Torno Fresa y Taladro
Torno Fresa y Taladro
Torno Fresa y Taladro
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI.
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CS. APLICADAS.
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA.
Procesos de manufactura II
Informe de laboratorio
Torneado, Fresado y Taladrado
En el mundo actual cada objeto que pasa por nuestras manos ha sido procesado en
algún momento, de hecho, si se observan los alrededores en este momento se podrá ver una
multitud de objetos con distintas formas y acabados y hay una gran posibilidad de que casi
todas ellas hayan sido maquinadas en algún momento. Los procesos de maquinado son los
responsables de darle formas complejas y acabados lisos a casi todos los objetos cotidianos
y especializados.
Entre estos procesos de maquinado se encuentran el taladrado, el fresado y el
torneado. Estas tres son operaciones de gran importancia e historia. Comparten la
característica de que remueven material de un objeto duro que no podríamos ni doblar con
nuestras manos para darle alguna forma deseada y que, cuando se usan en conjunto, crean
herramientas de formas sofisticadas.
En este trabajo se propone examinar dichos procesos de maquinado y detallar sus
propias características y las de los elementos utilizados en ellas y dar ejemplos de la clase de
acabados y formas obtenidos con ellas.
1. Torneado
La mayoría de las operaciones de torneado comprenden el uso de herramientas de corte de
un solo punto de corte, con la geometría de una típica herramienta de corte derecho. Dichas
herramientas se describen mediante una nomenclatura estandarizada. Cada grupo de
materiales de la pieza de trabajo tiene un grupo óptimo de ángulos de herramienta, que se
han desarrollado en gran medida a través de la experiencia.
Por lo general, se considera que los tornos son las máquinas herramienta más antiguas.
Aunque los tornos para trabajos en madera se desarrollaron originalmente durante el periodo
de 1001 a 1000 a.C., los tornos para trabajos en metales con tornillos reguladores no se
construyeron sino hasta finales del siglo XVIII. El más común se conocía como torno
mecánico, porque se accionaba mediante poleas aéreas y bandas desde los motores
circundantes en el piso de la fábrica. En la actualidad, todos estos tornos están equipados con
motores eléctricos individuales.
Figura 2. Partes de un torno mecánico
La velocidad máxima del husillo de los tornos es por lo regular de unos 4000 rpm, pero en el
caso de tornos grandes puede ser de sólo 200 rpm. En aplicaciones especiales, las velocidades
pueden llegar hasta 10,000 rpm, 40,000 rpm o más, para maquinado de muy alta velocidad.
El costo de los tornos va de alrededor de $2000 dólares para los de tipo banco, hasta de unos
$100,000 dólares para las unidades grandes.
Aunque simple y versátil, un torno mecánico requiere un maquinista experto, porque todos
los controles se manipulan en forma manual. Por lo tanto, es poco eficaz en operaciones
repetitivas y líneas de producción grandes. El resto de esta sección describe los diversos tipos
de automatización que por lo general se adicionan para mejorar la eficacia.
Los tornos están equipados con varios componentes y accesorios, como se muestra en la
figura 2. Sus características y funciones se describen a continuación.
Bancada. La bancada soporta los componentes principales del torno. Las bancadas
tienen una masa grande y se construyen de manera rígida, por lo común de hierro gris
o hierro fundido nodular. La parte superior de la bancada tiene dos guías o correderas
con diversas secciones transversales que se endurecen y maquinan para mejorar la
resistencia al desgaste y la precisión dimensional durante el torneado. En los tornos
de bancada dividida se puede extraer una sección de la bancada frente al cabezal, a
fin de acomodar piezas de trabajo de diámetro más grande.
Carro. El carro o ensamble del carro se desliza a lo largo de las guías y consta de un
ensamble de la corredera transversal, portaherramientas y tablero. La herramienta de
corte se monta en el portaherramientas, por lo general con un apoyo compuesto que
gira para colocar y ajustar la herramienta. La corredera transversal se mueve
radialmente adentro y afuera, controlando la posición radial de la herramienta de corte
en operaciones como el careado (refrentado) (fig. 23.1e). El tablero está equipado con
mecanismos para movimiento manual y mecanizado del carro y la corredera
transversal por medio del tornillo de avance.
Cabezal. El cabezal se fija a la bancada y está equipado con motores, poleas y bandas
en V que suministran energía a un husillo a diversas velocidades de rotación o de
giro. Éstas se pueden ajustar mediante selectores de control manual o controles
eléctricos. La mayoría de los cabezales están equipados con un juego de engranes y
algunos tienen varios accionamientos que proporcionan al husillo una gama de
velocidades continuamente variables.
Por ejemplo, un torno puede tener las siguientes dimensiones: 360 mm (14 pulgadas) de
volteo, que es el diámetro máximo admisible, por 760 mm (30 pulgadas) entre los centros,
por 1830 mm (6 pies) de longitud de bancada. Como se describe a continuación, existen
tornos de numerosos estilos y tipos de construcción y potencia. Los diámetros máximos de
la pieza de trabajo pueden ser hasta de 2 m (78 pulgadas).
Por lo general, un mandril está equipado con tres o cuatro mordazas. Los mandriles de tres
mordazas suelen tener un diseño de desplazamiento engranado que hace que las mordazas se
centren por sí mismas. Se utilizan para piezas de trabajo redondas (como material en barra,
tubos y tubería), que se pueden centrar hasta una distancia de 0.025 mm (0.001 pulgada). Los
mandriles de cuatro mordazas (independientes) tienen mordazas que se pueden mover y
ajustar de manera independiente entre sí, por lo que se pueden emplear en piezas cuadradas,
rectangulares o de formas poco comunes. Como su construcción es más robusta que los
mandriles de tres mordazas, se usan en piezas pesadas o para trabajo que requiere múltiples
fijaciones en el mandril, en las que la concentricidad es importante.
Figura 3. (a) y (b) Esquemas de una boquilla tipo inserción. La pieza de trabajo se coloca en el
orificio de la boquilla y las superficies cónicas de ésta se fuerzan hacia el interior, jalándola
con una barra de inserción dentro del manguito o manga. (c) Boquilla de tipo empuje. (d)
Sujeción de una pieza de trabajo en un plato de arrastre.
Las mordazas en algunos tipos de mandriles pueden invertirse para permitir la sujeción de
las piezas de trabajo sobre las superficies exteriores o interiores de las piezas de trabajo
huecas, como tubos y tubería. También existen mordazas fabricadas de acero de bajo carbono
(mordazas blandas) que se pueden maquinar para darles las formas deseadas. Debido a su
baja resistencia y dureza, las mordazas blandas se adaptan a pequeñas irregularidades en las
piezas de trabajo y, por lo tanto, proporcionan una mejor sujeción. Los mandriles se pueden
accionar eléctrica o manualmente mediante una llave de mandril.
Para cumplir las crecientes demandas de rigidez, precisión, versatilidad, potencia y altas
velocidades de corte en las máquinas herramienta modernas, se han registrado avances
importantes en el diseño de los dispositivos de sujeción de trabajos. Los mandriles o chucks
de potencia (también llamados mandriles de sujeción motorizados), actuados neumática o
hidráulicamente, se utilizan en equipo automatizado para altas velocidades de producción,
incluyendo la carga de partes mediante robots industriales. También existen diversos tipos
de chucks de potencia con mecanismos tipo palanca o cuña para accionar las mordazas; estos
mandriles tienen movimientos (golpes) de las mordazas que por lo general se limitan a unos
13 mm (0.5 pulgada).
Los platos de arrastre se utilizan para sujetar piezas de trabajo de forma irregular; son
redondos y tienen diversas ranuras y orificios a través de los cuales se atornilla o sujeta la
pieza (figura 3 d).
Además del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de maquinado en
un torno. En la figura 4 se ilustran las siguientes:
h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje de rotación,
sobre el diámetro interno de un agujero existente en la pieza.
Además de los tornos mecánicos, se han inventado otras máquinas de tornear para satisfacer
funciones particulares o para automatizar el proceso de torneado.
El torno de mandril, como su nombre lo indica, usa un mandril en el husillo para sostener
la pieza de trabajo. El contrapunto está ausente en esta máquina, de manera que las piezas
no se pueden montar entre los centros. Esto restringe el uso de un torno de mandril a piezas
cortas y ligeras. La disposición de la operación es similar al torno revólver, excepto porque
las acciones de avance de las herramientas de corte se controlan más en forma automática
que mediante un operador. La función del operador es cargar y descargar las piezas.
Una máquina de barra es similar al torno de mandril, excepto porque se usa una boquilla
en lugar de un mandril, la cual permite alimentar barras largas a través del cabezal en posición
de trabajo. Al final de cada ciclo de maquinado, una operación de corte retira la pieza
torneada. La barra se corre entonces hacia delante para presentar nuevo material para la
próxima pieza. El avance del material, así como los corrimientos y los avances de las
herramientas de corte, se realizan automáticamente. Debido al alto nivel de operación
automática, frecuentemente se le da a esta máquina el nombre de máquina de barras
automática. Una aplicación importante de este tipo de máquinas es la producción de tornillos
y piezas similares de artículos de ferretería. A menudo se usa el término máquina
automática de tornillos para las máquinas que se usan en estas aplicaciones.
Las máquinas de barras pueden clasificarse como de husillo simple y de husillo múltiple.
Las máquinas automáticas de barra de husillo simple son similares a los tornos de torreta
y están equipadas con diversos mecanismos accionados por levas. Existen dos tipos de
máquinas de husillo simple. En las automáticas tipo suizo, la superficie cilíndrica de la barra
sólida de material se maquina con una serie de herramientas que se mueven radialmente y en
el mismo plano hacia la pieza de trabajo. La barra se sujeta cerca del husillo del cabezal, lo
que minimiza las deflexiones debido a las fuerzas de corte. Estas máquinas herramienta
pueden maquinar con alta precisión partes de diámetro pequeño.
La otra máquina de husillo simple (tipo americana) es similar a un torno de torreta pequeño,
automático. La torreta está en un plano vertical y todos los movimientos de los componentes
de la máquina se controlan mediante levas. En la actualidad, las máquinas automáticas para
barra están equipadas con controles numéricos por computadora, eliminando el uso de levas
y la operación se programa para un producto específico.
Figura 6. Torno de control numérico por computadora. Obsérvese las dos torretas
(revólveres) en esta máquina.
2. Fresado
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en
algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa perfilada
simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de
avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la
característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte
avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en fresado se llama
fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes. La máquina
herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora. La forma
geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras formas
mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta.
Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el fresado
es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas. El fresado es
una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante
cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta los dientes a un ciclo de fuerza
de impacto y choque térmico en cada rotación. El material de la herramienta y la forma del
cortador deben diseñarse para soportar estas condiciones.
Figura 7. Tipos básicos de cortadores y operaciones de fresado. (a) Fresado periférico. (b)
Fresado de careado o refrentado. (c) Fresado frontal. (d) Fresa de punta esférica con insertos
indexables con cubierta de carburo maquinando una cavidad en una matriz. (e) Fresado de
una superficie esculpida con una fresa frontal, utilizando una máquina de control numérico
de cinco ejes.
Fresado periférico
En este proceso (también conocido como fresado simple), el eje de rotación del cortador es
paralelo a la superficie de trabajo. El cuerpo del cortador, que por lo general se fabrica con
acero de alta velocidad, tiene varios dientes a lo largo de su circunferencia; cada diente actúa
como una herramienta de corte de una sola punta. El eje de la herramienta es paralelo a la
superficie que se está maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte en la
periferia exterior del cortador. En la figura 8 se muestran varios tipos de fresado periférico:
Por lo común, son preferibles los dientes helicoidales a los rectos porque el diente ataca en
forma parcial la pieza de trabajo conforme va girando. En consecuencia, la fuerza de corte y
el torque en el cortador son inferiores, lo que ocasiona una operación más suave y reduce el
traqueteo.
También puede haber una tendencia a que la herramienta vibre y la pieza de trabajo se jale
hacia arriba (debido a la dirección de la rotación del cortador), por lo que es necesaria una
sujeción apropiada.
En el fresado concurrente (también conocido como fresado hacia abajo), el corte empieza en
la superficie de la pieza de trabajo donde la viruta es más gruesa. La ventaja es que el
componente hacia abajo de la fuerza de corte mantiene la pieza en su lugar, en particular las
partes más delgadas. Sin embargo, dadas las fuerzas de impacto que se producen cuando los
dientes atacan la pieza, la operación debe mantener rígida la sujeción del trabajo y eliminar
el retroceso del engrane en el mecanismo de avance de la mesa. El fresado concurrente no es
apropiado para el maquinado de piezas de trabajo que tienen cascarilla en la superficie, como
los metales trabajados en caliente, los forjados y las fundiciones. La cascarilla es dura y
abrasiva y produce desgaste excesivo, así como daños a los dientes del cortador, lo que acorta
la vida de la herramienta.
La configuración geométrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en
las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente del cortador
comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado
descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La longitud de la
viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente (en la figura 9, la
diferencia está exagerada para mayor comprensión). Esto significa una reducción en el
tiempo de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la
herramienta en el fresado descendente. La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la
periferia de la fresa para los dientes que están enganchados en el trabajo. En el fresado
ascendente hay una tendencia a levantar la pieza de trabajo al salir los dientes del cortador
del material. En el fresado descendente la dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y
por esa causa el trabajo se mantiene contra la mesa de la máquina de fresado.
Figura 9. (a) Fresado periférico convencional o ascendente. (b) Fresado periférico concurrente
o descendente
Dado que tienen la capacidad de realizar varias operaciones de corte, las fresadoras se
encuentran entre las máquinas herramienta más versátiles y útiles. La primera fue construida
en 1820 por Eli Whitney (1765-1825). En la actualidad existe una gran selección de
fresadoras con diversos usos. A continuación se describen las características de las fresadoras
estándar. Sin embargo, muchas de estas máquinas y operaciones están siendo reemplazadas
con controles por computadora y centros de maquinado.
Figura 11. Fresadoras tipo codo y columna (a) Horizontal y (b) Vertical
Las fresadoras simples tienen tres ejes de movimiento, que por lo general se mueven manual
o mecánicamente. En las fresadoras tipo columna y codo universales, la mesa puede girar en
el plano horizontal. De esta manera se pueden maquinar formas complejas (como canales
helicoidales a diversos ángulos) para producir partes como engranes, brocas, machuelos y
cortadores.
Fresadoras tipo bancada. En las máquinas tipo bancada, la mesa de trabajo se monta
directamente en la bancada, que reemplaza al codo y puede moverse sólo en forma
longitudinal (figura 12). Estas máquinas no son tan versátiles como otros tipos, pero tienen
alta rigidez y por lo general se utilizan para trabajo de alta producción. Los husillos pueden
ser horizontales o verticales y tipo dúplex o triples (con dos o tres husillos), para maquinado
simultáneo de dos o tres superficies de una pieza de trabajo.
Figura 12. Fresadora de bancada
Las máquinas tipo cepillo forman la categoría más grande de máquinas fresadoras.
Su apariencia general y su construcción son las de un cepillo grande; la diferencia es que en
lugar del cepillado llevan a cabo el fresado. Por consiguiente, uno o más cabezales de fresado
sustituyen a las herramientas de corte de una sola punta que se usan en los cepillos, y el
movimiento del trabajo que pasa enfrente de la herramienta es un movimiento de velocidad
de avance más que un movimiento de velocidad de corte. Las fresas tipo cepillo se construyen
para maquinar piezas muy grandes. La mesa de trabajo y la cama de la máquina son pesadas
y relativamente bajas, casi al ras del piso, y los cabezales fresadores se sostienen sobre una
estructura puente que se extiende a través de la mesa.
La fresa trazadora, también llamada fresa perfiladora, está diseñada para reproducir una
geometría irregular de la pieza creada sobre una plantilla. Una sonda trazadora controlada
por avance manual o automático sigue la plantilla, mientras el cabezal de fresado duplica la
trayectoria de la sonda para maquinar la forma deseada. Las máquinas trazadoras se pueden
dividir en los siguientes tipos: 1) trazado x-y, en la cual la plantilla es una forma plana con
un contorno que se perfila usando un control de dos ejes, 2) trazado x-y-z, en el cual la sonda
sigue un patrón tridimensional usando un control de tres ejes. Las fresadoras trazadoras se
han usado para crear formas que no pueden ser generadas fácilmente por una acción de
avance simple de la pieza de trabajo frente a la fresa. Sus aplicaciones incluyen el maquinado
de moldes y troqueles. En años recientes, muchas aplicaciones que se hacían antes en fresas
trazadoras se hacen ahora en máquinas fresadoras de control numérico computarizado
(CNC).
Las máquinas fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de corte se controla
por datos numéricos en lugar de plantillas físicas. Las máquinas fresadoras CNC están
adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, fresado de cavidades, fresado de
contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en las que se debe controlar
simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere el operador
para cambiar las fresas y cargar y descargar las piezas de trabajo.
2.4. Herramientas de corte para la fresadora (Fresas)
Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de cuchillas.
Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y para
tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente.
Cada filo está cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su revolución y
durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos de
filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el ángulo
de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El
ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas para metales ligeros van provistas, con objeto
de conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y
redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva
consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas
pequeñas.
Clases de fresas
Fresas de forma:
Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas
La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo
Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.
Materiales de corte para las fresas. Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja
aleación o de alta aleación (acero rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se
emplean éstas con filos de metal duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes arranques de viruta
y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido por buen y tenaz acero de
construcción; únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material caro de alto valor, por
ejemplo de acero rápido o generalmente de metal duro.
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte
giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecánicamente en un
soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las citadas placas de corte se van girando
para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las aristas
cortantes de una placa se substituye por otra nueva.
El taladrado (figura 15) es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros
redondos en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito previamente, el
cual solamente puede usarse para agrandar un agujero existente. El taladrado se realiza por
lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para
formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca. El taladrado
se realiza en una prensa taladradora, aunque otras máquinas herramienta puedan ejecutar
esta operación.
Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos. En los agujeros
pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros ciegos no es así
a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia
en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por
lo general, tiene ranuras rectas.
b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.
e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial
para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta
se llama broca de centros.
f ) Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.
La prensa taladradora o taladro es la máquina estándar para taladrar. Hay varios tipos de
prensas taladradoras, de las cuales la básica es la vertical (figura 17).
El taladro vertical se mantiene sobre el piso y está formado por una mesa para sostener la
pieza de trabajo, un cabezal de taladro con un husillo mecanizado para la broca, y una base
y columna para soporte. Una prensa similar, pero más pequeña, es el taladro de banco, el
cual se monta sobre una mesa o un banco en lugar de pararse sobre el piso.
Figura 17. Prenda taladradora vertical
El taladro radial (figura 18) es una prensa taladradora grande diseñada para cortar agujeros
en piezas grandes. Tiene un brazo radial a lo largo del cual se puede mover y ajustarse el
cabezal del taladro. Por tanto, el cabezal puede ponerse en posición a lo largo del brazo en
lugares que son significativamente distantes de la columna, lo cual permite acomodar piezas
de trabajo grandes.
Sujeción de la pieza de trabajo. La sujeción del trabajo en una prensa taladradora se logra
fijando la pieza de trabajo en un tornillo de banco, sujetador o guía. Un tornillo de banco es
un dispositivo de sujeción de propósito general que posee dos mordazas que aprietan el
trabajo en posición. Un sujetador es un dispositivo que fija el trabajo diseñado por lo general
específicamente para la pieza de trabajo particular. El sujetador puede diseñarse para lograr
mayor precisión en el posicionado de la pieza respecto a la operación de la máquina, mayores
velocidades de proyección y mayor conveniencia para el operador. Una guía es un
dispositivo sujetador del trabajo que se diseña también especialmente para la pieza de trabajo.
La característica distintiva entre la guía y el sujetador es que la guía suministra un medio para
guiar la herramienta durante la operación de taladrado. Un sujetador no posee esta
característica de guía. Una guía que se usa para taladrado se llama guía de taladro.
3.4. Brocas
En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro (figura 20), por lo que
tienen la capacidad de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo, son de
alguna manera flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión
y evitar su ruptura. Además, las virutas que se producen dentro del orificio se mueven en
dirección opuesta al movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la disposición de las
virutas y la eficacia de los fluidos de corte pueden ocasionar serias dificultades en el
taladrado.
Por lo general, las brocas dejan una rebaba en la superficie inferior tras la penetración, lo que
hace necesarias operaciones de rebabeo. Además, debido a su movimiento giratorio, el
taladrado produce orificios con paredes que tienen marcas circunferenciales.
La función del par de gavilanes en la broca con punta cónica es proporcionar una superficie
de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la pieza de
trabajo. Existen brocas con cuatro gavilanes (margen doble) para su mejor guía y precisión.
También existen brocas con características de rompevirutas. . Las brocas con punta de
cigüeñal tienen buena capacidad de centrado y, dado que las brocas tienden a romperse con
facilidad, son adecuadas para producir orificios profundos.
El diámetro de un orificio producido por taladrado es ligeramente más grande que el diámetro
de la broca (sobredimensión), como puede notarse al observar que una broca se retira con
facilidad del orificio que acaba de producir. La medida de la sobredimensión depende de la
calidad de la broca y del equipo utilizado, así como de las prácticas empleadas para el
maquinado. Además, dependiendo de sus propiedades térmicas, algunos materiales metálicos
o no metálicos se dilatan en forma considerable debido al calor que produce el taladrado, por
lo que el diámetro final del orificio puede ser más pequeño que el diámetro de la broca. Para
mejorar el acabado superficial y la precisión dimensional, los orificios taladrados se pueden
someter a operaciones posteriores, como escariado y honeado.
Broca helicoidal. La broca más común es la broca helicoidal de punta estándar, mostrada en
la figura 20a. La geometría de su punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad
del filo de corte varían con la distancia a partir del centro de la broca. Las características
principales de esta broca son (con los intervalos típicos de ángulos entre paréntesis): (a)
ángulo de la punta (118° a 135°); (b) ángulo de alivio del labio (7° a 15°); (c) ángulo de filo
o borde biselado (125° a 135°), y (d) ángulo de la hélice (15° a 30°).
Dos canales (estrías) espirales recorren la longitud de la broca, por donde se guían hacia
arriba las virutas generadas. Los canales también sirven como pasajes que permiten que el
fluido de corte llegue a los filos o bordes de corte. Algunas brocas tienen orificios
longitudinales (por ejemplo, ver la broca mostrada en la fig. 23.22a) a través de los cuales se
fuerzan fluidos, mejorando la lubricación y el enfriamiento, así como la eliminación de las
virutas. Existen brocas con rompevirutas rectificados a lo largo de los filos de corte. Esta
característica es importante en el taladrado con maquinaria automatizada, donde resulta
fundamental la remoción continua de virutas largas sin ayuda del operador.
Con base en la experiencia, se han desarrollado diversos ángulos en una broca; están
diseñados para producir orificios precisos, minimizar las fuerzas de taladrado y torque y
optimizar la vida de la broca. Los cambios pequeños en la geometría de la broca pueden tener
un efecto significativo en su desempeño, sobre todo en la región de filo o borde biselado, que
representa alrededor de 50% de la fuerza de empuje en el taladrado. Por ejemplo, un ángulo
de alivio del labio demasiado pequeño (fig. 23.19a) incrementa la fuerza de empuje, genera
calor excesivo y aumenta el desgaste. Por el contrario, un ángulo demasiado grande puede
causar astillado o ruptura de la arista de corte. Además de las brocas de punta convencional,
se han desarrollado muchas otras geometrías de puntas de brocas con el fin de mejorar su
desempeño y aumentar la velocidad de penetración.
Otros tipos de brocas. En la figura 21 se muestran diversos tipos de brocas. Una broca
escalonada produce orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una broca de
núcleo o sondeo para agrandar un orificio existente. Las brocas de abocardar y avellanar
producen depresiones en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y pernos bajo
el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca de centros es corta y se utiliza para
producir un orificio en el extremo final de una pieza de material, de manera que se pueda
montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o contrapunto de un torno. Se emplea
una broca de punto o piloto para marcar (iniciar) un orificio en la ubicación deseada de una
superficie. Las brocas de paleta o tipo espada poseen puntas o barrenas removibles y
producen orificios profundos de diámetro grande. Tienen las ventajas de mayor rigidez
(debido a la ausencia de estrías en el cuerpo de la broca), facilidad de rectificar los filos de
corte y menor costo. Una broca similar es la broca de estrías rectas.
Existen brocas de carburo sólido y con punta de carburo para taladrar materiales duros (como
hierros fundidos), metales de alta temperatura, materiales abrasivos (como concreto y
ladrillo; brocas para mampostería) y materiales compósitos con refuerzos de fibras abrasivas
(como vidrio y grafito).
Figura 21. Distintos tipos de broca para distintos procesos de taladrado
Por lo general, las velocidades de corte en el taladrado de cañones son altas, y los avances,
bajos. Las tolerancias son de alrededor de 0.025 mm (0.001 pulgada). El fluido de corte se
fuerza a alta presión a través de un orificio (pasaje) longitudinal en el cuerpo de la broca.
Además de su función de lubricar y enfriar la pieza de trabajo, el fluido drena las virutas con
la operación de taladrado. La herramienta no tiene que retraerse para eliminar las virutas,
como generalmente se hace con las brocas helicoidales.
El torneado por su parte suele consistir en la remoción de material mediante un solo filo ante
una pieza de trabajo rotatoria. Genera acabados y formas superficiales dependiendo de
parámetros como el avance y forma de la pieza de corte y de la rotación de la pieza de trabajo.
El fresado no solo puede ser utilizado para dar formas de superficie y acabados, sino también
para generar formas internar si se usan las herramientas de corte correctas. Es un tipo de
maquinado muy versátil pues existe una gran cantidad de fresas y las maquinas poseen varios
grados de libertad que permiten obtener piezas complejas.
El taladrado, aunque más limitado que los procesos anteriores, es igual de importante, pues
es este el que genera agujeros en las piezas, lo cual es en muchos casos el principal proceso
para obtener formas internas. El taladrado no se limita a abrir agujeros, puede ser utilizado
para maquinas los diámetros internos de estos y darle formas útiles como el roscado o
agujeros con variación de diámetro ideales para pernos y tornillos.