Manual Curso Haccp

ANÁLISIS DE RIESGOS Y
CONTROL DE PUNTOS
CRÍTICOS
HACCP
Código: MT.3.6.5-E203/06
Edición 01
Guatemala, diciembre de 2006

COPYRIGHT
Instituto Técnico de Capacitación y Productividad
-INTECAP- 2006
Esta publicación goza de la protección de los derechos de propiedad intelectual

en virtud de la Convención Universal sobre Derechos de Autor. Las solicitudes
de autorización para la reproducción, traducción o adaptación parcial o total de su
contenido, deben dirigirse al Instituto Técnico de Capacitación y Productividad
INTECAP de Guatemala. El Instituto dictamina favorablemente dichas solicitudes
en beneficio de la Formación Profesional de los interesados. Extractos breves de
esta publicación pueden reproducirse sin autorización, a condición de que se
mencione la fuente.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

HACCP
Código: MT.3.6.5-E203/06
Edición 01
Las denominaciones empleadas en las publicaciones del Instituto Técnico de

Capacitación y Productividad, y la forma en que aparecen presentados los datos,
contenidos y gráficas, no implican juicio alguno por parte del INTECAP ni de sus
autoridades. La responsabilidad de las opiniones en los artículos, estudios y otras
colaboraciones, incumbe exclusivamente a sus autores.
Este manual es resultado del trabajo en equipo del Departamento de Industria

de la División Técnica, con el asesoramiento metodológico del Departamento de
Metodología de la Formación bajo la dirección de la jefatura de División Técnica.
Este manual ha sido impreso en el Centro de Reproducción Digital por Demanda

Variable del INTECAP -CRDDVI-
Las publicaciones del Instituto Técnico de Capacitación y Productividad, así como

el catálogo lista y precios de los mismos, pueden obtenerse solicitando a la
siguiente dirección:
Instituto Técnico de Capacitación y Productividad

División Técnica - Departamento de Industria
Calle del Estadio Mateo Flores, 7-51 zona 5. Guatemala, Ciudad.
Tel. PBX. 2410-5555 Ext. 647
www.intecap.org.gt [email protected]
Indice
OBJETIVO DEL MANUAL ........................................................................................................ 5
DIAGRAMA DE CONTENIDOS .............................................................................................. 7
PRESENTACIÓN ....................................................................................................................... 9
RESULTADO DE APRENDIZAJE 1
PLANIFICAR EL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP,
DE ACUERDO A LOS PRERREQUISITOS DEL SISTEMA ..................................... 11
1.1 Sistema HACCP ........................................................................................................... 12

1.2 Evaluación de los prerrequisitos del sistema .............................................................. 14
1.3 Planificación y organización para el desarrollo del plan .............................................. 16
IDENTIFICAR, ANALIZAR RIESGOS Y DEFINIR PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL, DE ACUERDO AL TIPO DE PRODUCTO ................... 19
2.1 Peligro ......................................................................................................................... 20

2.2 Puntos críticos de control .......................................................................................... 22
DEFINIR LOS LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREAR
LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, DE ACUERDO
A PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS ................................................................... 23
3.1 Límites críticos de control .......................................................................................... 24

3.2 Monitoreo de los puntos críticos de control ............................................................. 26
3.3 Acciones correctivas ................................................................................................... 26
IMPLEMENTAR Y MANTENER EL PLAN HACCP,
DE ACUERDO A PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS ........................................ 29
4.1 Implementación ........................................................................................................... 30

4.2 Sistemas de documentación ........................................................................................ 33
4.3 Verificación del plan HACCP....................................................................................... 34
Actividades ................................................................................................................... 36
Resumen ....................................................................................................................... 38
Evaluación ..................................................................................................................... 40
Glosario........................................................................................................................ 43
Anexo ........................................................................................................................... 47
Bibliografía ................................................................................................................... 56
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 3

Objetivo del manual
El estudio del contenido de este manual, contribuirá a que usted

adquiera las competencias para identificar todos los posibles peligros
relacionados con el proceso y desarrollar las habilidades y destrezas
necesarias para determinar los puntos críticos de control y los
métodos de vigilancia y control, en cada etapa del proceso de
producción de los alimentos que se seleccionen en las prácticas.

Diagrama de contenidos
Resultado de aprendizaje 1
Planificar el desarrollo y aplicación del sistema HACCP, de
acuerdo a los prerrequisitos del sistema
Identificar, analizar riesgos y definir puntos críticos de control,
de acuerdo al tipo de producto
Definir los límites críticos y monitorear los puntos críticos de
control, de acuerdo a procedimientos establecidos
Implementar y mantener el plan HACCP, de acuerdo a
procedimientos establecidos

Presentación
El presente manual describe información básica sobre el sistema HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Point, por sus siglas en inglés) el significado de sus siglas en español es
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. También le ofrece una guía práctica y
sencilla para la elaboración, desarrollo e implementación de un plan HACCP.
Dicho sistema tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático que permiten

identificar y evaluar peligros específicos y establecer sistemas de control preventivo, en
lugar de basarse en estudios y análisis del producto final, con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos, además el sistema es susceptible de cambios que puedan derivar, de los
avances en el diseño de equipo o cambios de procedimientos de la introducción de otras
variables.
Actualmente con los tratados de libre comercio con Centro América y otros países, la
industria de alimentos en Guatemala tiene un gran reto y la oportunidad de desarrollarse.
Siempre y cuando paralelo al buen desempeño comercial, implemente sistemas de inocuidad
que le permita comercializar productos alimenticios sanos que no afecten la salud del
consumidor. Sin embargo, algunas empresas consientes de tal situación están implementado
este sistema, lo cual predice apertura a otros mercados y sinónimo de progreso.
La implementación de sistemas de inocuidad, requiere básicamente del compromiso

gerencial hacia un cambio para mejorar el desempeño operacional y la producción.
De manera que planificar el desarrollo y aplicar dicho sistema tiene que ser tarea de todos
los involucrados en el procesamiento de alimentos.
El procedimiento para llevar a cabo la implementación de un plan HACCP, también requiere

del apoyo de programas prerrequisito, los cuales son parte fundamental para que dicho
plan tenga éxito. Y por último aplicar los siete principios o las siete actividades principales
que comprende el sistema en mención y que son la base para la elaboración de los planes
HACCP.

Resultado de
aprendizaje 1
Planificar el desarrollo
y aplicación del sistema
HACCP, de acuerdo a
los prerrequisitos del
sistema

PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1.1 SISTEMA HACCP

2. Determinación de los puntos críticos de control
para controlar peligros.
3. El establecimiento de sistemas de monitoreo.

1.1.1 DEFINICIÓN
En 1985 la academia nacional de ciencias de los
El sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de EE.UU. recomendó que las plantas que elaboraban
Control HACCP, (por sus siglas en inglés de Hazard alimentos, adoptaran la metodología HACCP, con el
Analysis and Critical Control Point) Es un sistema de fin de garantizar la inocuidad.
ingeniería que tiene fundamentos científicos y de
carácter sistemático que permiten identificar y evaluar Posteriormente, surge un comité nacional asesor sobre
peligros específicos y establecer sistemas de control criterios microbiológicos. Dicho comité describió los
preventivo, en lugar de basarse en estudios y análisis 7 principios del HACCP y un enfoque sistemático para
del producto final, con el fin de garantizar la inocuidad aplicarlo en 1989.El documento ha tenido dos
de los alimentos, además el sistema es susceptible de revisiones en 1992 y 1997.
cambios que puedan derivar, de los avances en el
diseño de equipo, cambios de procedimientos de la Finalmente en 1997 durante el vigésimo segundo
periodo de sesiones de la Comisión del Codex
introducción de otra variable.
Alimentarius, fue aprobado el HACCP y sus directrices
para su aplicación dentro del texto del Código
internacional recomendado de prácticas y principios
1.1.2 ANTECEDENTES generales de higiene de los alimentos. La Comisión
del Codex ha dejado la aplicación del HACCP a los
El desarrollo del concepto Análisis de Peligros y gobiernos de sus países miembros, asi como la decisión
Puntos críticos de Control como tal, tuvo como de implementarla como una política pública no
pioneros a la compañía Pillsbury, al Ejército de los obligatoria dependiendo de los recursos del país.
EE.UU. y a la Administración Nacional de Aeronáutica En Guatemala, la Comisión Guatemalteca de Normas,
y del Espacio (NASA). En los años 60 la NASA y el COGUANOR, tiene la norma HACCP 34 243,
ejército requerían contar con un programa con cero obligatoria para plantas de alimentos hidrobiológicos.
defectos, para garantizar la inocuidad de los alimentos
que los astronautas consumirían en el espacio, por lo
que la compañía Pillsbury que elaboraba los alimentos 1.1.3 APLICACIÓN
para el ejército, adaptó el modelo propuesto por
Deming a la fabricación de alimentos, introduciendo
El sistema HACCP, tiene aplicación en toda la cadena
el término de HACCP para nombrar el sistema que
alimentaria, la cual incluye, desde la producción
podría ofrecer una mayor inocuidad, dicho sistema
primaria hasta el consumidor final de los productos.
ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso
Cada producto elaborado requiere de un plan
desde el principio de la cadena alimentaria, recurriendo
específico. Cada plan se enfoca a la prevención de la
al control de personal y a técnicos de vigilancia
contaminación del producto en proceso.
continua de los puntos críticos.
En 1971 se le planteó por primera vez al público

de Estados Unidos el sistema de inocuidad 1.1.4 BENEFICIOS
HACCP basado en tres principios, que son:
El sistema HACCP, utilizado como herramienta para
1. Identificación de peligros asociados con cultivo el aseguramiento de la calidad de los alimentos
y cosecha hasta llegar a comercialización. presenta los siguientes beneficios:
12 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

El sistema debe aplicarse a cada operación concreta

Lograr productos alimenticios inocuos:
por separado. Puede darse el caso de que los PCC
(Puntos Críticos de Control) identificados en un cierto
Porque está basado en datos registrados de las causas
ejemplo de algún código de prácticas de higiene del
de las Enfermedades Trasmitidas por Alimentos Codex no sean suficientes para una aplicación
(ETAS) concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando
se introduzca alguna modificación en el producto, en
Generar confianza en el consumidor: el proceso o en cualquier fase, será necesario
examinar la aplicación del sistema de HACCP y
Porque considera, los ingredientes, aditivos, proceso realizar los cambios oportunos.
y el uso posterior del producto.
Crear prestigio a la marca de la empresa: b Estructura del plan HACCP
Porque los problemas son detectados antes o en el Para poder estructurar un buen plan HACCP es
momento que ocurren y se aplican acciones correctivas necesario que tanto la gerencia como los operarios
inmediatamente. conozcan la importancia de su función en la producción
de los productos alimenticios. El control de los peligros
que pueden aparecer en todas las etapas de producción,
Es sistemático:
debe comprender claramente el objetivo y como se
opera. La capacitación en este caso es de suma
Porque se puede aplicar en toda la cadena de
importancia. La estructuración se realiza en base a los
producción de alimentos desde el productor primario 7 principios establecidos. Para lograrlo existen 5 pasos
hasta el consumidor. previos que se deben realizar. Estos pasos son:
Es versátil:
1. Formación del equipo HACCP
Es compatible con otros sistemas de gestión de 2. Descripción del producto
calidad como los de la serie ISO 9000 y son la base 3. Elaboración del diagrama de flujo del proceso
para la implementación de la norma 22000:2000. 4. Aplicación de los 7 principios del sistema
5. Capacitación o entrenamiento
1.1.5 PLANES HACCP

El plan HACCP debe estar documentado
a Tipos y características
(escrito) y debe contener la siguiente información:
- Peligros relacionados con la inocuidad de los

Los planes HACCP poseen las mismas características
alimentos a controlar en los PCC (puntos críticos
estructurales, pero los planes difieren dependiendo
de control)
del producto elaborado. Cada proceso tiene
- Medidas de control
parámetros riesgos y peligros diferentes.
- Límites críticos
Las condiciones de la planta y el manejo de las materias
- Procedimientos de seguimiento
primas son diferentes. Los riesgos y peligros pueden
ser más grandes en productos lácteos, marinos, - Acciones correctivas a tomar para superar los
cárnicos que en productos de confitería. Existe un límites críticos
plan HACCP para cada producto elaborado dentro - Responsabilidades y autoridades
de una fábrica. - Registros del seguimiento

c Principios del sistema HACCP

Prácticas de Higiene, Programa de Sanitización como
los Procedimientos Operativos Estándares de
Los siete principios o actividades principales que Sanitización (SSOP) los Procedimientos Operativos
comprende el sistema HACCP y que son la base para Estándares (SOP) y otros sistemas que controlen y
la elaboración de los planes son los siguientes: prevengan la contaminación de los alimentos, como
el control de proveedores, por ejemplo. Las figuras
• Principio No. 1: Realizar un análisis de peligros 1 y 2 ilustran la aplicación de Buenas Prácticas de
Higiene durante la manipulación de los alimentos.
• Principio No. 2: Identificar los puntos críticas
de control (PCC)
• Principio No. 3: Determinar los límites críticos
• Principio No. 4: Determinan los procedimientos

de monitoreo
• Principio No. 5: Determinar las acciones

correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.
• Principio No. 6: Definir los procedimientos de Figura 1

verificación, para confirmar que el sistema Manipulación higiénica de los alimentos
HACCP, funciona eficazmente.
• Principio No. 7: Definir los procedimientos de

registro y documentación.
1.2 EVALUACIÓN DE LOS

PRERREQUISITOS
DEL SISTEMA
Previo a la implementación de un sistema HACCP,
se debe contar con programas de inocuidad llamados
Figura 2
programas prerrequisitos. Dichos programas Obligación dentro de la planta de procesos
proveen las condiciones operativas básicas para la
elaboración de productos seguros para su consumo.
Buenas Prácticas de Manufactura:
Son procedimientos, métodos y prácticas que se

1.2.1 TIPOS DE establecen como una guía general normativa, para
PRERREQUISITOS ayudar y orientar a los fabricantes y procesadores
de alimentos a implementar programas de inocuidad
Los sistemas prerrequisitos con los que debe contar y proveer los procedimientos básicos para controlar
la fábrica para poder elaborar los planes HACCP para las condiciones de operación dentro de la planta y
sus productos son generalmente: Buenas Prácticas asegurar que las mismas sean favorables para la
Agrícolas, Buenas Prácticas de Manufactura, Buenas producción de alimentos confiables.

Componentes de las buenas prácticas de 5. Protección de los alimentos, materiales de

manufactura: empaque y superficies en contacto con
alimentos de contaminación con lubricantes,
Las Buenas Prácticas de Manufactura incluyen, todas las combustibles, pesticidas, agentes limpiadores,
áreas que integran la fábrica donde se establecen desinfectantes, condensación y otros
requisitos de limpieza e higiene para evitar cualquier contaminantes, físicos, químicos y biológicos.
tipo de contaminación en los alimentos. Estas áreas son:
6. Rotulado, almacenamiento y uso adecuado de
a. Ubicación y alrededores de la fábrica o planta sustancias tóxicas.
b. Construcción y diseño de la planta (edificio)
c. Área de procesamiento y bodegas (materia prima, 7. Control de las condiciones de salud del personal
insumos, material de empaque, producto que pueda resultar en la contaminación
terminado) microbiológica de los alimentos, los materiales
d. Salud e higiene del personal de empaque y las superficies en contacto con
e. Instalaciones sanitarias los alimentos.
f. Control de plagas
8. Exclusión de plagas de la planta.
Procedimientos Operativos Estándar de
Sanitización (SSOP): Vea la figura 3
Son procedimientos escritos que operativizan las

Buenas Prácticas de Manufactura. Los SSOP,
describen los diferentes procesos de sanitización
dentro de la planta de procesamiento.
Se basa en ocho principios básicos que contribuyen en

la inocuidad de los alimentos. Estos ocho principios son:
1. Seguridad del agua que entra en contacto con

los alimentos o superficies en contacto con los
alimentos y la que se utiliza para hacer el hielo.
2. Condición y limpieza de las superficies en

contacto con los alimentos, incluyendo
utensilios, guantes y ropa protectora.
Figura 3
Instalaciones sanitarias adecuadas
3. Prevención de la contaminación cruzada por
objetos sucios, materiales de empaque de los Los Procedimientos Operativos de Sanitización,
alimentos y otras superficies en contacto con funcionan estableciendo cuatro medidas preventivas para
los alimentos incluyendo superficies, guantes, evitar la contaminación de los productos alimenticios.
ropa protectora y contaminación del producto Estas medidas son:
terminado con las materias primas crudas.
- Medidas de control
4. Mantenimiento de instalaciones para el lavado y
- Procedimientos de monitoreo
desinfección de manos así como de las
- Acciones correctivas
instalaciones sanitarias. - Registros

Estos tres pasos son elementales para realizar la

1.2.2 EVALUACIÓN DEL identificación de los peligros que pueden provocar la
SISTEMA contaminación durante la elaboración de alimentos.
Para luego aplicar los siete principios antes
Para evaluar el buen funcionamiento del sistema se debe mencionados. Dichos pasos son los siguientes:
planificar la verificación (confirmación, mediante la
aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido
los requisitos especificados) Dicha planificación debe
definir el propósito, método, frecuencia y 1.3.2 FORMACIÓN DE EQUIPO
responsabilidades para las actividades de verificación. HACCP
La evaluación se realiza mediante auditorías internas El primer paso para el desarrollo de un plan HACCP,
para determinar si el sistema es conforme con las es la selección y preparación de las personas que
disposiciones planificadas y si se implementa y formarán el equipo HACCP. Dichas personas deben
actualiza eficazmente. tener conocimientos específicos y especialistas, tanto
Los resultados de la evaluación deben confirmar que el en el producto como en el proceso. El equipo debe
desempeño global del sistema cumple con lo planificado seleccionarse multidisciplinariamente. Esto significa
y los requisitos del sistema de inocuidad establecidos que el equipo debe contar con personas con diferentes
por la empresa. conocimientos o competencias.
Debe identificar la necesidad de actualizaciones o Las personas que lo conforman deben pertenecer al
mejoras del sistema. Identificar tendencias que indique área de producción, mantenimiento, control de calidad,
una mayor incidencia de productos potencialmente no laboratorios y la gerencia, porque la implementación
inocuos. Proporcionar evidencia de la eficacia de las requiere de la responsabilidad del personal de todas las
correcciones y las acciones correctivas tomadas. áreas involucradas, mediante la firma de un documento
de compromiso de velar por la ejecución de las tareas
que se le asignen de acuerdo a su área de trabajo. Debe
PLANIFICACIÓN Y
1.3 ORGANIZACIÓN
PARA EL
nombrarse un coordinador para que convoque y
asegure que se cumpla con el plan establecido.
Generalmente se asigna al jefe de producción o de
DESARROLLO DEL control de calidad. Observe la figura 4.
PLAN
La planificación y desarrollo de un plan HACC se
describe a continuación.
1.3.1 PLANIFICACIÓN DEL

DESARROLLO Y
APLICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP
La planificación del sistema HACCP para un producto
determinado incluye, en primer lugar la formación
del equipo HACCP, en segundo lugar, la descripción
del producto y en tercer lugar, la elaboración del Figura 4
Equipo HACCP
diagrama de flujo del proceso.

1.3.3 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Se debe describir detalladamente cuál es el producto, cuál es su naturaleza, condiciones de almacenamiento y
distribución, a quién va dirigido, tipos de ingredientes que utiliza, métodos de elaboración (deshidratados, frituras,
horneados, escaldados, ahumados, etc.) tipo de envase (vacío, atmósfera modificada, etc.)
Ejemplo sobre la descripción del producto:
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:
CATEGORÍA DE PROCESO: Sacrificio y faenado, congelado, horneado,

deshidratado, escaldado, etc.
PRODUCTO: Carne, jugos de frutas, mermelada, embutidos, etc.
1. ¿NOMBRE COMÚN? Jugo de manzana, jalea de mango, etc.
2. ¿CÓMO SE PRETENDE USAR? A QUIÉN VA DIRIGIDO (si es materia

prima, producto terminado)
3. ¿CUALES SON LOS ADITIVOS O INGREDIENTES QUE SE UTILIZAN?
4. ¿QUÉ TIPO DE ENVASE? Bolsas, plástico, vidrio
5. DURACIÓN ÚTIL DE ALMACENADO: Días, semanas, meses, horas, etc.

¿A QUÉ TEMPERATURA? En grados Centígrados o Fahrenheit.
6. ¿DÓNDE SE VENDERÁ? Tiendas, supermercados, distribuidores por

mayor o menor, etc.
7. ¿QUIÉNES SERÁN LOS CONSUMIDORES? Niños, ancianos, todo

público, etc.
8. ¿CUÁL ES SU USO DESEADO? Nutritivo, sustancioso, placentero, etc.
9. ¿INSTRUCCIONES EN EL ETIQUETADO? Manténgase en refrigeración,

consúmase inmediatamente después de abierto, etc. (debe cumplir con
la normativa de etiquetado)
10. ¿SE NECESITA UN CONTROL ESPECIAL PARA LA DISTRIBUCIÓN?

Ambiente frío, ambiente, lugares oscuros, claros, secos, etc.

* Procedimiento para la elaboración del

1.3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL diagrama de flujo:
PROCESO
Los miembros del equipo elaborarán un flujograma del
En el diagrama de flujo se incluyen, todos los pasos del proceso de producción del alimento. El flujo grama inicia
proceso en una forma gráfica o diagramada. Todos los desde la recepción de la materia prima, ingredientes
pasos deben ser específicos y claros. Se deben incluir utilizados, vapor, agua y todos los elementos que
datos técnicos como temperaturas tiempos o constituyan el producto final. Se incluyen puntos de
condiciones específicas. control como detector de metales, colector de huesos,
etc. También se debe incluir reproceso y reciclaje.
A continuación se describe un ejemplo de dicho
diagrama de flujo:
FLUJOGRAMA DE PROCESO
NOMBRE DEL PRODUCTO: Tortitas de Carne
Material
de
Grasa
empaque
Recepción de materia prima
Almacenaje frío
T emperizado
Formulación
Molienda primaria
Colector
Molienda secundaria de
huesos
Reproceso Formado
Congelado
Detector de metales
Empaque
Almacenaje de producto terminado
Distribución de producto terminado

Resultado de
aprendizaje 2
Identificar, analizar
riesgos y definir
puntos críticos de
control, de acuerdo al
tipo de producto

IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Y DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL
2.1
Peligros físicos
PELIGRO
La presencia de objetos extraños en el alimento, puede
causar dolencias y lesiones, estos peligros físicos pueden
2.1.1 DEFINICIÓN ser el resultado de una contaminación o malas prácticas
en muchos puntos de la cadena alimentaría, desde la
cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo, las fases
Un peligro es la existencia de un agente biológico, de la elaboración en el interior de la planta; entre los
químico o físico en el alimento o bien la condición en mas comunes están: Vidrio, madera, piedras metales,
que éste se encuentre y que puede causar un efecto aislantes, huesos, plásticos y efectos personales.
adverso para la salud. El análisis de peligros es
fundamental para elaborar un buen plan HACCP y Peligros Biológicos
para que cumpla con los requisitos reglamentarios.
Entre los peligros biológicos de los alimentos están
los microorganismos como bacterias, hongos, virus
El análisis de peligros deberá incluir los peligros a la y parásitos, estos microorganismos están generalmente
inocuidad de los alimentos que pueden ocurrir antes, asociados a los seres humanos y a las materias primas
durante y después de ser introducidos al que entran a las fábricas de alimentos, otros se
establecimiento. Un peligro a la inocuidad de los encuentran en el ambiente natural donde se cultivan
alimentos que tiene una probabilidad razonable de los alimentos. Las bacterias patógenas están presentes
ocurrir, es uno para el cual un establecimiento en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero
prudente establecería controles porque éste ha aumentan su nivel a causa de prácticas inadecuadas de
ocurrido históricamente o porque existe una almacenamiento o manipulación, los virus pueden
posibilidad razonable de que éste se presente en el provenir de los alimentos o del agua o ser trasmitidos
a los alimentos por humanos, animales u otros, a
tipo de producto en particular que se está
diferencia de las bacterias los virus no pueden
procesando, en la ausencia de esos controles.
reproducirse fuera de una célula viva, por lo tanto,
no pueden multiplicarse en los alimentos, sólo pueden
ser trasmitidos a través de ellos, los parásitos y sus
2.1.2 TIPOS Y consecuencias están generalmente relacionados con
CARACTERÍSTICAS DE productos cárnicos mal cocinados o con alimentos
listos para consumir que han sido contaminados, los
PELIGROS
parásitos que están presentes en productos destinados
al consumo en crudos, escabechados o parcialmente
Los peligros que pueden afectar la inocuidad de los cocinados pueden eliminarse mediante técnicas de
alimentos son: congelación eficientes.
Ejemplos de peligros biológicos:

Bacterias Virus Parásitos
Clostridium Hepatitis A y Trichinella
botulinum E spiralis
Listeria Virus del Taenia saginata
monocytogenes grupo
Norwalk
Escherichia coli Rotavirus Giardia lamblia
patógenas
Salmonella spp. Entamoeba
hystolítica
Streptococcus Cryptosporidiu
aureus m parvum

DE CONTROL
Observe la figura 5. Se ilustra a la bacteria - Residuos de productos veterinarios:

Streptococcus aureus.
Como los antibióticos para uso en animales, representan
un problema en término de enfermedades de origen
alimentario, como las reacciones alérgicas violentas en
personas sensibles.
- Sustancias vegetales naturales
Como la solanina de la papa y el cianógeno de algunas

frutas y las toxinas naturales producidas por algas del
plantón de las cuales se alimentan los mariscos, éstas se
acumulan y algunas veces son metabolizadas por los
mariscos, no son afectadas por la cocción y tampoco
existe antídoto o anti-toxina que reduzcan sus efectos.
Figura 5
Streptococcus aureus
2.1.3 ANÁLISIS DE PELIGROS
Peligros químicos El análisis de peligros constituye el primer principio

del HACCP. Es uno de los pasos más importantes
Los contaminantes químicos en el alimento pueden del sistema y es el proceso de coleccionar y evaluar
estar presentes de manera natural o ser añadidos la información sobre los peligros y condiciones que
durante el proceso del alimento, los productos llevan a su presencia en el producto, para definir si es
químicos perjudiciales en niveles elevados, pueden o no significante para la inocuidad del alimento.
ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en
La conducción del análisis de peligros, requiere de
concentraciones bajas pueden provocar enfermedades
ciertas actividades aplicadas y descritas a
crónicas, los peligros químicos más frecuentes que se
continuación:
pueden encontrar son:
Para realizar esta actividad, se debe utilizar la
• Aditivos alimentarios directos: información de los formatos 1 y 2, 3 y 4 plateados
en el inciso 4.1.2 del presente manual. Examinar la
Son los productos que se añaden intencionalmente o información y determinar de qué manera afectará su
se agrega directamente a los alimentos como los interpretación durante el análisis del proceso, por
conservantes, aditivos dietéticos, anticoagulantes, ejemplo, si es un producto listo para consumir, no
aromatizantes saborizantes gomas y otros. debe contener patógenos que puedan dañar al
consumidor, por otra parte, si el producto no está
• Pesticidas químicos: destinado al consumo directo (materia prima) sino
se le dará un tratamiento térmico posterior, antes
Los peligros químicos incluyen, pesticidas y herbicidas, de ingerirlo, puede aceptarse que contenga un
el uso de estos productos en la agricultura y la porcentaje mínimo de microorganismos que se
producción animal, aumenta las posibilidades de puedan eliminar durante el proceso de lavado y
contaminación química en los alimentos. desinfección, transformación y elaboración.

DE CONTROL
2.2
Para cada punto crítico de control, deberán
PUNTOS CRÍTICOS especificarse y validarse los límites críticos. En algunos
DE CONTROL casos, para una determinada fase se fijará más de un
límite crítico.
2.2.1 DEFINICIÓN
2.2.2 ÁRBOL DE DECISIONES
Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para de cuatro preguntas, destinadas a determinar
reducirlo a un nivel aceptable. objetivamente, si el peligro identificado en una
operación específica del proceso es efectivamente
Para establecer los puntos críticos de control en un un punto crítico de control PCC. Es una herramienta
proceso se puede utilizar como herramienta el con un enfoque de razonamiento.
conocido árbol de decisiones. Aunque no es una
herramienta indispensable, se puede utilizar para A continuación se le presenta un árbol de decisiones
identificar cuando se considera un PCC o no. utilizado para determinar los PCC:
1- ¿existen medidas preventivas de control para el peligro identificado?
Modificar la fase, proceso o producto

SI NO
¿Se necesita control en esta fase por

SI
razón de inocuidad?
NO No es un PCC parar*
2- ¿La etapa fue diseñada específicamente para eliminar o reducir el peligro

SI
a niveles aceptables?++
NO No es un PCC Parar*
3- ¿Podría la contaminación con los peligros identificados aparecer

o incrementarse hasta niveles inaceptables? ++
SI
NO
4- ¿Una etapa siguiente eliminará o reducirá el riesgo a niveles

aceptables? ++
NO PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
SI No es un PCC PARAR*

Resultado de
aprendizaje 3
Definir los límites

críticos y monitorear
los puntos críticos de
control, de acuerdo a
procedimientos
establecidos

DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Los límites críticos deberán ser aplicables a una actividad
3.1 LÍMITES CRÍTICOS

DE CONTROL
específica, al producto o grupos de productos
elaborados. Los límites críticos deberán ser medibles.
Los parámetros aplicados para cada proceso, deben

ser específicos y estandarizados. Por ejemplo, durante
3.1.1 DEFINICIÓN
la elaboración de néctares de frutas, se distinguen
Es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro varios procesos térmicos y cada uno tiene
biológico, químico o físico que se debe alcanzar en estandarizada una medida de temperatura. Para el
un punto crítico de control para prevenir, eliminar o escaldado de la fruta previo a ser despulpada, para la
reducir a un nivel de aceptación un peligro que afecta cocción del néctar ya preparado y para la esterilización
la inocuidad de un producto. de los envases ya sellados. Cada proceso tiene
establecida una temperatura y determinado tiempo.
Un límite crítico representa la línea divisoria que se Observe un tipo de olla utilizado en la industria de
utiliza para juzgar si una operación esta produciendo alimentos en la figura 7.
alimentos inocuos.
3.1.2 TIPOS Y
CARACTERÍSTICAS DE
LÍMITES CRÍTICOS DE
CONTROL
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse
y validarse límites críticos. Nunca puede haber dos
límites críticos para un PCC. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las siguientes mediciones:
- Temperatura
- Tiempo Figura 7
Olla Marmita
- Nivel o porcentaje de humedad
- pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros
Es esencial que quienes estén a cargo de determinar
sensoriales (aspecto y la textura)
los límites críticos, conozcan bien el proceso, las
Observe un tipo de termómetro utilizado comúnmente regulaciones legales y comerciales que se aplican al
en la industria de alimentos en la figura 6. producto. Para esto se puede auxiliar con fuentes de
información, como las normas de COGUANOR,
Unión aduanera Centro Americana, Codex, FDA, etc.
También es importante saber que existen límites

operativos. Estos son límites de seguridad que proveen
un valor más estricto que el límite crítico y que puede
establecerse cuando la vigilancia demuestra una
tendencia hacia la falta de control de un punto crítico de
control PCC, ya que si sobrepasa el límite crítico, deben
aplicarse medidas correctivas como la inmovilización
Figura 6
Tipo de termómetro
del producto o en el peor de los casos su destrucción.

Algunos ejemplos de límites críticos se presentan en la siguiente tabla:
PELIGRO PUNTO CRÍTICO DE LÍMITE

CONTROL CRÍTICO
Patógenos Pasteurización 72° C mínimo
bacterianos B por 15 Seg.
Patógenos Recepción Ausencia o
Bacterianos B materia prima niveles
mínimos
de patógenos
en muestras
Fragmentos Detector de Fragmentos
metálicos F metales metálicos
superiores a
0.5 mm.
B = biológico
F = Físico
3.1.3 PROCESO DE ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES DE CONTROL

Los límites críticos de control para determinado proceso, se establecen generalmente realizando pruebas o
aplicando parámetros estándares y reglamentarios ya establecidos. Todo depende del producto elaborado.
Para establecer los límites críticos, realice lo que se solicita en el siguiente formato:
Etapa del Riesgo Límites

Procedimiento de monitoreo
proceso Significativo críticos
¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
Límites críticos, monitoreo, acciones correctivas y verificación
- Anote en la columna No. 3 del formato, correspondiente a límites críticos los criterios que se consideren
y que sean aceptables para conservar la inocuidad del alimento. Vea en el anexo No. 1 un ejemplo completo
de un plan HACC para la elaboración de tortitas de carne, el cual puede ser más ilustrativo.

La figura 8 ilustra el control de un límite crítico en el

procesamiento de un producto alimenticio
Figura 9
Figura 8
Procedimiento de monitoreo
Control de límites críticos
3.2 MONITOREO DE LOS

PUNTOS CRÍTICOS 3.3 ACCIONES
CORRECTIVAS
DE CONTROL
3.3.1 DEFINICIÓN
3.2.1 DEFINICIÓN DE
Es el mecanismo que se utiliza para prevenir la
MONITOREO
desviación de un punto crítico de control y evitar
El monitoreo es un seguimiento o vigilancia que que se procesen productos inseguros para el
determina si las medidas de control se están llevando consumo. Una acción correctiva debe determinar en
a cabo y si el límite crítico no se ha excedido, mediante forma clara y precisa las medidas, los parámetros y
la observación, el análisis sistemático y las técnicas las condiciones en que se efectúen; incluyendo los
de seguimiento o monitoreo que deben proporcionar registros que respalden y documenten estas acciones
información sobre ¿qué se vigilará? ¿cómo se vigilaran y el responsable de realizarlas.
los límites críticos? ¿La frecuencia? y ¿quién efectuará
la vigilancia?
3.3.2 TIPOS Y
3.2.2 PROCEDIMIENTOS DE CARACTERÍSTICAS DE
MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS
En el formato anterior (Límites críticos, monitoreo, La acción correctiva se caracteriza por dejar bien
acciones correctivas y verificación), en las columnas claro que se han corregido las no conformidades en
correspondientes a procedimientos de monitoreo, el sistema y que el parámetro o parámetros
deberá establecerse un programa de monitoreo, controlados en los Puntos Críticos de Control, se
anotando la forma, la frecuencia y el personal ponen de nuevo bajo control y que se previene que
responsable de efectuarlo. Observe la figura 9. vuelva a ocurrir.

Entre los tipos más comunes de acciones correctivas

que surgen durante la operativización del plan están 3.3.3 PROCEDIMIENTOS DE
por ejemplo: la recalibración de equipos de medición OPERACIÓN
como termómetros, manómetros, etc. Ajustes de
tiempo y otros. Las acciones correctivas van a estar Las acciones correctivas que se deben aplicar durante
siempre en función de los errores o descuidos que el proceso van a depender del producto, de los límites
se realicen en el manejo de los límites de control. de control establecidos, etc. A continuación se le
Observe la ilustración de la figura 10 presenta un formato ejemplo que le puede orientar
para el planteamiento de dichas acciones correctivas.
En el formato se escribe el tipo de no conformidad,

es decir lo que no está cumpliendo con el sistema
HACCP, por ejemplo:
Paso 1: anote si el termómetro no está marcando

con exactitud la temperatura o si el manómetro
está marcando mal la presión de una olla durante
el procesamiento y éstos a la vez no tienen revisión
frecuente de mantenimiento y calibraciones.
Paso 2: anote las causas detectadas de algún

problema durante el procesamiento.
Paso 3: anote cuales serán las acciones a tomar

para corregir el problema detectado.
Figura 10
Paso 4: anote algunas acciones que pueden
Descripción de acciones correctivas aplicarse para prevenir futuros problemas.
FECHA :________________
PRODUCTO O PROCESO: ___________________
TIPO DE NO
CONFORMIDAD
CAUSAS
DETECTADAS
ACCIONES
CORRECTIVAS
TOMADAS
ACCIONES
PREVENTIVAS
TOMADAS
FIRMA RESPONSABLE :

Resultado de
aprendizaje 4
Implementar y
mantener el plan
HACCP, de acuerdo a
procedimientos
establecidos

IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
4.1 IMPLEMENTACIÓN 4.1.2 PROCESO
El proceso para la implementación de un plan HACCP,

se describe a continuación:
4.1.1 REQUERIMIENTOS
1. Utilice el formato No.1, para describir
Para implementar un plan HACCP se requiere
lo siguiente: detalladamente las características del producto.
1. Compromiso de la alta dirección a cerca de la 2. Posteriormente utilice el formato No. 2, para

implementación de sistemas de inocuidad que describir la materia prima utilizada, ingredientes
aseguren que el consumo de los productos no del producto y otros materiales incorporados.
serán perjudiciales a la salud del consumidor.
3. Utilice el formato No. 3, para elaborar el
2. Capacitación del personal involucrado en el diagrama de flujo del proceso, tal y como se
proceso del producto sobre los conocimientos ejemplifica anteriormente sobre tortitas de carne.
del HACCP y el personal que integrará el equipo.
4. Utilice el formato No.4 para realizar el análisis
3. Formación del equipo HACCP de peligros y medidas preventivas. Responda
en este formato las preguntas que se plantean
4. Descripción del producto
en las columnas 1, 2 y 3. En la columna 2 del
5. Elaboración de un diagrama de flujo formato No. 4, haga exactamente lo que indica
el ejemplo.
6. Enumeración de los posible riesgos de
contaminación en el producto En el anexo No. 1, existe un plan HACCP sobre
tortitas de carne con el fin de orientarle y pueda
7. Establecimiento de límites críticos para cada guiarse para elaborar su propio plan con el producto
PCC a través de un análisis de peligros que desea aplicar este sistema.
8. Establecimiento de un sistema de registro y

documentación
9. Procedimientos de verificación
10. Medidas correctivas para las posibles

desviaciones
11. Establecimiento de un sistema de vigilancia para

cada PCC
12. Determinación de los PCC
13. Enumeración de todos los riesgos posibles
14. Determinación de las medidas de control
15. Determinación de la aplicación del sistema

FORMATO No.1
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
Nombre
Forma de uso
Características importantes del

producto final
Características y naturaleza del

embalaje
Plazo de Validez
Donde el producto será

vendido o usado
Instrucciones contenidas en el
empaque para la conservación
del producto
Registro Sanitario
FORMATO No.2
INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES

INCORPORADOS
MATERIA ADITIVOS INGRDIENTES MATERIALES OTROS

PRIMA DE EMPAQUE

FORMATO No. 3
DIAGRAMA DE FLUJO
Nombre del producto
FORMATO No. 4
ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Nombre del producto:
Pasos del proceso Peligros potenciales añadidos, Es este peligro Por qué?
controlados o mejorados en potencial? (Justificación para la decisión
este paso? tomada en la columna anterior)
Ejemplo:
Físicos:
Fragmentos de metal,
tierra, arena, etc.
Químicos:
Residuos de plaguicidas
Biológicos:
E. colli
Listeria Monocytogenes
Salmonella

4.1.3 CAPACITACIÓN a La naturaleza del alimento, en particular su

capacidad para sostener el desarrollo de
microorganismos patógenos o de descomposición.
La capacitación es relevante para todo el personal
que labora en la industria de alimentos, en el gobierno
y en las instituciones académicas respecto de los b La manera de manipular y envasar los alimentos,
incluidas las probabilidades de contaminación.
principios y las aplicaciones del sistema de HACCP.
Se incluye, un mayor conocimiento por parte de los
consumidores ya que constituyen un elemento c El grado y tipo de elaboración o de la
preparación posterior antes del consumo final.
esencial en la aplicación eficaz del sistema. Para
contribuir al desarrollo de una capacitación específica
Las condiciones en las que se tengan que
en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse d almacenar los alimentos, y
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan
las tareas del personal operativo que estará presente
en cada punto crítico de control. e El tiempo que se prevea que transcurrirá antes
del consumo.
La cooperación entre productor primario, industria,
grupos comerciales, organizaciones de consumidores
4.2
y autoridades competentes es de máxima importancia.
Deberán ofrecerse oportunidades para la SISTEMAS DE
capacitación conjunta del personal de la industria y DOCUMENTACIÓN
los organismos de control, con el fin de fomentar y
mantener un diálogo permanente y de crear un clima
de comprensión para la aplicación práctica del sistema
de HACCP. Vea la figura 11.
4.2.1 DEFINICIÓN
Un sistema de documentación es un conjunto de

documentos (planes, procedimientos, programas,
instructivos, formatos para registros, etc.) escritos
que establecen las actividades planteadas.
Dentro de los documentos se encuentra los registros
que son los indicadores de cómo se está
comportando un sistema de inocuidad o calidad.
4.2.2 TIPOS DE REGISTRO
Los registros, son evidencias escritas a través de la

que se documenta un acto. Éstos son esenciales para
Figura 11 verificar la suficiencia del plan. Un registro muestra
Capacitación del personal sobre el sistema HACCP la historia del proceso, los controles, las desviaciones
y las acciones correctivas, pueden documentarse
Existen factores que son influyentes en la evaluación como flujogramas, registros, gráficas etc. es deseable
del nivel de capacitación necesaria en el personal, que la empresa mantenga los archivos completos,
dichos factores están relacionados a: ordenados y actualizados.

4.3
Existen cuatro tipos de documentos que deben
registrarse y guardarse como parte del programa VERIFICACIÓN DEL
HACCP. Estos documentos son: PLAN HACCP
• Documentos de apoyo: Los constituye toda la
información y datos para el establecimiento del
sistema HACCP. como el análisis de peligros, 4.3.1 DEFINICIÓN
descripción del producto, diagrama de flujo,
identificación de PCC, etc. Es la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas
y otras evaluaciones, las cuales además de vigilar, sirven
• Registros generados por el sistema HACCP: para determinar la funcionalidad del plan HACCP,
El sistema genera registros que demuestran el vigilando y auditando los métodos y procedimientos y
control que se establece cada punto crítico y controles, incluyendo muestreos aleatorios pruebas
pueden usarse como referencias para realizar y análisis, pueden ser utilizados para determinar si el
ajustes operacionales. sistema HACCP, está trabajando correctamente.
• Documentación de métodos y procedimientos:
La empresa debe mantener los registros de los
métodos, procedimientos y manuales de 4.3.2 TÉCNICAS PARA
operación y manufactura y normativa al respecto. AUDITAR EL PLAN
• Registros de los programas de capacitación:
Dentro de las técnicas para auditar o verificar si el
Deben archivarse los registros de todos los
plan HACC es efectivo, primero se plantean las
entrenamientos del operario especialmente los
siguientes preguntas:
involucrados en la vigilancia de los límites críticos
y en la reedición de desviaciones, acciones • ¿Quién puede hacer la verificación? Personal
correctivas y verificación, estos empleados deben de la planta (auditoría interna) personal externo,
entrenarse para comprender los procedimientos, autoridades gubernamentales, asociación de
métodos y acciones a ser tomadas con respecto consumidores y clientes.
al control total de un PCC.
• ¿Cuándo se realiza la verificación? Validación
Vea la figura 12. periódica semestral, anual etc. cuando se produce
cualquier cambio que afecte el análisis de peligros.
• ¿Cómo se hace? Analizando documentos y

registros, evaluando la base científica del análisis
de peligros, analizando desviaciones, límites
críticos y acciones correctivas.
• Calibrando los equipos de mediciones:

Para garantizar que la vigilancia y sus registros
sean correctos.
• Análisis de laboratorio completos:

Certifican el control de peligros y evalúan la
eficacia de los límites establecidos.
Figura 12 • Proveedores: Evaluados con aseguramiento

Registro de calidad.

Después de haber establecido la metodología se

realizan las auditorías, posteriormente se realiza un
análisis de los resultados de la evaluación, se establecen
conclusiones y se presenta un reporte final que incluye
un plan de acción.
Algunas técnicas para evaluar el Plan HACCP, pueden

ser a través de entrevistas o pláticas con los operarios
en general de cómo se está manejando el plan y a los
encargados de controlar los límites de control. También
se puede hacer una verificación del diagrama en el sitio
del proceso para evaluar las condiciones y si las medidas
de control son efectivas. Observe la figura 13.
Figura 13
Evaluación de entrevistas
Las técnicas también incluyen: el examen del sistema

y el plan de HACCP y de sus registros; el examen de
las desviaciones y los sistemas de eliminación de
productos; así como la confirmación de que los PCC
siguen estando controlados por medio de un
seguimiento in situ y la evaluación del porcentaje de
acciones correctivas ejecutadas en el último tiempo,
utilizando herramientas estadísticas, etc.

Actividades
Instrucciones: con la ayuda y orientación del (de la) facilitador (a) y la consulta de los
contenidos estudiados, reacile las siguentes actividades
1 Pasos para la elaboración de un plan HACCP
En forma individual coloque en orden los pasos que debe realizarse previo a la elaboración
de un plan HACCP. Posteriormente explique detalladamente cada paso.
1. Elaboración del diagrama de flujo del procesos

2. Descripción del producto
3. Formación del equipo HACCP
4. Capacitación
5. Ejecución de los 7 principios HACCP
1.
2.
3.
4.
5.
2 Elaboración de un diagrama de flujo
El facilitador organizará una visita a una planta elaboradora de alimentos. Los participantes
deberán observar todos los pasos del proceso de fabricación. Luego en grupos de 4
participantes elaborarán un diagrama de flujo del proceso e identificarán los posibles
peligros de contaminación del producto. Entregarán una copia escrita al facilitador.

3 Elaboración del plano de la industria
El facilitador proporcionará un plano esquematizado de una fábrica de alimentos a

los participantes para que en grupos de 4, analicen los siguientes aspectos:
• Analicen cada paso del proceso de fabricación del producto, hasta su despacho.
Incluye el análisis de la materia prima, ingredientes y material de empaque.
• Los circuitos de tránsito de personal, indicando rutas habituales por donde

pasan a través de planta, incluyendo los vestuarios baños y comedores
• Señalar la ubicación de los lavamanos, sanitarios, duchas etc.
• Señalar y enmarcar las posibles áreas de contaminación
4 Identificación de los posibles peligros de contaminación en el producto
En grupos de 3 participantes, listen todos los posibles contaminantes que pueden

perjudicar la seguridad de un alimento. Expónganlo a sus compañeros utilizando
papel rotafolio o cartulinas.
5 Reglamentación nacional
En grupos de 5 participantes investiguen a través del Ministerio de Salud Pública y

Asistencia Social la actual reglamentación sobre la inocuidad de los alimentos.
Expongan a sus compañeros los resultados de la investigación y entreguen una
copia escrita al facilitador.

Resumen
La exitosa aplicación de planes HACCP, deberá ir acompañada por programas de
prerrequisitos, los cuales brindarán el ambiente básico y las condiciones operacionales
necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables. El sistema HACCP, se debe
construir sobre una base firme y aceptable de un programa de Buenas prácticas de
Manufactura (BPM) entendidas como los procesos y procedimientos que controlan las
condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiente a facilitar la producción
de alimentos inocuos. Juegan un papel importante a este respecto, por lo que un adecuado
programa de BPM incluirá procedimientos relativos a, manejo de la producción primaria,
construcción y diseño de la planta, salud e higiene del personal, instalaciones sanitarias, control
de plagas, maquinaria y equipo transporte y registros.
Muchos sistemas se han plantean para la industria procesadora de alimentos relacionados a

la calidad. En la actualidad se han determinado los cambios más importantes en los aspectos
de inocuidad y calidad. En calidad existen sistemas planteados por la ISO 9001, el control
total de la calidad (TQM) que es utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de
manufactura de los productos y otros sistemas, que contribuyen a la elaboración de productos
que compitan a nivel mundial. La calidad de los productos alimenticios debe llevar implícito
un sistema de inocuidad que asegure que el alimento ha sido elaborado en las mejores
condiciones higiénicas posibles, como el sistema que sugiere la ISO 22,000:2005. Dicho
sistema incluye como parte importante el establecimiento de los planes HACCP (análisis de
peligros y puntos críticos de control) el cual es un enfoque sistemático para identificar peligros
y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las
medidas para controlarlo y tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos y
que habiéndose experimentado exitosamente por la NASA. ha sido progresivamente adoptado
por la industria manufacturera de alimentos de diversos países.
La implementación del sistema HACCP. requiere de un proceso previo a aplicar los siete
principios básicos del sistema; el proceso se inicia con la formación de un equipo donde el
esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y experiencia será factor
contribuyente en el éxito del plan, cuando el equipo se ha complementado estaría en la
disposición de iniciar su primera aplicación que es la descripción del producto y su uso final,
la cual debe ser precisa, detallando su composición proceso y potenciales consumidores, la
segunda etapa consiste en elaborar una descripción detallada del producto y un flujograma
del proceso al cual se le implamentará el HACCP.

Posteriormente, se verificarán el esquema y el flujograma en el sitio, en este momento se iniciará
la aplicación de lo siete principios básicos de sistema HACCP que son:
• Realizar un análisis de peligros:
• Identificar los puntos críticos de control (PCC):
• Determinar los límites críticos
• Determinar los procedimientos de monitoreo
• Determinar las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica
que un determinado PCC no está controlado.
• Definir los procedimientos de verificación, para confirmar que el sistema HACCP,

funciona eficazmente.
• Definir los procedimientos de registro y documentación.
Tienen que establecerse procedimientos de auditoría o verificación para asegurar que el sistema
está funcionando correctamente, la intervención de la autoridad de inspección se considera
muy importante, para esta actividad, para mejorar y rectificar métodos y procedimientos.
En conclusión, en un mundo influido notablemente por la globalización, la competitividad, viene

a jugar un papel de primera línea y para mantenerse en los mercados serán necesarios cambios
y nuevas actitudes en productores, procesadores, gobierno y consumidores, para favorecer el
cambio hacia un nuevo enfoque en cuanto a la calidad e inocuidad de los alimentos, no sólo
pensando en la exportación, sino se debería tomar en cuenta la importancia que empieza a tener
el control de los alimentos para consumo interno, ya que es razonable pensar, que si un país ha
desarrollado programas eficientes de control para los alimentos que consume su población, ello
constituiría un buen indicador que la cultura de inocuidad se está interiorizando y esto sólo se
puede lograr, si nuestra industria nacional no importando su tamaño o volumen de producción,
se interesara por capacitarse y aplicara sistemas de inocuidad, como el HACCP.

Evaluación
Instrucciones: A continuación encontrara una serie de enunciados con cuatro opciones
de respuesta, subraye la correcta de acuerdo a los contenidos estudiados.
1. Pionero del sistema HACCP:
A) La normativa internacional
B) El Codex Alimentarius
C) NASA
D) Compañía Pillsbury
2. Programas previo a la implementación de un sistema HACCP en la industria

de alimentos:
A) Programas de calidad
B) Sistema ISO 22000
C) Programas Prerrequisito
D) Calidad total
3. Actitudes de la alta dirección ante la implementación de un sistema HACCP:
A) Mantenerse al margen de toda planificación

B) Estar comprometido, implicarse y apoyar todo el sistema
C) Debe intervenir sólo en la contratación del personal
D) Su intervención no es importante
4. Paso indispensable previo a la elaboración del plan HACCP:
A) Informar al personal operativo

B) Formar un equipo HACCP
C) Elaborar medidas de control
D) Plantear técnicas de verificación

5. Se le denomina límite crítico al:
A) Nivel de microorganismos contaminantes permitidos

B) Nivel de microorganismos patógenos permitidos
C) Límite mínimo de infección en el proceso
D) Criterio que permite separar lo aceptable de lo no aceptable
6. Número de principios que rigen el HACCP:
A) 12
B) 7
C) 5
D) 6
7. El árbol de decisiones es un (una):
A) Herramienta que ayuda a decidir por donde comenzar la

implantación del HACCP.
B) Mecanismo para valorar el coste económico de, implementación
HACCP
C) Serie lógica de cuatro preguntas que ayudan a localizar los PCC
D) Diagrama de decisiones para determinar los PCC
8. Diagrama del proceso que ayuda a identificar los PCC:
A) Árbol de decisiones
B) Diagrama de flujo
C) Esquema de los procesos
D) Diagrama de la planta
9. Personal de la planta que debe involucrarse en la formación del equipo HACCP:
A) Aseguramiento de calidad
B) Producción y mantenimiento
C) De todos los departamentos que se consideren afectados
D) Laboratorio
10. Los riesgos pueden clasificarse en:
A) Animales vegetales y minerales

B) Naturales artificiales y mixtos
C) Biológicos, físicos y químicos
D) Leves, medianos y graves

11. Un límite de control puede ser:
A) Control de la temperatura
B) Medición de los costos
C) Porcentaje aceptable de contaminantes
D) Límite máximo de aditivos en el producto
12. Normalmente el árbol de decisiones se compone de _________ preguntas:
A) 12
B) 4
C) 7
D) 10
13. Ejemplo de límite crítico:
A) 72°C mínimo por 15 Seg.

B) 200 gramos por unidad
C) 50 unidades por caja
D) 25% de reducción en desperdicios
14. La capacitación para el personal que labora en la fábrica de alimentos, gobierno

e instituciones académicas debe ser:
A) Importante
B) Irrelevante
C) Relevante
D) Considerable
15. La implementación de un plan HACCP requiere la aplicación de:
A) Formación del equipo y aplicación de los siete principios HACCP

B) Establecimiento de programas prerrequisitos
C) Inclusión del árbol de decisiones en el plan
D) Diagnóstico previo de las instalaciones, actitudes del personal y otros
aspectos importantes

Aditivos e ingredientes: Los productores primarios de alimentos tienen que ver
con la cría de animales domésticos, cría de peces y
Sustancias que se agregan voluntariamente a los cultivos agrícolas, los cuales son alimentos en si mismos
alimentos con el objeto de influenciar su condición o o son utilizados para producir alimentos o ingredientes
conseguir características o efectos específicos después de su cosecha, sacrificio u ordeño.
(emulsificadores, sabores, esperadores, humectantes,
colorantes, vitaminas, minerales, inhibidores de
Buenas prácticas de manufactura:
hongos, levaduras y bacterias, etc.)
O buenas prácticas de fabricación, Son prácticas
necesarias en la industria manufacturera para producir
Acción correctiva: alimentos seguros y de calidad, conforme a las leyes
y regulaciones de alimentos.
Aquellos procedimientos a implementarse cuando se
produce una desviación o trasgresión del límite crítico.
Contaminación:
La introducción o presencia de un contaminante en

Alimentos de alto riesgo: el alimento o el ambiente de los alimentos.
Son aquellos alimentos que permiten la supervivencia y/

o el crecimiento de los organismos que contaminan y Diagrama de flujo:
alteran los alimentos, los cuales pueden ser consumidos
Representación sistemática de la secuencia de etapas,
por las personas sin mayor cocimiento, p.ej. carnes mal fases, pasos u operaciones llevadas a cabo en la
cocidas, leche y derivados, y huevos y derivados. elaboración de un alimento.
Análisis de peligros: Empaque:
Para la protección y el transporte de los alimentos.

Todo lo concerniente a la recolección y evaluación de
Deberá proteger los alimentos en contra de
la información técnico científica acerca de los peligros
influencias mecánicas y climáticas y mantener alejados
asociados al alimento en cuestión, que permitirá
a los animales y microorganismos dañinos.
determinar cuáles peligros son significativos y por lo
tanto, deberán ser incluidos en el plan HACCP.
Equipo HACCP:
Árbol de decisión para PCC: Grupo de personas responsables en el desarrollo,

implementación, cumplimiento y seguimiento del
Secuencia de preguntas que ayudan a definir si un sistema HACCP.
determinado punto de control es un PCC.
Límite crítico:
Buenas prácticas agrícolas: El valor máximo y/o mínimo de un parámetro físico

(p.ej. tiempo o temperatura) químico (p.ej.
Prácticas de los productores primarios de alimentos, Concentración de sal) o biológico (p.e. sensorial o
tales como granjeros, pescadores, las cuales son microbiológica, aunque estos últimos no son de utilidad
necesarias para producir alimentos de calidad, conforme para establecer un límite crítico) que permite distinguir
a las leyes y regulaciones de los alimentos. entre un alimento aceptable de uno inaceptable.

Limpieza: Plan HACCP:
Eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, Documento escrito, basado en los principios
grasa u otras materias. HACCP, que describe todos los procedimientos que
se deben realizar (cómo, dónde, quién, cuándo, con
qué, etc.)
Manipulador de alimentos:
Cualquier persona que desarrolle sus tareas en áreas Producción primaria:

donde se preparen, produzcan, sirvan, empaquen o
transporten alimentos, incluyendo, aquellos que Fases de la cadena alimentaría hasta alcanzar la fase
manipulan materiales de empaque o recipientes y final por ejemplo, la cosecha, el sacrificio, el ordeño
máquinas para el procesamiento de grandes volúmenes, o la pesca.
así como los responsables de mantener y limpiar las
áreas de trabajo, implementos, máquinas y vehículos.
Programa de prerrequisitos:
Medida de control:
Procedimientos relacionados con las etapas
Acción que permite prevenir, eliminar o reducir un operativas y que son el pilar del sistema HACCP.
peligro significativo.
Severidad:
Monitoreo:
La seriedad o magnitud de un riesgo.
Observaciones o mediciones secuencialmente
planificadas para determinar si un PCC está bajo
control. Los procedimientos de monitoreo que se Sistema HACCP:
elijan deben permitir que se tome acción para poder
rectificar una situación de descontrol, ya sea antes o Resultado de la implementación del plan HACCP por
durante la operación del proceso y preparar, además, el equipo HACCP.
registros detallados.
Validación:
Peligro:
Confirmación mediante la aportación de evidencia
Un agente biológico, químico o físico con el potencial objetiva que informa que el sistema HACCP es
de causar un efecto adverso para la salud cuando se correctamente implementado y que se controlan
encuentra presente en niveles no aceptables y que, eficazmente los peligros.
por lo tanto, es razonable pensar que causará daño o
enfermedad si no se le controla.
Verificación:
Pesticidas:
Actividades distintas al monitoreo, que determinan
Todos los compuestos usados en la protección de la validez del plan HACCP y en caso de estar
las plantas y en el control de la población de plantas, implementado, corroborar si el sistema es acorde a
insectos y animales. lo previamente planeado.

Anexo

Anexo 1
EJEMPLO DE UN PLAN HACCP PARA TORTITAS DE CARNE
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
Nombre Tortita de carne congelada
Instrucciones:
Directamente del congelador.
Coloque las tortitas sobre una
parrilla caliente y cocínelas de 5 a
7 minutos por lado o si prefiere
puede prepararlas en un sartén
Forma de uso con suficiente aceite caliente,
dorándolas directamente del
congelador por 5 a 7 minutos
por lado.
No se recomienda su preparación
en el horno de microondas.
Consumir antes
de:
Producto Centroamericano
Hecho en Guatemala.
Características importantes del % de humedad

producto final. pH
Proteína.
Polietileno de alta y baja densidad

Características y naturaleza del
Cartón corrugado grado
embalaje.
alimenticio.
Plazo de Validez. De 3-6 meses en congelación.
En restaurantes, venta de
Donde el producto será vendido comida rápida, en
o usado. supermercados y en el hogar.
Instrucciones contenidas en el Debe mantenerse en congelación
empaque para la conservación del producto. hasta su uso.
Registro sanitario. B -2345

INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES
INCORPORADOS
Materia prima Grasa Empaque

Carne de res Bovina Empaque de
deshuesada, Comestible cartón grado
congelada, procedente de alimenticio
procedente de plantas aprobadas Bolsas de
plantas aprobadas por el MAGA. polietileno de alta
por el MAGA. Libres de y baja densidad
Libres de enfermedades. Papel parafinado.
enfermedades.

Anexo 2
FLUJOGRAMA DE PROCESO
NOMBRE DEL PRODUCTO: Tortitas de Carne
Material
de
Grasa
empaque
Recepción de materia prima
Almacenaje frío
T emperizado
Formulación
Molienda primaria
Colector
M olienda secundaria de
huesos
Reproceso Formado
Congelado
Detector de metales
Empaque
Almacenaje de producto terminado
Distribución de producto terminado

Anexo 3
ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Nombre del producto: TORTITAS DE CARNE CONGELADA
Qué medidas de
Es este control pueden
Etapas del proceso Peligros identificados peligro Justificación para la ser aplicadas para
en esta etapa potencial decisión anterior evitar los peligros
significativos
Recepción Físicos No - Existe una etapa Inspección
de materia prima siguiente en el visual del
Metales y no metales proceso, que producto
elimina el riesgo
(detector de No se recibe el
metales) producto, si no
y colector trae:
de hueso.
Químicos No Se le exige al 1. Los resultados
proveedor carne sin de Análisis
hueso oficial de
Antibióticos residuos
Hormonas biológicos.
- Que cumpla con
las especificaciones. 2. Certificado
que garanticen que de pureza y
el peligro químico libre venta
Microbianos Si es ND o negativo extendido por
enviando inspector
con cada lote la oficial del
papelería establecimiento.
requerida.
3. Certificado
-Altos niveles zoosanitario
microbiológicos del MAGA de
son inaceptables Guatemala
Almacenamiento Microbiano Si Las buenas prácticas Monitoreo de

frío de manufactura temperatura.
minimizan cualquier Rotación
riesgo de adecuada,
crecimiento buenas
bacteriano en esta prácticas de
etapa almacenaje

Congelado No hay riesgos No No existe Inspección
posibilidad que un preoperacional
agente externo
pueda entrar en
contacto con el
producto y causar
contaminación
Detector de metales Físico Si Buenas prácticas de -control y
higiene del personal registro de
y de limpieza y hisopado de
Microbiano No sanitización, a la manos y
temperatura que superficies,
sale del IQF no verificación de
permite limpieza diaria
crecimiento de maquinaria,
microbiano equipo e
instalaciones
Empaque Físico No Inspeccionar el
empaque antes
Hermeticidad en la de colocar el
bodega de producto.
almacenaje del No se permite
Microbiano No empaque y control el uso de
diario material de
empaque con
grapas o
cualquier metal
Distribución Microbiano No El despacho es Inspecciones al
de producto inmediato y se centro de
terminado verifica la distribución y
temperatura de visitas a los
carga. restaurantes
El centro de para verificar el
distribución lleva un buen manejo del
control de sus producto
cuartos de
almacenaje y
camiones en el
restaurante; el
producto es
sometido a cocción a
temperaturas internas
del producto de 160°F

Congelado No hay riesgos No No existe Inspección
posibilidad que un preoperacional
agente externo
pueda entrar en
contacto con el
producto y causar
contaminación
Detector de metales Físico Si Buenas prácticas de -control y
higiene del personal registro de
y de limpieza y hisopado de
Microbiano No sanitización, a la manos y
temperatura que superficies,
sale del IQF no verificación de
permite limpieza diaria
crecimiento de maquinaria,
microbiano equipo e
instalaciones
Empaque Físico No Inspeccionar el
empaque antes
Hermeticidad en la de colocar el
bodega de producto.
almacenaje del No se permite
Microbiano No empaque y control el uso de
diario material de
empaque con
grapas o
cualquier metal
Distribución Microbiano No El despacho es Inspecciones al
de producto inmediato y se centro de
terminado verifica la distribución y
temperatura de visitas a los
carga. restaurantes
El centro de para verificar el
distribución lleva un buen manejo del
control de sus producto
cuartos de
almacenaje y
camiones en el
restaurante; el
producto es
sometido a cocción a
temperaturas internas
del producto de 160°F

Anexo 4
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
NOMBRE DEL PRODUCTO: TORTITAS DE CARNE CONGELADAS
La etapa fue
Existen diseñada Una etapa
medidas La siguiente
Existen riesgos especificamente
Etapa del preventivas Medidas contaminación eliminara o
proceso en esta etapa para eliminar o PCC
en esta etapa preventivas como peligro reducirá el
¿cuáles? reducir el riesgo podría A.N.I.* riesgo
para el riesgo
a niveles A.N.A**
identificado
aceptables
Microbiológico: Análisis microbiológico

E,coli 0157h7 en el ingreso de la
Coli total SI materia prima SI SI NO 1(B)
Salmonella
St. aureus Certificación oficial de
E.coli normal análisis microbiológico de
proveedores, monitoreo
de temperatura de
transporte y recepción
Físico: Análisis físico de la

SI SI SI NO
Metales composición de la caja
Recepción de
Análisis físico de la
materia prima
Físico: SI composición de la caja NO NO
NO NO
no metales Inspección visual del
producto
Los resultados de análisis

oficial de residuos
biológicos, certificado de
pureza y libre venta
Químico: SI NO NO NO NO
extendido por inspector
Antibióticos
oficial del
hormonas
establecimiento
certificado zoosanitario
del país de origen
MAGA de Guatemala
Control de temperatura
de almacenaje en los
cuartos congelados
Almacenaje Microbiológico SI SI NO NO NO
rotación adecuada del
frío
producto PEPS.Buenas
prácticas de manufactura
Microbiológico Control de temperatura Control de

Temperizado SI SI SI NO 2(B)
aumento del nivel del temperado limpieza y
microbiano Control del tiempo sanitizacion
*ANI: A niveles inaceptables *ANA: A niveles aceptables

Formulación Microbiológico SI Control de temperatura del NO NO NO NO
Aumento área de proceso.
microbiano Buenas prácticas de higiene,
sanitización.
Molienda Físico: presencia de metales SI Inspección preoperacional del NO SI SI NO
primaria buen estado del equipo
Molienda Físico: presencia de metales SI Inspección preoperacional del NO SI SI NO

secundaria buen estado del equipo
Formado Físico presencia de metales SI Inspección preoperacional del NO SI SI NO

buen estado del equipo
Congelado Ninguno NO -------------------------- ----------- -------- ---------- ------
Detector de Físico: presencia de metales SI Uso de barras testigo

metales Físico: presencia de metales Para verificación. SI SI NO 3.00
Sistema de alarma en caso
presencia
Empaque Físico SI Inspeccionar el empaque antes de

colocar el producto
Microbiológico SI BPM con el personal NO SI SI NO
Almacenaje de Microbiológico SI Control de temperatura de

producto almacenaje en cuartos congelados. NO SI SI NO
terminado Rotación adecuada
Distribución de Control de temperatura de despacho.

producto Listas de empaque detallando código
terminado y fecha de vencimiento

1. COMISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS 1991 Informe de la 25 Reunión del comité
del Codex de higiene de alimentos. Washington D.C., 74 p,
2. FOOD & DRUG ADMINISTRATION (FDA) 1989. Prácticas actuales de manufactura

empaque y almacenaje de alimentos para seres humanos -21 CFR parte II apendice B
parte 110 FDA Washington D.C
3. ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD-OMS-INPPAZ Curso de

capacitación de alimentos GMP-SSOP-HACCP-AUDITORIA. Guatemala Noviembre
2002.
4. ––––––––––– Herramienta esencial para la inocuidad de los Alimentos. Adición única,

2001 Buenos Aires, Argentina, 352 p.
5. ––––––––––– Curso de tecnología de alimentos, toxicología de Alimentos y Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control Tomo I y II. 1999, Guatemala 58 p.
6. ––––––––––– Manejo Higiénico de los Alimentos. 1ª. Edición Noviembre 1994, Santa
Fe de Bogota, D.C. Colombia. 226 p.
7. ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA

ALIMENTACIÓN (FAO) MAGA. Taller nacional sobre la aplicación de las Buenas
Prácticas de Manufactura y sistemas HACCP Guatemala Noviembre 2001.
8. ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA

ALIMENTACIÓN (FAO)-MINISTERIO DE SALUD Y CONSUMO ESPAÑA, Sistemas
de Calidad e Inocuidad de Alimentos (Manual de capacitación) Roma 2002.

Manual Curso Haccp

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Curso Haccp

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Curso Haccp

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ANÁLISIS DE RIESGOS Y

Guatemala, diciembre de 2006

Esta publicación goza de la protección de los derechos de propiedad intelectual

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

Las denominaciones empleadas en las publicaciones del Instituto Técnico de

Este manual es resultado del trabajo en equipo del Departamento de Industria

Este manual ha sido impreso en el Centro de Reproducción Digital por Demanda

Las publicaciones del Instituto Técnico de Capacitación y Productividad, así como

Instituto Técnico de Capacitación y Productividad

1.1 Sistema HACCP ........................................................................................................... 12

2.1 Peligro ......................................................................................................................... 20

3.1 Límites críticos de control .......................................................................................... 24

4.1 Implementación ........................................................................................................... 30

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 3

El estudio del contenido de este manual, contribuirá a que usted

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 5

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 7

Dicho sistema tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático que permiten

La implementación de sistemas de inocuidad, requiere básicamente del compromiso

El procedimiento para llevar a cabo la implementación de un plan HACCP, también requiere

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 9

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 11

1.1 SISTEMA HACCP

3. El establecimiento de sistemas de monitoreo.

En 1971 se le planteó por primera vez al público

12 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

El sistema debe aplicarse a cada operación concreta

Crear prestigio a la marca de la empresa: b Estructura del plan HACCP

1.1.5 PLANES HACCP

- Peligros relacionados con la inocuidad de los

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 13

c Principios del sistema HACCP

• Principio No. 3: Determinar los límites críticos

• Principio No. 4: Determinan los procedimientos

• Principio No. 5: Determinar las acciones

• Principio No. 6: Definir los procedimientos de Figura 1

• Principio No. 7: Definir los procedimientos de

1.2 EVALUACIÓN DE LOS

Son procedimientos, métodos y prácticas que se

14 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

Componentes de las buenas prácticas de 5. Protección de los alimentos, materiales de

Son procedimientos escritos que operativizan las

Se basa en ocho principios básicos que contribuyen en

1. Seguridad del agua que entra en contacto con

2. Condición y limpieza de las superficies en

ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP 15

Estos tres pasos son elementales para realizar la

1.3.1 PLANIFICACIÓN DEL

16 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

1.3.3 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Ejemplo sobre la descripción del producto:

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

CATEGORÍA DE PROCESO: Sacrificio y faenado, congelado, horneado,

PRODUCTO: Carne, jugos de frutas, mermelada, embutidos, etc.

1. ¿NOMBRE COMÚN? Jugo de manzana, jalea de mango, etc.

2. ¿CÓMO SE PRETENDE USAR? A QUIÉN VA DIRIGIDO (si es materia

3. ¿CUALES SON LOS ADITIVOS O INGREDIENTES QUE SE UTILIZAN?

4. ¿QUÉ TIPO DE ENVASE? Bolsas, plástico, vidrio

5. DURACIÓN ÚTIL DE ALMACENADO: Días, semanas, meses, horas, etc.

6. ¿DÓNDE SE VENDERÁ? Tiendas, supermercados, distribuidores por