Capítulo 17

Concreto de Alto Desempeño

El concreto de alto desempeño (CAD) supera las propiedades y la constructibilidad del
concreto convencional. Para producir estos concretos especialmente diseñados, se usan
materiales normales y especiales y pueden ser necesarias prácticas especiales de
mezclado, colocación (colado) y curado. El concreto de alto desempeño está siendo
usado principalmente en túneles, puentes y edificios altos debido a su resistencia,
durabilidad y alto módulo de elasticidad. También se lo puede utilizar en reparaciones de
concreto (concreto lanzado), postes, garajes y aplicaciones agrícolas.

Las características del concreto de alto desempeño se desarrollan para aplicaciones y

ambientes particulares. Algunas de las propiedades que se pueden requerir incluyen:

• Alta resistencia

• Alta resistencia inicial

• Alto módulo de elasticidad

• Alta resistencia a abrasión

• Alta durabilidad y vida útil larga en ambientes severos

• Baja permeabilidad y difusión

• Resistencia al ataque químico

• Alta resistencia a la congelación y a los daños causados por las sales de deshielo

• Tenacidad y resistencia al impacto

• Estabilidad de volumen

• Fácil colocación

• Compactación sin segregación

• Cohibición del crecimiento de bacterias y moho

Los concretos de alta resistencia se producen con materiales de alta calidad,

cuidadosamente seleccionados y con la optimización del diseño de la mezcla. Estos
materiales se dosifican, se mezclan, se colocan, se compactan y se curan con los más
altos niveles de la industria. Típicamente, estos concretos tienen una relación agua
materiales cementantes de 0.20 a 0.45. Se usan normalmente reductores de agua para
volverlos fluidos y trabajables. El concreto de alto desempeño casi siempre tiene mayor
resistencia que el concreto normal. Sin embargo, la resistencia no siempre es la principal
propiedad requerida. Por ejemplo, un concreto con resistencia normal con durabilidad bien
alta y baja permeabilidad se lo considera con propiedades de alto desempeño.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA INICIAL

El concreto de alta resistencia inicial, también llamado de concreto de alta resistencia en

edad temprana o fast track, logra su resistencia especificada más rápido que el concreto
convencional. El periodo de tiempo en el cual la resistencia especificada se debe
desarrollar puede variar de unas pocas horas (o hasta minutos) hasta varios días.

Se puede lograr la alta resistencia en edades tempranas con la utilización de ingredientes

y prácticas de colado convencionales, a pesar de que en algunos casos se hacen
necesarios materiales y técnicas especiales.

El concreto de alta resistencia temprana se usa en concreto pretensado (presfuerzo,

presforzado, precomprimido) para permitir la aplicación de esfuerzos más pronto; en
concreto prefabricado (premoldeado, precolado) para la rápida producción de elementos;
para la construcción rápida de concreto colado en obra; para la

Reutilización rápida de las cimbras (encofrados); en la construcción en clima frío; en la

reparación de pavimentos para reducir el tiempo de manutención; en pavimento de rápida
habilitación al tránsito y muchos otros usos.

En el pavimento de rápida habilitación al tránsito o fast-track, el uso de las mezclas de alta

resistencia temprana permite el tráfico de vehículos algunas horas después de la
colocación del concreto.

Al diseñarse el concreto de alta resistencia inicial, el desarrollo de la resistencia no es el

único criterio que se debe evaluar. Otras propiedades, tales como durabilidad,
endurecimiento prematuro, contracción autógena, contracción (retracción) por secado y
aumento de temperatura, también se deben evaluar en cuanto a su compatibilidad con el
proyecto. Pueden ser necesarios procedimientos especiales de curado, tales como
rociado, para prevenirse el agrietamiento plástico (fisuración plástica).

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

La resistencia especificada del concreto se basa en los resultados de las pruebas a los 28
días. Sin embargo, en estructuras de edificios altos, el proceso constructivo es tal que los
elementos estructurales en los pisos de abajo no son totalmente cargados por periodos de
un año o más. Así, en estos casos, es común la especificación de la resistencia basada
en resultados de pruebas a los 56 o 91 días, a fin de lograr una economía significativa de
los costos de los materiales. Cuando se especifican edades más avanzadas,
normalmente se incorporan en la mezcla de concreto materiales cementantes
suplementarios, produciéndose beneficios adicionales, tales como reducción del calor
generado durante la hidratación.

Los concretos de alta resistencia y bajo revenimiento o incluso revenimiento cero se

producen habitualmente bajo el control cuidadoso en las plantas de concreto premoldeado
y pretensado. Estas mezclas más secas se colocan en cimbras (encofrados) rústicas y se
las consolida por un tiempo más prolongado o por métodos de sacudidas. Sin embargo, el
concreto colado en obra emplea cimbras más frágiles que no permiten los mismos
procedimientos de compactación y, por lo tanto, se hacen necesarios concretos más
trabajables para que se logre la compactación requerida y para que se evite la
segregación y la formación de agujeros. Los aditivos superplastificantes se adicionan
invariablemente a los CAR para producir mezclas más trabajables y fluidas.

La producción del concreto de alta resistencia puede, o no, requerir la compra de

materiales especiales. El productor debe saber los factores que afectan la resistencia a
compresión y como variar estos factores para que se obtengan los mejores resultados. Al
desarrollarse el diseño de la mezcla, se debe analizar cada variable separadamente.

Cuando se establece la cantidad óptima, o cerca de la óptima, de cada variable, se la

debe ir incorporando a medida que se estudian las variables remanentes. Se desarrolla,
entonces, un diseño óptimo de la mezcla, tomando en consideración las ventajas
económicas del uso de los materiales localmente disponibles. Muchos de los ítems
discutidos abajo también se aplican a la mayoría de los concretos de alto desempeño.
Cemento

La selección del cemento para el concreto de alta resistencia no se debe basar sólo en
pruebas de cubos de mortero, sino que también debe incluir resistencias comparativas del
concreto a los 28, 56 y 91 días. Es preferible un cemento que lleve a altas resistencias a
edades avanzadas (91 días). Para el concreto de alta resistencia, el cemento debe
producir cubos de mortero con resistencia mínima a los 7 días de 310 kg/cm2 o 30 MPa
(4350 lb/cm2).

La cantidad va a variar dependiendo de la resistencia deseada. Además de la disminución

de la cantidad de arena, con el aumento del contenido de cemento, las mezclas de prueba
deben ser lo más parecidas posibles.

Material Cementante Suplementario

Ceniza volante, humo de sílice o escoria normalmente son obligatorios en la producción

del concreto de alta resistencia, pues el desarrollo de la resistencia obtenido con estos
materiales no se puede lograr solamente con el incremento del contenido de cemento.
Estos materiales cementantes suplementarios normalmente se adicionan en una dosis del
5 al 20%, o más, de masa total del material cementante. Algunas especificaciones sólo
permiten el uso de hasta 10% de humo de sílice, a menos que hayan evidencias
indicando que el concreto producido con dosis mayores va a tener resistencia, durabilidad
y estabilidad de volumen satisfactorios. Se debe ajustar la relación agua-material
cementante para que la trabajabilidad sea la base de comparación entre las mezclas de
prueba. Para cada conjunto, habrá un contenido óptimo de cemento más material
cementante suplementario, a partir del cual el aumento de este contenido no resulta en
resistencias mayores y la mezcla se vuelve demasiado pegajosa para su manejo
adecuado. Se pueden utilizar en la producción del concreto de alta resistencia cementos
adicionados conteniendo ceniza volante, humo de sílice, escoria o arcilla calcinada con o
sin la adición de materiales cementantes suplementarios.

Agregados

En el concreto de alta resistencia, debe haber una atención especial al tamaño, forma,
textura superficial, mineralogía y limpieza de los agregados. Para cada fuente de
agregado y nivel de resistencia del concreto, hay un tamaño de agregado ideal que
proporciona la mayor resistencia a compresión por unidad de cemento. Para encontrar el
tamaño ideal, se deben producir mezclas de prueba con agregados de 19 mm (3⁄4 pulg.) o
menores y contenidos variables de cemento. Muchos estudios han demostrado que el
tamaño máximo nominal de 9.5 mm a 12.5 mm (3⁄8 a 1⁄2 pulg.) resulta en resistencias
más elevadas.

Los agregados gruesos, usados en el concreto de alta resistencia, deben estar limpios, es
decir, libres de recubrimientos perjudiciales de polvo y arcilla. La remoción del polvo es
importante pues afecta la cantidad de finos y consecuentemente la demanda de agua del
concreto. La arcilla puede afectar la adherencia agregado-pasta. Puede ser necesario el
lavado de los agregados gruesos.

Se recomienda la combinación de tamaños de agregado para producir la granulometría

requerida, para el control más rígido y la disminución de la variabilidad del concreto.

La cantidad de agregado grueso en el concreto de alta resistencia debe ser la máxima

compatible con los requisitos de trabajabilidad. Debido al alto porcentaje de material
cementante en el concreto de alto desempeño, es necesario y permitido el aumento de la
cantidad de agregado grueso arriba de valores recomendados en las normas para
concreto de resistencia normal.

Si un agregado tiene la capacidad de producir un alto módulo, entonces se puede obtener

el módulo ideal del concreto con la utilización de la mayor cantidad posible de agregado,
para que se cumplan los requisitos de trabajabilidad y cohesión.

Si el agregado grueso usado es una roca triturada y está disponible un agregado fino
manufacturado, de buena calidad y de la misma fuente que el agregado grueso, se puede
emplear la combinación de los dos para que se obtenga el más alto módulo posible.

Aditivos

Es necesario el uso de aditivos químicos, tales como reductores de agua, retardadores,

reductores de agua de alto rango o superplastificantes. Ellos aumentan la eficiencia de las
altas cantidades de material cementante en el concreto de alta resistencia y ayudan a
obtener una relación agua-material cementante la más baja posible. La eficiencia de los
aditivos químicos se debe evaluar a través de la comparación de la resistencia de las
mezclas de prueba. Se debe investigar también la compatibilidad entre cemento y material
cementante suplementario, bien como reductores de agua y otros aditivos. A través de
estas mezclas de prueba es posible la determinación de la trabajabilidad, tiempo de
fraguado y la cantidad de reducción de agua para una determinada dosis de aditivo y el
momento de adición.

El uso de aditivos inclusores de aire (incorporadores de aire) no es necesario ni deseado

en el concreto de alta resistencia protegido del intemperismo, tales como columnas y
muros de cortante en edificios altos. Sin embargo, en puentes, pilas de concreto, estribos
o estructuras de estacionamientos, donde sea necesaria durabilidad en ambiente de hielo
y deshielo, es obligatorio el uso de inclusor de aire.

Ciertos concretos de alta resistencia no necesitan de tanto aire como el concreto con
resistencia convencional para ser resistente a la congelación.

Proporcionamiento

El mejor enfoque para la selección de las proporciones del concreto de alta resistencia
consiste en la realización de mezclas de pruebas. Para la obtención de alta resistencia, es
necesario el uso de baja relación agua-material cementante y alto contenido de cemento
portland. La resistencia unitaria obtenida por cada unidad de cemento usada en un metro
(yarda) cúbico de concreto se puede graficar como la eficiencia de la resistencia, para
ayudar en el diseño de la mezcla.

El requisito de agua del concreto aumenta con el incremento del contenido de agregado
fino para cualquier tamaño de agregado grueso. Como el contenido de material
cementante en estos concretos es elevado, se puede mantener bajo el contenido de
agregado fino. Sin embargo, incluso con el uso de agregados de buena granulometría,
una relación agua-material cementante baja puede resultar en un concreto con
trabajabilidad inadecuada para la obra.

Mezclado

El concreto de alta resistencia viene siendo mezclado en mezcladoras móviles y centrales

de concreto, pero muchos de estos concretos tienden a ser pegajosos y se pueden
acumular en estas mezcladoras. Donde se ha utilizado humo de sílice seco y
descompactado, se empelotó la mezcla y el mezclado no se completó totalmente. En
estas circunstancias, se hace necesario probar la secuencia en la cual los sólidos y
líquidos se añaden y verificar el porcentaje de adición de cada material en cada etapa del
procedimiento de proporcionamiento. La secuencia de proporcionamiento y mezclado se
debe optimizar durante la fase de mezclas de prueba. Es esencial que se hagan mezclas
de prueba en laboratorio para que se establezcan las proporciones ideales. En esta etapa,
se pueden determinar las propiedades de la mezcla, tales como trabajabilidad, contenido
de aire, masa volumétrica, resistencia y módulo de elasticidad. Una vez que las
proporciones de la mezcla del laboratorio se determinaron, es esencial pruebas de campo
usando la carga completa del concreto. Estas pruebas se deben entregar en la obra o en
una maqueta. El colado de una maqueta o modelo da la oportunidad de la verificación de
la adecuación de los sistemas de dosificación, mezclado, transporte y colocación que se
van a utilizar.

En el procedimiento de precalificación, una o más cargas de la mezcla propuesta se

colocan en la maqueta de prueba. Se realizan las pruebas de revenimiento, contenido de
aire, temperatura y masa volumétrica. Se puede instrumentar el modelo para registrar las
temperaturas y sus gradientes. También se pueden ensayar testigos (corazones) para
correlacionarlos con los resultados de las pruebas en cilindros. Los corazones (testigos,
núcleos) se pueden probar para dar, al diseñador, la resistencia y el módulo de elasticidad
en el sitio para su referencia durante la construcción.

Colado, Consolidación y Curado

El enlace íntimo entre el contratista y el productor de concreto permite que el concreto se

descargue rápidamente después de su llegada en la obra. Los técnicos del productor de
concreto deben hacer el ajuste final del concreto en la obra, a través de un laboratorio de
concreto o de un consultor familiarizado con el desempeño y el uso de concreto de alta
resistencia.

Hay que tener una inspección rigurosa en la obra para prevenirse cualquier adición de
agua de retemplado. El aumento de la trabajabilidad se debe lograr sólo por la adición de
superplastificante, por un técnico del proveedor. El contratista debe estar preparado para
recibir el concreto y entender las consecuencias de excederse el revenimiento y la
relación agua-material cementante especificados. La consolidación es muy importante
para que se obtengan las resistencias potenciales del concreto de alta resistencia. Se
debe vibrar el concreto lo más rápido posible después de su colocación en la cimbra. Los
vibradores de alta frecuencia deben ser suficientemente pequeños para permitir espacio
suficiente entre la cabeza de vibración y el acero del refuerzo. La vibración excesiva de
concretos trabajables de resistencia normal generalmente resulta en segregación, pérdida
de aire incluido o ambos. Por otro lado, el concreto de alta resistencia sin
superplastificante, será relativamente áspero y contendrá poco aire. Consecuentemente,
los inspectores deben estar más preocupados con la falta de vibración que con la
vibración en demasía.

El curado del concreto de alta resistencia es aún más importante que el curado del
concreto convencional. Se recomienda suministrar humedad adecuada y condiciones
favorables de temperatura por períodos más largos, particularmente cuando se
especifican resistencias a los 56 o 91 días.

Es inevitable que algunas superficies verticales, tales como columnas, se curen con
dificultades. Donde los proyectos sean de alta resistencia en edad temprana, las cimbras
de las columnas se retiran en edades tempranas para permitir la subida del sistema de
cimbras trepantes.

El concreto, entonces se expone al secado temprano, en algunos casos, en 11 horas

después de su colado.

El aumento de la temperatura y los gradientes que ocurrirán en la colocación del concreto

se pueden predecir a través de procedimientos que proveen datos para este propósito.
Con esta técnica, se pueden determinar y aplicar medidas de calentamiento, enfriamiento
o aislamiento del concreto a fin de reducir tanto la micro como la macro fisuración de la
estructura y así garantizar la durabilidad.

Control de Calidad

Se requiere un amplio programa de calidad comprensivo tanto en la planta de concreto

como en la obra, para garantizar la coherencia de la producción y colocación del concreto
de alta resistencia. Es importante la inspección de las operaciones desde las pilas de
almacenamiento de agregados hasta la finalización del curado. Es necesario un control de
la producción más riguroso del que normalmente se tiene en la mayoría de los proyectos.
También se hace necesario el muestreo y el ensayo de rutina de todos los materiales para
controlar la uniformidad del concreto.

Aunque las pruebas del concreto se deban realizar estrictamente de acuerdo con los
procedimientos de norma, se recomiendan algunos requisitos adicionales, especialmente
siempre que se especifiquen resistencias de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o
mayores ambios y mayor atención a los detalles. Por ejemplo, los moldes cilíndricos de
cartón, los cuales pueden disminuir los resultados de las pruebas de resistencia, se deben
sustituir por moldes de acero reutilizables o de plástico. El cabeceo (capinado) de los
cilindros se debe hacer con más cuidado, usando compuestos de cabeceo apropiados. El
pulimento de las extremidades del cilindro es una alternativa al cabeceo.

Las características físicas de las máquinas de ensayo pueden tener un gran impacto
sobre los resultados de las pruebas a compresión. Se recomienda que las máquinas de
ensayo sean extremamente rígidas, tanto longitudinal como lateralmente.

CONCRETO DE ALTA DURABILIDAD

Gran parte de la atención en los años 70 y 80 estaba enfocada en el CAD de alta

resistencia, pero, hoy en día, está más enfocada en la alta durabilidad en ambientes
severos, resultando en estructuras con mayor vida útil. Por ejemplo, el Puente de la
Confederación (Confederation Bridge), que cruza Northumberland Strait, entre la Isla del
Príncipe Eduardo y New Brunswick tiene una vida útil de diseño de 100. Este puente
consiste en un CAD diseñado para proteger de manera eficiente el refuerzo embebido. El
concreto tenía un coeficiente de difusión de 4.8 x 10-13 a los seis meses (un valor 10 a 30
veces menor que el concreto convencional). La resistividad eléctrica fue medida de 470 a
530 ohm-m, comparada con 50 para el concreto normal.

El diseño requirió que el concreto tuviera una tasa de menos de 1000 coulombs. La alta
resistividad del concreto, por si misma, va a resultar en una tasa de corrosión que es
potencialmente menor que 10% de la tasa de corrosión del concreto convencional
(Dunaszegi 1999). Esta sección revisa las cuestiones de la durabilidad que el concreto de
alto desempeño puede traer.
Resistencia a Abrasión

La resistencia a abrasión o desgaste está directamente relacionada a la resistencia del

concreto. Esto hace con que el CAD de alta resistencia sea ideal para ambientes
abrasivos. La resistencia a abrasión del CAD que contiene humo de sílice es
especialmente alta. Esto hace que los concretos con humo de sílice sean particularmente
útiles en vertedores y cuencas y concretos de pavimentos o capas sobrepuestas de
pavimento sujetos a tránsito pesado o abrasivo.

En Noruega, se permite el uso de acero en las llantas, causando un desgaste severo por
abrasión de las superficies de los pavimentos y requiriendo el revestimiento de la
superficie a cada uno o dos años.

Resistencia a la Explosión

El concreto de alto desempeño se puede diseñar para tener excelentes propiedades de

resistencia a la explosión.

Estos concretos normalmente tienen una resistencia a compresión que supera 1200
kg/cm2 o 120 MPa (14,500 lb/pulg2) y contienen fibras de acero. Los concretos
resistentes a la explosión normalmente se usan en cámaras de banco y aplicaciones
militares.

Permeabilidad

La durabilidad y la vida útil del concreto expuesto a la intemperie se relacionan con la

permeabilidad del recubrimiento del concreto que protege el refuerzo (armadura). El CAD
normalmente presenta muy baja permeabilidad al aire, al agua e a iones cloruro. La baja
permeabilidad se especifica frecuentemente a través del uso de un valor en coulombs, tal
como el máximo de 1000 coulombs.

Gagne, Chagnon y Parizeau (1994) presentan casos de aplicaciones bien realizadas del
concreto de alto desempeño para finalidades agrícolas. En un caso, un criador de puercos
de gran escala estaba perdiendo cerca de 1 kg de puerco por diarrea. Este problema fue
resuelto con la reconstrucción del corral de puercos con concreto de alto desempeño. Las
propiedades benéficas citadas en esta aplicación fueron:

• Superficie lisa que es compatible con la sensibilidad de la piel del lechón

• Superficie no resbalosa

• Buena conductividad térmica, resultando en distribución uniforme de calor

• Superficie impermeable que resiste al crecimiento de bacterias y virus

• Fácil de colocar (colar)

• Resistente al ataque de los desechos ácidos

• Precio competitivo

Difusión

Los iones agresivos, tales como los cloruros, en contacto con la superficie del concreto
van a penetrar a través del concreto hasta que se alcance un estado de equilibrio de la
concentración de iones. Si la concentración de los iones en la superficie es alta, la
difusión puede resultar en concentraciones que induzcan la corrosión del refuerzo.

Cuanto menor es la relación agua-materiales cementantes, menor es el coeficiente de

difusión para un determinado conjunto de materiales.

Los materiales cementantes suplementarios, principalmente el humo de sílice, reduce aún

más el coeficiente de difusión.

Carbonatación

El CAD tiene una muy buena resistencia a la carbonatación debido a su baja

permeabilidad. Se determinó que después de 17 años, el concreto de la CN Tower en
Toronto había carbonatado un promedio de profundidad de 6 mm (0.24 pulg.) (Bickley,
Sarkar y Langlois 1992). La mezcla de concreto en la CN Tower tenía una relación agua-
cemento de 0.42. Para un recubrimiento del refuerzo de 35 mm (1.4 pulg.), este concreto
proporcionaría una protección por 500 años. Las relaciones agua-material cementantes
bajas, comunes en el CAD, resultan en periodos mucho más largos para la corrosión,
asumiendo que la estructura esté libre de agrietamiento. En términos prácticos, el
recubrimiento de CAD sin fisuras es inmune a la carbonatación hasta una profundidad que
pueda causar corrosión.

Control de Temperatura

La calidad, resistencia y durabilidad del CAD son altamente dependientes de su historia

de temperatura desde el momento de la entrega hasta la finalización del curado.

En principio, los métodos de construcción y de curado adecuados van a permitir:

(1) una temperatura baja en el momento de la entrega;

(2) una temperatura máxima lo más baja posible después de la colocación;

(3) gradientes mínimos de temperatura después de la colocación

(4) una reducción gradual a la temperatura ambiente, después que se alcanzó la

temperatura máxima.

Temperaturas y gradientes excesivamente elevados pueden causar una hidratación muy

rápida y micro y macro agrietamiento (fisuración) del concreto.

Es una práctica en los edificios de estructuras altas con resistencias especificadas de 700
a 850 kg/cm2 o de 70 a 85 MPa (10,000 a 12,000 lb/pulg2) especificar 18°C (64°F) como
la temperatura máxima de entrega. En el verano, es posible que se logre este límite sólo
si se emplea nitrógeno líquido para enfriar el concreto. La experiencia con concretos de
resistencia muy alta sugiere que la temperatura de entrega no supere los 25°C (77°F) y
preferiblemente sea cerca de 20°C (68°F). Además del nitrógeno líquido, otras medidas
de enfriamiento del concreto pueden involucrar el uso de hielo o de agua fría como parte
del agua de la mezcla. El especificador debe establecer la temperatura de entrega
requerida.

En las aplicaciones de CAD, tales como edificios altos, el tamaño de las columnas es
suficientemente grande para que se clasifiquen como concreto masivo. Normalmente, la
generación de calor excesiva se controla con el uso de bajos contenidos de cemento.
Resistencia a Congelación-Deshielo

Debido a su relación agua-material cementante muy baja (menor que 0.25), se cree que el
CAD debería ser altamente resistente al descascaramiento y a la ruptura física resultantes
de congelación y deshielo. Hay una gran evidencia que los concretos de alto desempeño
con inclusión adecuada de aire sean altamente resistentes a la congelación- deshielo y al
descascaramiento. Gagne, Pigeon y Aítcin (1990) ensayaron 27 mezclas usando cemento
y humo de sílice con relación agua-material cementante de 0.30, 0.26 y 0.23 y una gran
variedad de sistemas de vacíos de aire. Todos los especimenes presentaron desempeño
excepcional en las pruebas de descascaramiento por sales, confirmando la durabilidad del
concreto de alto desempeño y sugiriendo que la inclusión de aire no es necesaria.
Tachitana y otros (1990) realizaron las pruebas ASTM C 666 (procedimiento A) en
concretos de alto desempeño sin aire incluido con relación aguamaterial cementante de
0.22 y 0.31. Todos se presentaron extremamente resistentes a los daños de
congelacióndeshielo y nuevamente se sugirió que la inclusión de aire no es necesaria.

Pinto y Hover (2001) observaron que concretos sin incorporación de aire, con relación
agua-cemento portland de 0.25 y sin la presencia de material cementante suplementario
eran resistentes al descacaramiento por sales.

También observaron que los concretos de cemento portland con resistencias más
elevadas necesitaban de menos aire que los concretos normales para que fueran
resistentes a la congelación y al descascaramiento. Aunque las experiencias arriba
prueban una durabilidad excelente de ciertos concretos de alto desempeño en cuanto a
los daños por congelación-deshielo y al descascaramiento por sales, se considera
prudente el uso de aire incluido. No se realizaron experiencias de campo bien
documentadas que prueben que la inclusión de aire no es necesaria. Hasta que tales
datos estén disponibles, se debe seguir la práctica corriente para la inclusión de aire. Se
ha demostrado que el requisito principal de un sistema de aire para el CAD es la
predominancia de burbujas de aire con tamaño igual o menor que 200 μm. Si se puede
asegurar el tamaño y el espaciamiento correctos de las burbujas, un contenido moderado
de aire va a garantizar la durabilidad y minimizar la pérdida de resistencia. El mejor
parámetro de inclusión de aire es el factor de espaciamiento.

Ataque Químico
El CAD ofrece un desempeño mucho mejor en cuanto a resistencia al ataque químico en
la mayoría de las estructuras.

La resistencia a varios sulfatos se logra principalmente por el uso de un concreto denso,

fuerte, con permeabilidad y relación agua-material cementante muy bajas, propiedades
peculiares al CAD. De la misma manera que lo discutido por Gagne y otros (1994), la
resistencia a los ácidos de desechos también se mejora.

Reactividad Álcali-Sílice

La reactividad entre ciertos agregados silíceos y los hidróxidos alcalinos puede afectar el
desempeño del concreto a largo plazo. Dos características del CAD pueden ayudar a
combatir la reactividad álcali-sílice:

(1) Los CAD con relación agua-cemento muy bajas se pueden auto-desecar (secado)
hasta un nivel que no permite que la RAS ocurra (humedad relativa inferior a 80%). Burg y
Ost (1994) observaron que la humedad relativa de las seis mezclas de la Tabla 17-5 varió
de 62% a 72%. La baja permeabilidad del CAD también minimiza el ingreso de la
humedad externa hacia dentro del concreto.

(2) Los CAD pueden usar una cantidad significativa de material cementante
suplementario, que pueden presentar capacidad para controlar la reacción álcali-sílice.
Sin embargo, aún se lo debe probar a través de ensayos. El CAD puede usar también
aditivos inhibidores de RAS.

Los concretos de alto desempeño no están inmunes a la reacción álcali-sílice y se deben

tomar precauciones apropiadas.

Resistividad

El CAD, principalmente aquél que contiene humo de sílice, tiene una resistividad muy alta,
hasta 20 a 25 veces mayor que la del concreto normal. Esto aumenta la resistencia al flujo
de corriente eléctrica y reduce las tasas de corrosión. El CAD, principalmente si está seco,
actúa como un dieléctrico eficiente. Cuando hay presencia de agrietamiento en el CAD, la
corrosión es localizada y menor, pues la alta resistividad del concreto reprime el desarrollo
de una célula de corrosión grande.
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

El concreto autocompactante (CAC) es capaz de fluir y consolidarse bajo su propio peso.

Al mismo tiempo, es suficientemente cohesivo para llenar todos los espacios, de casi
cualquier tamaño y forma, sin segregación y sangrado (exudación). Esto hace que el CAC
sea particularmente útil donde el colado (colocación) es difícil, tal como miembros de
concretos altamente reforzados o cimbras (encofrados) complicadas.

El bajo contenido de agua garantiza una alta viscosidad, permitiendo que el agregado
grueso flote en el mortero sin segregarse. Para alcanzar un equilibrio entre deformabilidad
y estabilidad, el contenido total de partículas más finas que 150 μm (tamiz No. 100) debe
ser elevado, normalmente cerca de 520 a 560 kg/m3 (880 a 950 lb/yd3). Se usan aditivos
reductores de agua de alto rango basados en éter policarboxilato para conferir plasticidad
a la mezcla. El CAC es muy sensible a variaciones del contenido de agua, por lo tanto, se
usan estabilizadores como polisacarida. La figura 17-6 muestra un ejemplo de las
proporciones de una mezcla usada en concreto autocompactante, comparativamente con
el concreto normal.

En Japón, el concreto autocompactante se divide en tres tipos, de acuerdo con la

composición del mortero:

• Tipo polvo

• Tipo agente de viscosidad (estabilizador)

• Tipo combinado

En el tipo polvo, una gran cantidad de finos produce el volumen necesario de mortero. En
el tipo estabilizador, el contenido de finos puede estar en el rango admisible para los
concretos vibrados y la viscosidad necesaria para inhibir la segregación, que se ajusta
con el uso del estabilizador.

El tipo combinado se produce con la adición de una pequeña cantidad de estabilizador en

el tipo polvo, a fin de equilibrar las variaciones de humedad en el proceso de producción.

La resistencia y la durabilidad de un CAC bien diseñado son casi similares a los del
concreto normal. Sin el curado apropiado, el CAC tiende a presentar más fisuración por
contracción (retracción) plástica que el concreto convencional.
La producción del CAC es más cara que el concreto convencional y es difícil de mantener
la consistencia deseada por un largo periodo. Sin embargo, el tiempo de construcción es
más corto, la producción del CAC es ambientalmente amigable (sin barullo, sin vibración)
y además, el CAC produce un buen acabado de la superficie.

Estas ventajas hacen con que el CAC sea interesante principalmente para el uso en
plantas de premoldeado.

CONCRETO DE POLVO REACTIVO

El concreto de polvo reactivo (CPR) fue patentado por una compañía de construcción
francesa en 1994. Se caracteriza por su alta resistencia y baja porosidad, las cuales se
logran con la mejoría del empaquetamiento de las partículas y el bajo contenido de agua.

Estas propiedades del CPR se alcanzan a través de:

(1) eliminación de los agregados gruesos; sólo se emplean partículas muy finas, tales
como arena, cuarzo triturado y humo de sílice, todos con tamaño de partícula entre 0.02 y
300 μm;

(2) mejoría de la distribución de los tamaños de los granos a fin de densificar la mezcla;

(3) tratamiento con calor después del fraguado a fin de mejorar la microestructura;

(4) adición de fibras de acero y fibras sintéticas (cerca de 2% en volumen);

(5) uso de superplastificantes para disminuir la relación agua-cemento, normalmente

menor que 0.2 – mientras que mejora la reología de la pasta. La figura 17-8 enseña un
CPR típico en el estado fresco.