correspondiente permitiendo la llegada del mismo probeta colocada en succión y establecer la
al cabezal. relación caudal-indicación del regulador (en
• Poner en marcha la bomba y llevar el regulador a condiciones reales de bombeo) para cada caso en
la posición de máximo (99) particular, ya que los datos presentados (ver: 12 –
• Abrir el grifo de purga ½ vuelta, para desalojar el Curvas de performance) corresponden a agua
aire del cabezal y mantenerlo así hasta que solo como fluido bombeado.

8. LUBRICACION
Reemplace el lubricante cada 20.000 horas de Lubrax: TRM SAE 90
trabajo, o si presenta cambio de coloración o Mobil: Mobilube C90
aumento de nivel (lo que indica deterioro o Shell: Transmision 90
contaminación), por un aceite para transmisión
SAE 90 no hipoidal. - Para temperaturas ambiente comprendidas entre
-15 ºC y 20 ºC:
8.1 - Aceites recomendados: Mobil: Mobilube 80 W 90
- Para temperatura ambiente superior a -3 ºC: Shell: Tellus 46

9. AJUSTE DE LA EMPAQUETADURA
Se trata de un trenzado de PTFE con difusión de cilindro alineador y enrosque la tuerca
grafito y lubricante de siliconas, que aunque recibe prensa-empaquetadura con la herramienta especial
un precompactado en fábrica, puede requerir que se provee, solo hasta que se interrumpa la
periódicos reaprietes, especialmente durante las perdida; no sobreapriete para no frenar el embolo en
primeras horas de funcionamiento. Retire la tapa del la carrera de succión.
10. REEMPLAZO DEL CABEZAL, EMBOLO BUZO O EMPAQUETADURA
Antes de ejecutar cualquier reparación sobre las orden: arandela rígida, aros de
bombas dosificadoras cerciórese de desconectar el empaquetadura con las uniones giradas
suministro de energía eléctrica, cerrar las válvulas y aproximadamente 180 º entre ambos,
liberar la presión del cabezal, abriendo el grifo de arandela rígida.
purga. 9. Monte el buje y la tuerca
prensa-empaquetadura enroscándola sin
La siguiente indicación podrá ejecutarse total o apretar, y luego el émbolo buzo, dejándolo que
parcialmente según corresponda a la tarea a realizar. sobresalga unos 40 mm.
10. Con el regulador en 00, presente el cabezal en su
1. Lleve el regulador a la posición 00, será más posición y gírelo unas 4 vueltas sobre su eje
liviano si lo hace con la bomba en marcha. enroscando el émbolo buzo hasta que haga tope
2. Desconecte las líneas de succión, inyección y en el émbolo impulsor en el cuerpo de la bomba.
purga si la hubiese. 11. Fije el cabezal en posición (con la conexión de
3. Retire la tapa del cilindro alineador. succión vertical hacia abajo) con los 2 tornillos y
4. Afloje la tuerca prensa-empaquetadura bridas correspondientes, luego apriete el
5. Desmonte el cabezal, retirando los 2 tornillos y embolo buzo en el émbolo impulsor. Tenga
bridas que lo sujetan a la bomba, (el embolo cuidado de no hacer palanca sobre el émbolo
buzo quedara sujeto al cuerpo de la bomba). buzo ya que por su esbeltez podría quebrarse.
6. Retire el embolo buzo. 12. Comprima la empaquetadura ajustando la
tuerca prensa-empaquetadura.
ATENCION: Los pistones cerámicos son 13. Reconecte las líneas de succión e inyección,
FRAGILES. abra las válvulas y restituya el suministro
eléctrico, lleve el regulador a la posición de
7. Desenrosque completamente la tuerca máximo (99) y abra el grifo de purga, hasta
prensa-empaquetadura y quite el buje purgar el cabezal, luego comience la
prensa-empaquetadura. Quite la totalidad de la dosificación en la forma habitual.
empaquetadura gastada. Es normal que durante este proceso deba
8. Instale la nueva empaquetadura en el siguiente reajustar varias veces la tuerca

11. REPUESTOS Y ACCESORIOS

CODIGO
DENOMINACION
ASIENTO FKM ASIENTO PTFE

KIT VALVULAS R190001-0420 R190001-042T

CONJUNTO VALVULAR 27132/K 27132/KT
KIT EMPAQUETADURA 10 mm R191000-0300
KIT EMPAQUETADURA 15 mm R191500-0300
EMBOLO BUZO 10 mm 19006/10
EMBOLO BUZO 15 mm 19006/15
CONJUNTO CABEZAL 10 mm B2094/0-10 B2094/0-10T

CONJUNTO CABEZAL 15 mm B2094/0-15 B2094/0-15T

KIT NUMERADOR R190000-0800

KIT DE JUNTAS R200010-0500
12. CURVAS DE PERFORMANCE

Performance DECI (50 Hz)

9

DECI 15/140 8
DECI 15/70
DECI 10/140 7
DECI 10/70
DECI 10/25
6

Caudal (I/h)
5

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 99
Posición del regulador (%)

Performance DECI (60 Hz)

12

DECI 15/140
DECI 15/70 10
DECI 10/140
DECI 10/70
DECI 10/25
8
Caudal (I/h)

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 99
Posición del regulador (%)
13. GARANTIA
Las bombas fabricadas por DOSIVAC S.A. están toda pieza que de acuerdo a nuestro examen
garantizadas contra defectos de fabricación durante demuestre haber sido originariamente deficiente.
un período de un año desde la fecha de adquisición. La garantía es válida enviando la bomba a nuestra
Esta garantía no cubre desperfectos que puedan fábrica o al representante autorizado, corriendo los
sobrevenir por uso indebido o maltrato de la bomba, gastos de traslado por cuenta del cliente.
y caduca si la unidad es tentativamente desarmada Antes de enviar una bomba sin garantía revise
sin autorización. todos los procedimientos de mantenimiento para
La fábrica se obliga a reemplazar o reparar SIN CARGO, evitar su devolución innecesaria.

14. SOLUCIONANDO PROBLEMAS

PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCION
La bomba no dosifica - Aire en el cabezal - Purgar el cabezal
- Líquido muy viscoso - Disminuir viscosidad, diluir, calefaccionar
o aumentar presión de succión
- Válvula de alimentación cerrada - Abrir válvula
- Regulador en cero - Corregir posición

La bomba deja de dosificar - Falta de producto en el tanque - Reponer producto y purgar el cabezal
- Suciedad de válvulas - Limpiar o reemplazar
- Filtro tapado - Limpiar

Dosificación aleatoria - La bomba se sifonéa - Verificar válvula de punto de inyección.

- Suciedad de válvulas - Limpiar o reemplazar

El caudal disminuye con el tiempo - Filtro sucio - Limpiar o reemplazar

- Entra aire por la linea de succión - Ubicar y solucionar
- Entra aire por empaquetadora - Reapretar o reemplazar

El caudal disminuye abruptamente - Línea de succión obstruida - Ubicar y solucionar

Pierde producto por las - Conexiones flojas - Apretar conexiones

conexiones - Sobrepresión - Verificar - solucionar

Pierde producto por detrás del - Cedió la empaquetadura - Reajustar, cambiar

cabezal - Embolo buzo deteriorado - Reemplazar

Pierde aceite por el cilindro - Sellos deteriorados - Reemplazar

alineador - Embolo impulsor rayado - Reemplazar

Pierde aceite por el regulador - Sellos deteriorados - Reemplazar

15. INSTALACION TIPO

Ante cualquier duda consulte a nuestro departamento técnico al (54) (11) 4769-1029 por fax al (54) (11) 4841-0966
o al e-mail: [email protected]
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contenida en el presente manual de operaciones”

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