UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO” - UCLA

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BARQUISIMETO EDO. LARA

PROCESOS DE MAQUINADO UTILIZADO PARA PRODUCIR FORMAS

REDONDAS: TORNEADO Y PRODUCCIÓN DE ORIFICIOS

INTEGRANTES:
Oriana Cuicas CI. 24.162.255
Milko Martorana CI. 24.305.350
Sariger Canelón CI. 21.126.503
Sergio Gonzalez CI 21.126.850
PROFESOR:
Ing. Ernesto Márquez

Mayo, 2021
 INTRODUCCION

Las operaciones para piezas de forma redonda son de las más comunes y
antiguas hechas por el hombre yendo desde simples perforaciones hasta técnicas
y métodos más elaborados que requieren una maquinaria de herramientas
modernas.

El siguiente trabajo comprende la descripción de maquinas y procesos con

la capacidad de producir partes que básicamente tienen forma redonda.
Comprendiendo desde productos como tornillos miniatura a piezas grandes de
ingeniera como las flechas de las turbinas para plantas de energía hidroeléctrica.

Los procesos y maquinas mostrados aquí abarcan los procesos de

torneado, tornos y operaciones de tornos, mandrinado y maquinas para mandrinar,
taladro, brocas y taladros, rimado y rimas, y, machueleado y machuelos.

Así, se llega a tener una compresión más técnica de cada uno de los
procesos a estudiar, sus requerimientos y usos en la ingeniería.
 PROCESO DE TORNEADO

Como introducimos en puntos anteriores el torneado es uno de los procesos de

mecanizado de uso más común, y se lleva a cabo en una máquina herramienta
llamada torno. En el proceso de torneado la forma de la pieza se obtiene mediante
la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un
desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro porta herramientas
del torno. Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de
revolución (cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).

Como se muestra en la figura anterior, en el proceso de torneado la pieza queda

sujeta mediante una mordaza al plato del torno, el cual dotará a la pieza de un
movimiento de rotación sobre su eje.

La mayoría de las operaciones de torneado comprenden el uso de herramientas

de corte de un solo punto de corte, con la geometría de una típica herramienta de
corte derecho. Dichas herramientas se describen mediante una nomenclatura
estandarizada. Cada grupo de materiales de la pieza de trabajo tiene un grupo
óptimo de ángulos de herramienta, que se han desarrollado en gran medida.
• Geometría de las herramientas

Los diversos ángulos en una herramienta de un solo punto de corte tienen

funciones importantes en las operaciones de maquinado. Se miden en un sistema
de coordenadas que consta de los tres ejes principales del zanco de la
herramienta, como se puede ver en la figura. Sin embargo, obsérvese que estos
ángulos pueden ser diferentes, respecto de la pieza de trabajo, después de
instalar la herramienta en el portaherramientas.

o El ángulo de ataque es importante para controlar la dirección del flujo de las

virutas y la resistencia de la punta de la herramienta. Los ángulos de ataque
positivos mejoran la operación de corte, reduciendo las fuerzas y
temperaturas; sin embargo, también producen un ángulo pequeño
comprendido en la punta de la herramienta que puede hacer que ésta se
astille y falle de manera prematura, dependiendo de la tenacidad de su
material.
o El ángulo de ataque lateral es más importante que el ángulo de ataque
posterior, aunque generalmente este último controla la dirección del flujo de
las virutas. Para maquinar metales y utilizar insertos de carburo, por lo
común estos ángulos van de 5° a 5°.
o Angulo de filo de corte afecta la formación de virutas, la resistencia de la
herramienta y las fuerzas de corte en varios grados. Por lo general, son de
alrededor de 15°.
o El ángulo de alivio controla la interferencia y fricción en la interfaz de la
herramienta y la pieza de trabajo. Si es demasiado grande, la punta de la
 herramienta se puede astillar; si es demasiado pequeño, el desgaste del
flanco puede ser excesivo. Por lo general, los ángulos de alivio son de 5°.
o El radio de punta afecta el acabado superficial y la resistencia de la punta
de la herramienta. Cuanto más pequeño sea este radio (herramienta filosa),
el acabado superficial de la pieza de trabajo será más rugoso y la
resistencia de la herramienta será inferior. Sin embargo, los radios de punta
grandes pueden hacer que la herramienta traquetee, como se describe en
la sección.

• Cortes

o Cortes de desbaste y operaciones de acabado. El procedimiento usual en el

maquinado consiste primero en efectuar uno o más cortes de desbaste a
altas velocidades de avance y grandes profundidades de corte (y, por lo
tanto, a altas velocidades de remoción de material), pero con poca
consideración de la tolerancia dimensional y rugosidad de la superficie.
Estos cortes van seguidos de operaciones de acabado, a un avance y
profundidad de corte más bajos para producir un buen acabado superficial.
o Fluidos de corte. Muchos materiales metálicos y no metálicos se pueden
maquinar sin fluidos de corte, pero en la mayoría de los casos la aplicación
de un fluido mejora la operación de manera significativa. En la tabla 23.5 se
dan recomendaciones generales sobre fluidos de corte apropiados para
diversos materiales de piezas de trabajo. Sin embargo, existe una
tendencia importante hacia el maquinado casi seco o seco con importantes
beneficios
• Control de los parámetros en el proceso de torneado.

El mecanizado por arranque de viruta o proceso de torneado ha dado pie a

diversos procesos como el fresado. Pero al mismo tiempo, otro sector ha
desarrollado una amplia diversidad de investigaciones sobre la eficiencia del
proceso productivo. A partir del manejo de diferentes aleaciones ferrosas y no
ferrosas, se ha requerido de herramientas de corte que puedan ofrecer una alta
productividad con una mayor tasa de vida útil

Además, de una calidad sustancial en el producto obtenido y sobre todo que

pueda adaptarse a los parámetros operativos de cada empresa. El tipo de
acabado de las diferentes piezas y componentes torneados una vez puestos en
servicio es importante, así como también la naturaleza de los procesos
secundarios del proceso de torneado y su influencia sobre el desempeño de los
elementos.

• Efectividad y excelencia del proceso de torneado

Para que un proceso de torneado sea lo suficientemente efectivo y sobre todo

rentable, es primordial que cada operador tenga en cuenta los valores de los
diferentes parámetros. Estos varían de acuerdo con el proceso y al tipo de
material que se trabajará, el tipo de herramienta, las velocidades de avance, de
corte y los ángulos del mismo. Incluso el tipo de refrigerante necesario para
minimizar el impacto del calor y la fricción sobre el acabado de la pieza y la vida
de la herramienta. De esta manera, se amplía el espectro de una mayor calidad.

La rentabilidad del proceso de torneado estará fundamentada en una serie de

factores. Sobre todo, en el tiempo que se lleva a cabo cada una de las etapas del
proceso productivo, las cuales pueden resumirse como el de sujeción de la pieza,
el tiempo de corte y mecanizado, y el tiempo de cambio de herramienta. El uso del
mecanizado CNC en tornos ha permitido en una simplificación de los tiempos
operacionales. Es por ello que aunque resulte una significativa inversión, el retorno
de la misma se logra en a medio plazo.

TORNOS Y OPERACIONES EN EL TORNO.

El torno es una herramienta de maquinado la cual proporciona un

movimiento rotatorio primario mientras se le imparten movimientos apropiados de
avance.

 Componentes en el torno.

Los tornos están equipados con varios componentes y accesorios

o Bancada: Soporta los componentes principales principales del torno.

Las bancadas tienen una masa grande y se construyen de manera
rígida, por lo común de hierro gris o hierro fundido nodular. Las
bancadas de torno están diseñadas para soportar fuertes grados de
vibración, además de absorberlas o disiparlas, con el objetivo de
conseguir el mejor mecanizado posible de la pieza maquinada.
o Carro: El carro o ensamble del carro se desliza a lo largo de las
guías y consta de un ensamble de la corredera transversal,
portaherramientas y tablero. Posee una serie de engranes y manillas
que permiten al operario desplazar este carro; los tornos de grandes
dimensiones poseen un motor de desplazamiento, con la finalidad de
facilitar el trabajo de desplazar los carros del torno.
o Cabezal: El cabezal se fija a la bancada y está equipado con
motores, poleas y bandas en V que suministran energía a un husillo
 a diversas velocidades de rotación o de giro. Éstas se pueden ajustar
mediante selectores de control manual o controles eléctricos.
o Carro de contrapunto: El carro de contrapunto, que puede
deslizarse a lo largo de las guías y sujetarse en cualquier posición,
soporta el otro extremo de la pieza de trabajo.
o Barra de avance y tornillo guía: La barra de avance se acciona
mediante un juego de engranes a través del cabezal. La barra gira
durante la operación del torno y proporciona movimiento al carro y a
la corredera transversal por medio de engranes, un embrague de
fricción y un cuñero de posicionamiento a lo largo de la barra.

 Tipos de tornos
o Tornos de banco: Como su nombre indica, estos tornos se colocan
en un banco de trabajo o en una mesa. Su potencia es baja, por lo
general cuentan con avance manual y se utilizan para maquinar
pequeñas piezas de trabajo.
o Tornos Verticales: El torno vertical está pensada para mecanizar
componentes de grandes dimensiones, la misma cualidad que
impide trabajarlas en tornos convencionales; nos referimos a
componentes como bridas, ejes, esferas, válvulas, cojinetes, etc.
para industrias como las mineras, petroleras, alimentarias,
energéticas, etc.
o Tornos copiadores: Estos tornos poseen aditamentos especiales
que tienen la capacidad de tornear partes con varios contornos.
básicamente se sujeta el modelo en un eje paralelo al eje de rotación
del plato. La pieza a mecanizar es instalada en su respectiva
posición de torneado y mediante un mecanismo la herramienta de
corte es guiada en la misma forma que el borde o perfil del modelo o
plantilla, de tal manera que la pieza resultante sea idéntica al
modelo.
 o Torno revolver: Esta máquina de herramienta tienen la capacidad
de efectuar múltiples operaciones de corte, como torneado,
mandrinado, corte de roscas y careado. El nombre lo posee por el
mecanismo que le permite cambiar de herramienta de corte sin tener
que desmontarla.
o Tornos controlados por computadora: Se trata de tornos
equipadas con computadoras que previamente programadas pueden
controlar una operación de torneado. Para aprovechar los materiales
de las nuevas herramientas de corte, los tornos controlados por
computadora han sido diseñados para operar más rápido y tienen
mayor potencia disponible en comparación con otros tornos.
o Tornos automaticos: Los tornos se han automatizado
progresivamente con los años; los controles manuales de las
máquinas se han reemplazado con diversos mecanismos que
permiten que las operaciones de maquinado sigan cierta secuencia
prescrita.
o Maquinas automaticas para barras: También conocidas como
máquinas roscadoras automáticas, estas máquinas herramienta
están diseñadas para maquinado de altas velocidades de producción
de tornillos y partes roscadas similares.

 Especificaciones de los Tornos.

En general, un torno se especifica por:

o Su volteo, diámetro máximo de la pieza de trabajo que se puede

maquinar.
o La distancia máxima entre el cabezal y el contrapunto.
o La longitud de la bancada.

 Dispositivos de sujeción del trabajo y accesorios.

 Los dispositivos de sujeción del trabajo son partes de suma importancia en las
operaciones que se realicen en el torno debido a que estas deben de mantener las
piezas a trabajar con seguridad.

Para ello se emplean piezas que permitan la precisión y el agarre necesario de

la pieza. Un dispositivo de sujeción son los Mandriles que esta puede tener tres o
cuatro mordazas. Los mandriles de tres mordazas suelen tener un diseño de
desplazamiento engranado que hace que las mordazas se centren por sí misma.
Se utilizan para piezas de trabajo redondas que se pueden centrar hasta una
distancia de 0.025 mm.

Mientras que el mandril con cuatro mordazas, cada una de estas son
independientes que se pueden mover y ajustar de manera independiente entre sí,
por lo que se pueden emplear en piezas cuadradas, rectangulares o de formas
poco comunes.

Las boquillas son un buje cónico dividido de modo longitudinal. La pieza de

trabajo se coloca en el interior de la boquilla y esta se jala o se empuja de manera
mecánica en el husillo. Las superficies cónicas contraen radialmente los
segmentos de la boquilla, sujetando la pieza de trabajo.

Los platos de arrastre se utilizan para sujetar piezas de trabajo de forma

irregular; son redondos y tienen diversas ranuras y orificios a través de los cuales
se atornilla o sujeta la pieza.

Los Mandriles de centro se colocan en el interior de piezas de trabajo huecas

o tubulares y se utilizan para sujetar las piezas que requieren maquinado en
ambos extremos o en sus superficies cilíndricas. Algunos mandriles de centro se
montan entre los puntos del torno.

 Operaciones en el torno.

o Cilindrado: La operación de cilindrado en el torno consiste en

mecanizar piezas de forma cilíndrica; mediante una herramienta de
 corte sujetada en el carro portaherramientas que se mueve en dirección
longitudinal.
o Refrentado: Esta operación en torno consiste en mecanizar caras
frontales de las piezas, sirve para crear una cara de referencia para
realizar mediciones de mayor precisión y también se puede practicar
esta operación antes de realizar un agujero en la pieza.
o Roscado: El roscado es una operación que consiste en realizar roscas
en la superficie de una pieza, análogamente al cilindrado se pueden
realizar roscas exteriores e internas.
o Taladrado: Es la operación que permite practicar agujeros a piezas en
el torno; básicamente se trata de colocar una herramienta de corte como
puede ser una broca en el contrapunto del torno e ir avanzando
paulatinamente en dirección longitudinal al eje de rotación.
o Moleteado: El moleteado en torno es una operación que consiste en
crear estrías sobre la superficie de una pieza sin arranque de viruta,
mediante la presión ejercida por el moleteador, con el objetivo de
conseguir una superficie rugosa; esta rugosidad sirve para obtener
piezas que sean más fáciles de agarrar, pues las superficies lisas no
son adecuadas para el agarre con fuerza.
o Mandrinado: Se realiza dentro de piezas de trabajo huecas o en un
orificio previamente producido mediante taladrado u otros medios
mediante el cual se busca maquinar agujeros de mayor calidad,
conseguir mayor precisión.
o Escariado: Operación en torno que tiene por finalidad obtener
superficies con buen acabado superficial y además con un alto grado de
precisión en sus dimensiones. Previo a un escariado se debe realizar un
taladrado, ya que uno de los motivos por los que se emplea el escariado
es para mayor acabado y precisión, similar al mandrinado, sin embargo
es menos costoso de practicar.
 o Chaflanado: Un chaflan es un corte o rebaje que se realiza en la arista
de un material, en el caso del torno es posible realizar chaflanes en las
aristas de una pieza cilíndrica.
o Tronzado: El tronzado en torno básicamente consiste en separar o
cortar una pieza, generalmente es aplicada cuando se desea separar
una pieza acabada.

 Consideraciones de diseño y lineamientos para operaciones de

torneado.

Cuando sean necesarias las operaciones de torneado, deben seguirse los

siguientes lineamientos generales de diseño:

1. Las partes se deben diseñar de modo que puedan fijarse y sujetarse con
facilidad en los dispositivos de sujeción del trabajo. Es difícil soportar de
manera apropiada las piezas de trabajo delgadas y esbeltas para que
puedan tolerar las fuerzas de sujeción y de corte.
2. La precisión dimensional y el acabado superficial especificados deben
ser tan amplios como se permita para que la parte siga funcionando
adecuadamente.
3. Se deben evitar esquinas filosas, conicidades, escalones y variaciones
dimensionales importantes en la parte.
4. Las piezas en bruto a maquinar se deben aproximar tanto como sea
posible (como por formado de forma casi neta), de modo que se reduzca
el tiempo del ciclo de producción.
5. Las partes se deben diseñar de manera que las herramientas de corte
puedan avanzar a través de la pieza de trabajo sin obstrucciones.
6. las características de diseño deben facilitar el uso de herramientas
estándar de corte, insertos y portaherramientas, disponibles
comercialmente.
 7. Los materiales de la pieza de trabajo deben seleccionarse en función de
su maquinabilidad hasta donde sea posible.

MANDRINADO Y MAQUINAS PARA MANDRINAR

El Mandrinado o Mandrilado es una operación de mecanizado empleada para

ampliar o mejorar la calidad de un agujero existente, obteniendo mayor precisión
dimensional, mayor precisión geométrica o una menor rugosidad superficial, es
decir, es necesario cuando se desea conseguir unas medidas o tolerancias muy
estrechas que con otras operaciones no es posible conseguir.

 Consideraciones de diseño para mandrinado.

Los lineamientos para operaciones de mandrinado eficaces y económicas son

similares a los de torneado, y, se debe considerar lo siguiente:

o Cada que sea posible, se deben especificar orificios pasados en lugar

de orificios ciegos. Recuérdese que el término orificio ciego se refiere a
un orificio que no pasa a través de todo el espesor de la pieza de
trabajo.
o Cuanto mayor es la relación de longitud a diámetro del orificio, más
difícil será mantener las dimensiones, por las deflexiones de la barra de
mandrinado debidas a las fuerzas de corte, así como por la mayor
tendencia a la vibración y el traqueteo.
o Se deben evitar superficies internas interrumpidas, como ranuras
internas u orificios radiales que atraviesen el espesor de la parte.

 Tipos de maquinas para mandrinar.

 Estas máquinas son horizontales o verticales y tienen la capacidad de realizar
diversas operaciones, como torneado, careado (refrentado), ranurado y biselado.
Existen máquinas de mandrinado con varias características. Las capacidades de
las máquinas son hasta de 150 kW (200 hp) y cuentan con controles numéricos
por computadora, que permiten programar todos los movimientos de la máquina.

o Mandrinadoras horizontales: la pieza de trabajo se monta en una

mesa que se puede mover horizontalmente en direcciones axial y radial.
La herramienta de corte se monta en un husillo que gira en el cabezal y
tiene la capacidad de hacer movimientos verticales y longitudinales.
o Mandrinadoras verticales: es similar a un torno, tiene un eje vertical de
rotación de la pieza de trabajo y puede aceptar piezas con diámetros
hasta de 2.5 m.
o Mandrinadores de plantilla: son máquinas verticales de mandrinado
con rodamientos de alta precisión que se utilizan para hacer plantillas y
aditamentos

TALADROS, BROCAS Y TALADROS.

Brocas

La broca es una herramienta hecha de metal que se utiliza para hacer hoyos o
perforaciones relativamente profundas en diversos materiales. Para elegir la
broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe
extraer el material y la dureza del mismo ya que las mismas son de alguna
manera flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con
precisión y evitar su ruptura. A pesar de que está construida para barrenar, esta
no puede hacer su trabajo por sí sola ya que necesita de una máquina-
herramienta giratoria, como puede ser un taladro, un torno o una fresadora. Una
vez que se introduce en alguno de estas máquinas es más fácil de utilizar.

Por otra parte, la broca de las brocas se desgasta con el uso y puede perder su
filo, siendo necesario un refilado, para lo cual pueden emplearse máquinas
afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. También es posible afilar
brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino.

Partes de una broca:

Mango: Es la parte de la broca por la cual se fija a la máquina. Generalmente es

cilíndrica o cónica, aunque excepcionalmente puede tener otra forma. El mango
cilíndrico es del mismo diámetro nominal de la broca y suele emplearse para
brocas menores de 15 mm.

Cuello: es un rebaje que llevan algunas brocas al final del cuerpo junto al mango.
En él suele ir marcado el diámetro de la broca, la marca del fabricante.

Cuerpo: s la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. El cuerpo

de la broca lleva una o más ranuras en forma de hélice. Las brocas normales
llevan dos.

Punta: Es la parte cónica en que termina la broca y que sirve para efectuar el
corte

Tamaño

La medida de la sobredimensión depende de la calidad de la broca y del equipo

utilizado, así como de las prácticas empleadas para el maquinado. Además,
dependiendo de sus propiedades térmicas, algunos materiales metálicos o no
metálicos se dilatan en forma considerable debido al calor que produce el
taladrado, por lo que el diámetro final del orificio puede ser más pequeño que el
diámetro de la broca.

De esta manera entre los tamaños de broca que podemos encontrar van desde
1mm de diámetro para trabajos de precisión, hasta 25mm para trabajos más
robustos. Sin embargo entre las brocas más utilizadas son la que están entre 4 y
10mm.
Tipos de broca

Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre

muchos tipos de brocas podemos citar:

Las brocas helicoidales

Son herramientas de corte por el extremo, utilizadas para producir perforaciones

en casi toda clase de materiales. En las brocas estándar, dos canales o ranuras
helicoidales, están cortados en todo lo largo y alrededor del cuerpo de la broca.
Proporcionan bordes cortantes y espacio para que las virutas escapen durante el
proceso de taladrado.

Ya que las brocas están entre las herramientas de corte más eficientes, es
necesario conocer las partes principales, saber cómo afilar los bordes cortantes, y
como calcular las velocidades y avances correctos para taladrar diversos
materiales, para dar a la broca el uso más eficiente y prolongar su vida.

La geometría de su punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad del

filo de corte varían con la distancia a partir del centro de la broca. Las
características principales de esta broca son: (a) ángulo de la punta (118° a 135°);
(b) ángulo de alivio del labio (7° a 15°); (c) ángulo de filo o borde biselado (125° a
135°), y (d) ángulo de la hélice (15° a 30°).

Broca metal alta velocidad

Para perforar metales diversos, fabricadas en acero de larga duración; las

medidas más usuales son: 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64
7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8. Están hechas de titanio

Brocas para perforar hormigón

Brocas para perforar hormigón y materiales pétreos normalmente fabricadas en
acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas de valor más elevado
tienen zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más pequeños y
para evitar los giros cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo
denominado p3 antiderrapante y acabados color cobalto; las medidas más
comunes son:

3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12

Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio

Fabricadas en carburo de tungsteno para facilitar la perforación de piezas

cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice ya que solo es el diamante montado
sobre el zanco; las medidas más comunes son: 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2

Broca larga

Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos, tarea que sería
imposible con una broca normal. Para hacer taladros muy profundos en madera se
utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que
permite una perfecta evacuación de la viruta.

Broca super larga. Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de
introducir cables

Coronas o brocas de campana

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de

campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra,
madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber
fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio.

Broca para berbiquí. Usadas En carpintería de madera, por ser de muy bajas
revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.

Broca de paleta
Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente agujeros con
berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido como broca de
espada plana o de manita.

Cuando el diámetro del orificio en la madera es grande, se recurre a las brocas

planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el
vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que
mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable
usar un soporte vertical.

Brocas extensibles para madera. Es un tipo de broca que permite la regulación

del diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en
día más bien escasa.

Broca para excavación o Trépano. Utilizada para la perforación de pozos

petrolíferos y sondeos.

Brocas para máquinas de control numérico. Son brocas especiales de gran

rendimiento y precisión que se emplean en máquinas de control numérico, que
operan a altas velocidades de corte.

Empleo de brocas en la industria, arte y ciencias

• terrestre, denominada comúnmente tricono

• Industria de la manufactura

• Industria de la carpintería

• Industria de la construcción

• Industria automotriz

• Aeronáutica

• Ciencias forestales
• Topología

• Ortopedia

• Artes aplicadas y artesanías

Tipos de portabrocas

El portabrocas o mandril es un dispositivo mecánico, instalado en el extremo del

taladro, que permite la sujeción firme de la herramienta (normalmente una broca)
que se vaya a instalar en el mismo. Es regulable (excepto el sistema SDS) para
poder alojar vástagos de diferentes diámetros. Los principales tipos de
portabrocas son los siguientes:

Portabrocas tradicional.

Es el portabrocas con el que se empezaron a comercializar los taladros portátiles

para aficionados. Lleva una llave externa para abrir y cerrar el portabrocas según
el diámetro de la broca. Para instalar la broca en el mismo, simplemente debe
abrirlo con la llave hasta que la broca pueda entrar, meter la broca hasta el fondo y
volver a apretar con la llave.

Portabrocas de sujeción rápida.

Este portabrocas es más moderno que el anterior y prescinde de la llave externa.

Para abrir y cerrar, simplemente hay que girar la parte exterior del mismo y sujetar
con la otra mano la parte más cercana al taladro. El procedimiento es el mismo, se
abre lo suficiente, se mete la broca y se vuelve a cerrar.

Portabrocas automático (sds).

Este portabrocas automático (el más conocido y antiguo se llama SDS) lo

inventaron Bosch y Hilti en 1975. Las brocas tienen que ser especiales para este
sistema y simplemente se meten directamente en el portabrocas hasta que suene
un clic. Para sacarlas, simplemente hay que empujar la punta del portabrocas
hacia dentro. El vástago siempre es el mismo, independientemente del diámetro
de la broca o del tipo de herramienta que se utilice.

Este sistema tiene claras ventajas sobre los otros dos:

• Permite mayor transmisión de par al no resbalar la broca en el portabrocas

por mucho esfuerzo que se le exija.

• Permite la utilización de cinceles y otras herramientas ya que no pueden

salirse.

• Permite una mayor eficacia en la percusión del taladro.

• Es el más rápido e incluso se puede cambiar la broca (o herramienta) con

una sola mano.

Pero también presenta algunos inconvenientes:

• Es más caro.

• Las brocas o herramientas también son más caras y por lo general hay
menos variedad en la oferta.

Taladro

El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de

rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de
taladros e infinidad de calidades. Los principales tipos son los siguientes:

Barrena. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es

una broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo
sirve para taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.

Berbiquí. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y

prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas.
Solamente se utiliza para materiales blandos
Taladro manual. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

Taladro manual de pecho. Es como el anterior, pero permite ejercer mucha

mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso
apoyando el pecho sobre él.

Taladro eléctrico. Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un

motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para
cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas
funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios
necesarios.

Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro

eléctrico con las siguientes características:

- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder
ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un
rendimiento óptimo.

- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo

como destornillador para apretar y aflojar.

- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es

imprescindible para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas,
etc).

- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia

del taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es
aconsejable comprar el taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.

Invertir en el taladro es totalmente recomendable. En conclusión, los hay

reversibles, con percutor y regulador de velocidad. Algunos cuentan con regulador
de velocidad electrónicos y su gama de potencias es muy variada.
Taladro sin cable. Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la
toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su
autonomía, al poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un
enchufe. Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen respecto a los
taladros convencionales.

Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados
principalmente como atornilladores. En esta función si que son insustituibles y
recomendables, y la mayoría incorpora regulación del par de apriete para hacer
todavía más cómodo su uso.

Martillo percutor. El martillo percutor es un taladro con una percusión (eléctrica,

neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es
imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el
hormigón, la piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.

Taladro de columna. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa

para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta
precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente
algunos materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme
sujeción para que no rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del

taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven
algunos taladros de columna muy accesibles por su bajo precio.

Minitaladro. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo con una

sola mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad de
trabajos aparte del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que
requieren control, precisión y ligereza.
Minitaladro sin cable. Es igual que el anterior, pero accionado a batería, con la
autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su principal
inconveniente es la menor potencia.

Principales riesgos mediante uso de taladros

Los principales riesgos de la utilización de taladros son los golpes y/o cortes tanto
con la propia máquina como con el material a taladrar, atrapamientos con partes
móviles de la máquina, proyección de fragmentos o partículas (virutas, esquirlas,
etc.) y contactos eléctricos.

Las principales causas de riesgo son:

• Selección inadecuada de la broca, mala calidad de la broca, mal estado de

conservación de la broca o adaptación defectuosa de la misma.

• Utilización inadecuada de la máquina (utilización de velocidades superiores

a lo que soporta la broca, dirección inadecuada del taladrado, soltar la máquina
antes de que esté completamente parada, etc.) que puede dar lugar a contactos
involuntarios con la herramienta o a la rotura de la misma.

• Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que pueden bloquear la

broca.

• Mal funcionamiento de la máquina.

• Materiales a taladrar propensos a la emisión de partículas, virutas,

esquirlas, etc. No utilización de gafas protectoras.

• Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable, especialmente

mientras e ejecutan taladros en zonas elevadas.

• Defectos en el cable de alimentación, tomas de corriente inadecuadas o

taladrado involuntario de conducciones eléctricas.
• Olvido de la llave de apriete en el cabezal y proyección de la misma al
accionar el gatillo.

Medidas preventivas

Para evitar accidentes con este tipo de máquinas es imprescindible: Respetar en

todo momento las recomendaciones de seguridad hechas por los fabricantes en
sus manuales.

• Comprobar el estado de la máquina antes de utilizarla (protecciones,

aislamiento, útiles, etc.).

• Vestir indumentaria adecuada (que no pueda ser atrapada por la máquina o

engancharse en las piezas a trabajar) y evitar portar accesorios que puedan
engancharse o enrollarse en partes móviles de la máquina.

Además, antes de poner el taladro en marcha, se debe comprobar:

• La pieza a taladrar está firmemente sujeta a un dispositivo de sujeción que

garantice su estabilidad y que no pueda girar.

• La broca es adecuada al tipo de material que se va a mecanizar y está

correctamente afilada.

• La velocidad de corte corresponde a la óptima de la máquina en carga. Si

usamos velocidades superiores a lo que soporta la broca puede romperse y hacer
saltar fragmentos a gran velocidad.

• La broca este correctamente fijada al portaherramientas

• Que se han retirado todas las herramientas, materiales, etc., la llave de

apriete y que nada estorbará a la broca en su avance.

• Cuando se vaya a guardar el taladro o a transportarlo, desmontar la broca.

Equipos de protección individual

Los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con

martillos percutores son los siguientes:

Gafas de seguridad. Orejeras de protección contra el ruido, de acuerdo con las

especificaciones del fabricante. Se desaconseja el uso de guantes y ropas flojas,
para evitar atrapamientos y enrollamientos de la tela.

Rimados y Rima

También llamado escariado, el rimado es un proceso de arranque de viruta o una

operación de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado
superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para
agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a un
diámetro un poco inferior.

El rimado es una operación utilizada para (a) hacer que un orificio ya existente
para que sea más preciso dimensionalmente que el obtenido sólo con taladrado, y
(b) mejorar su acabado superficial. Los orificios más precisos en las piezas de
trabajo suelen producirse mediante la siguiente secuencia de operaciones:

1. Centrado

2. Taladrado

3. Mandrinado

4. Rimado

Para obtener precisión y acabado superficial todavía mejores, los orificios se

pueden bruñir o rectificar u hornear internamente.

El rimado se realiza con una herramienta denominada rima (calisuar en algunos

países), al que se le comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro
de desplazamiento rectilíneo a lo largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero,
se debe haber taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende del diámetro
que tenga el agujero y del material de la pieza. Este proceso se puede realizar a
mano o bien automáticamente con una máquina-herramienta que permita esos
movimientos, como pueden ser un torno, una fresadora o una taladradora. En el
escariado automático la pieza se encuentra sujeta a la máquina por medio de un
tornillo de banco, mandril o algo similar.

Para un resultado óptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar la

perforación dejando el material justo dentro del agujero, ya que, si hay insuficiente
material, la herramienta rozará con el material antes de lograr el objetivo,
desgastándose y perdiendo diámetro; pero, por el contrario, tampoco es adecuado
que dentro de la perforación haya material en abundancia.

Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de

taladrado, eliminando una muy pequeña cantidad de material. Para llevar a cabo
un buen proceso de rimado, se ha de seleccionar el tipo óptimo de rima, adecuada
para las velocidades y avances a los que se va a trabajar, sin olvidar que
previamente se ha de asegurar que los agujeros taladrados sean del diámetro
adecuado.

El material o pieza debe estar bien sujeta y el husillo de la máquina ha de poseer

el menor juego posible, o más bien nulo, al igual que el que hay entre el mango del
escariador y el manguito o casquillo; en caso contrario, se topará con una mala
alineación, y esto provocará que el escariador corte más viruta de la debida.

No se ha de olvidar que, para un buen proceso de rimado, y un mejor

mantenimiento de la herramienta, se han de emplear los lubricantes
recomendados, y así se evitará un deterioro prematuro de la herramienta.

RIMADO Y RIMAS

Rima
Una rima es una herramienta con múltiples filos de corte, bordes rectos o
helicoidalmente estriados o acanalados que remueven muy poco material. Por lo
común, en metales blandos, una rima remueve un mínimo de 0.2 mm (0.008
pulgada) en el diámetro de un orificio taladrado y para metales más duros
alrededor de 0.13 mm (0.005pulgada). Las partes de una rima generalmente son:

• Mango: es la parte por la cual se toma para trabajar con ella. Puede ser
cilíndrica o cónica. Las cilíndricas se utilizan para escariar a mano y suelen llevar
en su extremo una mecha cuadrada. Las cónicas son iguales a los mangos
cónicos de las brocas.

• Cuerpo: es la parte cortante de la rima. Está cubierta por unas ranuras

rectas o helicoidales.

• Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar
la entrada. Es la parte principal de la rima porque de ella depende el conseguir un
buen rendimiento; los filos de los dientes de la punta son los que cortan la mayoría
del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a
la medida precisa.

Tipos de rimas

• Rimas manuales: son rectas y tienen un extremo cónico en el primer tercio

de su longitud.

• Rimas tipo rosa: tienen filos de corte con amplios márgenes y sin alivio o
desahogo. Éstas retiran una cantidad considerable de material y nivelan un orificio
para el rimado de estrías.

• Rimas estriadas o acanaladas: tienen pequeños márgenes y alivio con un

ángulo de ataque de 5°. Por lo general, se utilizan para cortes ligeros de alrededor
de 0.1 mm (0.004pulgada) en el diámetro del orificio.

• Rimas huecas (que se montan en un eje): son empleadas por lo general

para orificios mayores a 20 mm (0.75 pulgada).
• Rimas de expansión: son ajustables para pequeñas variaciones en el
tamaño del orificio y también para compensar por el desgaste de los filos de corte
de la rima.

• Rimas ajustables: se pueden ajustar para diámetros específicos de orificios

y, por lo tanto, son versátiles.

Las rimas deben sostenerse con rigidez (en un mandril o chuck), o pueden flotar
en sus aditamentos de sujeción para asegurar la alineación o pilotearse en bujes
guía colocados arriba y debajo de la pieza de trabajo. Un mayor desarrollo en el
rimado consiste en la broca-rima (rima de ensueño), herramienta que combina
taladrado y rimado. La punta de la herramienta produce un orificio por taladrado y
el resto de la misma efectúa una operación de rimado. Un desarrollo similar
comprende taladrado y rimado en una carrera utilizando una sola herramienta.

Por lo general, las rimas se fabrican con aceros de alta velocidad (M1, M2 y M7) o
carburos sólidos (K20; C2), o tienen filos de corte de carburo. El mantenimiento y
reacondicionamiento de las rimas es importante para dar precisión y acabado
superficial al orificio.

MACHUELEADO Y MACHUELOS.

Un machuelo es una herramienta de roscado que produce virutas mediante

múltiples dientes de corte. Este tipo de sistemas de unión y sujeción(roscas) está
presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia
metálica. El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede
efectuar en máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el
roscado manual se utilizan machos y terrajas.

En general, existen machuelos con dos, tres o cuatro canales. El machuelo de

producción más común es el de punta espiral de dos canales, que fuerza las
virutas hacia el interior del orificio, de manera que es necesario retraer el
machuelo sólo al final del corte. Los machuelos de tres canales son más fuertes,
debido a que existe más material en el canal. Los tamaños de los machuelos son
hasta de 100 mm (4 pulgadas).

Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el

machueleado de orificios pasados. Los machuelos de fondo se emplean en el

machueleado de orificios o agujeros ciegos hasta su profundidad total. Los
machuelos colapsables se utilizan en orificios de diámetro grande; después de
completar el machueleado, el machuelo se desmonta mecánicamente y se retira
del orificio sin rotación.

Los machuelos normalmente son de acero y/o otros materiales de tipo metálico
cuya función es generar una rosca interior para un tornillo de un material
específico. Muchas veces, al colocar un tornillo en un material determinado como
madera o metal, solo es necesario hacer un agujero con un taladro y colocar una
tuerca en la parte posterior del tornillo. Este enfoque es incorrecto en algunos
trabajos, porque con el paso del tiempo (principalmente madera), los tornillos
comienzan a moverse y dañan la madera. Para evitar la situación anterior, se
utilizan machos de roscar. A través de estos machos podemos grabar la rosca
interior del tornillo durante el proceso de taladrado. Mediante el uso del macho de
roscar podemos asegurarnos de que el tornillo está correctamente fijado a la
madera y no daña el material ni daña el tornillo.

Los machuelos se fabrican principalmente de tres tipos de materiales:

• Acero

• Carburo

• Polvos metalúrgicos

Además de los diferentes materiales, se pueden utilizar varios recubrimientos de

acuerdo con los requisitos de su aplicación.
Tipos de Machuelos

Los machuelos para roscar son los más idóneos para poder usarse en los insertos
de hilo de rosca. Cuando elegimos una herramienta para realizar el roscado
debemos saber previamente que tipo de roscado necesitamos y para qué.

• Machuelo con guía. Este tipo de machuelo se diseña para poder reparar
las roscas que están dañadas sin tener que taladrar previamente. Este tipo de
machuelo nos permite usar la rosca como guía para conseguir un agujero recto.
Este es el machuelo que solemos usar para reparar roscas de bujía.

• Machuelo estría espiral. Los machuelos que disponen una estría espiral
para roscar son los más recomendados para roscar los agujeros ciegos más
especialmente en materiales blandos como cobre, magnesio o aluminio.

• Machuelo con punta espiral. Si necesitamos roscar máquinas de agujeros

pasantes este es el machuelo específico, ya que permiten crear un espacio dentro
de la entrada del machuelo para las virutas.

• Machuelo con estrías rectas. Es el machuelo más comúnmente usado,

para realizar roscados manuales. Es importante tener en cuenta que, para
realizarlos, debemos usar aceros que produzcan virutas cortas y/o aceros de
fundición. Se usan principalmente en los agujeros pasantes y/o los ciegos.

• Machuelos con entrada corregida. Este tipo de machuelo denominado de

entrada corregida a diferencia del de estrías rectas, nos permiten sacar la viruta,
según vamos avanzando en el taladrado, por lo que se puede usar para roscados
automatizados. Sólo se debe usar para roscar materiales blandos.

• Machuelos con estrías helicoidales a izquierdas. El machuelo de estría

helicoidal solo debe usarse en orificios pasantes puesto que empuja hacia delante
la viruta que va generando.
• Machuelo de rosca interrumpida. Es el machuelo que se usa para los
materiales duros ya que no genera tanta resistencia ni fricción y muchas veces se
usa con lubricantes que permiten reducir la tensión generada.

La remoción de virutas puede ser un problema significativo durante el

machueleado, debido a los pequeños espacios comprendidos. Si las virutas no se
retiran de manera adecuada, el torque excesivo que se produce puede romper el
machuelo. El uso de un fluido de corte y la inversión y remoción periódica del
machuelo del orificio son medio efectivos de remoción de virutas y de mejora de la
calidad del orificio machueleado. Para mejorar la productividad del machueleado,
se puede combinar con el taladrado en una sola herramienta (broca-machuelo);
ésta tiene una sección de taladrado en la punta, seguida de una sección de
machueleado.

El machueleado se puede efectuar de manera manual o con máquinas como (a)

taladros; (b) tornos; (c) máquinas roscadoras automáticas, y (d) máquinas
fresadoras verticales CNC que combinan la rotación correcta relativa y el avance
longitudinal. Existen máquinas especiales de machueleado con características
para múltiples operaciones de machueleado. Los cabezales con husillos múltiples
de machuelo se utilizan ampliamente, sobre todo en la industria automotriz, en la
que de 30% a 40% de las operaciones de maquinado comprenden el machuelado
de orificios. En la figura 23.27b se muestra un sistema para el machueleado
automático de tuercas.

Con la lubricación adecuada, la vida de un machuelo puede ser hasta de 10,000

orificios; se puede determinar con la misma técnica utilizada para medir la vida de
una broca. Es común fabricar machuelos con aceros de alta velocidad (M1, M2,
M7 y M10). La productividad en las operaciones de machueleado se puede
mejorar mediante machueleado de alta velocidad, con velocidades superficiales
hasta de 100 m/min (350 pies-/min). También se han mejorado los sistemas de
machueleado de auto inversión de manera significativa y en la actualidad se usan
con máquinas herramienta controladas por computadora. Las velocidades de
operación pueden ser tan altas como 5000 rpm, aunque las velocidades de corte
reales en la mayoría de las aplicaciones son considerablemente bajas. Los
tiempos de los ciclos suelen ser de 1 a 2 segundos.

CONCLUSIÓN

Este proceso de investigación ayudó a conocer cuáles son los procedimientos y

herramientas principales para moldear materiales de forma circular externa o
interna, así como las diferencias entre una y otra máquina, y su aplicabilidad en un
entorno industrial. Además, presentar aspectos importantes como la remoción de
viruta que puede ser un problema si no es tomado en cuenta en la elaboración de
la pieza, causando su rompimiento.

Otro carácter que demuestra la importancia de adquirir este conocimiento es el

estudio de la tipología en cada herramienta ya que las especificaciones,
funcionalidad y materiales, ayudarán a que el trabajo sea mucho más productivo y
de mejores acabados. La optimización de cada proceso de maquinado requiere la
comprensión de las relaciones entre los parámetros de diseño, los parámetros del
proceso material y forma de la herramienta, uso de fluidos de corte y secuencia de
las operaciones por realizar.

Todas estas prácticas de modelado deberán ir acompañadas a su vez por las

medidas de seguridad y los equipos necesarios para implementarlas, en conjunto
con las teorías expuestas anteriormente.
 BIBLIOGRAFIA.

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o https://www.educarex.es/pub/cont/com/0055/documentos/10_Informaci
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o Procesos de manufactura, 3ra Edición. Jhon A. Schey.
o TIPOS DE TORNO Mecánico | Paralelo, Copiador, CNC, Vertical, Revólver
(deingenierias.com).
o TODAS LAS OPERACIONES DE MECANIZADO EN TORNO
(deingenierias.com)