Revista Tecnología y Ciencia Universidad Tecnológica Nacional

Un Método para Evaluar Medidas

de Control de Peligros en el Proceso
de Frutillas Congeladas

Resumen: Para garantizar la inocuidad alimentaria en el procesamiento de alimentos se puede utilizar la Norma ISO 22000.
En este trabajo se presenta la aplicación de la metodología del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en el proceso de
frutillas congeladas. Para determinar si un peligro es significativo se usó el riesgo como la probabilidad de ocurrencia por la
severidad. Se diseñó un método para evaluar las medidas de control para los peligros significativos en base a las 7 preguntas
del requisito 7.4.4 de la Norma. Se identificaron 2 Puntos Críticos de Control y 3 Programas de Prerrequisitos Operativos con sus
correspondientes monitoreos. Como conclusión se ha logrado definir los Programas de Puntos Críticos de Control y Prerrequi-
sitos Operativos que le permitirá prevenir los peligros en el proceso de congelado de frutillas.
Palabras Claves: Frutillas, HACCP, Inocuidad, Puntos Críticos de Control.

Abstract: To ensure food safety in food processing it can be applied ISO 22000. In this paper is presented the application of
Hazard Analysis and Critical Control Points in the frozen strawberries process. To determine whether a danger is significant
it was used the risk defined as the probability by the severity. Control measures for significant hazards were evaluated
by designing a method based on the 7 questions from the requirement number 74.4 of the Rule. There were indentified 2
Critical Control Points and 3 Operational Programs Prerequisites with their corresponding monitoring. In conclusion it has
been possible to define the Critical Control Points Programs and Operating Prerequisite which will allow prevent hazards
in the process of frozen strawberries.
Keywords: Strawberries, HACCP, Food Safety, Critical Control Point.

Susana B. Chauvet(1) - Berta E. Bello(2) - Norma Barnes(1) - Nancy Alves(2)}

(1)
Dpto. Ingeniería de Procesos y Gestión Industrial, Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología.

UNT, Av. Independencia 1800 San Miguel de Tucumán, Tucumán, Argentina.

(2)
Dpto. Mecánica, Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología.

UNT, Av. Independencia 1800 San Miguel de Tucumán, Tucumán, Argentina.

Mail: [email protected]

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introducción y objetivos

La inocuidad de los alimentos puede definirse Los consumidores, como eslabón final de la cadena,
como el conjunto de condiciones y medidas necesarias tienen la responsabilidad de velar que la preservación
durante la producción, almacenamiento, distribución y/o almacenamiento y preparación sean idóneos, de
y preparación de alimentos para asegurar que una vez modo que el alimento a ser consumido no presente
ingeridos, no representen un riesgo para la salud. riesgo para la salud. Además, deben denunciar faltas
En los últimos años se ha avanzado en la sensibiliza- observadas en cualquiera de las etapas de la cadena,
ción acerca de la importancia de la inocuidad teniendo pues finalmente todos somos consumidores.
en cuenta toda la cadena alimentaria, puesto que se El aumento de la preocupación de los consumi-
considera que algunos problemas pueden tener su dores por el estado de los alimentos y los reclamos de
origen en la producción primaria, es decir en la finca, los clientes por comercializar productos seguros, ha
y se transfiere a otras fases como el procesamiento, el generado que las empresas productoras de alimentos,
empaque, el transporte, la comercialización y aún la a nivel mundial, implementen un Sistema de Gestión
preparación del producto y su consumo. de Inocuidad Alimentaria. Su aplicación, a través de la
La inocuidad en dichas cadenas agroalimentarias, se Norma ISO 22000 (2005), es una herramienta eficaz
considera una responsabilidad conjunta del Gobierno, para lograr alimentos inocuos y es clave para la gestión
la industria y los consumidores. El primero cumple la empresarial.
función de conductor al crear las condiciones ambien- El Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos, no
tales y el marco normativo necesario para regular las sólo puede mejorar la calidad del producto, la eficiencia
actividades de la industria alimentaria en el pleno de la producción, reducir el desperdicio y ahorrar dinero,
interés de productores y consumidores. sino que posicionará a la empresa productora en condi-
Los productores, por su parte, son responsables de ciones de competir a nivel internacional.
aplicar y cumplir las directrices dadas por los orga- La ISO 22000 es una Norma internacional que esta-
nismos gubernamentales y de control, así como de la blece los requisitos necesarios para planificar, diseñar,
aplicación de sistemas de aseguramiento de la calidad implantar, mantener y mejorar un Sistema de Gestión
que garanticen la inocuidad de los alimentos. de Inocuidad Alimentaria con el objetivo último de
Los transportadores de alimentos tienen la respon- obtener alimentos inocuos para el consumo. Persigue
sabilidad de seguir las directrices que dicte el Gobierno una serie de objetivos, según Limón (2006), entre los
para mantener y preservar las condiciones sanitarias que se pueden destacar:
establecidas cuando los alimentos y productos estén - Conseguir una mejor protección del consumidor,
en su poder con destino al comercializador o consu- con lo que se aumenta su confianza en los productos
midor final. y empresas, mediante sus mecanismos de seguridad
Los comercializadores cumplen con la importante alimentaria.
función de preservar las condiciones de los alimentos - Mejorar la cooperación entre los distintos esta-
durante su almacenamiento y distribución, además de mentos relacionados con la industria alimentaria, tanto
aplicar, para algunos casos, las técnicas necesarias y linea- privados como oficiales, a nivel nacional e internacional,
mientos establecidos para la preparación de los mismos. por medio de los requisitos de comunicación y gestión.

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- Contribuir a reforzar los mecanismos de segu- Control (HACCP) y así identificar cuáles son los peli-
ridad alimentaria del sector, armonizando requisitos gros significativos. En este punto la Norma ISO 22000
y criterios. solicita que se evalúen las medidas de control (acción o
- Optimizar los procesos a lo largo de la cadena actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar
alimentaria, reduciendo los costos por el análisis un peligro relacionado con la actividad de los alimentos
de las fallas en los productos y procesos y su mejora o para reducirlo a un nivel aceptable), vinculadas a los
continua. peligros significativos. Estas medidas pueden gestio-
La certificación de esta Norma permite a las narse a través de los Programas de Prerrequisitos
Empresas demostrar su capacidad para identificar, Operativos (PPRO) o de los Planes HACCP. En este último
prevenir y controlar cualquier peligro químico, físico caso se define los Puntos Críticos de Control (PCC) que
o biológico que pueda contaminar los alimentos, corresponden a la “Etapa en la que puede aplicarse un
adecuándose así a las exigencias tanto de los clientes, control y que es esencial para prevenir o eliminar un
como de la legislación nacional e internacional. peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o
La ISO 22000 (2005) combina los siguientes para reducirlo a un nivel aceptable”.
elementos: Comunicación interactiva, Gestión del Un Programas de Prerrequisitos Operativos (PPRO)
sistema, Control del proceso, Principios del HACCP es un PPR identificado por el análisis de peligros como
(del inglés: Hazard Analysis Critical Control Points), esencial para controlar la probabilidad de introducir
Programas de prerrequisitos y Mejora continua del peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos
sistema de seguridad alimentaria. Es una Norma apli- y/o la contaminación o proliferación de peligros rela-
cable en todas las organizaciones que formen parte de cionados con la inocuidad de los alimentos en los
la cadena alimentaria (productores, manipuladores, productos o en el ambiente de producción”.
transportistas, distribuidores, servicios de catering, Para evaluar las medidas de control se debe desa-
mayoristas, detallistas, empresas de desinsectación rrollar un método lógico que implica 7 puntos según
y desratización, así como fabricantes de maquinaria Marriott (2003):
y equipos para industria alimentaria, productos de 1) Su efecto frente a los peligros identificados.
limpieza o material envasado). 2) La viabilidad que tenga de seguimiento, es decir,
Para asegurar la producción de un producto inocuo para vigilarla y efectuar las correcciones precisas en el
las empresas deben diseñar los Programas de Prerre- momento.
quisitos (PPR) que comprenden actividades para la 3) Su relación con otras medidas de control del
vigilancia del estado de las instalaciones, equipos, Sistema.
utensilios, servicios, el proceso productivo en todas 4) La probabilidad de que se produzca una falla en
sus fases, manejo de productos, manipulación de dese- la aplicación de la medida de control.
chos e higiene personal según la Organización Pana- 5) La gravedad de las consecuencias en caso que
mericana de la Salud. (2001). falle la medida de control.
Establecidos los PPR, queda definida la base para 6) Si está establecida específicamente la medida de
diseñar el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de control para eliminar o reducir de una manera signifi-

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cativa el nivel del peligro. para seleccionar los PCC o los PPRO, como medio para
7) Si la medida de control tiene efectos sinérgicos asegurar la inocuidad de los mismos y así preservar
con otras, aumentando su eficacia. los productos que podrían contener, basados en una
Para cada PCC identificado se debe determinar, el planta que tiene desarrollados los PPR.
o los peligros que controla dicho PCC, las medidas de
control aplicables, los límites críticos, entendiendo introducción y objetivos
por tal el punto que separa los criterios aceptables
de los no aceptables según Marriott (2003). Si un PCC Se ha procedido a analizar el proceso de produc-
se sale de estos criterios, se considera que está fuera ción de frutillas enteras congeladas y volcarlo en un
de control, por lo que los productos así elaborados se diagrama de flujo, previa descripción del producto
consideran potencialmente no inocuos. Por ello, se y del uso esperado. El diseño del Plan HACCP se
debe determinar los límites críticos necesarios para el ha basado en los siete principios del CODEX según
seguimiento del PCC. Marriott (2003).
Los límites críticos deben ser medibles, aunque, si Para llevar a cabo el análisis de peligros (Principio
se trata de límites subjetivos (inspecciones visuales, Nº 1) se ha seguido paso a paso el diagrama de flujo
prácticas correctas, etc.) deben recibir apoyo mediante (Figura 1), considerando los peligros físicos, químicos
especificaciones muy concretas y la formación y expe- y biológicos asociados a cada etapa con su correspon-
riencia adecuadas en las personas que los vigilen diente justificación. Se ha determinado el nivel acep-
según lo expresa Mortimore (1994). table del peligro bajo la óptica de inocuidad de las
Además se debe definir los procedimientos de frutillas congeladas. Para ello se ha tomado en cuenta,
seguimiento, las correcciones y acciones correctivas a entre otras consideraciones: los requisitos legales, los
tomar si se exceden los límites críticos, así como las acuerdos con los clientes en materia de inocuidad del
responsabilidades y autoridades del personal impli- alimento y el uso previsto del producto.
cado en el Plan HACCP y los registros necesarios para Para la definición y cuantificación de los peligros
el seguimiento. significativos se ha utilizado el riesgo según Morti-
Para la aplicación exitosa de un HACCP, según more (1994) como el producto de la severidad (la
American Institute of Banking (2001) es fundamental gravedad del peligro sobre la salud del consumidor)
comprometer al personal de la empresa, brindar la por la probabilidad de ocurrencia.
formación específica para lograr que todo el personal Para la evaluación de la severidad, o sea la gravedad
tenga el mismo objetivo: la inocuidad del producto. del peligro y sus consecuencias para el consumidor se
El objetivo de este trabajo es presentar los resul- ha procedido a clasificarla según American Institute
tados de la aplicación de los siete principios para el of Banking (2001) y asignarle una calificación en una
diseño de un Plan HACCP en la producción de frutillas escala a tres valores (1, 2 y 3) según:
enteras congeladas utilizando el Método de Scoring o
Ponderación Lineal según Llamazares Redondo et al. - Crítica [C]: de concretarse el peligro, produce
(2011) adaptado para evaluar las medidas de control daños severos a la salud del consumidor, pudiendo

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dejar secuelas permanentes inclusive hasta provocar

la muerte. Valor: 3.
- Mayor [M]: de concretarse el peligro podría
ocasionar problemas de mediana intensidad a la
salud del consumidor, sin dejar secuelas permanentes.
Valor: 2.
- Despreciable [D]: es aquélla que de concretarse el
peligro podría producir una indisposición o molestias,
sin mayores consecuencias para la salud del consu-
midor. Valor: 1.
Para la evaluación de la probabilidad de ocurrencia
se ha utilizado la siguiente escala:
- Alta: [A]: se ha presentado el peligro en la última
temporada, tomando en cuenta que la producción de
frutillas es estacional. Valor: 3.
- Media: [M]: se ha presentado el peligro al menos
una vez hace 2 temporadas. Valor: 2.
- Baja: [B]: No se ha presentado el peligro en las
últimas 3 temporadas o más. Valor: 1.
Se determina el riesgo como el producto de la seve-
ridad por la probabilidad de ocurrencia y para establecer
si el mismo es significativo, se ha definido aquéllos que
toman un valor de 6 o más como significativos.
Una vez seleccionados los peligros significativos se
ha procedido a seleccionar y evaluar las medidas de
control (acción o actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la acti-
vidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel acep-
table) vinculadas a los peligros significativos (Principio
Nº 2). Estas medidas pueden gestionarse bien a través
de los PPRO o bien a través de los Planes HACCP.
Para la selección y clasificación de las medidas de
control se ha utilizado el método de Método de Scoring
o Ponderación Lineal según Llamazares Redondo et al.
(2011) calculado según la ecuación (1)
Sj= Σ wi rij (1) Figura 1: Correlación RQ vs MG, Prot y SNG.

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Siendo: Para determinar si una medida de control perte-

rij= rating de la alternativa j en función del criterio i nece al Plan HAACP debe cumplir que el scoring (si)
wi= ponderación de cada criterio i de la medida de control (puntos 1 a 7) debe ser mayor
Si= Score para la alternativa j que 80, caso contrario pasa como PPR operativos.
Los criterios que se evaluaron se corresponden a Para los PPRO, según la Norma ISO 22000, se han
los explicitados en el requisito 7.4.4 de la Norma ISO definido: el peligro que se va a controlar con los
22000 (2005): mismos, la medida de control, el procedimiento de
seguimiento que demuestre que los PPRO están
1) El efecto sobre los peligros relacionados a la implementados, las correcciones y acciones correc-
inocuidad de los productos identificados según el tivas a tomar si el seguimiento muestra que los PPRO
rigor aplicado. no están bajo control, así como las responsabilidades
2) La viabilidad para el seguimiento (por ejemplo, y autoridades y los registros que se deben completar.
la capacidad para vigilarla y efectuar las correcciones De igual manera para los PCC determinados en la
precisas en el momento). producción de frutillas congeladas, se ha procedido a
3) El lugar que ocupa dentro del sistema con definir los límites críticos (Principio N° 3). Estos nacen
respecto a otras medidas de control. de las variables que se consideren para controlar la
4) La probabilidad de que falle el funcionamiento fase o etapa, por ejemplo: control de nivel de cloro
de una medida de control o la variabilidad significativa libre, mediciones de temperatura, tiempo, pH, control
del procesamiento; del detector de metal.
5) la gravedad de la/s consecuencia/s en caso en Se ha elaborado el sistema de vigilancia de los
que falle su funcionamiento. PCC (Principio N° 4) que es la medición programada
6) Si la medida de control se establece y aplica espe- de un PCC en relación con sus límites críticos para
cíficamente para eliminar o reducir significativamente poder detectar una pérdida de control y proporcionar
el nivel del peligro; información a tiempo que permita hacer correcciones
7) Hay efectos sinérgicos (es decir, la interacción asegurando el control del proceso e impidiendo que se
que ocurre entre dos o más medidas da por resultado infrinjan los límites críticos.
un efecto combinado que es mayor que la suma de sus Una vez definido el plan de monitoreo es necesario
efectos del individuales). establecer las medidas correctivas para cuando un
Se definió una escala de ponderación (wi) de 1 a 5 PCC ha salido de control (Principio N° 5).
para cada criterio, tomando 1: “como muy poco impor-
tante”, 2: “poco importante”, 3: “Importancia media”, 4: introducción y objetivos
“algo importante” y 5: “muy importante”.
El rating (rij) para evaluar cada alternativa en Descripción del proceso.
función del criterio se estipuló una escala del 1 a 3,
siendo 1: “Bajo o débilmente”, 2: “Medio o relativa- Las etapas del procesos son: 1) Recepción de fruta,
mente” y 3: “Alto o fuertemente”. 2) Cámaras de recepción, 3) Despalillado, 4) Lavado,

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5) Cinta de inspección, 6) Magneto, 7) Túnel de conge- y permanecen allí hasta su despacho. Este se realiza
lado, 8) Envasado y Pesado, 9) Etiquetado y Maquina en camiones térmicos a –18 o menos, se verifica la
Encintadora, 10) Detector de Metales, 11) Paletizado, correcta limpieza y temperatura del camión.
12) Cámara de producto final y 13) Despacho, como se
muestran en el Diagrama de Flujo del Proceso en la Figura 1. Descripción del Producto
La fruta proveniente de las fincas propias y de
terceros es transportada a la Planta, se descarga Nombre del producto: Frutilla entera congelada IQF.
cuidando de no dañar la fruta, se pesa y se le realizan Descripción: Frutillas de la especie Fragaria x
los controles de recepción de fruta. Una vez recibida ananassa, sanas seleccionadas, despalilladas, lavadas con
la fruta es mantenida en cámaras de mantenimiento a agua clorada y congeladas individual y rápidamente.
una temperatura entre 2 y 10 °C. Características físicas y químicas: Composición
La fruta se despalilla, lo que consiste en la elimina- promedio: 90 % de agua, 8,4 % de hidratos de carbono,
ción manual del cáliz de la fruta a través de elementos 0.7 % proteínas, 0.5 % grasas y 0.4% entre vitaminas
de acero inoxidable diseñados para este fin. En esta y minerales. Residuos de Plaguicidas: Según la especi-
etapa del proceso se realiza una minuciosa selección ficación interna.
fruta por fruta en lo relativo a calidad y sanidad de fruta. Características microbiológicas.
Se pesa la fruta despalillada para cuantificar la cantidad Aerobios Totales: 100.000 UFC/gr.
que ingresa al siguiente proceso y se estaciona la fruta Coliformes totales: 10 UFC/gr.
en cámara de mantenimiento hasta su ingreso a la etapa Escherichia Coli, Salmonella y Bacillus sp: Ausencia.
de lavado. Luego es transportada a través de una cinta Staphylococcus aureus, Pseudomona Aureginosa:
donde se realiza la inspección de la fruta para eliminar Ausencia.
aquellas frutas que no cumplan con los parámetros Listeria monocytogenes: Ausencia en 25 grs.
de calidad o representen una posible contaminación Hongos: 1000 UFC/ gr.
potencial. La fruta pasa luego por un magneto. Luego Levaduras: 1000 UFC/gr.
es transportada hasta el túnel de congelado, donde se Vida Útil: 2 años conservado a temperaturas infe-
congela a temperaturas menores a -18ºC. riores a –18ºC.
Una vez congelada la fruta es transportada a través Envases – Empaque: Caja de cartón con bolsa
de una cinta de inspección en la cual se realizan inspec- atoxica interna de 30 lb.
ción de la fruta para eliminar aquellas frutas que no Etiquetado en relación con la inocuidad y/instruc-
cumplan con los parámetros de calidad o representen ciones para su manipulación, preparación y uso: Se
una posible contaminación potencial. establece Nombre del producto, fecha de producción,
La fruta congelada e inspeccionada es envasada en fecha de vencimiento, condiciones de mantenimiento,
bolsas plásticas, colocadas en cajas. Una vez cerradas Nombre de fabricante y otros aspectos especificados
pasan por el detector de metales. Luego se apilan por el cliente.
las cajas y se palletiza. Los mismos se ingresan a las Distribución y Conservación: La distribución se hace
cámaras de congelado (temperatura menor a –20°C) en camiones o contenedores refrigerados a -18°C o

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menor, con controles de temperaturas. La conservación Severidad: Crítica (C).

se debe hacer en cámaras frigoríficas con temperaturas Probabilidad de ocurrencia: Mediana (M).
mínimas de -18C°. Riesgo: (MxC): Peligro Significativo.
Tipos de consumidores: Empresas industriales
fabricantes de alimentos. b) Etapa: Detector Metal (Nº 10).
Requisitos legales: MERCOSUR GMC RES N° 80/96 Insumo/Materia prima/equipo: Detector de Metal.
Reglamento Técnico MERCOSUR sobre las condiciones Peligro identificado: No detección de contamina-
higiénicas sanitarias y de buenas prácticas de elabo- ción físicas.
ración para establecimientos elaboradores/ indus- Tipo de Peligro: Físico.
trializadores de alimentos y el código de reglamentos Medida de Control: 1) Monitoreo del Detector de
federales de los EE.UU FDA Practicas de Buena Manu- metal.
factura, empaque o almacenaje de alimentos para los Nivel aceptable en el producto final: Fe: <2,5mm,
seres humanos Code of Federal Regulations: 21 CFR 11 NoFe:<3,5mm, AIº: <4mm.
Uso Previsto: Uso industrial para base de yogur, Justificación Nivel Aceptable: Fijado en la Especifi-
helados, mermeladas, dulces, jugos. cación del Cliente y/o Interna.
Severidad: Crítica (C).
Análisis de peligros. Probabilidad de ocurrencia: Alta (A).
Riesgo: (AxC): Peligro Significativo.
Siguiendo el diagrama de flujo del proceso de produc-
ción de las frutillas enteras congeladas (Figura 1). se ha Evaluación de las Medidas de Control.
llevado a cabo el análisis e identificación de los peligros
en cada etapa tomando en cuenta los ingresos y egresos Se evaluó cada medida de control de los peligros signi-
del Diagrama de Flujo. A modo de ejemplo se presentan ficativos con el método de Scoring usando los 7 criterios.
algunas etapas y para algunos peligros: Se asignó la siguiente ponderación para cada criterio.
1) El efecto sobre los peligros relacionados a la
a) Etapa: Recepción de Fruta (Nº 1). inocuidad de los productos identificados según el
Insumo/Materia prima/equipo: Frutillas. rigor aplicado: ponderación= 4;
Peligro identificado: Microorganismos patógenos E. Coli. 2) La viabilidad para el seguimiento: ponderación= 4;
Tipo de Peligro: Biológico. 3) El lugar que ocupa dentro del sistema con
Medida de Control: 1) Lavado de fruta con agua respecto a otras medidas de control: ponderación= 5;
clorada 2) Túnel de congelado 3) Mantenimiento en 4) La probabilidad de que falle el funcionamiento
cámara. de una medida de control o la variabilidad significativa
Nivel aceptable en el producto final: Los fijados en del procesamiento: ponderación= 4;
la Especificación Técnica del Producto. 5) la gravedad de la/s consecuencia/s en caso en
Justificación Nivel Aceptable: Se basan en lo solici- que falle su funcionamiento: ponderación= 5;
tado por el cliente. 6) Si la medida de control se establece y aplica espe-

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cíficamente para eliminar o reducir significadamente Medida de Control: 3) Cámara de Producto Final.
el nivel del peligro: ponderación= 5; 1) El efecto “de la medida de control” sobre los
7) Hay efectos sinérgicos: ponderación=3. peligros relacionados a la inocuidad de los productos
identificados según el rigor aplicado: escala rating =3.
A modo de ejemplo se las analizará en los puntos 2) La viabilidad para el seguimiento “de la medida
que se detectaron los peligros analizando cada medida de control”: escala rating=2.
de control: 3) El lugar que ocupa “la medida de control” dentro
del sistema con respecto a otras medidas de control:
a) Insumo/Materia prima/equipo: frutillas. escala rating =2.
Peligro identificado: Microorganismos patógenos E. Coli. 4) La probabilidad de que falle el funcionamiento
Tipo de Peligro: Biológico. “de la medida de control” o la variabilidad significativa
Medida de Control: 1) Lavado de fruta con agua clorada. del procesamiento: escala rating =3.
Se ha evaluado el rating para la medida de control según: 5) la gravedad de la/s consecuencia/s en caso en
1) El efecto “de la medida de control” sobre los peli- que falle el funcionamiento “de la medida de control”:
gros relacionados a la inocuidad de los productos iden- escala rating =2.
tificados según el rigor aplicado: escala rating =Alta=3. 6) Si la “medida de control” se establece y aplica
2) La viabilidad para el seguimiento “de la medida específicamente para eliminar o reducir significada-
de control”: escala rating =3. mente el nivel del peligro: escala rating =2.
3) El lugar que ocupa “la medida de control” dentro 7) Hay efectos sinérgicos: escala rating =2.
del sistema con respecto a otras medidas de control: Scoring= 68, por lo tanto es PPRO.
escala rating =2.
4) La probabilidad de que falle el funcionamiento Aplicando la metodología para los peligros signifi-
“de la medida de control” o la variabilidad significativa cativos se ha determinado:
del procesamiento: escala rating =3. PPC Nº 1(Biológico): Lavado.
5) la gravedad de la/s consecuencia/s en caso en PPC Nº 2(Físico): Detector de Metal.
que falle el funcionamiento “de la medida de control”: PPRO Nº 1(Biológico): Túnel de congelado.
escala rating =3. PPRO Nº 2 (Biológico): Cámara de Conservación.
6) Si la “medida de control” se establece y aplica PPRO Nº 3(Físico): Magneto.
específicamente para eliminar o reducir significada-
mente el nivel del peligro: escala rating =3. Límites críticos (Principio N°3).
7) Hay efectos sinérgicos: escala rating =2.
Scoring= 82, por lo tanto es PCC. Para cada PCC se han definido los límites críticos. A
modo de ejemplo:
b)Insumo/Materia prima/equipo: Frutillas. PCC 1(Biológico B) Lavado.
Peligro identificado: Microorganismos patógenos E. Coli.. Limite crítico: 8 ppm de cloro libre.
Tipo de Peligro: Biológico. PCC 2 (Físico) Detector de Metal.

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Limite critico: 1) Funcione alarma y 2) accione cinta, conclusiones

al pasar testigos: Fe: 2.5 mm. NFe: 3.5mm. AI: 4 mm.
El HACCP es una herramienta para evaluar peligros y esta-
Sistema de vigilancia del control de los PCC blecer sistemas de control centrados en la prevención. Puede
(Principio N°4). aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor
primario hasta el consumidor final.
La vigilancia de los PCC’s se realiza en la etapa de La aplicación del HACCP aumenta la seguridad alimen-
Lavado y Detector de Metal. A modo de ejemplo para taria y, aporta otros beneficios importantes, como es
detector de metal: facilitar a la autoridad competente su labor de inspección
¿Qué?........ Respuesta: Activación alarma y parada de y promover el comercio internacional aumentando la
cinta del Detector. confianza en la inocuidad de los alimentos.
¿Cómo?.... Respuesta: Pasando testigos Fe: 2.5 mm, La Norma ISO 22000 define los requisitos de un sistema de
NFe: 3.5mm y AI: 4 mm. gestión de la Inocuidad Alimentaria que abarca a todas las orga-
¿Cuándo?.. Respuesta: Al arrancar, cada 1 hora y al nizaciones de la cadena alimentaria “de la granja a la mesa”, tiene
finalizar la jornada. incorporado el HACCP a través de los 7 principios más otros
¿Quién?..... Respuesta: Supervisor Calidad. componentes como la comunicación interactiva, la gestión de
El registro que permite dejar evidencias del moni- sistemas, el control del proceso, los programas de prerrequisitos
toreo en los PCC’s son: Informe de No Conformidad y y la mejora continua del sistema de seguridad alimentaria.
la Planilla de Verificación del detector metal. Para la empresa tomada en el estudio, la aplicación del
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ha arrojado
Medidas correctivas (Principio N°5). dos Puntos Críticos de Control en el proceso de lavado y
detector de metal y 3 Programas de Prerrequisitos Opera-
Se han establecido las medidas correctivas que han tivos en los procesos de Magneto, túnel de congelado y
de adoptarse cuando la vigilancia indica que un deter- cámaras de conservación. Las actividades de vigilancia defi-
minado PCC no está controlado. nidas para los PCC permitirán eliminar o reducir los peligros
La acción correctiva definida a seguir en los PCC’s detec- identificados en cada PCC hasta niveles aceptables. Es funda-
tados es la siguiente para el ejemplo del detector de metal. mental el cumplimiento y seguimiento de los Programas de
Prerrequisitos para asegurar que los peligros identificados en
Correcciones: el análisis de peligros estén bajo control.
1.- Segregar el producto desde el último control. Como conclusión se ha logrado definir el Plan HACCP
2.- Recalibrar el detector. y el de PPRO, constituyendo un mecanismo para prevenir,
3.- Volver a monitorear. reducir o eliminar los peligros identificados en el proceso
de recepción, despalillado, lavado y congelado de frutillas
Acción Correctiva: enteras. Con la propuesta desarrollada y su implementa-
Investigar la causa de lo que sucedió y aplicar la ción, la empresa estará en condiciones de cumplir con las
acción correctiva. exigencias de sus clientes siendo un factor diferenciador.

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referencias

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fecha de presentación: 30/06/16

fecha de aprobación: 25/10/16

chauvet, bello, barnes, alves RTyC - Año 15- Nº 30 • Página 27