ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRANSFERENCIA DE CALOR I
INFORME DE GIRA
Objetivos
 Tener un conocimiento más amplio del funcionamiento real de una planta.
 Identificar dentro de la planta los sistemas y maquinas utilizadas para los
diferentes procesos de manejo de leche y sus derivados dentro de la fábrica.
 Observar las posibles mejoras que se puede realizar en la línea de producción en
base a los conocimientos adquiridos durante la carrera para poder discutirlos.
Desarrollo
La gira técnica realizada este semestre por la materia de Transferencia de calor I, se llevó
a cabo el 17 de Enero del presente año a la Planta de Lactalis-Parmalat Ecuador ubicada
en Lasso, donde luego del recibimiento por pare del Ingenieros Guillermo Olalla (Gerente
de planta) y Javier Tapia (Jefe de Mantenimiento) quienes nos explicaron con un breve
video institucional el origen de Parmalat en la ciudad de Parma Italia, al igual que la
transición ocurrida al fusionarse con grupo Lactalis, una multinacional de productos
lácteos francesa originaria de Laval, asociada con varias empresas en todo el mundo y
con una extensa gama de productos como quesos, leche UHT, yogurt, etc.
Posterior a esto se dividió a todos en grupos de 10 personas y se nos dieron indicaciones
de seguridad para el recorrido por la planta al igual que el código de vestimenta necesario
para dicho recorrido como son el mandil, la y de la misma forma se nos indicó los puntos
de reunión y procedimiento en caso de una posible emergencia.
La planta de Lasso se encarga del procesamiento de leche líquida tanto en funda como en
cartón y derivados como son mantequilla, yogurt en varias presentaciones, y en la planta
de Cuenca se realiza leche en polvo.
Parmalat fue innovadora en cuanto al proceso de leche UHT (ultra high temperatura) en
los años 60, proceso a alta temperatura en una dimensión más grande que el pasteurizador
normal que se encarga de elevar la leche a una temperatura de entre 139 °C a 142 °C, se
mantiene por aproximadamente 2 segundos y se enfría a 24°C, esto nos permite obtener
una larga vida para la leche de entre 30 a 180 días de vida útil, que se diferencia del
proceso de pasteurización normal en el cual la maquina pasteurizadora calienta la leche a
una temperatura de 90 °C y es enfriada rápidamente a 4 °C en aproximadamente 16
segundos y se obtiene una conservación de 3 días de vida útil.
La planta recibe de los ganaderos asociados a la empresa aproximadamente 80.000 litros
de leche al día, utilizando un 60% de la capacidad de producción instalada. Para esto un
departamento propio de la empresa se encarga de capacitar a los ganaderos para cumplir
con las normas de higiene y de alimentación con las vacas. La planta opera durante todo
el año las 24 horas del día.
Para evitar el crecimiento microbiano la leche debe ser enfriada apenas llega a la planta
mediante intercambiadores de calor de placas que extrae el frio de un banco de hielo.
Posterior a esto se realiza un primer proceso de pasteurización y se almacena la leche en
unos silos por uno o dos días para que no se dañe y en base a un plan de producción en
cuanto a las ventas se procede con el procesamiento de la leche para las diferentes
presentaciones, en el caso de la leche UHT se procede con el proceso, y se usa un
esterilizador con etapas de regeneración para optimizar el uso de la energía, que se mide
bajo estándares para saber cuánto se gasta por cada tonelada producida.
Adicional en la planta se realiza yogurt a través de unos hongos que fermentan la leche y
lo convierten en yogurt para luego saborizar y embazar, dentro de este proceso también
se encuentran agitadores que homogenizan la mezcla.
De forma gradual dentro de la empresa se busca aplicar la industria 4.0 a través de
controladores que envían alertas de funcionamiento o mantenimiento de los equipos por
medio de la red a teléfonos o computadoras de los encargados de la planta.
El recorrido en la planta comenzó con una visualización externa de los tanques de
transporte de la leche que se encargan de llevar la leche desde las asciendas a la planta,
estos tanqueros están hechos de acero inoxidable con aislamiento isotérmico para evitar
que se caliente la leche dentro de los tanques. Posterior a esto se ingresó al área de
producción, específicamente al área de esterilización, con un previo lavado de manos en
el ingreso de la instalación.
Ya dentro del área de máquinas de forma externa pudimos observar las pasteurizadoras,
los intercambiadores de calor tipo placas los esterilizadores y las maquinas
homogeneizadoras que realizan la homogenización de la leche que a través del calor
elimina los grumos de la misma evitando la formación de nata en el proceso de
calentamiento. También pudimos observar un pasteurizador y descremadoras que con la
acción de la fuerza centrífuga separa la materia grasa (crema) de la leche y de esta forma
se obtiene la leche descremada (0,5% de materia grasa), semidescremada (1,5% de
materia grasa) o entera (3% de materia grasa), la leche que viene de las asciendas tiene
un 3,7% de materia grasa.
En la parte del laboratorio se encargan de analizar si la leche que llega en los tanqueros
llega con algún tipo de adulterante al igual que la acides de la misma y en caso de no
cumplir con las normas establecidas se descarta completamente esa leche.
Posterior a esto pasamos al área de empacado, donde se visualizó tanto el sistema de
empaque en funda (maquinaria Finlandesa), de tetra pack (maquinaria Sueca) y
codificadoras. Todos los equipos funcionan con los mismos servicios sea energía
eléctrica, aire comprimido, vapor saturado y servicios de agua sea al clima o helada.
Para el proceso de empacado se esteriliza los conductos con agua caliente, y las primeras
fundas empacadas salen con agua, estas son desechadas y para el proceso de desinfección
de las máquinas, estas utilizan peróxido de hidrógeno en los procesos UHT.
 Imagen 1: Línea de empacado y codificación
Luego pasamos al área de generación de vapor que es generado por calderas piro tubulares
que funcionan con un sistema interno con tubos que están sumergidos en agua por donde
viaja el calor y se produce el vapor. Este tipo de calderas generan un mejor vapor para el
tratamiento de alimentos y utiliza agua ablandada que no tiene sedimentos y evita el daño
en la cardera y pérdida de eficiencia. Para el tratamiento del agua se utilizan tanques
ablandadores que con utiliza resinas internas que atrapan los minerales y ablanda el agua
y la entrega con 0 partes por millón de residuos. Cuando las resinas se saturan se utiliza
fenolftaleína para verificar la dureza del agua y en caso de estar saturadas las resinas se
utiliza sal para un proceso de regeneración de las mismas y que puedan seguir
funcionando.

Imagen 2: Caldera Piro Tubular de la planta y tanques de ablandamiento de agua.

Para la caldera se utiliza como combustible el bunker que produce un poder calorífico
muy alto, pero que genera bastante material articulado al ambiente como azufre y para
reducir esto la empresa regula la combustión para que no exista daño ambiental. La
empresa posee dos tanques de almacenamiento de 15.000 galones, este combustible debe
encontrarse a una temperatura de entre 20 a 30 grados ya que al estar a una temperatura
menor este se solidifica y produce un taponamiento de las tuberías de abastecimiento.

Imagen 3: Tanques de Bunker

Para el ingreso de agua blanda a las calderas, ésta debe ser previamente calentada así se
utiliza una menor cantidad de combustible y se evita esfuerzos en los tubos que en caso
de ingresar agua fría tenderían a contraerse o doblarse.
De la misma forma para el funcionamiento de la planta se utiliza aire comprimido y para
esto se utiliza compresores, la empresa posee un compresor de origen Sueco único en el
país que no posee rodamientos en los extremos y funciona mediante magnetos
permanentes y no utiliza aceite. El equipo posee conexión a internet por medio de la cual
comunica su estado a las diferentes personas encargados del mantenimiento ya sea a sus
teléfonos o a las computadoras de la empresa, adicional posee un sistema de osmosis
inversa que se encarga de ablandar el agua y con el cual se auto lubrica el equipo. Este
compresor proporciona una presión de 12 bares, suficiente presión para el funcionamiento
de la planta ya que esta únicamente necesita una presión de 6 bares. En caso de pararse el
equipo la planta posee otros 2 compresores que se activaran para proporcionar la presión
necesaria a la planta.
Para la limpieza de los tanqueros se utiliza un proceso CIP (cleaning in place) que por
medio de dos sistemas parecidos a unos corchos ingresa en los tanques unas soluciones
de sosa caustica con agua y se enjuaga, posterior a esto se hace pasar otra solución de
ácido nítrico a una presión y temperatura determinada y para un enjuague final con otro
ácido se realiza la última desinfección.
Posterior a esto pasamos al área de refrigeración que es necesario para la producción de
agua helada para los diferentes procesos dentro de la planta como la pasteurización, para
esto en unas tinas inmensas hay una serie de tubos llamados serpentines dentro de un
circuito cerrado y exteriormente se encuentra el agua. A través de los serpentines circula
amoniaco caliente (gas refrigerante) que es bombeado por unos compresores y por la
variación de temperaturas y el efecto del gas caliente hace que el agua que se encuentra
en la tina se enfríe y se obtiene el agua necesaria a 0°.
El amoniaco como tal llega en gas y al pasar por el condensador evaporativo se convierte
en líquido, al pasar por el compresor vuelve a un estado gaseoso que entra con
temperatura y presión a las tinas de agua helada. Funciona como una nevera gigante.

Imagen 4: Sistema de refrigeración por banco de hielo

Para finalizar pasamos al área de la cámara de transformación eléctrica, la planta es
suministrada por la red nacional de la empresa eléctrica y recibe 13800 voltios, su sistema
se divide en transformadores para 220 voltios y para 440 voltios, ya que la mayoría de la
maquinaria en la planta ocupa voltaje de 440. Debido a que la planta no puede parar en
su producción y por antecedentes en nuestro país de cortes de energía eléctrica, la planta
tiene un generador eléctrico de emergencia que produce 1 MW, que se activa
automáticamente en caso de algún corte. El generador funciona a diésel y consume
aproximadamente 25 a 30 galones por hora.

Imagen 5: Generador eléctrico y tanques de almacenamiento de Diésel.

Discusión
Dentro de la visita pudimos observar varios mecanismos de transferencia de calor, desde
el sistema de refrigeración de leche cuando llega a la planta con intercambiadores de calor
de placas, pasando por los sistemas de pasteurización, homogenización y esterilización
para la leche UHT, hasta los mecanismos de suministro aire comprimido a través de los
compresores, de vapor por medio de las calderas y de frio por medio de banco de hielo, y
de esta forma evidenciamos de forma real las dimensiones y comprender de esta forma el
funcionamiento en la vida real de estos equipos. También observamos como dentro de la
planta se debe tener diferentes planes de mantenimiento preventivo para los equipos y de
la misma forma un plan de producción en base a la cantidad de ventas que tiene la
empresa.
Al tener como guía de nuestra visita al Jefe de mantenimiento nos explicó de manera
didáctica como se realizan las planificaciones de gasto y consumo energético de cada una
de las maquinarias vistas y como en caso de alguna falla estos gastos se incrementan y se
generan las perdidas en la empresa.
Para terminar dentro de las posibles mejoras se puede indicar un mejor manejo de los
sistemas de codificación con una línea automática de impresión en esta línea de
producción y una automatización en cada uno de los puntos de producción para tener un
mejor control del producto, mejorar la calidad y sea más fácil el mantenimiento de las
maquinas con alertas tempranas de fallo.