NORMA IRAM-IAS

ARGENTINA U 500-136
00000-0
97 Mayo de 1987*

Soldadura por arco

Electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel,

resistentes a la corrosión, revestidos

Arc welding - Corrosion resisting chromium and chromium-nickel

steel covered arc welding electrodes

* Reimpresión de abril de 2001

Referencia Numérica:
IRAM-IAS U 500-136:1987
IRAM 2001
No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por
cualquier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM.
 IRAM-IAS U 500-136:1987

Prefacio
El Instituto Argentino de Normalización (IRAM) es una asociación
civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas, en su carácter
de Organismo Argentino de Normalización, son establecer normas
técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que abarquen, además de
propender al conocimiento y la aplicación de la normalización
como base de la calidad, promoviendo las actividades de
certificación de productos y de sistemas de la calidad en las
empresas para brindar seguridad al consumidor.

IRAM es el representante de la Argentina en la International

Organization for Standardization (ISO), en la Comisión
Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en el Comité
MERCOSUR de Normalización (CMN).

Esta norma IRAM es el fruto del consenso técnico entre los

diversos sectores involucrados, los que a través de sus
representantes han intervenido en los Organismos de Estudio de
Normas correspondientes.

Esta norma fue estudiada en el marco del Convenio con el Instituto

Argentino de Siderurgia (IAS).

El capítulo 6 fue incorporado en noviembre de 1989.

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IRAM-IAS U 500-136:1987

Índice
Página

0 NORMAS PARA CONSULTA ..................................................................... 5

1 OBJETO ...................................................................................................... 5
2 CONDICIONES GENERALES .................................................................... 6
2.1 DESIGNACIÓN.................................................................................... 6
2.2 MÉTODO DE FABRICACIÓN.............................................................. 7
2.3 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD....................................................... 7
2.4 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD .......................................................... 7
2.5 BASES TÉCNICAS DE COMPRA....................................................... 7
3 REQUISITOS............................................................................................... 7
3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA................................................................... 7
3.2 PROPIEDADES MECÁNICAS............................................................. 7
3.3 ENSAYO DE SOLDADURA DE FILETE ............................................. 11
3.4 MEDIDAS............................................................................................. 12
3.5 DEFECTOS.......................................................................................... 12
4 MARCADO, ROTULADO Y EMBALAJE ..................................................... 12
4.1 MARCADO Y ROTULADO .................................................................. 12
4.1.1 ENVASES.................................................................................. 12
4.1.2 ELECTRODOS .......................................................................... 13
4.2 EMBALAJE .......................................................................................... 13
5 PREPARACIÓN DE MUESTRAS, MÉTODOS DE ENSAYO Y
ANÁLISIS QUÍMICO..................................................................................... 13
5.2 MATERIALES BASE PARA LAS PROBETAS .................................... 13
5.2.1 ANÁLISIS QUÍMICO.................................................................. 13
5.2.2 TRACCIÓN ................................................................................ 13
5.2.3 FILETE....................................................................................... 14
5.3 ANALÍSIS QUÍMICO ............................................................................ 14
5.4 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS DE SOLDADURA................... 15
5.4.1 PREPARACIÓN DE LA PROBETA DE SOLDADURA PARA
EL ENSAYO DE TRACCIÓN EN EL METAL APORTADO....... 15
5.4.2 PREPARACIÓN DE LA PROBETA DE SOLDADURA PARA
EL ENSAYO DE SOLDADURA DE FILETE.............................. 17
5.5 MÉTODOS DE ENSAYO..................................................................... 19
5.5.1 TRACCIÓN ................................................................................ 19
5.5.2 EXCENTRICIDAD ..................................................................... 20
5.5.3 SOLDADURA DE FILETE ......................................................... 21
6 ANEXOS
6.1 GUÍA DE CONSERVACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE
ELECTRODOS REVESTIDOS ............................................................ 22
6.2 DETERIOROS POTENCIALES DE LOS ELECTRODOS Y SU
EFECTO EN LA SOLDADURA............................................................ 22
6.2.1 ABSORCIÓN DE HUMEDAD.................................................... 22
6.2.2 ROTURA DEL REVESTIMIENTO ............................................. 23
6.2.3 FORMACIÓN DE DEPÓSITOS SUPERFICIALES ................... 23
6.2.4 CONTAMINACIÓN .................................................................... 23
6.2.5 OXIDACIÓN DEL ALAMBRE .................................................... 23
6.3 PRÁCTICAS PREVIAS AL USO.......................................................... 23
6.3.1 MANIPULEO Y TRANSPORTE ................................................ 23
6.3.2 ALMACENAMIENTO ................................................................. 23
6.3.3 ACONDICIONAMIENTO POR RESECADO ............................. 24
ANEXO A (informativo) - BIBLIOGRAFÍA ........................................................ 26
ANEXO B (informativo) - ORGANISMOS DE ESTUDIO ................................. 27

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 IRAM-IAS U 500-136:1987

Soldadura por arco

Electrodos de acero al cromo y al cromo níquel
resistentes a la corrosión, revestidos

0 NORMAS PARA CONSULTA

IRAM 861:1971 - Aceros al carbono - Método
Los documentos normativos siguientes contie- de la dimitilglioxima para la determinación de
nen disposiciones, las cuales, mediante su cita níquel
en el texto, se transforman en prescripciones
válidas para la presente norma IRAM. Las edi- IRAM 862:1971 - Aceros al carbono - Método
ciones indicadas son las vigentes en el mo- del persulfato para la determinación de cromo
mento de su publicación. Todo documento es
susceptible de ser revisado y las partes que IRAM 60106:1979 - Aceros para herramientas -
realicen acuerdos basados en esta norma se Método de determinación del cromo y del va-
deben esforzar para buscar la posibilidad de nadio por el método del persulfato
aplicar sus ediciones más recientes.
IRAM 60114:1975 - Aceros - Método fotométri-
Los organismos internacionales de normaliza- co de determinación del niobio.
ción y el IRAM mantienen registros actualiza-
dos de sus normas. IRAM-IAS U 500-01-1:1975 - Productos side-
rúrgicos - Designación y definición
IRAM 588:1958 - Método de análisis químico
de aceros al molibdeno IRAM-IAS U 500-16:1976 - Acero - Método de
ensayo de flexión por impacto sobre probeta
IRAM 761:1988 - Ensayos no destructivos - simplemente apoyada con entalladura en V
Método de ensayo radiográfico de materiales
metálicos - Reglas básicas IRAM-IAS U 500-42:1989 - Chapas de acero al
carbono para uso general y estructural
IRAM 850:1971 - Aceros al carbono - Método
gasométrico de determinación del carbono por IRAM-IAS U 500-96:1989 - Soldadura - Califi-
combustión directa cación de soldadores

IRAM 852:1971 - Aceros al carbono - Método IRAM-IAS U 500-102-1:1987 - Productos de

alcalimétrico de determinación del fósforo acero - Método de ensayo de tracción - Condi-
ciones generales
IRAM 854:1971 - Aceros al carbono - Método
volumétrico de determinación del azufre por IRAM-IAS U 500-690:1985 - Aceros inoxidables
combustión directa - Clasificación y designación según su compo-
sición química
IRAM 856:1971 - Aceros al carbono - Método
del persulfato para la determinación de manga-
neso 1 OBJETO

IRAM 857:1971 - Aceros al carbono - Método Establecer los requisitos que deben cumplir los
del ácido perclórico para la determinación de electrodos revestidos para soldadura por arco,
silicio que depositan acero al cromo y al cromo-
níquel, resistentes a la corrosión.
IRAM 859:1971 - Aceros al carbono - Método
yodométrico para la determinación del cobre

5
IRAM-IAS U 500-136:1987

2 CONDICIONES GENERALES c) propiedades mecánicas del metal aporta-

do, según la tabla 3.
2.1 Designación
2.1.2 La modificación o cambio de alguna de
2.1.1 Los electrodos se designarán de acuerdo estas variables modifica la designación del
con las variables siguientes: electrodo.

a) tipo de corriente y revestimiento, según la 2.1.3 Los electrodos deberán satisfacer, como
tabla 1; mínimo, las posiciones de soldadura indicadas
en la tabla 1, no excluyéndose otras posiciones
b) composición química del metal aporta- que el fabricante pueda garantizar bajo los re-
do, según la tabla 2; quisitos de esta norma.

Tabla 1 - Designación de los electrodos en función del

tipo de revestimiento, posición de soldadura y tipo de corriente

Designación1 Tipo de revestimiento 4 Posición de Tipo de

soldadura 4, 5 corriente 2

EX-15 Básico CC (+)

1, 2, 3.1, 4
EX-16 Rutílico o rutilo-básico CC (+) ó CA 3

1. La letra X utilizada en esta tabla está en relación con la designación dada en la tabla 2, a esta de-
signación se agrega la letra S solamente cuando el electrodo es sintético.
Ejemplo: E X - 15 - S
electrodo sintético
tipo de revestimiento según tabla 1
composición química del metal aportado según tabla 2
electrodo

Se designa como electrodos sintéticos a aquéllos cuyo núcleo de alambre es de acero al carbono
tal como se define en la norma IRAM-IAS U 500-01-2, encontrándose los elementos de aleación en
el revestimiento.
2. CC (+) : corriente continua, electrodo conectado a polo positivo (polaridad inversa)
CA : corriente alterna
3. En caso de realizarse los ensayos previstos en la tabla 7, con CC (+), quedarán designados exclu-
sivamente para esta corriente
4. Las abreviaturas 1, 2, 3.1 y 4 indican las posiciones de soldadura siguientes, según la norma
IRAM-IAS U 500-96:
1 : posición plana
2 : posición horizontal
3.1 : posición vertical ascendente
para electrodos de hasta 4 mm
4 : posición sobrecabeza
5. Para los electrodos sintéticos, por convenio previo, se establecerán los diámetros de electrodos que
cumplan con los requisitos del ensayo de soldadura de filete, indicado en 3.3.

6
 IRAM-IAS U 500-136:1987

2.2 Método de fabricación bricante certificará los resultados de los ensa-

yos solicitados efectuados sobre el lote o par-
Los electrodos podrán fabricarse mediante tida suministrada según los requerimientos de
cualquier método que permita obtener un pro- esta norma y otros adicionales.
ducto que cumpla con los requisitos estableci-
dos en esta norma. 2.4.4 Por convenio previo podrán efectuarse
otras certificaciones adicionales.
2.2 Aseguramiento de calidad
2.5 Bases técnicas de compra
2.2.1 El fabricante dispondrá de un sistema de
control de la calidad debidamente documenta- Al efectuarse los pedidos deberán concretarse
do que se desarrolle en forma independiente los datos siguientes:
de la producción. Efectuará controles e ins-
pecciones continuas sobre las materias pri- a) la cantidad de electrodos, en kilogramos;
mas, productos intermedios y terminados ase-
gurando la constancia de la calidad y que res- b) la designación;
pondan a los requerimientos de esta norma.
Los resultados de las inspecciones deben es- c) el tipo de certificado de calidad que se
tar documentados y archivados. solicita, según 2.4;

2.2.2 El producto estará identificado con un d) el número de esta norma.

número de control, partida, lote o colada que lo
relacione con las materias primas utilizadas en Además se indicará si se desea que el pro-
su fabricación y con los estados intermedios o ducto sea suministrado con Sello IRAM de
finales de la fabricación o su despacho al Conformidad con norma IRAM o con Certifica-
cliente. ción IRAM.

2.4 Certificación de calidad Ejemplo: Si se desea la adquisición de 200 kg

de electrodos de designación EX-15, se indica-
2.4.1 El uso de las designaciones estableci- rá así:
das en esta norma en los envases o en los
electrodos, según se indica en 4.1, responsa- 200 - EX-15 - IRAM-IAS U 500-136
biliza al fabricante de que los electrodos así
designados cumplen con los requisitos de esta
norma. 3 REQUISITOS

2.4.2 A pedido del comprador el fabricante 3.1 Composición química

presentará constancias de los resultados de
los ensayos realizados sobre la partida o lote La composición química del metal aportado,
que se entrega o sobre otros electrodos de la determinada según 5.4, cumplirá con los valo-
misma designación producidos y ensayados res especificados en la tabla 2.
dentro de un período no mayor que 12 meses
desde la fecha de fabricación del material en- 3.2 Propiedades mecánicas
tregado.
El metal aportado, ensayado según 5.6.3,
2.4.3 A requerimiento del comprador y cuando cumplirá con los valores indicados en la tabla
así conste en el documento de compra, el fa- 3.

7
8
Tabla 2 - Composición química del metal aportado

NOTA. Para una interpretación de esta tabla deben tenerse en cuenta los aspectos siguientes:

a) cuando para un elemento se indica un solo valor se sobreentenderá que dicho valor es el máximo;

b) cuando para un elemento se indican dos valores separados por un guión, deberá sobreentenderse que se establece un ámbito dentro del cual debe estar
comprendido el valor;
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c) cuando para un elemento se indica solamente un guión deberá sobreentenderse que no se fijan límites

Designación Composición química 1 (%)

C Cr Ni Mo Nb + Ta Mn Si P S N Cu Otros

E 209 0,06 20,5-24,0 9,5-12,0 1,5-3,0 - 4,0-7,0 0,90 0,030 0,030 0,10-0,30 0,75 V = 0,10-0,30
E 219 0,06 19,0-21,5 5,5-7,0 0,75 - 8,0-10,0 1,00 0,030 0,030 0,10-0,30 0,75
E 240 0,06 17,0-19,0 4,0-6,0 0,75 - 10,5-13,5 1,00 0,030 0,030 0,10-0,20 0,75
E 307 0,04-0,14 18,0-21,5 9,0-10,7 0,5-1,5 - 3,3-4,75 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 308 0,08 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 308 H 0,04-0,08 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 308 L 0,04 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 308 Mo 0,08 18,0-21,0 9,0-12,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 308 MoL 0,04 18,0-21,0 9,0-12,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 309 0,15 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 309 L 0,04 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 309 Nb 0,12 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 0,70-1,00 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 309 Mo 0,12 22,0-25,0 12,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 310 0,08-0,20 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 - 1,0-2,5 0,75 0,030 0,030 - 0,75
E 310 H 0,35-0,45 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 - 1,0-2,5 0,75 0,030 0,030 - 0,75
E 310 Nb 0,12 25,0-28,0 20,0-22,0 0,75 0,70-1,00 1,0-2,5 0,75 0,030 0,030 - 0,75
E 310 Mo 0,12 25,0-28,0 20,0-22,0 2,0-3,0 - 1,0-2,5 0,75 0,030 0,030 - 0,75
E 312 0,15 28,0-32,0 8,0-10,5 0,75 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 316 0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 316 H 0,04-0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 316 L 0,04 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 317 0,08 18,0-21,0 12,0-14,0 3,0-4,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 317 L 0,04 18,0-21,0 12,0-14,0 3,0-4,0 - 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 318 0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-2,5 6 x C mín. a 1,00 máx. 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75

(continúa)
 Tabla 2 (continuación)

Designación Composición química 1 (%)

C Cr Ni Mo Nb + Ta Mn Si P S N Cu Otros

E 320 0,07 19,0-21,0 32,0-36,0 2,0-3,0 8 x C mín. a 1,00 máx. 0,5-2,5 0,60 0,040 0,030 - 3,0-4,0
E 320 LR 0,035 19,0-21,0 32,0-36,0 2,0-3,0 8 x C mín. a 0,40 máx. 1,50-2,50 0,30 0,020 0,015 - 3,0-4,0
E 330 0,18-0,25 14,0-17,0 33,0-37,0 0,75 - 1,0-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 330 H 0,35-0,45 14,0-17,0 33,0-37,0 0,75 - 1,0-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 347 0,08 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 8 x C mín. a 1,00 máx. 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
Ti = 0,15;
E 349 0,13 18,0-21,0 8,0-10,0 0,35-0,65 0,75-1,20 0,5-2,5 0,90 0,040 0,030 - 0,75
W = 1,25-1,75
E 410 0,12 11,0-13,5 0,60 0,75 - 1,0 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 410 NiMo 0,06 11,0-12,5 4,0-5,0 0,40-0,70 - 1,0 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 430 0,10 15,0-18,0 0,60 0,75 - 1,0 0,90 0,040 0,030 - 0,75
E 630 0,05 16,0-16,75 4,5-5,0 0,75 0,15-0,30 0,25-0,75 0,75 0,040 0,030 - 3,25-4,00
E 16-8-2 0,10 14,5-16,5 7,5-9,5 1,0-2,0 - 0,5-2,5 0,60 0,030 0,030 - 0,75

1 - Si en la verificación de la composición química se determinan otros elementos, exceptuando el hierro, la suma de esos elementos no debe exceder el 0,05%.

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IRAM-IAS U 500-136:1987

Tabla 3 - Características mecánicas del metal aportado para L0 = 50 mm

Designación Resistencia a Alargamiento Tratamiento

la tracción mínimo en 50 mm de térmico
longitud calibrada
mín. mín.
(MPa) (%)

E 209 690 15 ninguno

E 219 620 15 ninguno
E 240 690 15 ninguno
E 307 590 30 ninguno
E 308 550 35 ninguno
E 308 H 550 35 ninguno
E 308 L 520 35 ninguno
E 308 Mo 550 35 ninguno
E 308 MoL 520 35 ninguno
E 309 550 30 ninguno
E 309 L 520 30 ninguno
E 309 Nb 550 30 ninguno
E 309 Mo 550 30 ninguno
E 310 550 30 ninguno
E 310 H 620 10 ninguno
E 310 Nb 550 25 ninguno
E 310 Mo 550 30 ninguno
E 312 660 22 ninguno
E 316 520 30 ninguno
E 316 H 520 30 ninguno
E 316 L 490 30 ninguno
E 317 550 30 ninguno
E 317 L 520 30 ninguno
E 318 550 25 ninguno
E 320 550 30 ninguno
E 320 LR 520 30 ninguno
E 330 520 25 ninguno
E 330 H 620 10 ninguno
E 347 520 30 ninguno
E 349 690 25 ninguno
E 410 450 20 1
E 410 NiMo 760 15 2
E 430 450 20 3
E 630 930 7 4
E 16-8-2 550 35 ninguno

NOTAS
1 -La probeta se calienta hasta una temperatura comprendida entre 840ºC y 870ºC, se
mantiene durante 2 h, se enfría en el horno a una velocidad máxima de enfriamiento
de 55ºC por hora, hasta 595ºC y luego se enfría en aire calmo hasta la temperatura
ambiente.
2 -La probeta se calienta hasta una temperatura comprendida entre 595ºC y 620ºC, se
mantiene durante 1 h y luego se enfría en aire calmo hasta temperatura ambiente.
3 -La probeta se calienta hasta una temperatura comprendida entre 760ºC y 790ºC y se
mantiene durante 2 h, se enfría en el horno a una velocidad máxima de 55ºC/h, hasta
55ºC, y luego se enfría en aire calmo hasta la temperatura ambiente.
4 -La probeta se calienta hasta una temperatura comprendida entre 1 025ºC y 1 050ºC,
se mantiene durante 1 h y se enfría en aire calmo hasta temperatura ambiente, y
luego se calienta a una temperatura comprendida entre 610ºC y 630ºC, se mantiene
durante 4 h y se enfría en aire calmo hasta la temperatura ambiente.

10
 IRAM-IAS U 500-136:1987

3.3 Ensayo de soldadura de filete 4,8 2,2

Diferencia máxima entre

Convexidad máxima (mm)

4,0 2,0
Las probetas de soldadura de filete, ensaya-

lados del filete (mm)

das según 5.6.3, cumplirán con los requisitos 3,2 1,8
siguientes:
2,4 1,6

3.3.1 La probeta de soldadura examinada vi- 1,6 1,4

sualmente estará libre de grietas, solapas, es-
0,8 1,2
coria atrapada y porosidad superficial, y sólo
serán admisibles socavaduras aisladas de
hasta 0,8 mm de profundidad. 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 8,8 9,6
Cateto del filete (mm)

3.3.2 El examen de una sección transversal

de la probeta pulida y atacada mostrara lo si- Figura 1 - Medidas de la soldadura de filete
guiente:
Altura
a) La soldadura debe penetrar hasta por lo del filete
menos el vértice de unión; Convexidad

b) Las medidas del filete cumplirán con lo

Lado
indicado en la tabla 4 y figura 1. Los largos del filete
Espesor
se miden asegurando el 0,1 mm. del filete

Cateto
Tabla 4 - Medidas del filete en función del del filete
diámetro del electrodo y de la
posición de soldadura * Cateto
del filete Lado
del filete
Diámetro del Posiciones de Medida máxima del
electrodo soldadura cateto del filete
(mm) (mm) Filete convexo

3,1 6,0
3,0
Lado
3,2
2y4 5,0 del filete
Espesor
del filete
3.1 8,0
4,0
2y4 6,0
Cateto
del filete
5,0 2 8,0
Cateto
6,0 2 10,0 Lado
del filete
del filete
* Ver figuras 1 y 2

Filete cóncavo

NOTA - La medida del cateto del filete es la longitud del

lado del triángulo isósceles recto mayor inscripto en el fi-
lete

Figura 2 - Medidas de la soldadura de filete

11
IRAM-IAS U 500-136:1987

3.4 Medidas Tabla 6 - Medidas del extremo de

conexión de la pinza
3.4.1 Los diámetros y largos de los electrodos
serán los indicados en la tabla 5 y correspon- Diámetro Longitud Distancia desde el diámetro
den al diámetro y al largo nominal del alambre. del de del revestimiento completo
electrodo alambre hasta el extremo de conexión
Tabla 5 - Diámetros y largos nominales de desnudo
d l (mín.) L (máx.)
los electrodos
(mm) (mm) (mm)

Diámetro nominal Largo nominal d≤4 13 30

del alambre, d (mm)
(mm) d ≥ 5,0 19 40

1,6 250 ó 300

2,0 250 ó 300
2,5 300 ó 350
3,0 300 ó 350
3,2 300 ó 350 d
4,0 350 ó 450
5,0 350 ó 450
6,0 350 ó 450 l
p
L
NOTA - Por convenio previo podrán suminis-
trarse otras medidas

Figura 3

3.4.2 Las discrepancias en el diámetro del 3.4 Defectos

0
alambre serán de − 0,1 mm y en el largo de
El alambre y el revestimiento de los electrodos
± 5 mm. estarán libres de defectos que afecten su nor-
mal comportamiento.
3.4.3 El revestimiento será concéntrico con el
alambre. La excentricidad será como máximo
de 4% para todos los electrodos. La excentri- 4 MARCADO, ROTULADO Y EMBALAJE
cidad será medida por cualquier método ade-
cuado. En caso de discrepancias en los resul- 4.1 Marcado y rotulado
tados se aplicara el método indicado en 5.5.2.
4.1.1 Envases
3.4.4 La zona libre de revestimiento del elec-
trodo para la conexión de la pinza (fig. 3) ten- Todos los envases llevarán marcadas, además
drá las medidas indicadas en la tabla 6. de las que establezcan las disposiciones le-
gales vigentes, las indicaciones siguientes:
3.4.5 El revestimiento del electrodo no cubrirá
la punta de inicio del arco para facilitar su en- a) la marca registrada o el nombre y apelli-
cendido. El revestimiento alcanzará su diáme- do o la razón social del fabricante o del res-
tro completo a una distancia de p ≤ 1,6 mm y ponsable de la comercialización del pro-
p ≤ 2,4 mm para los electrodos sintéticos, me- ducto (representante, fraccionador, vende-
didos según se indica en la figura 3, dor, importador, etc.);

12
 IRAM-IAS U 500-136:1987

b) la designación IRAM-IAS del electrodo; mínimo, su designación, pudiendo omitirse el

prefijo E. Además, a criterio del fabricante, los
c) el diámetro nominal, en milímetros; electrodos podrán tener otras inscripciones en
cualquier lugar del revestimiento. El color de la
d) la masa neta de los electrodos, en kilo- tinta usada para la impresión de la identifica-
gramos; ción tendrá suficiente contraste con el color del
revestimiento del electrodo, de manera que las
e) el número de control (partida, lote o co- letras y los números sean legibles antes y
lada); después de una operación normal de soldadu-
ra.
f) las condiciones de acondicionamiento
del producto; 4.2 Embalaje

g) el tipo de corriente y la polaridad; Los electrodos se entregarán en envases ap-

tos para resistir, sin deterioro, las condiciones
h) no almacenar en lugar húmedo; normales de transporte y manipuleo.

i) el Sello IRAM, cuando el fabricante haya

obtenido el derecho a usarlo. 5 PREPARACION DE MUESTRAS, METO-
DOS DE ENSAYO Y ANALISIS QUIMICO
NOTA - La presencia del Sello IRAM de Conformidad
con norma IRAM asegura que el producto forma parte NOTA - Sello IRAM - Cuando el cumplimiento de las
de una línea de producción capaz de cumplir en for- exigencias de la presente norma está garantizado por
ma constante con las exigencias de la norma IRAM tener el producto el Sello IRAM de Conformidad con
respectiva. Involucra que está sujeto a un sistema de norma IRAM, la recepción podrá realizarse sin nece-
supervisión control y ensayo el que incluye inspec- sidad de extraer muestras ni de efectuar las determi-
ciones periódicas o permanentes en la planta de fa- naciones previstas en la norma para verificar el cum-
bricación y la extracción de muestras en el comercio plimiento de los requisitos establecidos.
para su ensayo. El Sello IRAM solamente puede ser
usado por los fabricantes que hayan sido licenciados
por IRAM de acuerdo con las disposiciones regla- 5.1 Los ensayos a realizar en los electrodos,
mentarias vigentes. en función del diámetro de su alambre, son los
indicados en la tabla 7.
4.1.1.1 Además cada envase llevará adherida
una etiqueta que indique, en letras bien legi- 5.2 Materiales base para las probetas
bles, por lo menos, lo siguiente:
5.2.1 Análisis químico
- LOS HUMOS Y GASES PUEDEN SER PER-
JUDICIALES PARA LA SALUD: USE VENTI- El material base utilizado para las probetas de
LACION ADECUADA. análisis químico del aporte será de acero al
carbono, aleado, inoxidable o fundido con un
- ARCO ELECTRICO: PROTEJA SU CUERPO contenido máximo de carbono de 0,25%.
DEL ARCO ELECTRICO, EN ESPECIAL
SUS OJOS. 5.2.2 Tracción

- CUÍDESE DE DESCARGAS ELECTRICAS. El material base utilizado para el ensayo de

tracción podrá ser:
- NO QUITE ESTA ETIQUETA.
a) aceros de composición química similar a
4.1.2 Electrodos la del metal aportado;

Todos los electrodos estarán debidamente b) de aceros al carbono con un contenido

identificados. Los electrodos tendrán impresa máximo de carbono de 0,25%. En este caso
en el revestimiento, dentro de los 65 mm des- la junta de unión se recubrirá por lo menos
de su inicio en el extremo de conexión, como con dos capas del mismo material que de-

13
IRAM-IAS U 500-136:1987

posita el electrodo al ser ensayado, como a) para la serie E 200, serie E 300, E 16-8-2
se indica en la figura 4, detalle A. y E 630 acero inoxidable IRAM 304 según
la norma IRAM-IAS U 500-690;
5.2.3 Filete
b) Para la serie E 400, acero al carbono
El material utilizado para el ensayo de filete con un contenido máximo de carbono de
será: 0,25%.

Tabla 7 - Ensayos a realizar en función del diámetro del alambre

Designación Corriente y Diámetro del Ensayo de Análisis Ensayo de

2
polaridad alambre tracción del químico soldadura de
(mm) metal de aporte filete

Posiciones de soldadura 1

1,6 no requerido 1 no requerido

2,0 no requerido 1 no requerido
2,5 no requerido 1 no requerido
3,0 1 1 2, 3.1, 4
- 15 CC (+)
3,2 1 1 2, 3.1, 4
4,0 1 1 2, 3.1, 4
5,0 1 1 2
6,0 1 1 2

1,6 no requerido 1 no requerido

2,0 no requerido 1 no requerido
2,5 no requerido 1 no requerido
3,0 1 1 2, 3.1, 4
- 16 CA ó CC (+) 3
3,2 1 1 2, 3.1, 4
4,0 1 1 2, 3.1, 4
5,0 1 1 2
6,0 1 1 2

NOTAS
1 - Las abreviaturas 1, 2, 3.1 y 4, indican las posiciones de soldadura siguientes:
1 : posición plana
2 : posición horizontal
3.1 : posición vertical ascendente
4 : posición sobrecabeza
2 - CC (+) : corriente continua, electrodo conectado a polo positivo (polaridad inversa)
CC (-) : corriente continua, electrodo conectado a polo negativo (polaridad directa)
CA : corriente alterna
3 - En caso de realizarse los ensayos con CC (+) quedarán designados exclusivamente para esta co-
rriente.

5.3 Análisis químico 5.3.2 Las muestras pueden obtenerse de la

probeta para análisis químico preparada según
5.3.1 Las muestras para el análisis químico 5.3.3, o de cualquier otro depósito que produz-
del metal aportado se obtendrán de cada uno ca resultados equivalentes. En caso de discre-
de los diámetros solicitados de acuerdo con la pancias, las muestras se tomarán de la pro-
tabla 7, utilizando el tipo de corriente y polari- beta para análisis químico.
dad que se indica en dicha tabla para cada
designación del electrodo.

14
 IRAM-IAS U 500-136:1987

5.3.3 La probeta para análisis químico se 5.3.6 El análisis químico se efectúa mediante
suelda en posición plana y las pasadas se rea- cualquier método adecuado acordado por con-
lizan sin oscilación. Después de aplicar cada venio previo. En caso de discrepancias se em-
pasada la probeta se sumerge en agua du- plean las técnicas fijadas en las normas IRAM
rante aproximadamente 30 s y luego se seca 588, IRAM 850, IRAM 852, IRAM 854, IRAM
antes de continuar la soldadura. La superficie 856, IRAM 857, IRAM 861 e IRAM 862, según
de cada pasada se limpia para eliminar toda corresponda.
partícula extraña al metal de aporte. La mues-
tra para análisis químico se toma como se in- 5.4 Preparación de las probetas de solda-
dica en la tabla 8. dura

5.3.4 El largo del arco será tan corto como 5.4.1 Preparación de las probetas de sol-
sea posible y los valores de la corriente utiliza- dadura para el ensayo de tracción en el me-
da los recomendados por el fabricante. tal aportado

5.3.5 Cuando las probetas para análisis quí- 5.4.1.1 Cuando se especifique en la tabla 7,
mico sean de una dureza elevada, tal que difi- se prepara la probeta de soldadura indicada
culte su maquinado, pueden ser sometidas a en la figura 4 y tabla 9, en la forma que se in-
un tratamiento térmico de recocido, como se dica a continuación, utilizando el tipo de co-
indica en la tabla 10. rriente y polaridad especificada en la tabla 7.

Tabla 8 - Medidas de la probeta de soldadura para análisis químico

Diámetro del Espesor Medidas Medidas mínimas Distancia mínima

alambre del mínimo del mínimas de la del depósito para la toma de
electrodo material base chapa base muestras desde la
largo x ancho (mm) superficie de la
chapa base
(mm) (mm) (mm) largo ancho (mm)

1,6; 2,0; 2,5 13 50 x 50 30 30 6

3,0; 3,2; 4,0; 5,0 13 60 X 60 40 40 8

6,0 19 80 X 80 50 50 10

15
IRAM-IAS U 500-136:1987

Punto de medición
de la temperatura e
Detalle A
(ver notas)

125 mín.
A
•
25
+ 5º
20 0º

A ≥ 30
E 125

25 mín. 25 mín.

NOTA - Para electrodos de diámetro 3,0 mm y 3,2 mm: H 90 mm mínimo

Para electrodos de diámetro 4,0 mm y 6,0 mm: H 140 mm mínimo

3,2 mín.

E
3,2 mín.
R

Detalle A

e/2

Líneas de centro
de la soldadura
Sección AA

Localización de la probeta detracción

Figura 4 - Preparación de la probeta de soldadura para el ensayo de tracción del metal aportado

16
 IRAM-IAS U 500-136:1987

Tabla 9 - Medidas de la junta y diagrama de llenado

Diámetro del e E R Diagrama de llenado

alambre del Espesor nominal Espesor del Abertura de
electrodo de la chapa respaldo raíz Pasadas Número de
(mm) (mm) (mm) (mm) por capa capas

2,5 12 6 mín. 10 ± 1 * *
3,0 y 3,2 12,5 6 mín. 12 ± 1 2 5a 7
4,0 20 10,0 16 ± 1 2 7a 9
5,0 20 10,0 20 ± 1 2 6a 8
6,0 25 13,0 24 ± 1 2 9 a 11

* Registrar el número de pasadas y de capas.

5.4.1.2 La probeta se suelda en posición pla- 5.5.1.5 Cuando por razones ajenas al proceso
na de acuerdo con el diagrama de llenado de de soldadura debe interrumpirse la soldadura
la tabla 9. Luego de soldada, y a temperatura se deja enfriar en aire calmo. Al iniciarse nue-
ambiente, no debe presentar una desviación vamente la operación, la probeta se preca-
mayor que 5º, como se indica en la figura 5. La lienta a la temperatura indicada en la tabla 10.
probeta de soldadura no debe ser enderezada.
Tabla 10

Designación del Temperatura de precalentamiento y

5º electrodo entre pasadas
0º
(ºC)
- 5º

mín. máx.
Figura 5
Serie E 200 15 150
Serie E 300 15 150
5.4.1.3 La probeta de soldadura se puntea y Serie E 400 150 260
precalienta a la temperatura indicada en la ta-
bla 10. La soldadura será continua, con una E 630 15 150
temperatura entre pasadas indicada en la tabla E 16-8-2 15 150
10, medida con lápices indicadores o termó-
metros de superficie, en el punto indicado en
la figura 4.
5.4.2 Preparación de la probeta de solda-
dura para el ensayo de soldadura de filete
5.4.1.4 Si después de cualquier pasada la
temperatura máxima indicada en la tabla 10 es
Cuando se especifique en la tabla 7, se prepa-
excedida, la probeta de soldadura se enfría en
rá la probeta de soldadura indicada en la figura
aire calmo hasta una temperatura comprendi-
6 o en la forma que se indica a continuación,
da dentro del ámbito indicado.
utilizando el tipo de corriente y polaridad indi-
cados en la tabla 7.

17
IRAM-IAS U 500-136:1987

Eje de Eje de
soldadura soldadura

90º

Chapa 90º
horizontal

Chapa
Eje de soldadura horizontal 90º

a) soldadura de filete b) soldadura de filete c) soldadura de filete

horizontal (2) vertical ascendente (3.1) sobrecabeza (4)

Posiciones de las probetas de soldadura para el ensayo de filete

25

Corte Fin del depósito

realizado con el primer
e
eletrodo del primer filete

75 mín.

e
Comienzo 250 mín.

75 mín.

Preparación de la probeta de soldadura para el ensayo de filete

Diámetro del e
electrodo Espesor de
mm las chapas
(mm)

3,0
3,2 6
4,0

5,0
10
6,0

Figura 6 - Probeta de soldadura para ensayo de filete

18
 IRAM-IAS U 500-136:1987

5.4.2.1 La chapa vertical de la probeta de sol- iniciar la soldadura del segundo filete. Este úl-
dadura debe tener un borde mecanizado en timo filete se realiza con el mismo procedi-
toda su longitud de forma que cuando se apo- miento que el primero.
ye sobre la superficie de la chapa base, que
debe ser plana y lisa, exista un buen contacto 5.5 Métodos de ensayo
a lo largo de toda la unión.
5.5.1 Tracción
5.4.2.2 Sobre un lado de la probeta de solda-
dura se deposita una pasada. Los electrodos 5.5.1.1 De la probeta de soldadura se extrae
se utilizan hasta una longitud remanente de una muestra según la figura 4, de la cual se
50 mm. Se utiliza la cantidad de electrodos mecaniza la probeta para el ensayo de trac-
necesaria para completar el cordón en toda la ción con las medidas y forma que se indican
longitud de la probeta de soldadura. en la figura 7.

5.4.2.3 El final del cordón, realizado con el 5.5.1.2 Las probetas de ensayo de tracción se
primer electrodo, estará a una distancia no someten a los tratamientos térmicos indicados
menor que 100 mm del extremo de las chapas. en la tabla 3 según la designación del electro-
De no cumplirse esta condición, se pueden do bajo ensayo.
usar chapas más largas o suplementarias de
inicio del cordón. 5.5.1.3 El ensayo de tracción se efectúa
según lo indicado en la norma IRAM-IAS
5.4.2.4 Luego de completada la pasada de un U 500-102-1.
lado de la junta, la probeta de soldadura se
enfría a temperatura ambiente, pero no menor 5.5.1.4 Cuando los espesores de las probetas
que 15ºC, por cualquier medio adecuado antes de soldadura no permitan obtener la probeta
de comenzar la pasada del otro filete. Si se de ensayo con las medidas indicadas en la fi-
utiliza agua como refrigerante, se tendrá la gura 7, se utiliza la probeta indicada en la figu-
precaución de eliminarla totalmente antes de ra 8.

Le = 60
r ≥ 10 mín.
L0 = 50

19 mín.

d = 12,5
2 máx.

NOTA - El diámetro de la zona calibrada puede ser ligeramente menor en el centro que en los extremos, esta
diferencia no debe exceder el 1% del diámetro

Figura 7 - Medidas de la probeta para ensayo de tracción

19
IRAM-IAS U 500-136:1987

Le = 32
r ≥ 5 mín.
L0 = 25

9,5 mín.

d = 6,25
1,25 máx.

NOTA - El diámetro de la zona calibrada puede ser ligeramente menor en el centro que en los extremos, esta
diferencia no debe exceder el 1% del diámetro

Figura 8 - Medidas de la probeta reducida para ensayo de tracción

5.5.2 Excentricidad 5.5.2.4 La excentricidad se calcula aplicando

la fórmula siguiente:
5.5.2.1 La excentricidad puede determinarse
por cualquier método adecuado acordado por
e=
(d + E máx .) − (d + E mín .)
× 100
convenio previo. En caso de discrepancia se (d + E mín .)
utiliza el método que se indica a continuación:
siendo:
5.5.2.2 Se elimina el revestimiento del elec-
trodo en las zonas indicadas en la figura 9 y se
e la excentricidad, en por ciento;
realizan las mediciones utilizando un instru-
mento que asegure el 0,02 mm.
d el diámetro del alambre del electrodo, en
milímetros;
5.5.2.3 La primera medición se efectúa a
25 mm del extremo de la punta de encendido,
E máx. el espesor máximo de revestimiento,
repitiéndose a lo largo del electrodo, a una
en milímetros;
distancia de 75 mm cada una y desplazadas
sucesivamente 120º entre sí (fig. 9).
E mín. el espesor mínimo de revestimiento,
en milímetros.

20
 IRAM-IAS U 500-136:1987

75
Zona de eliminación
del revestimiento

25 10

A
d + E máx. (II)

d + E mín. (I)
d

Figura 9

5.5.3 Soldadura de filete 5.6.5.2 Sobre la superficie de examen se tra-

zan las líneas de referencia indicadas en la fi-
5.5.3.1 Sobre la probeta de soldadura de file- gura 2. Los largos se miden asegurando el
te, preparada según 5.5.2, se realiza un exa- 0,1 mm.
men visual y luego se secciona para el exa-
men macrográfico, como se indica en la figura
6. Una de las secciones extraídas debe ser
pulida, atacada y examinada.

21
IRAM-IAS U 500-136:1987

6 Anexos*

6.1 Guía de conservación y acondicionamiento de electrodos revestidos

La presencia guía establece recomendaciones de conservación y acondicionamiento de electrodos

revestidos, con el fin de optimizar el resultado a obtener en su aplicación.

6.2 Deterioros potenciales de los electrodos y su efecto en la soldadura

Previo a su uso, los electrodos pueden sufrir algunos de los siguientes deterioros.

a) absorción de humedad;

b) roturas del revestimiento;

c) formación de depósitos superficiales (carbonatación);

d) contaminación;

e) oxidación del alambre.

6.2.1 Absorción de humedad

6.2.2.1 Durante la fabricación de los electrodos, se utilizan tratamientos de secado para ajustar el
contenido de humedad de cada tipo de los niveles adecuados para obtener su mejor "desempeño".

6.2.1.2 Los electrodos celulósicos contienen cantidades relativamente elevadas de humedad. En los
rutílicos la humedad es más baja que en los anteriores, en tanto que en los básicos de bajo hidróge-
no el contenido máximo de humedad es muy bajo y debe ser estrictamente controlado.

6.2.1.3 Este estado puede modificarse por las condiciones ambientales antes de su utilización, ya
que en un ambiente húmedo pueden absorber humedad los electrodos básicos y aún los rutílicos y
celulósicos, mientras que condiciones de alta temperatura o ambientes excesivamente secos, pue-
den producir la pérdida de la humedad necesaria de los electrodos celulósicos.

6.2.1.4 La excesiva absorción de humedad por el revestimiento puede producir:

- Porosidad en metal aportado.

- Excesivas proyecciones.

- Inestabilidad del arco.

- Desmejoramiento del aspecto superficial del cordón.

- Socavaduras.

- Dificultad en la remoción de la escoria.

*
Incorporado en noviembre de 1989

22
 IRAM-IAS U 500-136:1987

- Formación de ampollas durante la soldadura, en los revestimientos celulósicos.

- Fisuración por hidrógeno.

6.2.2 Rotura del revestimiento

La rotura del revestimiento debida al manipuleo incorrecto produce la falta de protección del metal
fundido, pérdida de aleación, desviación del arco. Por lo tanto los electrodos que presenten roturas
del revestimiento deben ser descartados.

6.2.3 Formación de depósitos superficiales

Períodos prolongados de almacenamiento en condiciones de elevada humedad pueden producir la

carbonatación superficial de los electrodos a partir de la acción entre el dióxido de carbono atmosfé-
rico (CO2) y los silicatos alcalinos, generando formaciones superficiales blancuzcas. Estas formacio-
nes no afectan las características de los electrodos, pero pueden indicar la presencia de humedad en
ellos.

6.2.4 Contaminación

Los electrodos pueden contaminares con aceite, grasa, pintura u otros materiales por prácticas ina-
decuadas de manipuleo y almacenamiento. Dichos contaminantes pueden provocar la incorporación
de elementos indeseables en el metal aportado y generar problemas operatorios. Los electrodos
contaminados deben descartarse.

6.2.5 Oxidación del alambre

La oxidación del núcleo, en tanto no comprometa la adherencia del revestimiento a él, no debe con-
siderarse un deterioro del electrodo.

6.3 Practicas previas al uso

Los deterioros mencionados en 6.2 pueden ser prevenidos o algunas veces corregidos adoptando
prácticas correctas en el manipuleo, transporte, almacenamiento y acondicionamiento, y en lo refe-
rente a prácticas operativas y especificaciones de soldadura.

6.3.1 Manipuleo y transporte

Los envases de los electrodos serán manipulados y transportados con las siguientes precauciones:

a) evitar contaminaciones;

b) realizar el correcto apilado de los envases;

c) evitar que los envases sean golpeados o sacudidos;

d) proteger de la lluvia y evitar el mojado de los envases.

6.3.2 Almacenamiento

En el almacenamiento se tendrán en cuenta las siguientes recomendaciones;

23
IRAM-IAS U 500-136:1987

- Los envases de los electrodos no deben abrirse hasta el momento de su uso.

- Es conveniente utilizar los electrodos de acuerdo al orden en que fueron recibidos.

- Los electrodos se almacenarán en ambientes cerrados.

- Los envases de los electrodos se ubicarán separados del piso y de las paredes.

- Realizar el correcto apilado de los envases.

6.3.3 Acondicionamiento por resecado

6.3.3.1 Los electrodos deben ser resecados de acuerdo a las indicaciones del fabricante. De no
existir éstas, se seguirán las indicaciones de la tabla 11.

Tabla 11

Tipo de Normas Designación Condiciones de resecado

electrodo IRAM-IAS

Celulósico U 500-601 E 4310 No requieren resecado

E 4311 En caso de humedad excesiva debe consultarse al fa-
bricante
U 500-127 E XX10-X
E XX11-X

Rutílico U 500-601 E 4312 No requieren resecado en el caso de haber sido ade-

E 4313 cuadamente almacenados.
E 5114 Si el contenido de humedad es excesivo se secarán a
E 5124 110ºC durante aproximadamente 1 1/2 h

U 500-127 E XX13-X

Básicos de U 500-601 E 5115 Para aplicaciones generales: no requieren resecado si

bajo hidrógeno E 5116 han sido adecuadamente almacenados. En caso de
E 5118 humedad excesiva o que los envases hayan permane-
E 5128 cido abiertos, se secarán entre 150ºC y 400ºC durante
E 5148 aproximadamente 1 1/2 h.
Para aplicaciones críticas: secar entre 350ºC y 430ºC
durante 1 1/2 h a 2 h

U 500-127 E XX15-X Secar entre 350ºC y 430ºC durante 1 1/2 h a 2 h

E XX16-X
E XX18-X

Inoxidables U 500-136 E XXX-15 No requieren resecado si han sido adecuadamente al-

E XXX-16 macenados.
E XXX-15S En caso de humedad excesiva o que los envases hayan
E XXX-16S permanecido abiertos, se secarán entre 150ºC durante
aproximadamente 1 1/2 h.
La velocidad de calentamiento y enfriamiento no debe
superar los 80ºC/h. Los electrodos podrán ser coloca-
dos o retirados del horno a 50ºC.

24
 IRAM-IAS U 500-136:1987

6.3.3.2 Las condiciones de resecado indicadas en la tabla 15 deben ser estrictamente respetadas.
Temperaturas o tiempos mayores a los indicados pueden producir deterioros irreversibles en la cali-
dad de los electrodos.

6.3.3.3 Estos deterioros pueden ponerse de manifiesto durante la soldadura, aunque en algunos ca-
sos pueden producirse cambios químicos no detectables operativamente, pero que desmejoran las
características del metal aportado.

6.3.3.4 Dado que estos deterioros pueden producirse también como consecuencia de sucesivos re-
secados, se aconseja no efectuar más de una vez esta operación.

6.3.3.5 Los electrodos serán ubicados en el horno en la menor cantidad posible de capas super-
puestas, a efectos de permitir que cada uno de ellos alcance la temperatura de resecado.

6.3.3.6 Con el objeto de evitar la reabsorción de humedad luego del resecado de los electrodos de
bajo hidrógeno, éstos serán inmediatamente colocados en hornos de mantenimiento a aproximada-
mente 100ºC hasta el momento de su uso.

25
IRAM-IAS U 500-136:1987

Anexo A
(informativo)

BIBLIOGRAFÍA

En el estudio de esta norma se han tenido en cuenta los antecedentes siguientes:

ANSI - AN AMERICAN NATIONAL STANDARD

AWS - AMERICAN WELDING SOCIETY
ANSI/AWS A5.4/81 - Specification for covered corrosion-resisting chromium-nickel steel wel-
ding electrodes

26
 IRAM-IAS U 500-136:1987

Anexo B
(informativo)

El estudio de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma
siguiente:

Comisión 6 de la 8a. Convención Nacional para Racionalizar el Consumo de Aceros

Comité de Normalización del IAS
Comisión de Soldadura del IRAM

Integrante Representa a:

Sr. Francisco AGÜERA DIRECCIÓN GENERAL DE FABRICACIONES MILITARES

Ing. Jorge ALVAREZ YACIMIENTOS PETROLÍFEROS FISCALES
Ing. José Luis AROSA TECHINT S.A.
Ing. Mario BARRIVIERA MCKEE DEL PLATA S.A.
Sr. Carlos BEIL ASTILLEROS M.M. DOMECQ GARCÍA S.A.
Ing. Julio BOLJOVER GAS DEL ESTADO
Ing. Antonio BONNANO SEGBA
Sr. Pedro CABOT COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
Dr. Lorenzo CASANOVAS GAS DEL ESTADO
Ing. Oscar COLOMBO ENACE S.A.
Lic. Aurelio COLTRO CITÓGENO S.A.I.C.
Ing. Carlos DOMENECH NUCLAR S.A.
Ing. Gregorio DUCE CIS (SOCIEDAD MIXTA SIDERURGIA ARGENTINA)
Sr. Juan P. ESPERÓN COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
Sr. Marcelo FANELLI FERROCARRILES ARGENTINOS
Sr. Oscar FRÍAS COMETARSA S.A.
Ing. Eduardo FAVALORO HIDRONOR S.A.
Sr. Armando FERNÁNDEZ COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
Sr. Juan M. FERRO COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
Lic. Vicente GABRIELE SITBA S.A.
Ing. Raúl A. GARRERA INSTITUTO ARGENTINO DE SIDERURGIA
Ing. Saturnino GÓMEZ ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA -
UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
Ing. Ricardo GENTILE GASES INDUSTRIALES S.A.
Ing. Víctor GENNA SEGBA
Sr. Patricio GOBBI INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
Sr. Hugo GONZÁLEZ GAS DEL ESTADO
Ing. Luisa B. de HELGUERO INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
Ing. Oliva HERNÁNDEZ INSTITUTO ARGENTINO DE SIDERURGIA
Sr. Armando ISERNIA GAS DEL ESTADO
Ing. Kogo ISHII SADE S.A.C.C.I.F.I.M.
Ing. D. KAVANAGH ASTILLEROS M.M. DOMECQ GARCÍA
Ing. Israel KIERSZENBLAT GAS DEL ESTado
Sr. Bernardo KURCBART COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
Ing. Blas LATERZA INSTITUTO ARGENTINO DE SIDERURGIA
Sr. Raúl LAURÍA SADE S.A.C.C.I.F.I.M.
Ing. José MACCARRONE TOOL RESEARCH ARGENTINA S.A.
Ing. Alberto MADI SEGBA
Ing. Roberto MAGGI DIRECCIÓN DE ASESORAMIENTO TÉCNICO DE ROSARIO
Ing. Eduardo MARANIELLO CONARCO S.A.

27
IRAM-IAS U 500-136:1987

Sr. Carlos MARINI MÁRQUEZ MANFERRO S.A. - UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

(ASOCIACIÓN GRADUADOS)
Ing. Pablo MARINO ADIMRA (COMETARSA S.A.)
Ing. Rubén MASERA ENACE
Ing. José PALMA UNBA (FACULTAD DE INGENIERÍA)
Ing. Roberto PEPE MCKEE DEL PLATA S.A.
Ing. Roberto QUARANTA ENACE S.A.
Ing. Nicolás SANSONE PETROQUÌMICA GENERAL MOSCONI S.A.
Sr. Eduardo SCHIAFINO ENACE S.A.
Ing. Jorge SMIRNOFF SGS ARGENTINA S.A.
Ing. Harry TSCHUBOW TECHINT S.A.
Ing. Julián TYCHOJKIJ INSTITUTO ARGENTINO DE RACIONALIZACIÓN DE MATERIALES
Ing. Rodolfo VARALLI FERROCARRILES ARGENTINOS

COMITE GENERAL DE NORMAS (C.G.N.)

Dr. V. ALDERUCCHIO
Ing. A. BATTAGLIESE
Ing. J.V. CASELLA
Dr. E. CATALANO
Ing. D.L. DONEGANI
Ing. G.C. EDO
Lic. C.A. GRIMALDI
Dr. A. GROSSO
Dr. R.L. HUSTE
Sr. A.E. LAGOS
Ing. B. LATERZA
Ing. J. MANGOSIO
Ing. S. MARDYKS
Dr. E. MIRÓ
Dr. A.F. OTAMENDI
Dr. D. SANDA
Ing. G. SCHULTE
Sr. F.R. SOLDI
Ing. J. TYCHOJKIJ
Prof. M.P. MESTANZA

vc.
20.4.2001

28
CDU (621.3.035.2:621.791.7):669.24/26
*CNA 3439

*Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.