Haccap

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

E. A. P. DE INGENIERA INDUSTRIAL
Aplicacin del sistema HACCP en una planta de

produccin de fideos
TESIS
para optar el titulo profesional de Ingeniero Industrial
AUTOR
Willy Ronald Quintana Vallejos
ASESOR
Luis Vivar Morales
Lima Per
2008
INDICE GENERAL
Introduccin
1. Objetivos del estudio
10
2. Antecedentes
11
3. Resumen terico
13
4. Marco terico
14
4.1. Produccin de fideos
14
Generalidades
14
Clasificacin
15
Proceso de elaboracin
17
Operaciones unitarias y procesos principales
20
4.2. Aseguramiento de la calidad de los alimentos
23
Buenas prcticas de manufactura
23
Generalidades
23
Objetivos y alcances
24
Control de las operaciones sanitarias: Saneamiento
25
Consideraciones generales
25
Procedimientos y mtodos de limpieza
26
Limpieza y desinfeccin: Definicin y aspecto general
26
Normas de procedimientos operacionales (NPO)

de saneamiento
29
Aplicacin y programas de saneamiento
29
Componentes
Microbiologa de los alimentos
Aspectos biolgicos
30
31
32
4.3. Sistema HACCP
36
Definicin
36
Historia
38
Metas
39
Siete principios
40
Soportes del sistema HACCP
42
Formulacin del Plan HACCP
43
Requerimientos
44
4.4. El Plan HACCP
45
Caractersticas principales
46
Firma y fecha del Plan HACCP
47
Decisin empresarial
47
Organizacin del equipo HACCP
48
Cronograma para iniciar la aplicacin del sistema HACCP

en la planta de fideos
5. Implementacin del Sistema HACCP
5.1. Prioridad de problemas en la planta
50
52
52
Determinacin de los principales problemas y acciones

correctivas
52
Debilidades y recomendaciones
53
Agrupacin de problemas
56
Elaboracin de la matriz para seleccionar los principales

Problemas de la planta de fideos
58
Diagrama de ISHIKAWA para la determinacin de causas

del problema
63
Diagnstico higinico sanitario
65
5.2. Anlisis de riesgos
66
Determinacin de los puntos crticos
66
Recopilacin y anlisis de la informacin
67
rbol de secuencia de decisiones para identificar los PCC
67
Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo

largo
70
Descripcin del proceso de produccin del fideo largo
70
Diagrama de flujo del proceso de produccin del fideo largo
76
Identificacin de peligros segn el uso final del producto

en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de
fideo largo
79
Medidas de control para cada peligro
83
Identificacin de los PCC en las operaciones del

diagrama de flujo de la lnea de fideo largo
83
Establecimiento de los lmites de control para cada PCC
86
Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia
86
Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC
88
Establecimiento del sistema de registro de datos
88

Cortado y pastina
90
Descripcin del proceso de produccin del fideo cortado
90
Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo cortado

Y pastina
97

fideo cortado y pastina
100
104

diagrama de flujo de la lnea de fideo cortado
104
106
106
108
109

rosca
110
Descripcin del proceso de produccin del fideo rosca
110
Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo rosca
115

fideo rosca
117
123

diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca
123
125
125
127
128
Establecimiento de un sistema de verificacin para el HACCP
131
6. Anlisis microbiolgico de muestras extradas de la lnea de

Fideo rosca
131
7. Discusin de los resultados
156
8. Replanteamiento del sistema
157
Identificacin de nuevos peligros segn el uso final del producto

fideo rosca
157
Medidas de control para los nuevos peligros
161
Identificacin de los nuevos PCC en las operaciones del

diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca
161
Sugerencias sobre los lmites de control para los nuevos PCC
163
9. Conclusiones y recomendaciones
165
5.1. Conclusiones
165
5.2. Recomendaciones
167
Anexo
169
Bibliografa
185
INDICE DE CUADROS
Cuadro 1: Organigrama de la empresa
12
Cuadro 2: Sistema HACCP extoso
42
Cuadro 3: Cronograma
51
Cuadro 4: Agrupacin de problemas
57
Cuadro 5: Ideas principales obtenidas de la fase de

Aclaracin de la tormenta de ideas
Cuadro 6: Votacin de la tormenta de ideas
58
58
Cuadro 7: Escala de valores a usar en la fase de

Votacin de la tormenta de ideas
59
Cuadro 8: Niveles y factores de ponderacin para los

Criterios establecidos en la matriz
60
Cuadro 9: Matriz para seleccionar los principales

Problemas de la planta de fideos
62
INDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1: ISHIKAWA No existe plan de higiene y saneamiento
64
Diagrama 2: ISHIKAWA No existe un control de procesos formal
65
Diagrama 3: Secuencia lgica para la aplicacin del sistema HACCP
68
Diagrama 4: Diagrama de flujo del fideo largo
77
Diagrama 5: rbol de secuencias de decisiones para identificar los PCC 84

Diagrama 6: Diagrama de flujo del fideo cortado
Diagrama 7: Diagrama de flujo del fideo rosca
98
116
INDICE DE TABLAS
Debilidades/recomendaciones
54
Diagnstico higinico sanitario
66
Identificacin de peligros segn el uso final del producto de la lnea

De fideo largo
Anlisis de riesgos
79
de la lnea de fideo largo
81
Medidas de control para cada peligro/fideo largo
83
Identificacin de los PCC/fideo largo
85
Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo largo
86
Establecer procedimientos de vigilancia/fideo largo
86
Punto de control crtico N 1
88
Identificacin de peligros segn el uso final del producto en la lnea

De fideo cortado y pastina
100
Anlisis de riesgos
102
de la lnea de fideo cortado
Medidas de control para cada peligro/fideo cortado
104
Identificacin de los PCC/fideo cortado
105
Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo cortado
106
Establecer procedimientos de vigilancia/fideo cortado
106
Punto de control crtico N2
108
Identificacin de peligros segn el uso final del productote la lnea

De fideo rosca
Anlisis de riesgos
118
de la lnea de fideo rosca
120
Medidas de control para cada peligro/fideo rosca
123
Identificacin de los PCC/fideo rosca
124
Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo rosca
125
Establecer procedimientos de vigilancia/fideo rosca
126
Punto de control crtico N 3
127
Identificacin de los nuevos peligros segn el uso final del

Producto de la lnea de fideo rosca
157
Anlisis de riesgos
159
de la lnea de fideo rosca
Medidas de control para los nuevos peligros/fideo rosca
161
Identificacin de los nuevos PCC/fideo rosca
162
LC para cada peligro de los nuevos PCC/fideo rosca
164
INTRODUCCIN
En enero de 1991 lleg a las costas del Per la epidemia del Clera que
de manera rpida y mortfera en poco tiempo abarco casi toda la extensin del
continente americano. Algunos estudios indicaron que el brote del Clera llego
al Per por intermedio de los productos hidrobiolgicos, y sumado a la situacin
sanitaria precaria existente, la epidemia no encontr dificultades para su rpida
dispersin.
A consecuencia de ello, la Comunidad Econmica Europea y los Estados
Unidos prohibieron el ingreso a sus territorios de productos marinos
provenientes del Per ocasionando una baja en las exportaciones, el cierre de
numerosas empresas, desempleo y una crisis sanitaria a nivel nacional.
Por iniciativa de la empresa privada se impuls talleres en empresas pesqueras
para implementar el sistema HACCP como sistema de control de calidad
preventivo y cientfico. Ya en 1987, el CODEX ALIMENTARIUS, comisin de
trabajo perteneciente a la FAO y otras organizaciones afines haban fomentado
el desarrollo de este sistema de calidad.
A fines de 1996 haba ms de medio centenar de empresas pesqueras que
presentaron sus planes HACCP ante la Direccin General de Salud Ambiental
(DIGESA) del Ministerio de Salud, cumplindose las exigencias de las
reglamentaciones sanitarias de la Unin Europea que actualmente tiene
obligatoriedad para el sistema HACCP y en los Estados Unidos a partir de
1997.
En 1998 el gobierno peruano promulg el Decreto Supremo 007-98 MSA

Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, de
esta manera el Per introdujo obligatoriamente el sistema HACCP y siendo
adoptadas por empresas fabricantes de alimentos como ALICORP quien
exporta al Japn. Marcas como Molitalia, Anita, Don Victorio y Nicolini cuentan
en sus respectivos procesos de produccin el sistema HACCP implementado.
Asimismo ante la obligatoriedad del sistema para todo tipo de empresa
elaboradora de alimentos incluido restaurantes, micro, pequeos empresarios
del rubro alimentos, el gobierno peruano por intermedio del Ministerio de Salud,
promulg el R.S. N 449-2006/MINSA sobre Norma Sanitaria para la aplicacin
del Sistema HACCP y los criterios para la formulacin de los planes HACCP.
El problema que se plantea a la empresa no es la implementacin del sistema
HACCP sino el garantizar su debida aplicacin ya que se est acostumbrado a
anteponer el volumen de produccin sobre la calidad. Se aprecia un trabajo
arduo en el cambio de mentalidad en la alta gerencia para adoptar conceptos
filosficos de calidad total mientras que para los profesionales en ingeniera
industrial deben utilizar diversas herramientas para hacer el seguimiento y la
buena aplicacin del sistema HACCP para as garantizar la buena calidad e
inocuidad de los productos alimenticios que se fabrican.
1. OBJETIVOS DEL ESTUDIO
El presente estudio tiene como objetivo principal la aplicacin del sistema

HACCP en la empresa fabricante de fideos. Se mostrar la situacin de la
planta antes de la aplicacin del plan HACCP y el proceso de aplicacin del
plan: inconvenientes y tiempo de duracin.
Otro objetivo del estudio, es mediante un caso prctico, dar conocer el

sistema HACCP que prioriza el aspecto sanitario como estrategia de
prevencin con el fin de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos
elaborados a nivel del consumidor.
10
2. ANTECEDENTES
La empresa se inici como un pequeo negocio a mediados de los aos

veinte por iniciativa de un ciudadano extranjero que se afinc en el Per. El
negocio familiar fue creciendo gracias al esfuerzo de los hijos que tambin
entraron en la administracin del negocio y venta de sus productos. El negocio
empez como una panadera y poco a poco fue diversificando sus productos:
galletas, harinas y smola.
A mediados de los aos 60 el negocio comenz a fabricar pastas de una

manera muy artesanal; la pasta sala en lminas que luego eran cortadas y
colocadas en estantes en una habitacin y puestas a secar gracias a
ventiladores. Una vez secado, el fideo era cortado a mano y luego embolsado
para su venta. Este producto era considerado como producto secundario y de
produccin espordica y a medida que aumentaba sus ventas la produccin
pas a ser estacional para pasar a produccin continua todo el ao teniendo su
nicho de mercado en provincias. A finales de los aos 70 la empresa adquiri
un terreno industrial y ah se construy la fbrica donde en la actualidad se
producen todos sus productos.
La produccin de fideos pas a la nueva fbrica a mediados de los aos 80

y ah se adquirieron lneas de produccin de fideo largo, corto (tipo Npoles) y
fideo rosca; todas las mquinas adquiridas eran de segunda mano con una
11
antigedad mayor a los veinte aos. Se contrat a profesionales a cargo de la

supervisin de la produccin de fideos y debido a problemas en la calidad en
el producto en proceso como en el terminado se tuvo que contratar
profesionales a cargo de la inspeccin de la calidad.
La falta de controles, mantenimiento de mquinas y personal sin

capacitacin han hecho que la empresa pierda mercado externo y las prdidas
por merma tanto en fideo como envases sean muy altas.
Otros problemas que resalta son las exigencias del mercado por productos
inocuos, esto hace que la empresa adopte el sistema HACCP para la
produccin de fideos pero no se puede implementar de inmediato ya que dicha
planta no cumple con los requisitos necesarios en infraestructura y personal.
CUADRO 1
Organigrama de La Peruanita S.A.

Directorio
de la empresa
Gerente
General
Director Gerente
Produccin
Director Gerente
Administracin
Asistente de
Gerencia General
Gerente de
Produccin
Asistente de
Gerencia de
Produccin
Mantenimiento
Gerente de
Marketing
Control de
Calidad
Galletera
Fideera
Ventas
Contabilidad
Relaciones
Industriales
Despacho
y almacenes
Logstica
Harinas
12
3. RESUMEN EJECUTIVO
El presente estudio, sobre la planta de fideos dedicada su produccin al

mercado interno y externo, ha consistido en desarrollar primero un diagnstico
de la planta, cuando se empez a laborar en ella, y nos ha permitido mostrar
sus principales problemas que impidieron la aplicacin del sistema HACCP.
Las conclusiones del diagnstico nos permiten afirmar que el principal
problemas es la falta de buenas prcticas de manufactura, y con ello de higiene
y seguridad industrial.
Debido a la atencin de pedidos internacionales y a las exigencias de los

organismos de control de alimentos se empez a capacitar a operarios y
empleados en las Buenas Prcticas de Manufactura como antesala a la
implementacin
del
sistema
HACCP.
Definido
los
problemas
sus
recomendaciones, la empresa estableci un cronograma de trabajo para que al

final la planta quede expedita para la implementacin del sistema HACCP.
Como segundo problema que se concluy en el diagnstico fue la falta de
control de procesos y de alguna manera esto se debe a la falta de
mantenimiento y obsolescencia de la lneas de produccin y la determinacin
de los puntos crticos en las mismas lneas ha mejorado enormemente el
control del proceso, de esta manera, mejorando ostensiblemente la calidad del
producto final.
13
4. MARCO TEORICO
4.1. PRODUCCION DE FIDEOS
Generalidades
Se debe indicar que para la norma ITINTEC 206.010, el trmino utilizado

es fideos y en ciertas bibliografas extranjeras el trmino equivalente es
pastas por lo que en el presente trabajo se utilizar indistintamente los
dos trminos para indicar lo mismo.
La pasta est hecha de una mezcla bsica de harina de trigo y agua (en
algunos casos con la adicin de otros ingredientes) de diferentes formas,
que luego es cocida (como pasta fresca) o secada para su consumo
posterior. A esto se le aade lo que indica la norma ITINTEC 206.010:
obtenido el empaste, amasado y moldeado, corte y extrusin de mezclas
de harina con el agua y otros elementos permitidos.
La pasta no cocinada debe ser fuerte mecnicamente, de forma que

conserve su tamao y forma durante el empaquetamiento y transporte.
Debe ser tambin de color amarillo uniforme. La aceptacin por el
consumidor ha estado fuertemente ligada al color amarillo, translcido y
uniforme. Por el cocinado en agua hirviendo, el producto debe mantener
su forma y no abrirse o desmoronarse. Adems, la pasta cocinada debe
quedar firme al mordisco (cualidad llamada al dente) y la superficie no
14
debe ser pegajosa. El agua de coccin debe quedar libre de almidn.

Finalmente, la pasta debe ser resistente al exceso de coccin.
Clasificacin
Basado en la norma ITINTEC 206.010 de marzo de 1981, la clasificacin

es la siguiente:
Por su contenido de humedad
Fideo seco: Ser el fideo con un contenido de humedad menor o

igual a 15%. A esto se debe aadir que en la prctica el mximo
de humedad tolerable es hasta 12,50%. Su tiempo de vida en
anaquel puede llegar hasta 3 aos en almacenamiento bajo
condiciones controladas de temperatura y humedad.
Fideo fresco: Ser el fideo con un contenido de humedad mayor

al 15% y su tiempo de vida en anaquel es corto, necesitando
estar en refrigeracin.
Por su proceso de fabricacin
Fideo tipo Npoles: Ser el fideo obtenido mediante proceso de

moldeado mediante boquillas de formas diversas.
15
Fideo tipo Bologna: Ser el fideo obtenido mediante proceso de

laminado.
Fideos especiales: Sern los que tienen agregado cantidades

variables de gluten, huevos, leche, vitaminas, minerales, verduras
u otros elementos nutritivos permitidos con el fin de mejorar sus
cualidades dietticas.
Por su forma
Fideo rosca y nido: Sern fideos largos que se presentan en

forma de madejas.
Fideo largo o tallarn: Ser el fideo tipo Npoles o Bologna de

grosor variable, con o sin hueco, de seccin redonda, ovalada,
rectangular u otros. Su dimensin fundamental es la longitud.
Fideo cortado: Ser el fideo tipo Npoles o Bologna de tamao y

forma variable, sin caractersticas definidas de dimensin sern
ms pequeos que los largos o tallarines.
Fideo pastina: Ser un fideo tipo Npoles que se caracterizar

por su aspecto menudo.
16
Por su presentacin
A granel.
Envasados.
Proceso de elaboracin
Se comienza con la adicin de agua a la semolina para conseguir una

masa del 30% de humedad aproximadamente. Luego se trabaja la
mezcla para obtener una masa homognea, posteriormente se extruye
por una boquilla, se deseca y empaqueta. Tanto el amasado como la
desecacin son procesos bien complicados.
Esa cantidad de agua es inferior a la mitad de la utilizada para una masa
en panificacin. Durante el amasado se forman bolas de masa de 1
pulgada de dimetro. El tamao de las bolas es el diagnstico de la
cantidad correcta de agua. El exceso de agua produce bolas ms
pequeas.
El amasado se realiza en amasadoras hermticas en ausencia de aire.

El aire en la amasadora perjudica por las siguientes razones: primero, al
ser forzada la masa a la parte inferior del recipiente del extrusor, se
disuelve aire en la fase acuosa de la masa. Al salir la masa por la
boquilla, desaparece la presin y pueden aparecer pequeas burbujas
17
en la pieza extruida. Estas pequeas burbujas de aire hacen tomar a la

pieza al aspecto opaco en lugar de translcido, lo cual interfiere con la
percepcin del color amarillo. Adems, las burbujas de aire constituyen
un punto de debilidad en el producto desecado. El segundo problema
relacionado con la presencia de aire, concierne a la enzima
lipoxigenasa. Todas las harinas tienen algo de actividad lipoxigensica.
En general, los trigos durum se han seleccionado por su bajo nivel en
esta enzima y contienen cantidades muy inferiores a las encontradas en
los trigos comunes. Esta es una razn muy importante por la que la
harina de trigo duro no produce pasta amarilla -la enzima decolora los
pigmentos carotenoides-, y para hacer esto la lipoxigenasa necesita
cidos grasos libres poliinsaturados y oxgeno. El grano, casi
invariablemente decolorante procurando que el contenido de oxgeno
sea lo ms bajo posible.
Despus del amasado, la masa es entregada al sistema de compresin,

el cual consiste en un tornillo sin fin que trabaja y comprime la masa
haca el fondo del extrusor para su posterior salida por la boquilla. Los
efectos combinados de trabajo y compresin producen una masa lisa y
homognea que puede ser extruida. En el proceso se produce
considerable cantidad de calor, por lo que el cuerpo del extrusor est
encamisado para su refrigeracin por agua; la temperatura de la masa
se mantiene por debajo de los 45 C. Tanto la temperatura como la
cantidad de agua de la masa son bajas, por lo que prcticamente no se
18
produce expansin del producto al salir de la boquilla por efecto de un

cambio brusco de presin.
Las boquillas son normalmente de bronce, aunque tambin pueden ser

de aceros inoxidables y forrados con tefln. El bronce rinde excelentes
resultados en la obtencin del producto, pero tienden a desgastarse
rpidamente. Adems, las boquillas de bronce deben ser limpiadas
rigurosamente congeladas cuando no estn en uso. De no hacerlo, las
bacterias de la masa producen cidos que corroen la boquilla, lo que
tambin conduce a productos defectuosos. Por el contrario, las boquillas
de acero inoxidable como las de tefln, son ms lisas que las de bronce,
por lo que la velocidad de produccin es ms rpida y el producto ms
liso y el color resulta ms amarillo. Sin embargo el cambio de carcter
de la superficie, tambin altera las caractersticas de cocinado. El
producto demora en su coccin y la superficie tiende a ponerse pulposa.
El producto extruido contiene todava un 30% de humedad y ha de ser

desecado hasta el 12% antes de conseguir la estabilidad suficiente para
su empacado y almacenamiento. S la desecacin es demasiado rpida,
puede cuartearse el producto. El cuarteamiento es la formacin de
pequeas grietas que le opacan y disminuyen tambin su resistencia. El
cuarteamiento es producido por la contraccin diferencial al eliminar
agua del producto. Por el contrario, s la desecacin es demasiado lenta,
tambin se producen problemas. Los productos largos, tales como el
19
spaghetti, se estiran bajo su propio peso. Estos productos se agrian o

vuelven mohosos durante su almacenamiento. El procedimiento
estndar de desecacin consiste en desecar rpidamente la superficie
exterior de la pieza.
Esto confiere resistencia y disminuye las ocasiones de crecimientos de

mohos, generalmente se elimina un 40% del agua total de la pieza al
cabo de 30 minutos, produciendo una zona relativamente seca y porosa
en el exterior, mientras que el interior permanece hmedo. Tras esa
rpida desecacin, viene un perodo de sudoracin en la que el producto
se mantiene en aire relativamente hmedo y se deja que la humedad de
la pieza se uniformice. El tiempo es de unas 2 a 4 horas a 90% de
humedad relativa. El perodo de sudoracin es continuado por otro final
de desecacin lenta hasta 12%. Esta desecacin final puede durar hasta
10 a 16 horas dependiendo del funcionamiento de la lnea de produccin
y del formato del fideo.
Operaciones unitarias y procesos principales
La tecnologa de fideos incluye una variedad de procesos y operaciones

unitarias. El proceso no puede ser separado de las operaciones unitarias
(y viceversa), pero es necesario explicar separadamente en qu
consiste.
20
Cuando hablamos de proceso nos referimos a los cambios qumicos y

bioqumicos (nutricionales) que se dan lugar en la materia prima durante
varias operaciones tecnolgicas realizadas para la manufactura de
fideos. Cuando hablamos de operacin nos referimos a las acciones
mecnicas, hidromecnicas y elctricas conectadas a todas las etapas
de produccin. Estas operaciones se resumen a continuacin:
Transporte de materia prima
Mezclado
Transporte de la masa antes del prensado
Prensado y extrusin
Presecado
Secado
Descarga
Recoleccin del fideo y empaque
Durante la manufactura del fideo muchos procesos se dan como

cambios en varias sustancias orgnicas peculiares a los ingredientes
utilizados (protenas, lpidos, azcares, amilasas y amilopectina, etc.) y
en las combinaciones recprocas. Las enzimas, tambin juegan un rol
importante en la formacin de la masa. Cabe indicar que la presencia del
agua es fundamental en todas las reacciones. Considerando que la
masa para la elaboracin de pastas tiene un contenido mximo de agua
de 32%, no todas las reacciones son activadas a este nivel de humedad.
21
Por el contrario, una gran cantidad de reacciones e interacciones en la

sustancia orgnica son reducidas. Los procesos ms conocidos son:
Absorcin de agua y activacin de procesos de oxidoreduccin,
Formacin parcial del gluten (y consecuentemente, de la

red donde las partculas de almidn son envueltas),
Hinchazn de la amilopectina (almidn) con relacin a la

temperatura de la masa (bsicamente del agua utilizada en
el empaste),
Desnaturalizacin de protenas e inicio de la gelatinizacin

parcial del almidn en caso que la temperatura del empaste
supere los 65 C; y prdida parcial de la birrefrigencia del
almidn si la temperatura del empaste es mayor a 76 C,
Inactivacin de enzimas oxido-reductoras y sobretodo

oxidacin de la lipoxigenasa en caso de que la temperatura
del fideo sea mayor a 80 C. En este caso se evita la
consecuencia negativa a causa de la formacin de
compuestos melanoidinos,
Pasteurizacin del fideo sobre 76 C,
Inactivacin
de
enzimas
amilolticas
(-amilasas)
temperaturas mayores que 86 C y hasta 92 C. En estas

condiciones, de todas formas, s el porcentaje de agua en
22
el fideo se encuentra entre 18 y 19% comienza la

gelatinizacin y la ruptura de la amilo pectina.
4.2. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS
BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA
Generalidades
A pesar de las exigencias sanitarias vigentes para que los alimentos y

bebidas
observen
caractersticas
de
INOCUIDAD
para
su
comercializacin tanto interna como externa, en el mundo continuo con

incremento las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA),
millones de seres humanos padecen de infecciones e intoxicaciones
alimentaras.
La calidad e inocuidad constituye actualmente la primera prioridad para

los gobiernos de los pases desarrollados y en vas de desarrollo, que
estn obligados a garantizar la inocuidad de los alimentos que
consumen sus poblaciones. Con este propsito en la ltima dcada se
han llevado a cabo incesantes esfuerzos, como fruto de esta
preocupacin mundial, la comisin del CODEX ALIMENTARIUS aprob
en Junio de 1997 las directivas para la aplicacin del SISTEMA DE
ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
23
(HACCP) en la industria de alimentos y bebidas, como sistema que

garantiza su calidad e inocuidad.
Sin embargo, la experiencia adquirida en la aplicacin del sistema

HACCP en la mayor parte de pases, como es el caso del nuestro,
aconseja la necesidad que las empresas procesadoras de alimentos
previamente al sistema apliquen los principios generales de higiene y las
buenas prcticas de manufactura conocido internacionalmente como
Good
Manufacturing
Practice
(GMP)
Buenas
Prcticas
de
Manufactura (BMP), que conlleva a su vez a una slida y planificada

capacitacin de los trabajadores de las empresas en todos sus niveles.
Objetivos y alcances
El objetivo fundamental de las BPM es lograr la elaboracin de

productos alimenticios, libre de adulteraciones, mediante la aplicacin de
principios y recomendaciones, basados en normas internacionales (21
CRF parte 110 del FDA/USA, los principios generales de higiene de la
comisin del CODEX ALIMENTARUIS) a las que, en el caso del Per,
se le ha adicionado tambin recomendaciones nacionales (D.S. 007-98SA Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas) entre otras
normas y directivas.
24
Como se ha mencionado las BPM constituyen un requisito fundamental

para la aplicacin del sistema HACCP, que tiene principalmente el
alcance siguiente:
Instalaciones y facilidades: Infraestructura, equipo y

servicios, considerando el diagnstico higinico sanitario.
Control de las operaciones de proceso, envasado,

almacenamiento y transporte.
Control de las operaciones sanitarias: Programa de

limpieza
desinfeccin,
normas
de
procedimientos
operacionales de saneamiento.
CONTROL DE LAS OPERACIONES SANITARIAS: SANEAMIENTO
Consideraciones generales
Aunque hoy en da, las lneas de produccin son de operacin

automtica se requiere que las instalaciones y el equipo se mantengan
en un buen estado de operacin e higiene para:
Facilitar todos los procesos de saneamiento
Funcionar segn lo previsto, sobre todo en las etapas decisivas
25
En la limpieza debern eliminarse los residuos y la suciedad que puedan

constituir una fuente de contaminacin. Los mtodos y materiales
necesarios para la limpieza dependern de las instrucciones del
fabricante de las lneas de produccin. Puede ser necesaria
la
desinfeccin despus de la limpieza.
Los productos qumicos de limpieza debern manipularse y utilizarse

con cuidado y de acuerdo con las instrucciones del proveedor y
almacenarse, cuando sea necesario, separados de los alimentos,
claramente identificados, a fin de evitar el riesgo de contaminacin de
alimentos.
Procedimientos y mtodos de limpieza
La limpieza puede realizarse por separado o conjuntamente mtodos

fsicos por ejemplo fregando, utilizando calor o una corriente turbulenta,
aspiradoras u otros mtodos que evitan el uso del agua, y mtodos
qumicos, en los que se empleen detergentes, lcalis o cidos.
Limpieza y desinfeccin: Definiciones y aspectos generales
Siendo el programa de limpieza y desinfeccin el aspecto ms

importante de un programa de saneamiento debe dedicarse suficiente
tiempo para delinear los procedimientos y parmetros necesarios para
26
su control. Se deben desarrollar procedimientos detallados para todas

las superficies en contacto con los productos (equipos, utensilios, etc.),
as como tambin las superficies en no contacto como: partes del equipo
en no contacto, estructura superficial, paredes, cielo raso, dispositivos
de alumbrado, y otros aspectos que podran afectar a la inocuidad de los
alimentos. La frecuencia debe ser claramente definida para cada lnea
de proceso. El tipo de limpieza debe ser tambin identificada.
El objetivo de la limpieza y desinfeccin de las superficies de contacto es

remover los residuos de los productos (nutrientes) que la bacteria
necesita para desarrollarse y eliminar aquellas
bacterias que estn
presentes. Es importante que las superficies limpiados y desinfectados

sean drenadas y secadas para prevenir el crecimiento bacteriano. El
equipo necesario (cepillos, escobillas, paos, etc.) tambin deben ser
limpiadas y almacenadas de manera higinica sanitaria. La adherencia a
los procedimientos escritos debe ser mantenida para evaluar su
cumplimiento a largo plazo.
El correcto orden de los eventos de limpieza y desinfeccin de las

superficies en directo contacto con los productos es el siguiente:
ENJUAGAR
LIMPIAR
ENJUAGAR
DESINFECTAR
27
Limpieza
Es la remocin completa de materias indeseables (tierra, suciedad,

mugre, etc.) en los alimentos, mediante el uso apropiado de detergentes
qumicos bajo condiciones recomendadas. Es importante que el
personal involucrado, tenga el conocimiento de la naturaleza de los
diferentes tipos de materia indeseable y la qumica de su remocin.
Desinfeccin
Es importante diferenciar y definir cierta terminologa:
Esterilizacin: Se refiere a la destruccin y remocin de todos los

organismos vivos
Desinfeccin: Se refiere a objetos inanimados y la destruccin de

toda las clulas vegetativas (no esporas)
Sanitizar (hacer sanitario): Se refiere a la reduccin de

microorganismos considerados inocuos desde el punto de vista
de la salud pblica
Deben describirse los procedimientos de desinfeccin apropiados y

aprobados, en igual forma la duracin y el tiempo, as como las
condiciones qumicas. Adems todas las superficies deben limpiarse y
28
enjuagarse antes del proceso de desinfeccin. Una superficie no limpia

no puede ser desinfectada.
NORMAS
DE
PROCEDIMIENTO
OPERACIONALES
(NPO)
DE
SANEAMIENTO
Saneamiento, de acuerdo al Cdigo de Regulaciones Federales de la

FDA (ttulo 21 parte 110) es el tratamiento adecuado y suficiente de las
superficies de contacto con los alimentos, mediante un proceso efectivo
para destruir las clulas vegetativas de los microorganismos de
incidencia en la salud pblica y para reducir sustancialmente el nmero
de otros microorganismos indeseables. Este tratamiento no debe afectar
desfavorablemente al producto o a la salud del consumidor.
La NPO de saneamiento son procedimientos para controlar los peligros

de saneamiento.
Aplicacin y programas de saneamiento
Son aplicables a travs de todo establecimiento. Pueden ser evaluados

separadamente pero son iguales a los controles de proceso (PCC).
29
La aplicacin de estas normas en Programa de Saneamiento deben

ser especficos para cada tipo de procesamiento de alimentos,
indicndose detalladamente como se deben llevar a cabo estas
prcticas sanitarias, es decir, debe mencionarse:
rea, zona, maquinaria a controlar
Actividades a desarrollar
Frecuencia de aplicacin
Tcnica de la aplicacin
Dosificacin y concentracin del compuesto qumico
Personal responsable de la ejecucin
Personal responsable de la supervisin
Los programas de saneamiento ms usados en las plantas de alimentos

son:
Programa de desratizacin
Programa de fumigacin
Programa de limpieza y desinfeccin
Componentes
Los procedimientos operacionales de saneamiento deben comprender

los siguientes componentes:
30
A. Control de plagas
B. Estructura y diseo (Higiene ambiental)
C. Mantenimiento
D. Limpieza y desinfeccin
E. Higiene personal
F. Servicios higinicos, vestuarios y comedor
G. Suministro de agua
H. Productos qumicos
I.
Ventilacin
J.
Disposicin de desperdicios y residuos
MICROBIOLOGIA DE LOS ALIMENTOS
La empresa en estudio no cuenta actualmente con laboratorio de

anlisis microbiolgico. Para subsanar esta deficiencia la empresa
contrata los servicios de una empresa de certificacin de calidad, el cual
una vez al mes evala los productos elaborados en la planta y cuyos
resultados son entregados a la jefatura de control de calidad.
Segn la teora de la microbiologa de los alimentos, no todos los

microorganismos perjudican a los alimentos. Existen hongos y bacterias
que ayudan a mejorar el proceso de elaboracin de los alimentos, como
el hongo que descompone la leche para producir el yogurt o las
31
bacterias que aceleran la fermentacin de bebidas como la chicha. Pero

en nuestro caso se dedicar al estudio de los microorganismos
patgenos que se encuentran en el producto final por contaminacin o
deficiencias en el proceso productivo tal que al ser consumido por el
cliente final le puede ocasionar intoxicaciones o infecciones que podra
desencadenar en la muerte del consumidor.
Aspectos biolgicos
La microbiologa de los alimentos divide a los microorganismos en tres

grupos:
Indicadores
Deteriorativos o putrefactivos
Patgenos o toxignicos
Los microorganismos del tipo indicadores son aquellos que revelan un

manejo no higinico en los alimentos por la presencia de presencia de
patgenos y que cuando sobrepasa los lmites numricos se considera
como una indicacin de que existe la posibilidad de que se introduzcan
organismos
peligrosos
que
proliferen
especies
patgenas
toxignicas. Nos indica contaminacin de materia prima, un estado

sanitario no satisfactorio y condiciones de tiempo, temperatura no
idneas durante la produccin y/o almacenamiento. Son tiles para
32
asegurar la calidad de los productos y el agua desde el punto de vista

microbiolgico.
Entre las ms comunes se tienen los Coliformes, Coliformes fecales,

Escherichia Coli y el Streptococcus faecalis. Los Coniformes son
indicadores del estado sanitario poco satisfactorio.
Las medidas preventivas para controlar estos microorganismos son el

tratamiento del agua, eliminacin de la posible contaminacin del agua
potable, la contaminacin cruzada y los buenos hbitos de aseo.
Los microorganismos del tipo deteriorativos o putrefactivos son los

causantes de la deterioracin de los alimentos. Se encuentran en forma
natural en grandes cantidades y entre los que figuran las bacterias,
levaduras y hongos (mohos), que originan cambios perjudiciales en el
aspecto, olor, sabor y aroma del producto.
Los microorganismos del tipo patgenos son los que producen las
infecciones e intoxicaciones alimentaras. Son de significacin para la
salud pblica y a menudo no presentes en cantidades riesgosas y
constituyen el grupo importante para el control de la calidad
microbiolgica.
33
Las infecciones alimentaras que pueden darse en la planta de fideeras

por bacterias patgenas son: la salmonella, vibrio cholerae y shigella.
Los hongos son organismos pluricelulares conformados por clulas de

forma esfrica, elptica cilndrica de tamao variable, requieren en su
alimentacin de agua y oxigeno, los cuales son elementos limitantes
para su desarrollo, necesitando tambin de elementos como el carbono,
nitrgeno, potasio, fsforo y azufre. Los hongos se reproducen por
medio de esporas. Son ms grandes que las bacterias y ms largas que
las levaduras.
Los hongos que se encuentran en las pastas y harinas son de varios

gneros y se encuentran en escaso nmero en productos alterados. Un
ejemplo es del gnero Monilia que se encuentra en el fideo del tipo
Macarrone y es responsable de las franjas moradas que aparecen en las
zonas de contacto con el papel, pero debido a que la fase de secado del
fideo es lenta, la aparicin del citado defecto no es frecuente.
En el caso del fideo rosca, debido a un mal secado el fideo y a la

cantidad de horas que permanece en la galera, se fermenta originando
la aparicin de hongos justo en el doblez del fideo, la parte ms
hmeda, obteniendo el fideo olor fuerte y desagradable y una coloracin
verde plomizo. En el caso del fideo empaquetado que tiene humedad
alta, ya sea largo o cortado, se presenta iguales caractersticas de color
34
y olor que en el fideo rosca por el mal secado y las condiciones del
almacn: mala ventilacin y mucho tiempo de almacenamiento.
Las levaduras son cuerpos unicelulares microscpicos de forma ovoide.

Son ms pequeos que los hongos pero ms grandes que las bacterias.
Las levaduras se reproducen por gemacin. Se forma una yema en la
clula madre y aumenta gradualmente en tamao hasta formar otra
clula especial, despus estas esporas se convierten en una nueva
clula de levadura. Se encuentran ampliamente distribuidos en la
naturaleza y estn asociados con los alimentos lquidos que contengan
azcar y cidos. Se adaptan a condiciones adversas como acidez y
deshidratacin. Al igual que los hongos son ms tolerantes al fro que al
calor. Las levaduras del gnero Cndida se presentan en granos y del
gnero Saccharomyces en el pan, cerveza y vino.
Las levaduras se presentan conjuntamente con los hongos en el fideo

rosca debido al mal secado y las condiciones propias de la lnea de
produccin.
Las bacterias son los microorganismos ms importantes en las

industrias de los alimentos. La mayora de las bacterias son
comparativamente inofensivas, pero excretan enzimas (protena que
funciona como catalizador en los organismos vivientes) que pueden
producir cambios indeseables en los alimentos y en algunos casos
35
pueden producir sustancias venenosas. Segn la forma de bacteria esta

puede ser: Coccos (redondos o esfricos), Bacillus (cilndricos)
Spirillus (espirales). En la teora se seala que la hinchazn de los
fideos del tipo Macarrone hmedos se debe a la produccin de gas por
bacterias parecidas a Enterobacter cloacae.
En algunos casos las
condiciones de humedad en el fideo favorecen el crecimiento de

bacterias del gnero Bacillus. La alteracin de los productos frescos
refrigerados de pastas es causada principalmente por bacterias
acidolcticas.
En los anlisis microbiolgicos que realiza la empresa a sus productos

se observan que las bacterias del tipo anaerobios mes filos (anaerobio:
que no requieren oxigeno en su
alimentacin y; mes filos: cuya
temperatura de crecimiento esta entre 10 y 50 grados Celsius) se

encuentran tanto en el proceso de produccin como en el empaquetado.
4.3. SISTEMA HACCP
Definicin
El Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (Hazard

Anlisis Critical Control Points) recientemente denominado por la
Comisin del CODEX en su 29 reunin, es una estrategia de
prevencin que prioriza el aspecto sanitario con el objetivo de garantizar
36
la inocuidad e idoneidad de los productos a nivel del consumidor y

comprende una serie de acciones que se inician con la identificacin de
los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo, evaluacin de los
efectos y severidad, identificando los puntos crticos, estableciendo
medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los puntos
crticos mediante lmites de tolerancia y toma las acciones correctivas si
hubiera alguna desviacin.
Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las
acciones tomadas, de acuerdo con las frecuencias establecidas en el
Plan HACCP.
El CODEX ALIMENTARIUS define al Sistema HACCP como un enfoque

sistemtico de base cientfica que permite identificar riesgos especficos
y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los
alimentos.
Finalmente, otra definicin es la siguiente: es una estrategia de

PREVENCION para controlar todos los factores que afectan la seguridad
y calidad de los alimentos. Es decir, es una estrategia de aseguramiento
de calidad preventiva dirigida a todas las reas de contaminacin, sobre
vivencia y crecimiento de microorganismos. El sistema es nico para
cada planta de procesamiento y cada producto.
37
Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentara, el sector deber estar funcionando de acuerdo con los
Principios Generales de Higiene de los Alimentos o tambin con
normas
de
procedimientos
operacionales
de
saneamiento
eficientemente estructuradas.
Historia
El concepto HACCP, ha sido usado por dcadas en el proceso de

fabricacin. Asimismo, se ha empleado en la industria de alimentos
tambin desde varias dcadas. Sin embargo tuvo mayor desarrollo en la
dcada del 60 impulsado en Estados Unidos, por la Administracin
Nacional del Espacio y Aeronutica (NASA) y los laboratorios NATICK
de Massachussets, pero no fue utilizada en la industria de los alimentos
hasta 1971, cuando la compaa PILLSBURY fue encargada de disear
y producir los alimentos para los astronautas, convirtiendo el sistema
HACCP, en un sistema de produccin de alimentos.
En 1973, a nivel federal, el concepto HACCP fue implementado por la

FDA (Food and Drug Administration) en base mandataria en la industria
conservera de alimentos de baja acidez.
En 1987, la Comisin del CODEX ALIMENTARIUS y la Comisin

Internacional para Especificaciones Microbiolgicas de los Alimentos y
38
otras organizaciones tambin han fomentado el desarrollo del Sistema

HACCP.
En setiembre de 1998, el Per aprueba el Reglamento de Vigilancia y

Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (D.S. 007-98-SA), mediante el
cual se especifica que el control de la calidad e inocuidad se sustentar
en el Sistema HACCP.
Actualmente se aplica internacionalmente como NORMA MUNDIAL no

obligatoria y referencial, en virtud a la aprobacin de la Comisin del
CODEX
ALIMENTARIUS
ALINORM
97/13A
(Suiza
23-28/06/97
Apndice II).
Al Sistema HACCP se le considera como una parte integral del manejo

de calidad total.
Metas
El Sistema HACCP tiene las siguientes metas:
Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos

para el consumo humano.
39
Logra que el sistema HACCP, introduzca una reglamentacin

efectiva en la industria alimentara que adicione ms confianza en
la seguridad, sanidad y correcto etiquetado de los productos.
Mayor reconocimiento a la industria de los alimentos por operar

exitosamente bajo un programa basado en el Sistema HACCP.
Prevencin
de
problemas
de
la
cadena
alimentara
de
procesamiento hasta el consumidor para los alimentos de

humanos y animales, en vez de depender de las inspecciones
peridicas de los establecimientos y anlisis de muestras de
productos terminados.
Siete principios
De acuerdo con el Comit de Higiene para los Alimentos del CODEX

ALIMENTARIUS, los siete principios del HACCP son:
1. Identificacin
de
peligros,
anlisis
de
riesgos
determinacin de las medidas de control.

2. Determinar los puntos de control crticos (PCC).
3. Lmites crticos para cada PCC identificado.
4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control
de los PCC.
40
5. Establecer
las
medidas
correctivas
que
habrn
de
adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado

PCC no est bajo control.
6. Establecer procedimientos de verificacin para comprobar
que el Sistema HACCP funciona eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentacin de todos los
procedimientos y los registros apropiados a estos principios
y su aplicacin.
Adems de los siete principios mencionados, se consideran las

siguientes reas adicionales:
8. Normas de Procedimientos Operacionales (NPO) de

Saneamiento
(Comprende
el
Plan
de
Limpieza
Desinfeccin).
9. Procedimientos de recoleccin (Eliminacin/correccin).
10. Procedimientos de quejas de consumidores/clientes.
11. Integridad econmica (Fraude econmico).
12. Programa de capacitacin.
41
CUADRO 2
SISTEMA HACCP EXITOSO

Principios generales
Higiene de alimentos
(Cdigos de Prcticas)
SISTEMA
HACCP
NPO
Saneamiento
Normas de
Procedimientos
Operacionales
Buenas Prcticas
De Manufactura
Soportes del Sistema HACCP
Soportes fundamentales:
El control del proceso donde se identifican los PCC.
Las NPO de saneamiento.
42
Formulacin del Plan HACCP
1. Decisin Empresarial
Dentro del equipo un miembro como mnimo debe ser
certificado en el sistema HACCP. Si as no fuese, debe
contarse con un asesor para la capacitacin del equipo en
su conjunto en los principios y aplicaciones del sistema.
2. Flujo grama organizacional y propuestas
El coordinador del equipo HACCP ejerce las funciones de
Jefe de Aseguramiento de la Calidad, depende directamente
del Gerente General de la empresa y debe mantener
estrecha relacin de coordinacin. La empresa entregar un
flujo
grama
organizacional
al
equipo,
sealando
las
responsabilidades gerenciales, las lneas de autoridad

dentro de la organizacin y como el Sistema HACCP se
incluye dentro de la estructura de la organizacin.
3. Descripcin de los productos.
Clase y tipos de fideos:
Componentes
Proceso
Empaque y presentaciones
Vida til
Forma de consumo
43
4. Diagrama de flujo de proceso

5. Clasificacin de los productos segn su uso final. Se
clasifica en:
Productos de riesgo sustancial
Productos de riesgo bajo
Productos similares
6. Anlisis de riesgos
Es recomendable que el anlisis de riesgos sea ejecutado
por todo el equipo HACCP de la empresa y se debe realizar
en funcin del uso final del producto.
Salubridad
Saneamiento de las instalaciones
7. Identificacin de los peligros segn las fases de produccin

a) Materia prima e insumos
b) Operaciones
c) Post produccin
Requerimientos
A las autoridades sanitarias
Emisin de directivas especficas para el Sistema HACCP en

el pas y las autoridades de calidad.
44
Emisin
de
directivas
para
establecer
las
NPO
de
saneamiento y las Buenas Prcticas de Manufactura, por

productos o grupos de productos.
Identificar las acciones de equivalencia para la armonizacin
de nuestro Sistema HACCP con las autoridades sanitarias de
otros pases.
A las empresas procesadoras
Apropiados
procesos
manuales
de
procedimientos
tecnolgico.
Mejora de las condiciones higinico sanitarias del equipo e

instalaciones.
Permanente capacitacin en el sistema a los profesionales,

tcnicos y operativos.
Mayor divulgacin del sistema haca los responsables de la

produccin primaria (pescadores, agricultores, etc.).
4.4. EL PLAN HACCP

El Plan HACCP es un documento que contiene la informacin clave que
describe los procedimientos formales que se deben seguir en
concordancia con los principios del Sistema HACCP, para asegurar el
45
control de los peligros que son significativos para la inocuidad de los

alimentos.
Caractersticas principales
El Plan es formulado y aplicado por el equipo HACCP de cada

empresa, para lo cual se puede requerir la ayuda de un asesor
experto en aplicacin del sistema HACCP, si fuese necesario.
El Plan es especfico para cada planta procesadora de alimentos.
El Plan debe considerar, segn los casos, a cada clase de

productos. Sin embargo, el Plan puede agrupar a clases de
productos o grupos de alimentos, cuando hay similitud en el
proceso; es decir, cuando son procesados al mismo tiempo con un
mismo mtodo de produccin, siempre y cuando se hayan analizado
y evaluado los riesgos, el control de puntos crticos y los
procedimientos requeridos para su identificacin,
El Plan puede o no incorporar las actividades de saneamiento, o

tambin adoptar una combinacin de estas dos modalidades.
El Plan debe ser actualizado y revisado constantemente, cuando se

elabora un nuevo tipo de producto, se usan nuevos aditivos
alimentarios, se hacen innovaciones tecnolgicas de proceso,
equipo, nuevas instalaciones, etc.
El Plan es el documento vlido para la auditoria del sistema HACCP

y las verificaciones respectivas.
46
La modificacin del Plan requiere que el equipo HACCP de la

empresa, ejecute la correccin y despus se presenta el Plan para la
respectiva autorizacin por la autoridad sanitaria.
Firma y fecha del Plan HACCP
El Plan debe consignar fecha y firma de una persona autorizada de la

empresa o de otro funcionario de alto nivel de la misma. Esta firma
significar que el Plan HACCP ha sido aceptado para ser implementado
por la empresa.
El Plan ser firmado y fechado:
A la aceptacin final.
Despus de cualquier modificacin.
Despus de la verificacin del Plan.
Decisin empresarial
El primer paso para iniciar la aplicacin del Sistema HACCP en una

empresa, es aquel en que los directivos y los empleados de la misma se
comprometen a participar plenamente, no slo en la elaboracin del Plan
sino tambin en su aplicacin y seguimiento hasta su total aplicacin.
47
Este equipo designado por la empresa debe estar integrado por las
personas responsables de la produccin, de flota, de aseguramiento de
la calidad, jefes de turno y otros profesionales y tcnicos que se
consideren necesarios. Entre ellos debe nominarse al coordinador del
equipo, nominacin que recae en el responsable del aseguramiento de
la calidad.
Es fundamental que este equipo en conjunto posea las siguientes

cualidades:
a) Tengan los conceptos muy precisos de las metas del Sistema

HACCP y su diferencia con otros sistemas de aseguramiento
como el ISO-9000 y el manejo de la calidad total. Adems, que
conozcan las etapas que deben cumplir para desarrollar el Plan.
b) Tengan la formacin profesional adecuada que les permita
identificar peligros, prevenir los problemas e implementar cambios
en los procesos y productos.
c) Deben ser capaces de comunicar los cambios requeridos al
personal responsable de la ejecucin del Plan, o de la produccin.
48
Dentro del equipo un miembro como mnimo debe ser certificado en el

Sistema HACCP. De lo contrario debe contarse con un asesor.
La empresa debe establecer y documentar procedimientos que

aseguren que el equipo HACCP se encuentre informado de:
Los nuevos productos
Cambios en las materias primas
Cambios en el sistema y/o equipos de produccin
Cambios en las instalaciones de produccin, ubicacin de los

equipos y entorno del medio ambiente
Cambios en los programas de limpieza y desinfeccin
Cambios en los sistemas de embalaje, almacenamiento y

distribucin
Cambios en el nivel de calificacin del personal y/o asignacin

de responsabilidades
Cambios anticipados en los hbitos de consumo y grupo de

consumidores
Preguntas relevantes de las partes externas interesadas y/o

quejas de clientes que indiquen peligros a la salud vinculadas
con el producto
Requisitos legales
Clientes, sector y otros requisitos, los cuales, la empresa se ha

comprometido a observar
49
Otras condiciones y/o cambios que tienen un impacto en la

inocuidad de los alimentos
El equipo HACCP tiene la siguiente responsabilidad:
Revisar el Plan, antes que se constituya en documento para

ser remitido a la autoridad sanitaria
Reunirse a pedido del coordinador o algunos de los miembros

del equipo por lo menos una sola vez al mes. Tomando
acuerdos vinculados al Sistema HACCP o algunos de los
casos mencionados anteriormente, que se registran en el Libro
de Actas que es administrado por el coordinador del equipo
Hacer de conocimiento de los directivos de la empresa los

acuerdos adoptados
Participar mensualmente con las autoridades de la empresa

en la verificacin peridica del Plan HACCP
Cronograma para iniciar la aplicacin del Sistema HACCP en la planta

de fideeras
Para el anlisis del cronograma se considera que la planta actualmente

cuenta con tres lneas de procesamiento y una en instalacin. De las
tres lneas vigentes, dos son modernas y con una produccin de 1,5
Toneladas de fideos por hora. Se ha requerido de un consultor externo
50
certificado en HACCP y que se ha esperado cerca de un ao y medio en

que las instalaciones cumplan con los requerimientos de las BPM. La
aplicacin inicial del sistema tiene cinco partes con una duracin
estimada de 60 das, distribuidos en seis meses y medio. No se
considera algunos imponderables que se pueden presentar en el
transcurso del estudio.
CUADRO 3
CRONOGRAMA
Meses
Das 1 2 3 4 5 6 7
12 *
1
2
Partes
Primera Parte:
-Decisin empresarial: firma contrato
-Equipo HACCP: designacin y capacitacin
-Evaluacin: fsica, qumica y microbiolgica
Inst., proceso y product.
-Flujo grama organizacional
-Descripcin funcional de los productos
-Para cada producto:
Flujo grama del proceso
Identificacin de peligros potenciales
Anlisis de riesgos
Para cada PCC, peligros M.C.; L.C.;
P. Vigilancia
Segunda parte: Preparacin del Plan
-Adems incluye:
Acciones correctivas, establecer registros;
proced. de verificacin, de saneamiento,
de recoleccin, de quejas de clientes y
programa de capacitacin
Tercera parte: Presentacin y discusin
del Plan
Cuarta parte: Asesoramiento sistemtico:
-3 das/mes por 4 meses
Quinta parte: Auditoria interna:
-Evaluacin higinico-sanitaria: instalaciones,
proceso y producto
-Revisin del Plan HACCP y registros
-Auditoria interna (check list): 1 da/mes por
3 meses
2
0,5
0,5
1
1
1
3
30
4
12
Total
* *
*
* * * *
6
3
* * *
* * *
3
70
* * *
51
5. IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP
En esta seccin se ha visto la implementacin del sistema HACCP en la

empresa en dos partes para lo cual se detalla a continuacin:
A nivel infraestructura
A nivel proceso
La primera parte es la determinacin de la situacin de la planta de fideos

antes de la aplicacin del sistema HACCP donde se dar a conocer la
problemtica y algunos de los motivos por el cual se ha retrasado por dos aos
la implementacin del sistema HACCP, as tambin se realizar el diagnstico
higinico-sanitario de la planta.
La segunda parte se detalla el proceso de fabricacin de cada lnea de
produccin, que son tres lneas, para esto se complementa con la ayuda de los
diagramas de flujos. El anlisis de riesgos y determinacin de los puntos
crticos se centrar en la lnea de fideo rosca por que es la que genera ms
problemas durante su proceso de produccin.
5.1. Prioridad de Problemas en la Planta
Determinacin de los principales problemas y acciones correctivas
La determinacin de los principales problemas de la planta se realiz

tomando como base los resultados obtenidos en la etapa de diagnstico
52
y se complement con las herramientas de calidad: tormenta de ideas y

matriz de seleccin de problemas.
Las acciones hechas en esta etapa fueron las siguientes:
Conformacin del grupo de trabajo constituido por un

inspector de calidad, un supervisor de produccin, un
operario de produccin y el investigador del estudio.
Fase de la tormenta de ideas.
Agrupacin de problemas y aclaracin.
Votacin de la tormenta de ideas.
Ordenamiento decreciente de ideas.
Realizacin del diagrama causa-efecto.
Debilidades y recomendaciones
En la siguiente tabla se detalla los principales problemas que afronta la

planta y las recomendaciones para su solucin, todo ello va encaminado
a la implementacin del sistema HACCP.
53
Debilidades
Recomendaciones
1. No tienen planes en cuanto a 1. La prxima obligatoriedad de la

implementacin y mantenimiento implementacin de sistemas de
de la calidad.
Aseguramiento de la Calidad hacen
que
la
empresa
recurra
a
consultores externos.
2. Las metas de la empresa no 2. La comunicacin organizacional
son compartidas con las planas tiene que ser ms fluida para que
media y baja.
los integrantes de la planta estn
ms compenetrados con las metas
de la empresa.
La
adquisicin
y
pronta
3. Las lneas de produccin 3.
antiguas produce fideo mal instalacin de nuevas lneas de
procesado que se destina a la produccin elevar la productividad
merma y el fideo que se logra de fideos, obtenindose un producto
empaquetar al poco tiempo se mejor y con menor merma.
cuartea o se triza creando un
malestar al cliente final.
4. No hay patrones de color, 4. Implementacin de patrones es
tamao, espesor de fideos, necesaria para estandarizar la
debido a esto se tiene diferencias produccin.
notables
entre
lotes
de
produccin.
5. Las labores rutinarias de los 5. La creacin de crculos de calidad
mandos medios hace que la en la planta es una opcin que
empresa
desperdicie
la permite utilizar la capacidad del e
capacidad de sus empleados utilizar la capacidad del personal en
para resolver muchos problemas. la solucin de problemas.
6. Falta desarrollar en la planta la 6. Implementacin de la seguridad
seguridad industrial higiene industrial en la planta y capacitacin
industrial.
al personal en seguridad higiene
industrial.
7. No existe el mantenimiento 7. Implementar el mantenimiento
preventivo para las mquinas preventivo para las mquinas como
procesadoras
as
como manera de reduccin de gastos en
empaquetadoras.
reparaciones
de
mquinas
y
paralizaciones de produccin.
8. Poca seriedad en el personal 8. Implantar un plan de trabajo y
de mantenimiento para encarar y metas
para
el
servicio
de
resolver los problemas de las mantenimiento para lograr una
lneas de produccin.
ptima atencin a las mquinas de
la planta.
9. Falta de personal de limpieza 9. Destinar personal de limpieza
en el tercer turno.
para el tercer turno segn el
programa de produccin.
10. En las instalaciones de la 10. La colocacin de ventiladores,
planta se produce el efecto de la extractores y termmetros en la
condensacin producido por las zona de empaquetado para una
diferencias entre temperatura mayor vigilancia y control de las
entre la zona de produccin y la temperaturas.
54
zona
de
empaquetado,
perjudicando el producto final que
se encuentra almacenado.
11. La rotacin de algunos
productos terminados es muy
lenta, mantenindose en almacn
por largos perodos de tiempo
generando muchas veces la
aparicin de hongos.
12. No hay campaas de
fumigacin en la planta.
11. Que la produccin sea en

funcin a la programacin de la
produccin y la rotacin hacerla ms
dinmica.
Primeras
entradas,
primeras salidas.
12. Programacin ms peridicas de

campaas
de
fumigacin
y
desratizacin.
13. El techo en la planta esta en 13. Programacin de mantenimiento
mal estado de higiene: hongos y y limpieza de techos.
levaduras.
14. Maquinara vieja y obsoleta.
14. Inversin en maquinaras
nuevas y actualizadas.
15. Ni hay capacitacin al 15. Capacitacin al personal nuevo
personal eventual con prdida de en las operaciones de produccin.
tiempo, productividad y calidad al
corregir los errores y problemas
causados por dicho personal.
16. No hay capacitacin para el 16. Programacin de capacitacin
personal obrero y empleado.
para el personal de produccin en
temas afines a su trabajo.
17. La distribucin actual de la 17. Se hace necesario una
planta es un inconveniente ante redistribucin de la planta ante los
el aumento de las ventas.
requerimientos de produccin.
18. El almacn de cajas y 18. Reubicar al almacn de cajas
cartones ocupa un sitio dentro de fuera de la planta.
la planta. Dicho almacn resta
lugar a la planta.
19. Materia prima defectuosa 19. Comunicacin fluida con los
sobre todo en las bobinas para proveedores de materia prima para
paquetes, viene falladas
evitar el envi con defectos o fallas
y/o la reposicin de estos.
20. La empresa no promociona 20. Si bien los productos de la
sus productos.
empresa
tienen acogida en
provincias, para el mercado limeo
se tiene que ser agresivo dada la
alta competitividad.
21. Devoluciones por mala 21. Se puede deber por dos
calidad del producto. Prdidas de motivos: 1. Por cambio constante en
algunos mercados.
la harina. Se debe usar un solo tipo
de harina para cada mercado y con
la ayuda de patrones y parmetros,
las evaluaciones de calidad deben
ser ms rigurosas; 2. Fallas en las
lneas de produccin. Se debe
incidir
en
el
mantenimiento
preventivo.
22. No se realiza un costeo de la 22. Se debe destinar por lo menos a
55
produccin para cuantificar las

prdidas por merma, de fideos y
de envases. Conocer el valor real
de produccin.
23. No existe el trabajo en
equipo.
24. No existe auditoria interna de
produccin.
un empleado para que realice el

costeo de la produccin y de ah
saber el rendimiento de la planta.
23. Incentivar los crculos de

calidad.
24. Capacitar a los empleados y
realizar peridicamente la auditoria
interna.
25. Control de calidad carece de 25. La implantacin de patrones y
herramientas de medicin y parmetros elevar el nivel de
comparacin para la evaluacin evaluacin del producto.
del producto.
26. La determinacin final sobre 26. No se puede ser juez y parte en
la evaluacin del producto lo tiene la calificacin de un producto, por lo
produccin sobre control de que la decisin final sobre la calidad
debe caer en Control de Calidad.
calidad.
Agrupacin de problemas
Se agrupan los problemas que tienen similitud obtenindose 6 grupos de

problemas que se nombran de la siguiente manera:
-
Higiene y seguridad
Procesos
Infraestructura
Organizacin
Maquinarias y equipos
Recursos
Esta agrupacin de problemas se hace por afinidad y se detalla en el

siguiente diagrama de afinidades.
56
CUADRO 4
AGRUPACION DE PROBLEMAS
Higiene y
seguridad
Falta
de
plan
de
seguridad
higiene
industrial
Falta
de
personal
para
limpieza
Procesos
Infraestructura
No
hay Redistribucin
patrones de de la planta
calificacin
para el fideo
Organizacin
No hay planes
de calidad total
Condensaci Reubicacin del Las metas de la

de empresa no son
n en la almacn
zona
de cajas y cartones comunicadas a
sus empleados
empaquetad
y obreros
o
Labores
No
hay Rotacin de
rutinarias
producto
campaas
final
es
de
lenta
fumigacin
Techo de la No
hay
planta con auditoria de
hongos
y produccin
levaduras
La
aceptacin
final
del
producto lo
tiene
produccin
y no control
de calidad
Devolucione
s por mala
calidad del
producto
No
hay
costeo
de
produccin
Maquinarias y
equipos
Lneas
de
produccin
antiguas
no
saca fideo de
buena calidad
No
existe
mantenimiento
preventivo
Poca seriedad
en el personal
de
mantenimiento
para encarar y
resolver
problemas
No
hay Maquinarias
capacitacin
viejas
y
para el personal obsoletas
eventual
No
hay
capacitacin
para obreros y
empleados
Recursos
La rotacin de
algunos
productos es
lenta
Materia prima
defectuosa
Control de
calidad
carece de
herramientas
de medicin y
comparacin
La empresa no
promociona sus
productos
No
trabajo
equipo
existe
en
57
CUADRO 5
IDEAS PRINCIPALES OBTENIDAS DE LA FASE

DE ACLARACION DE LA TORMENTA DE IDEAS
IDEA DEFINIDA
1.
2.
3.
4.
5.
6.
No existe plan de higiene y saneamiento

No existe un control de procesos
Mala distribucin de planta
Organizacin poco funcional
No existe plan de mantenimiento de mquinas y equipos
Insuficiente asignacin de recursos
Elaboracin de matriz para seleccionar los principales problemas

de la planta de fideos
Del resultado obtenido en la anterior etapa en la cual se definieron 6
problemas, se llev a una mltiple votacin cuyos evaluadores fueron
los integrantes del grupo de trabajo.
CUADRO 6
VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS
Idea
1. No existe plan de higiene y
saneamiento
2. No existe control de procesos
3. Mala distribucin de planta
4. Organizacin poco funcional
5. No existe plan de mantenimiento
de mquinas y equipos
6. Insuficiente
asignacin
de
recursos
A B C D
Total
16
3
2
3
2
3
2
3
3
4
2
3
3
4
2
3
3
14
8
12
11
Donde:
58
A.
B.
C.
D.
Personal de control de calidad

Supervisor de produccin
Operario de produccin
Investigador
Los problemas con mayor puntuacin que se ha obtenido en la etapa de

mltiples votacin son los siguientes:
-
Condiciones higinicas inadecuadas
No existe control de procesos
Organizacin poco funcional
Estos tres problemas fueron evaluados teniendo encuentra los criterios

establecidos por el grupo de trabajo, se hace uso de la Matriz de
Seleccin de Problemas, cuyo resultados se muestran en los siguientes
cuadros.
CUADRO 7
ESCALA DE VALORES A USAR EN LA FASE DE

VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS
Puntaje
4
3
2
1
Interpretacin
Afecta de manera crtica el funcionamiento de
la planta
Afecta significativamente el funcionamiento de
la planta
Afecta ligeramente el funcionamiento de la
planta
No afecta el funcionamiento de la planta
59
CUADRO 8
NIVELES Y FACTORES DE PONDERACION PARA LOS

CRITERIOS ESTABLECIDOS EN LA MATRIZ DE
SELECCIN DE PROBLEMAS
Criterio
Factor de
ponderacin
Inversin
estimada
Tiempo
estimado
Dificultad
de ejecucin
Incidencia en la
calidad
Nivel
Caracterstica
Alta ms de $5000
Media hasta $5000
Baja hasta $2000
Largo ms de 6 meses
Mediano de 3 a 6 meses
Corto hasta 3 meses
Difcil
Moderado
Fcil
Sin mejora
Mejora moderada
Excelente mejora
Puntaje
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Los problemas con mayor puntuacin fueron:

1. No existe Plan de higiene y saneamiento
2. No existe control de procesos
3. Organizacin poco funcional
16 puntos
14 puntos
12 puntos
La Matriz de Seleccin de Problemas se utiliz para determinar los

aspectos deficitarios ms importantes de la empresa, teniendo como
base criterios establecidos y aceptados. Los pasos seguidos fueron:
Los problemas con mayor puntuacin obtenidos en la

etapa de tormenta de ideas, se anotaron en la Matriz de
Seleccin de Problemas en el orden de mayor a menor
puntuacin.
60
Los criterios de seleccin fueron establecidos por

unanimidad por el grupo de trabajo, tomando como
base la incidencia de estos criterios en la solucin de
los problemas y considerando la realidad de la
empresa.
Los factores de ponderacin fueron establecidos

mediante una prioridad de los criterios de seleccin en
base a su importancia dentro de la problemtica y
objetivos de la empresa. Fueron establecidas en
conjunto por el grupo de trabajo y obtenindose los
factores de ponderacin estaran dentro del rango de la
3 (escala de menor a mayor dificultad para lograr la
solucin de los problemas). Cada uno de los miembros
del grupo de trabajo propuso un valor de factor de
ponderacin para los criterios establecidos, y luego
fueron promediados.
Para cada criterio de seleccin se fijaron 3 niveles de

calificacin teniendo en cuenta la incidencia en la
solucin de los problemas y su adecuacin a la realidad
de la empresa, dndole el ms alto calificativo al nivel
que sea ms conveniente y beneficioso para la
empresa.
61
Cada miembro del grupo de trabajo evalu los

problemas segn los criterios, factores de ponderacin
y niveles establecidos.
Terminada
la
votacin
se
realiz
los
clculos
matemticos y se seleccionaron los problemas con

mayor puntaje.
CUADRO 9
MATRIZ PARA SELECCIONAR LOS PRINCIPALES

PROBLEMAS DE LA PLANTA DE FIDEOS
Nmero de participantes: 4
Criterio
Puntaje ponderado
Inversin
estimada
Tiempo
estimado
Dificultad
de ejecucin
Incidencia
en la calidad
2
Puntaje final
Nivel
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Problema
2
3
2 30
36
36
2
4
4
24
4
2
2 12
2 20 3 18
2
1
3
4
1 10
8
1
24 1 22 3 14
4
3
90
88
76
De la matriz de seleccin de problemas se determinaron los aspectos

deficitarios ms importantes que fueron los siguientes:
1. Condiciones higinicas/No existe Plan de higiene y saneamiento

90 puntos
62
2. No existe control de procesos 88 puntos
Los problemas con mayor puntaje obtenido de la matriz seleccin de

problemas se analizaron mediante el diagrama causa-efecto para la
determinacin de sus principales causas y que nos permitirn tomar como
base para el planteamiento de mejoras.
Diagrama de Ishikawa para la determinacin de causas del

problema
Los problemas con mayor puntaje obtenidos de la matriz de seleccin se

analizaron mediante el diagrama causa-efecto para la determinacin de
sus principales causas, teniendo los siguientes pasos:
Los problemas de calidad Condiciones higinicas

inadecuadas y No existe un control de procesos
formal se colocaron en un recuadro al lado derecho del
diagrama.
Se clasificaron los factores ms importantes para cada

uno de los problemas.
Las causas potenciales que ocasionan los problemas

principales se anotaron en ramas secundarias.
A su vez, en cada una de estas ramas, se fueron

aadiendo factores ms detallados trazando ramas
63
cada vez ms pequeas y asegurando que todas las

posibles causas de los problemas hayan sido tratados.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DE

CAUSAS DEL PROBLEMA: "NO EXISTE PLAN DE
HIGIENE Y SANEAMIENTO"
Procedimiento
de limpieza
N o h a y
m onitor eo
d e
l a
eficacia de
la limpieza
Procedimientos
no documentados
Desconoci
miento del
personal
No existe
procedimiento
especfico
Antiguos
Materiales de
limpieza
No hay planes
Diseo de equipos
no funcional para la
limpieza
Personal no
identificado con
limpieza
Instalaciones y equipos
N o s e c u en t a c o n
especificaciones
t c n i c a s n i
instrucciones de uso
d e lo s a r t c u l o s e
insumos de limpieza
Insuficiente material
e i m pl e m e n t os d e
l i m p i e z a y
desinfeccin
Insuficiente
cantidad de
personal
Falta de decisin
empresarial
Falta de motivacin
Instalaciones
de dficil
limpieza
Inadecuado
almacenamiento y
despacho de
basura
Condiciones
higinicas
inadecuadas
No capacitacin
Carencia
de buenos
habitos de
higiene
No hay campaas
de fumigacin
Problemas con
programacin de
produccin
No hay politica de
higiene y saneamiento
Personal
No hay
educacin
en higiene
64
DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DE

CAUSAS DEL PROBLEMA: "NO EXISTE UN CONTROL DE
PROCESOS FORMAL"
Falta de conciencia de la
jefatura de Control de
Calidad sobre la necesidad
de controlar parametros
Procedimientos
de control
N o h a y
auditora de
produccin
No hay patrones de
calificacin
No se conoce el
porcentaje de
prdidas
No hay revisin de
procedimientos
No existe programa
de mantenimiento
Carencia de
stock de
repuestos
Carencia
de medios
d
e
medicin y
ensayo
No hay capacitacin
en toma de datos y
registro
Personal
no cumple
c on llenar
formatos
Mquinas y equipos
No existe un
control de
procesos
formal
No hay uniformidad
en la toma de datos y
registros
Personal
Diagnstico Higinico-sanitario
El diagnstico Higinico-Sanitario se hace en base de la encuesta de la
Ficha de Establecimientos de Alimentos de DIGESA 2001, la cual tiene
como objetivo evaluar las condiciones del establecimiento y la
verificacin de la aplicacin de sistemas de aseguramiento de la
inocuidad de los alimentos.
65
EMPRESA: LA FBRICA
DIAGNOSTICO HIGIENICO-SANITARIO
INSTALACIONES Y FACILDADES
Requerimientos
Satisfactorio
1. Plantas y alrededores
*Ubicacin de la planta
*Alrededores de la planta
*Exclusividad de la planta
*Vas de acceso
2. Infraestructura y equipos
*Estructura interna y
acabados
*Iluminacin y ventilacin
*Distribucin de ambientes
*Material y diseo higinico
del equipo y utensilios
*Equipo de control y
vigilancia
3. Servicios
*Abastecimiento de agua
*Disposicin de aguas
*Limpieza
*Servicios de higiene y aseo
para el personal
*Ventilacin e iluminacin
No
satisfactorio
Observaciones
Piso no cumple
Ventanas no cumple
Utensilios inapropiados
Chimeneas instaladas
desfavorable
Condensacin
*Almacenamiento
5.2. Anlisis de Riesgos

Determinacin de los Puntos Crticos
Dentro del plan HACCP se tiene que hallar los puntos crticos de cada
lnea de produccin. La determinacin de los puntos crticos es diferente
e independiente de una lnea de produccin a otra; y si dentro de la
66
planta se implementa una lnea de produccin nueva entonces se tiene

que hacer una nueva determinacin de puntos crticos de dicha lnea
nueva.
En el presente estudio se muestra la determinacin de los puntos

crticos de las tres lneas de produccin. El establecimiento de los
puntos crticos para las lneas de produccin de los tipos de fideos se
hace dentro de la norma:
Decreto Supremo N 007-98 SA Reglamento sobre vigilancia y

control de alimentos y bebidas
Recopilacin y anlisis de la informacin
rbol de secuencia de decisiones para identificar los PCC
Basado en lo establecido en el Decreto Supremo N 007-98 SA

REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE
ALIMENTOS Y BEBIDAS
67
DIAGRAMA
SECUENCIA LOGICA PARA LA

APLICACION DEL SISTEMA HACCP
1.
Formacin de un equipo HACCP
2.
Descripcin del producto
3.
4.
Determinacin de la aplicacin del sistema
Elaboracin de un diagrama de flujo
5.
Verificacin in situ del diagrama de flujo
6.
Enumeracin de todos los peligros posibles.

Ejecucin de un anlisis de peligros.
Determinacin de las medidas de control
7.
Determinacin de los PCC
8.
Establecimiento de lmites crticos para cada PCC
9.
Establecimiento de un sistema de vigilancia para

cada PCC
10.
Establecimiento de medidas correctoras para las

posibles desviaciones
68
11.
Establecimiento de procedimientos de verificacin
12.
Establecimiento de un sistema de documentacin

y registro
69
Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo largo
Descripcin del proceso de produccin de fideos largos
Con 11 aos de fabricacin, la lnea de produccin de fideo largo es

controlada por una computadora central.
Recepcin de materiales
La harina es recibida en el silo de almacenamiento por medio de un
sistema de bombeo neumtico desde la seccin Molino.
El agua empleada para el proceso viene del tanque principal de agua de
la planta.
Dosificacin
El agua se dosifica a temperatura ambiente mediante una vlvula de
caudal referida al peso de la harina (30% del peso de la harina y 35%
del peso de la smola)
La harina se dosifica mediante un transportador de tornillo a razn de:
Harina y/o smola
1450-1500 kg./h.
Centrifugado
En esta etapa la harina y el agua ingresan a una cmara hermtica,
donde unas paletas agitan a alta velocidad con el propsito de evitar la
70
separacin de los componentes e ingresan en forma granulada a la

siguiente etapa.
Mezclado/amasado
Despus del centrifugado, la mezcla pasa a una amasadora doble, la
cual consiste en una tina con dos ejes paralelos y horizontales, sobre las
cuales estn incrustadas paletas a lo largo de cada eje, las cuales
realizan el batido de la masa. La cantidad de masa acumulada en tina
debe ser hasta el nivel de los ejes, para garantizar el buen amasado (14
a 15 minutos) y luego ingresa a la siguiente etapa.
Amasado al vaco
Del amasado, este va a un alimentador hermtico y va haca la cmara
de vaco, la cual consiste en una amasadora chica con un solo eje en
donde recibe la presin de vaco de -25 mm de mercurio, para eliminar
las partculas de aire que producen los puntos blancos en el fideo y
empobrecen el aspecto superficial del producto final.
Extrudo y moldeado
De la cmara de vaco, la masa ingresa a dos prensas, cada una de las
cuales consiste en un cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en
la parte extrema estn unidas a un cabezal longitudinal. La masa ingresa
a los tornillos donde se comprimen en el cabezal a una presin de
trabajo de 117 a 125 libras/pulgada2 en promedio y segn el formato del
71
fideo. Como la compresin de la masa genera recalentamiento de las

prensas, los cilindros y cabezal estn compuestos por una chaqueta de
refrigeracin para mantener la temperatura de stos elementos en 40 a
42 grados Celsius y evitar el calentamiento excesivo de la masa y por
ende el oscurecimiento del fideo.
Con estas condiciones de trabajo se logra que la pasta fluya a travs del
molde a una velocidad constante, recibiendo la aplicacin de aire
caliente mediante dos turbinas de ventilacin para evitar que el fideo se
pegue.
Extendido y cortado
En esta etapa la pasta se distribuye a travs de 3 conductos horizontales
que caen sobre sus respectivas caas, se cuelgan y se extienden hasta
llegar al tamao definido donde es cortado por una cuchilla horizontal y
luego pasa por cuchillas emparejadoras que uniformizan el tamao del
fideo. La pasta sobrante del cortado es retornada a la etapa de
mezclado.
Incarto/Incartamento /Primer secado

Esta etapa consta de 1 piso dividido en 7 zonas, cada una de las cuales
esta equipada con un sistema de ventilacin y calefaccin. La pasta
ingresa con 30% de humedad aproximadamente y a la salida presenta
una humedad de 17 a 23%. La temperatura se encuentra en la primera
zona en 45 grados Celsius incrementndose en cada zona hasta llegar a
72
68 grados Celsius en la ltima y es regulada por termmetros

electrnicos, cuya informacin es remitida a la computadora central. La
duracin de este proceso es de 55 minutos.
Galera/Segundo secado
El segundo secado consta de una galera de 5 pisos de los cuales los
dos primeros son de secado y los otros de estabilizacin. La temperatura
durante esta etapa oscila entre 65 y 88 grados Celsius. El tiempo de
permanencia de la pasta es de aproximadamente de 5 horas.
Humidificado
En esta etapa la pasta ingresa a travs de un tnel al humidificador
donde se le aplica aire hmedo de acuerdo a la necesidad requerida del
fideo para acondicionarlo a la siguiente etapa. La temperatura del
humidificador se encuentra entre 65 a 75 grados Celsius y el tiempo en
esta etapa es de 30 a 32 minutos.
Enfriamiento
El fideo ingresa a esta etapa a travs de una cadena transportadora a
una cmara donde se le aplica aire (temperatura entre 28 a 33 grados
Celsius) mediante ventiladores durante 27 a 30 minutos. Al final el fideo
tiene una humedad de 10 a 12,5%.
Almacenamiento en silo
73
El fideo ingresa al silo de almacenamiento que consta de 7 pisos

independientes y cada piso con una capacidad de 550 caas. El tiempo
de carga por piso es de 2 horas.
Descargado
Esta operacin consiste en separar el fideo de la caa y colocarlo en
una banda transportadora a una velocidad entre 4 a 9 caas por minuto.
Cortado
En esta etapa el fideo es cortado por tres pares de cuchillas circulares
simultneamente; un par de cuchillas separa la horquilla del fideo, el otro
para empareja las puntas y el otro par divide en dos partes iguales el
fideo (25 centmetros). El fideo en esta condicin pasa por un conducto
que lo acomoda, para llenar los cangilones, que lo trasladarn al fideo
haca las mquinas empaquetadoras.
Empaquetado
En esta etapa el cangiln alimenta las mquinas empaquetadoras que
constan de un conducto que acomoda de manera uniforme el fideo para
el empaquetado. El empaquetado se realiza en dos mquinas
empaquetadoras en presentaciones de 250 gramos, 400 gramos, 500
gramos y 1 kilogramo.
Embolsado/Encajado
74
El fideo proveniente de los cangilones es acomodado de manera

uniforme para el embolsado el cual es realizado en forma manual en
bolsas de papel kraft de 10 kilogramos para el fideo a granel, donde se
coloca la fecha de vencimiento manualmente.
Los paquetes de 250 gramos, 500 gramos y 1 kilogramo se embolsan
hasta un total de 5 kilogramos 10 kilogramos por bolsa, dependiendo
del tipo de fideo y se coloca una etiqueta con el rotulado de acuerdo a la
norma correspondiente.
Los paquetes se colocan en cajas de cartn corrugado, el nmero de
paquetes por caja depende de los requerimientos de cada cliente.
Apilado
Las bolsas de fideos son estibadas en parihuelas en cantidades y altura
variable de acuerdo a los formatos de fideo.
Almacenamiento temporal
Los tableros de producto terminado son llevados a los espacios de
almacenamiento
temporal
con
el
que
cuenta
la
seccin
de
empaquetado.
Almacenamiento de producto terminado

Toda la produccin del almacn temporal pasa hacia el almacn de
productos terminados, donde se coloca las laminas de plstico llamadas
75
strech film para proteger el producto y asegurar el apilado para el

despacho.
Despacho
Los productos son despachados de la misma manera como han sido
acondicionados en el almacn, transportndose con un carro hidrulico
hacia el espign de despacho, luego el montacarga coloca la parihuela
sobre el camin que ha sido previamente inspeccionado.
Diagrama de flujo de la lnea de produccin de fideo largo
El grupo de trabajo elabor el diagrama de flujo de esta lnea de

produccin.
76
Diagrama de flujo del fideo largo
Recepcin de insumos
Dosificacin
Harina/Agua
Centrifugado
Mezclado/Amasado
Amasado al vaco
Recorte
Extrudo/Moldeado
Aqu s e c am bia los

moldes para los
diferentes formatos de
fideos
Extendido/Cortado
Encartamento
(Primer secado)
T=45-68C
H=17-23%
Galeria
(Segundo secado)
T=65-88C
Humidificado
T=65-75C
Enfriado
77
Diagrama de flujo del

fideo largo
Almacen silo
Descarga
Cortado
Empaquetado
Embolsado
Apilado
Almacen temporal
Almacen de productos terminados
Despacho
78
Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las

operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo largo
TABLA
IDENTIFICACION DE PELIGROS SEGN EL USO FINAL DEL

PRODUCTO EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE
FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO LARGO
Operacin
a) Peligro
b) Causa
Informacin
complementaria
1. Recepcin de materiales
- Agua
- Harina
a) Utilizar el agua con alto

contenido de organismos
patgenos
b) Usar agua estancada de
los tanques de reserva
a) Contaminacin de
parsitos: Gorgojos
b) Inadecuada limpieza de
conductos de
transportacin de harina
a) Contaminacin de
origen microbiolgico
b) Trigo en mal estado, sin
anlisis de origen
2. Mezclado-amasado
- Harina
3. Extrudo, doblado y
cortado
4. Primer secado
a) Ingreso de costra de
harina pegada proveniente
del silo
b) Falta de limpieza
integral de las paredes del
silo y dosadores
a) Contaminacin por
residuos metlicos: acero
inoxidable (fsica)
b) Malla de proteccin del
molde esta roto o en mal
estado
a) Contaminacin
ambiental
b) Ingreso de aire
contaminado proveniente
de los hornos externos
a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
contaminado de los hornos
79
5. Segundo secado
6. Embolsado y apilado
7. Almacenamiento
externos
a) Contaminacin
microbiolgica de mohos,
levaduras y bacterias
b) Temperatura
inadecuada
a) Contaminacin
microbiolgica de bacterias
b) Falta de higiene del
personal
a) Contaminacin qumica
por tintes
b) Tinte de bolsas de papel
a) Contaminacin fsica
b) Rotura de empaque
a) Contaminacin
microbiolgica de hongos
b) Falta de ventilacin,
control de humedad,
temperatura
a) Contaminacin bacterial
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
80
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
LINEA DE FIDEO LARGO
Operacin
1. Recepcin de
materiales
2. Mezclado/amasado
cortado
4. Primer secado
a) Peligro
b) Causa
a) Harina/gorgojos
b) Inadecuada limpieza
de conductos
a) Utilizar agua con
organismos patgenos
b) Utilizar agua de
reserva estancada
a) Exceso de costra de
harina proveniente del
silo
integral en las paredes
del silo
a) Contaminacin por
residuos metlicos
b) Malla de molde roto
a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
contaminado de hornos
externos
a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
Clasificacin
Peligro
Riesgo: Alto
Mediano
Bajo
Efecto
(Seguridad)
Inocuidad
Biolgico
Inocuidad
Biolgico
Bajo
Ninguno
Severidad: Crtica
Seria
Mayor
Menor
Menor
Medio
Mayor
Inocuidad
Biolgica
Bajo
Mayor
Inocuidad
Fsica
Bajo
Seria
Inocuidad
fsica
Bajo
Seria
Inocuidad
Fsica
Bajo
Seria
81
5. Segundo secado
6. Embolsado y
apilado
7. Almacenamiento
externos
a) Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos y
bacterias
b) Temperatura
inadecuada
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
personal
b) Rotura de envases
a) Contaminacin
microbiolgica de
mohos
control de humedad y
temperatura
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias por roedores
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
Biolgica
Alto
Enfermedad
Biolgica
Bajo
Menor
Fsica
Bajo
Menor
Biolgica
Medio
Seria
Biolgica
Bajo
Menor
Crtica
82
TABLA
MEDIDAS DE CONTROL PARA CADA PELIGRO

Operacin
3. Extrudo, doblado y cortado
4. Primer secado
5. Segundo secado
7. Almacenamiento
Medidas de control
a) Utilizar agua contaminada con microorganismos
patgenos
1. Limpieza y desinfeccin del tanque
2. Clorificar el agua y medir el cloro residual
a) Contaminacin por residuos metlicos
1. Inspeccin de la malla antes de su uso
2. Utilizacin de malla de menor tramado
a) Aire contaminado
1. Cambio de ubicacin de la toma de aire (ms
alto)
2. Utilizacin de filtros
a) Contaminacin por levaduras, mohos y bacterias
1. Inspeccin y calibracin de controles
automticos y termmetros de la operacin de
secado
1. Inspeccin y vigilancia de la higiene del personal
del rea
2. Capacitacin en normas de higiene al personal
del rea
a) Contaminacin por mohos
1. Instalacin de termmetros higrometros
2. Inspeccin de una adecuada ventilacin
Identificacin de los PCC en las operaciones del diagrama de flujo

de la lnea fideo largo
Para identificar los Puntos Crticos de Control, se hizo uso del rbol de
decisiones que se muestra a continuacin.
83
DIAGRAMA
ARBOL DE SECUANCIADE DECISIONES
PARA IDENTIFICAR LOS PCC
(Codex Alimentarius 1995)
P1
Existen medidas preventivas

de control en esta fase?
SI
P2
Ha sido esta fase

especficamente
concebida para
eliminar o reducir
a u n n i v e l
aceptable la
posible presencia
de un peligro? **
NO
Se necesita
control en esta
f a s e p o r
razones de
inocuidad?
Modificar la fase
proceso o producto
SI
NO
No es PCC
Parar (*)
SI
NO
P3
Podra producirse
una contaminacin
con peligros
identificados
superior a los
niveles aceptables,
o podran stos
aumentar a niveles
inaceptables? **
SI
P4
NO
Se eliminaran los
p e l i g r o s
identificados o se
reducir su posible
presencia a un nivel
aceptable en una
fase posterior?
SI
No es PCC
Parar (*)
No es PCC
Parar (*)
NO
Punto
Crtico de
Control
* Pasar al siguiente
riesgo identificado
del proceso descrito
** Los niveles
aceptables o
inaceptables
necesitan ser
definidos teniendo
en cuenta los
objetivos globales
c u a n d o s e
identifiquen los PCC
del plan de HACCP
84
TABLA
IDENTIFICACION DE LOS PCC EN LAS

OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO
PCC
Fase
Resultado
Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos
y bacterias
P1
SI
P2
P3
P4
NO
SI
NO
Operacin
5. Segundo secado
PCC
Contaminacin
microbiolgica
Explicar las razones

(haciendo uso del rbol de
secuencias de decisiones)
P1: S hay medidas de control
(temperaturas, reportes, etc.).
Solamente sirven para medir. Es
insuficiente. Faltan procesos de
anlisis.
P2: No, porque a parte de esos
controles se necesita de un
anlisis microbiolgico.
P3: S por la mala regulacin de
la temperatura y los sensores de
control malogrados lo cual
produce mayor cantidad de
organismos microbiolgicos.
P4: No. La presencia de
organismos microbiolgicos se
dara a pesar de ello.
S hay PCC.
85
TABLA
ESTABLECER LC PARA CADA PELIGRO

DE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO LARGO
Operacin
5. Segundo secado
a) Peligro
b) Causa
a) Contaminacin
microbiolgica
b) Temperatura
inadecuada
Lmites Crticos
Temperatura para eliminar
la humedad:
70 90 C
Verificar
que
la
temperatura este encima
de los 70 C
TABLA
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA Y

ACCIONES
CORRECTIVAS PARA LA PCC LINEA DE FIDEO LARGO
Operacin
5. Segundo
secado
a) Peligro
b) Causa
a) Contaminacin
microbiolgica
b) Temperatura
inadecuada
Procedimiento
de
vigilancia
Quin?
Supervisor de
produccin
Cundo? Cada
hora
Cmo?
Evaluacin
sensorial
Dnde? rea
del Segundo
secado
Qu vigilas? La
Acciones
correctivas
Produccin
con
hongos se
rechazan
Observar
termmetr
os,
resultados
quedan
registrados
en
formatos
86
temperatura
Que
no
sobre pase
los Lmites
Crticos
S
sobre
pasa
los
Lmites
Crticos, se
deben
modificar
el control
automtico
. La accin
la realiza
el
supervisor
de
produccin
de acuerdo
al
procedimie
nto
87
TABLA
PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) N 1

Localizacin : Segundo secado

Peligro (riesgo) : Contaminacin microbiolgica
Medidas de control : 1. Inspeccin y calibracin de controles
automticos y termmetros de la
operacin de secado
Lmites crticos : Temperatura 70 90 C
Procedimiento de El supervisor de produccin vigilar la
vigilancia : temperatura cada hora, haciendo la
evaluacin sensorial en el rea de
segundo secado.
La temperatura quedar registrado en el
registro Control de temperatura en el
segundo secado
Acciones correctivas : S el supervisor en su inspeccin
encontrar que se ha excedido el Lmite
Crtico, la produccin saliente quedar en
observacin para su posterior evaluacin
y rechazado.
La correccin del controlador automtico
segn los procedimientos por el
supervisor.
Formatos y/o registros: Control de temperaturas
Libro de ocurrencias
88
REGISTRO N1
CONTROL DE TEMPERATURAS DE SECADO
Control cada
hora
Formato
HORA del fideo
PLAN HACCP
SECCION FIDEERIAS
Fecha:
PRIMER
SECADO
Temperatura C
SEGUNDO
SECADO
Temperatura
C
OBSERVACIONES
ACCIONES CORRECTORAS:
CONTROL DE CALIDAD: INSPECTORES

PRIMER TURNO
SEGUNDO TURNO
TERCER TURNO
NOMBRE
FIRMA
JEFE DE
CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
89
Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo cortado y

pastinas
Descripcin del proceso de produccin de fideos cortados y

pastinas
Con 10 aos de fabricacin, la lnea de produccin de fideo cortado es

controlada por una computadora central.
la planta.
El colorante lo provee la seccin Control de Calidad.
Pesado del colorante

El colorante es recibido en la seccin Control de Calidad donde se pesa
en bolsas de polietileno de 150 gramos cada una, se rotula, enumera
con nmero de control y la lnea de produccin destino, luego se enva a
la planta de fideos.
Disolucin y dosificacin del colorante
90
Una bolsa de 150 gramos de colorante se disuelve en 20 litros de agua.

Se agita la paleta de plstico para que la solucin sea homognea. Se
dosifica mediante una bomba electromecnica a razn de:
40 ml./ minuto cuando es harina
13 ml./minuto cuando es smola
Dosificacin del agua

El agua se dosifica a temperatura ambiente mediante una vlvula de
caudal referida al peso de la harina (30% del peso de la harina y 35%
del peso de la smola)
Dosificacin de la harina
Harina y/o smola
1450-1500 kg./h.
Centrifugado
En esta etapa la harina y el agua colorante ingresan a una cmara
hermtica, donde unas paletas agitan a alta velocidad con el propsito
de evitar la separacin de los componentes e ingresan en forma
granulada a la siguiente etapa.
Mezclado/amasado
Despus del centrifugado, la mezcla pasa a una amasadora doble, la
cual consiste en una tina con dos ejes paralelos y horizontales, sobre las
91
cuales estn incrustadas paletas a lo largo de cada eje, las cuales

realizan el batido de la masa. La cantidad de masa acumulada en tina
debe ser hasta el nivel de los ejes, para garantizar el buen amasado (14
a 15 minutos) y luego ingresa a la siguiente etapa.
Amasado al vaco
Extrudo y moldeado
De la cmara de vaco, la masa ingresa a la prensa que consiste en un
cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en la parte terminal hay
un cabezal en el cual se coloca el molde. La masa ingresa al tornillo
donde se comprime a una presin de trabajo de 100 libras/pulgada2 en
promedio y segn el formato del fideo. Con esta presin de trabajo se
logra que la pasta fluya a travs del molde a una velocidad constante.
Cortado
Despus del moldeado la pasta es cortada utilizando cuchillas que
tienen un giro a velocidad constante (horizontal o diagonal). En este
punto se obtiene la pasta con el tamao y forma requerida.
92
Presecado/Travatto/Primer secado
Es una cmara cerrada que presenta 3 niveles con bandas
transportadoras y compuestas por radiadores alimentados con agua
caliente a travs de los cuales fluye el aire del medio ambiente
calentndolo. Esto provoca la evaporacin progresiva del agua de los
fideos, operacin que tiene una duracin de 4 minutos.
La pasta ingresa a esta cmara entre 30 a 32% de humedad y a la
salida presenta una humedad de 27 a 28%. En esta zona la temperatura
es de 75 a 95 grados Celsius y es regulada por un termmetro
electrnico cuya informacin es remitida a la computadora central.
Transporte y zarandeo
En esta etapa el fideo se traslada por un elevador de cangilones el cual
descarga el fideo en una zaranda, cuya funcin es uniformizar la
distribucin de los fideos en la superficie de la banda.
Incarto/Incartamento/Segundo secado
transportadoras y compuesta por radiadores y turbinas que inyectan aire
caliente al fideo, adems esta dotado de un sistema de recambio, es
decir, extraccin de humedad e inyeccin de aire seco. El tiempo de
permanencia de la pasta en este secador es de 45 minutos a una
temperatura de 70 a 90 grados Celsius segn el formato de fideo y una
humedad relativa del ambiente entre 50 y 60%.
93
Transporte y zarandeo
Aqu el fideo se traslada por un elevador de cangilones el cual descarga
el fideo en una zaranda cuya funcin es uniformizar la distribucin de los
fideos en la superficie de la banda a la siguiente etapa.
Galeria/Tercer secado
transportadoras y compuestas por radiadores y turbinas que inyectan
aire caliente al fideo y esta dotado de un sistema de recambio de
extraccin de humedad e inyeccin de aire seco.
En este sector el fideo permanece 2 horas 40 minutos
a una
temperatura de 60 a 75 grados Celsius con una humedad relativa de 70

a 75%. En esta etapa y en las condiciones descritas, el proceso de
secado llega a su fin.
Enfriamiento/Estabilizacin
El fideo seco pero caliente pasa por un enfriador durante 5 minutos para
estabilizar el producto final. Este enfriamiento tiene una temperatura de
trabajo de 25 grados Celsius. El fideo en este punto tiene una humedad
final entre 11 y 12,5%.
Zarandeo
Del enfriador el fideo es trasladado por una faja transportadora haca la
zaranda, la cual traslada al fideo separando las partculas finas
producidas por la rotura del fideo.
94
Almacenamiento en silo
Despus del zarandeo el fideo pasa por un elevador de cangilones hacia
un silo de almacenamiento para el embolsado manual o para alimentar
las empaquetadoras.
Empaquetado
El silo cuenta con dos transportadores hacia las dos mquinas
empaquetadoras para este tipo de pastas. Estas mquinas empaquetan
pastas en presentaciones de 250 gramos y 400 gramos.
Embolsado/Encajado
El fideo proveniente del silo es embolsado manualmente en bolsas de
papel kraft de 8 kilogramos o en bolsas de polietileno de 5 kilogramos
para el fideo a granel, donde se coloca la fecha de vencimiento.
Luego del empaquetado, se realiza el embolsado en forma manual en
bolsas de 5 kilogramos teniendo en cuenta la medida de las bolsas de
acuerdo a los tipos de fideo, donde se coloca la fecha de vencimiento
manualmente.
Los paquetes de 250 gramos se embolsan en 20 unidades por bolsa, en
el cual se coloca una etiqueta con el rotulado de acuerdo a la norma
correspondiente. Los paquetes que se colocan en cajas de cartn
corrugado, el nmero de paquetes por caja depende de los
requerimientos de cada cliente.
95
Apilado
variable de acuerdo a los formatos de fideo.
almacenamiento
temporal
con
el
que
cuenta
la
seccin
de
empaquetado.

productos terminados, donde se coloca laminas de plstico llamadas
despacho.
Despacho
96
Diagrama de flujo de la lnea de produccin de fideo cortado y

pastina
El grupo de trabajo elabor el diagrama de flujo de esta lnea de

produccin.
97

fideo cortado
Recepcin de insumos
Dosificacin
Harina/Agua
Disolucin
colorante/agua
Centrifugado
Mezclado/Amasado
Amasado al vaco
Recorte
Extrudo/Moldeado
Aqu s e c am bi a l os
moldes para los
diferentes formatos
Cortado
Travatto
(Primer secado)
T=75-95C
H=27-28%
Transporte/Zarandeo
Encartamento
(Segundo secado)
T=70-90C
H=50-60%
Transporte/Zarandeo
Galeria
(Tercer secado)
T=60-75C
H=70-75%
98

fideo cortado
2
Enfriamiento/Estabilizacin
Zarandeo
Almacen silo
Empaquetado
Embolsado/Encajado
Apilado
Almacen temporal
Almacen producto
terminado
Despacho
99

operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo cortado
TABLA

FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO CORTADO
Operacin
c) Peligro
d) Causa
Informacin
complementaria
- Agua
- Harina

patgenos
a) Contaminacin de
parsitos: Gorgojos
conductos de
a) Contaminacin de
anlisis de origen
2. Mezclado-amasado
- Harina
3. Extrudo y cortado
del silo
silo y dosadores
por exceso del colorante
amarillo-huevo
b) Mal pesado del aditivo,
irregular funcionamiento
del dosificador
a) Contaminacin por
inoxidable (fsica)
estado
a) Contaminacin
ambiental
100
4. Segundo secado
5. Tercer secado
7. Almacenamiento
b) Ingreso de aire
a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
externos
a) Contaminacin
b) Temperatura
inadecuada
a) Contaminacin
personal
por tintes
a) Contaminacin
microbiolgica de hongos
control de humedad,
temperatura
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
101
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
LINEA DE FIDEO CORTADO Y PASTINA
Operacin
1. Recepcin de
materiales
2. Mezclado/amasado
c) Peligro
d) Causa
a) Harina/gorgojos
de conductos
organismos patgenos
b) Utilizar agua de
reserva estancada
silo
del silo
a) Contaminacin
qumica por exceso de
colorante
b) Mal pesado
a) Contaminacin por
residuos metlicos de
acero inoxidable
a) Aire contaminado
Clasificacin
Peligro
Riesgo: Alto
Mediano
Bajo
Efecto
(Seguridad)
Inocuidad
Biolgico
Inocuidad
Biolgico
Bajo
Ninguno
Severidad: Crtica
Seria
Mayor
Menor
Menor
Medio
Mayor
Inocuidad
Biolgica
Bajo
Mayor
Integridad
econmica
Mediano
Inocuidad
Fsica
Bajo
Seria
Inocuidad
Bajo
Seria
Inseguridad
al
consumidor
Seria
102
4. Segundo secado
5. Tercer secado
6. Embolsado y
apilado
7. Almacenamiento
b) Ingreso de aire
externos
a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
externos
a) Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos y
bacterias
b) Temperatura
inadecuada
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
personal
a) Contaminacin
microbiolgica de
mohos
temperatura
a) Contaminacin
microbiolgica de
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
fsica
Inocuidad
Fsica
Bajo
Seria
Biolgica
Alto
Biolgica
Bajo
Menor
Fsica
Bajo
Menor
Biolgica
Medio
Seria
Biolgica
Bajo
Menor
Enfermedad
Crtica
103
TABLA

LINEA DE FIDEO CORTADO
Operacin
2. Mezclado/amasado
4. Segundo secado
5. Tercer secado
7. Almacenamiento
Medidas de control
patgenos
a)Contaminacin qumica por exceso del colorante
1. Control del pesado del colorante
2. Inspeccin y calibracin del dosificador
a) Aire contaminado
alto)
secado
del rea
del rea

de la lnea fideo cortado
104
TABLA

PCC
Fase
Resultado
Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos
y bacterias
P1
SI
P2
P3
P4
NO
SI
NO
Operacin
5. Tercer secado
PCC
Contaminacin
microbiolgica

Solamente sirven para medir. Es
insuficiente. Faltan procesos de
anlisis.
P3: S por la mala regulacin de
la temperatura y los sensores de
control malogrados lo cual
organismos microbiolgicos.
organismos microbiolgicos se
dara a pesar de ello.
S hay PCC.
105
TABLA

DE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO CORTADO
Operacin
5. Tercer secado
c) Peligro
d) Causa
c) Contaminacin
microbiolgica
d) Temperatura
inadecuada
Lmites Crticos
la humedad:
60 80 C
Verificar
que
la
de los 60 C
TABLA

ACCIONES
CORRECTIVAS PARA LA PCC LINEA DE FIDEO CORTADO
Operacin
5. Tercer
secado
c) Peligro
d) Causa
c) Contaminacin
microbiolgica
d) Temperatura
inadecuada
Procedimiento
de
vigilancia
Quin?
Supervisor de
produccin
Cundo? Cada
hora
Cmo?
Evaluacin
sensorial
Dnde? rea
del Segundo
secado
Qu vigilas? La
Acciones
correctivas
Produccin
con
hongos se
rechazan
Observar
termmetr
os,
resultados
quedan
registrados
en
formatos
106
temperatura
Que
no
sobre pase
los Lmites
Crticos
S
sobre
pasa
los
Lmites
Crticos, se
deben
modificar
el control
automtico
. La accin
la realiza
el
supervisor
de
produccin
de acuerdo
al
procedimie
nto
107
TABLA

Localizacin : Tercer secado

operacin de secado
segundo secado.
tercer secado
y rechazado.
supervisor.
108

REGISTRO N2
Control cada
hora
Formato
HORA del fideo
PLAN HACCP
SECCION FIDEERIAS
Fecha:
SEGUNDO
SECADO
Temperatura C
TERCER
SECADO
Temperatura
C
OBSERVACIONES

PRIMER TURNO
SEGUNDO TURNO
TERCER TURNO
NOMBRE
FIRMA
JEFE DE
CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
109
Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo rosca
Descripcin del proceso de produccin de fideo rosca
Con ms de 40 aos de fabricacin, la lnea de produccin de fideo

rosca es controlada por un tablero electromecnico y por su falta de
mantenimiento es considerada obsoleta por el grupo de trabajo.
la planta.
El colorante lo provee la seccin Control de Calidad.

El colorante es recibido en la seccin Control de Calidad donde se pesa
en bolsas de polietileno de 80 gramos cada una, se rotula, enumera con
nmero de control y la lnea de produccin destino, luego se enva a la
planta de fideos.
Disolucin y dosificacin del colorante

Una bolsa de 80 gramos de colorante se disuelve en 20 litros de agua.
Se agita la paleta de plstico para que la solucin sea homognea.
110
Dosificacin del agua y colorante

El agua se dosifica a temperatura ambiente mediante una vlvula
manual referida a la cantidad de harina (30% del peso de la harina). El
colorante se dosifica mediante una vlvula manual a razn de 15 ml./
minuto.
Dosificacin de la harina
350-390 kg./h.
Mezclado/amasado
Los tres componentes confluyen en una mezcladora pequea que los
homogeniza, luego pasa a un amasado en dos etapas con una duracin
total de 15 minutos cada una se realiza en una tina de un solo eje, en el
cual estn incrustadas paletas, las cuales realizan el batido de la masa.
La cantidad de masa acumulada en la tina debe ser hasta el nivel de los
ejes para garantizar el buen amasado y luego ingresa a la siguiente
etapa.
Amasado al vaco
111

Extrudo y moldeado
De la cmara de vaco, la masa ingresa a dos prensas cada una de las
cuales consiste en un cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en
la parte terminal hay dos prensas que estn unidas cabezal longitudinal.
La masa ingresa entonces a los tornillos donde se comprime en el
cabezal a una presin de trabajo de 100 libras/pulgada2 en promedio y
segn el formato del fideo. Como la compresin de la masa genera
recalentamiento de las prensas, los cilindros, estn compuestos por una
chaqueta de refrigeracin para mantener la temperatura de stos
elementos en 40 grados Celsius y evitar el calentamiento excesivo de la
masa y por ende el oscurecimiento del fideo.
Con esta presin de trabajo se logra que la pasta fluya a travs del
molde a una velocidad constante. Luego del moldeado se cuenta con un
sistema de ventilacin el que consta de tres turbinas que emplean aire
del medio ambiente y mediante conductos con agujeros dirigidos haca
la pasta.
Doblado y cortado
Despus del moldeado la pasta llega a la dobladora la cual se encarga
de dar la forma de rosca y luego es cortada mediante una cuchilla
horizontal dando el tamao al fideo. Despus es depositado en una lona
112
transportadora que se encarga de alimentar en hileras sucesivas hasta

llenar completamente los bastidores en 17 hileras. La pasta sobrante del
cortado es retornada a la etapa de mezclado.
Los bastidores cargados con la pasta ingresan a esta zona compuesta
por 6 ventiladores que toman el aire del medio ambiente y lo calientan a
travs de radiadores a 40 grados Celsius, esto provoca la primera
evaporacin del agua de la pasta con una duracin de 5 minutos. Estos
bastidores se desplazan uno tras otro, siendo este su medio de
transporte haca el siguiente secado.
Primer secado/Incarto
Luego los bastidores ingresan a esta zona, el cual es un elevador
compuesto de 25 pisos de bastidores, en los cuales se le inyecta aire
caliente por medio de 4 pares de ventiladores a los costados y con flujos
de aires especficos. El tiempo de permanencia de la pasta en este
secador es de 25 a 40 minutos, dependiendo el grosor del fideo, y a una
temperatura de 30 a 40 grados Celsius. Al final se obtiene un a pasta
con 18 a 25% de humedad.
Segundo secado/Galera
El secador cuenta con 16 pares de turbinas que recirculan el aire interior
y lo calienta a travs de radiadores, en estas condiciones ingresan los
bastidores de la etapa anterior y se desplazan a travs de 57 pisos. El
tiempo de permanencia del fideo en esta etapa es de 24 a 27 horas
113
dependiendo del grosor del fideo. La temperatura de secado es de 45 a

55 grados Celsius. La humedad final de la pasta tiene entre 10 y 12,5 %
de humedad.
Descargado
La pasta seca es retirada de los bastidores por una escobilla de
funcionamiento automtico haca la banda transportadora que lleva el
fideo a la zona de embolsado.
Embolsado
El fideo proveniente de la banda transportadora es embolsado
manualmente en bolsas de papel kraft de 10 kilogramos, donde se
coloca la fecha de vencimiento.
Apilado
acuerdo a los formatos de fideo.
almacenamiento
temporal
con
el
que
cuenta
la
seccin
de
empaquetado.
114

productos terminados, donde se coloca laminas de plstico llamadas
despacho.
Despacho
Diagrama de flujo de la lnea de produccin fideo rosca
El grupo de trabajo elabor el diagrama de flujo de la lnea de fideo

rosca.
115

fideo rosca
Recepcin de insumos
Dosificacin
Harina/Agua
Disolucin
colorante/agua
Mezclado/Amasado
Amasado al vaco
Recorte
Extrudo
Doblado/Cortado
Encartamento
(Primer secado)
Galeria
(Segundo secado)
T=32-40C
H=24-25%
T=48-53C
Hmax.=12,5C
Descarga y seleccin
Embolsado
Apilado
116

fideo rosca
Almacen temporal
Almacen producto
terminado
Despacho
De las tres lneas de produccin, el grupo de trabajo consider como la

lnea de produccin problema la de fideo tipo rosca por su antigedad y
obsolescencia, por la falta de mantenimiento y por el estado de sus
componentes.

operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca
En cada etapa del proceso se determinaron los tipos de peligros que

estn presentes (fsicos, qumicos y biolgicos) as como sus medidas
preventivas.
117
TABLA

FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin
e) Peligro
f) Causa
Informacin
complementaria
- Agua
- Harina

patgenos
a) Contaminacin de
parsitos: Gorgojos
conductos de
a) Contaminacin de
anlisis de origen
2. Mezclado-amasado
- Harina
cortado
del silo
silo y dosadores
por exceso del colorante
amarillo-huevo
b) Mal pesado del aditivo,
irregular funcionamiento
del dosificador
a) Contaminacin por
inoxidable (fsica)
estado
a) Contaminacin
ambiental
b) Ingreso de aire
a) Contaminacin
118
4. Primer secado
5. Segundo secado
7. Almacenamiento
y mohos en los bastidores
b)Bastidores sucios
a) Derrame de aceite en el
fideo proveniente de la
amasadora
b) Cae lubricante
a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
externos
a) Contaminacin
y mohos
b) Uso de paneles de
madera
a) Contaminacin
b) Temperatura
inadecuada, uso de
paneles de madera
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
personal
por tintes
a) Contaminacin
microbiolgica de mohos
control de humedad,
temperatura
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
119
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin
1. Recepcin de
materiales
2. Mezclado/amasado
cortado
e) Peligro
f) Causa
a) Harina/gorgojos
de conductos
organismos patgenos
b) Utilizar agua de
reserva estancada
silo
del silo
a) Contaminacin
qumica por exceso de
colorante
b) Mal pesado
a) Contaminacin por
residuos metlicos de
acero inoxidable
a) Aire contaminado
Clasificacin
Peligro
Riesgo: Alto
Mediano
Bajo
Efecto
(Seguridad)
Inocuidad
Biolgico
Inocuidad
Biolgico
Bajo
Ninguno
Severidad: Crtica
Seria
Mayor
Menor
Menor
Medio
Mayor
Inocuidad
Biolgica
Bajo
Mayor
Integridad
econmica
Mediano
Inocuidad
Fsica
Bajo
Seria
Inocuidad
Bajo
Seria
Inseguridad
al
consumidor
Seria
120
4. Primer secado
5. Segundo secado
6. Embolsado y
apilado
7. Almacenamiento
b) Ingreso de aire
externos
a) Aire contaminado
b) Ingreso de aire
externos
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias y mohos
madera
a) Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos y
bacterias
madera, temperatura
inadecuada
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
personal
a) Contaminacin
microbiolgica de
mohos
temperatura
a) Contaminacin
fsica
Inocuidad
Fsica
Bajo
Seria
Biolgica
Alto
Seria
Biolgica
Alto
Biolgica
Bajo
Menor
Fsica
Bajo
Menor
Biolgica
Medio
Seria
Biolgica
Bajo
Menor
Enfermedad
Crtica
121
microbiolgica de
b) Inadecuado
almacenamiento y
saneamiento
122
TABLA

Operacin
2. Mezclado/amasado
3. Extrudo, doblado y cortado
4. Primer secado
5. Segundo secado
7. Almacenamiento
Medidas de control
patgenos
a)Contaminacin qumica por exceso del colorante
1. Control del pesado del colorante
2. Inspeccin y calibracin del dosificador
a) Aire contaminado
alto)
secado
2. Utilizacin de lminas de Aluminio en reemplazo
de los paneles de madera
del rea
del rea

de la lnea fideo rosca
123
TABLA

PCC
Fase
Resultado
Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos
y bacterias
P1
SI
P2
P3
P4
NO
SI
NO
Operacin
5. Segundo secado
PCC

Contaminacin
microbiolgica de
levaduras mohos
y bacterias

Solamente sirven para medir.
Faltan procesos de anlisis. Es
insuficiente. Paneles de madera
producen mayor cantidad de
hongos.
P3: S por la utilizacin de
paneles de madera lo cual
hongos.
P4: No. La presencia de hongos
se dara a pesar de ello.
S hay PCC.
124
Se estableci con el objetivo de diferenciar un producto seguro de uno

no seguro, basados en la experiencia conseguida con el producto y
normas nacionales.
TABLA

DE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin
5. Segundo secado
e) Peligro
f) Causa
Lmites Crticos
e) Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos y
bacterias
f) Temperatura
inadecuada

la humedad:
42 55 C
Verificar
que
la
de los 42 C
Para cada punto crtico de control se determin el sistema y la

frecuencia de vigilancia con la finalidad de evitar que dichos puntos
crticos escapen de los lmites establecidos, y detectar a tiempo una
prdida de control de los mismos.
125
TABLA

ACCIONES
CORRECTIVAS PARA LA PCC LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin
5. Segundo
secado
e) Peligro
f) Causa
e) Contaminacin
microbiolgica
de levaduras,
mohos y
bacterias
f) Temperatura
inadecuada
Procedimiento
de
vigilancia
Quin?
Supervisor de
produccin
Cundo? Cada
hora
Cmo?
Evaluacin
sensorial
Dnde? rea
del Segundo
secado
Qu vigilas? La
temperatura
Acciones
correctivas
Produccin
con hongos
se
rechazan
Observar
termmetro
s,
resultados
quedan
registrados
en
formatos
Que
no
sobre pase
los Lmites
Crticos
S
sobre
pasa
los
Lmites
Crticos, se
deben
modificar el
control
automtico.
La accin
la realiza el
supervisor
de
produccin
de acuerdo
al
procedimie
nto
126
Se estableci las acciones correctivas que deben tomarse, cuando el

resultado de la vigilancia nos d una desviacin fuera de los lmites
crticos establecidos en cada PCC.
TABLA

Localizacin : Segundo secado

operacin de secado
4. Utilizacin de lminas de Aluminio en
reemplazo de paneles de madera
segundo secado.
segundo secado
y rechazado.
supervisor.
127
Se establecen formatos para registrar observaciones durante el proceso,

y en el cual, se detalla las acciones correctivas.
128
REGISTRO N3
Control cada
hora
Formato
HORA del fideo
PLAN HACCP
SECCION FIDEERIAS
Fecha:
INCARTO
Temperatura C
GALERIA
Temperatura
C
OBSERVACIONES

PRIMER TURNO
SEGUNDO TURNO
TERCER TURNO
NOMBRE
FIRMA
JEFE DE
CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
129
REGISTRO N 4
CONTROL DE PRESION DEL EXTRUIDO
Control cada hora
HORA
PLAN HACCP
SECCION FIDEERIAS
Fecha:
Formato
PRESION
Del fideo
Lb/Pulg2
OBSERVACIONES
ACCIONES
CORRECTORAS:

PRIMER TURNO
SEGUNDO TURNO
TERCER TURNO
JEFE DE CONTROL DE
CALIDAD
NOMBRE
FIRMA
130
Establecimiento de un sistema de verificacin para el HACCP
Partiendo del grupo de trabajo, se debe formalizar el crculo de calidad

de la planta de fideeras teniendo como objetivo la revisin del Plan
HACCP por lo menos una vez al ao. As mismo toda lnea de
produccin nueva que sea ensamblada en la planta tambin debe
someterse dentro del Plan HACCP y establecer sus PCC, lmites
crticos, procedimientos de vigilancia y acciones correctivas.
6. ANALISIS MICROBIOLOGICO DE MUESTRAS EXTRAIDAS

DE LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Para la verificacin del sistema HACCP si funciona correctamente, se ha

extrado muestras de diferentes puntos de la lnea de fideo rosca. Con ello
se quiere apreciar la cantidad de microorganismos patgenos contiene el
producto en tres fases: materia prima, proceso y producto final, as mismo el
medio ambiente donde se localiza la lnea de produccin ha sido
muestreada para apreciar el grado de contaminacin microbiolgica. Para la
realizacin del anlisis se ha tenido la colaboracin del equipo del
Laboratorio de Microbiologa Ambiental , H. de los Alimentos de la Facultad
de C. Biolgicas de la UNMSM a cargo del Dr. Abad Flores Paucarima. A
diferencia del estudio de los puntos crticos de control realizado en que se
ha detectado un punto de control crtico, para la obtencin del muestreo se
ha supuesto como puntos crticos lo siguiente:
131
Descripcin
1. Materia prima
Punto
Motivo
a. Harina
a. Presencia de microorganismos por

condiciones del silo y conductos.
Condiciones
patgenas
de
procedencia del trigo.
b. Agua
b. Condiciones higinicas del tanque
de agua y conductos.
2. Masa de harina y a. Amasadora
a. Condiciones higinicas de la
agua
amasadora.
3.
Producto
en a. Galera o a. Condiciones microbiolgicas del
proceso de secado
segundo secado secador por la presencia de madera
en su construccin. Temperatura
ptima de secado.
4. Producto final
a. Embolsado
a.
Condiciones
higinicas
del
manipulador y de los implementos
utilizados.
Adems se obtuvo muestras del medio ambiente en los siguientes puntos:
Amasadora
Punto de ingreso al primer secado
Punto galera o segundo secado
Punto salida de la lnea de produccin
A continuacin se presenta los resultados obtenidos:
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
FOTOS DE LAS MUESTRAS OBTENIDAS

Ingreso de harina a la amasadora
Muestra 1_ VRBA_Enterobacterias 1
143
Muestra 1_APD_Mohos y levaduras
Muestra 1_Agar Pemba_Bacillus cereus 1
144
Muestra 1_Agar Pemba_Bacillus cereus 2

Masa de harina y agua de la amasadora
145
Muestra 3_APD_Mohos y levaduras 1
146
Muestra 3_APD_Mohos y levaduras 2

Fideo en proceso de secado: Galeria o segundo secado
Muestra 4_ Manitol salado_Staphylococcus aureus
147
148
Muestra 4_APC_Aerbios mesfilos
149
Producto terminado: salida de lnea de produccin
Muestra 5_ Manitol salado_Staphylococcus aureus 2
Muestra 5_ VRBA_Enterobacterias
150
Muestra 5_APC_Aerbios mesfilos
151
FOTOS DE LAS MUESTRAS DEL MEDIO AMBIENTE
APC_Lnea de Fideo Rosca Punto - Amasadora
APD_Lnea de Fideo Rosca Punto Amasadora
152
APC_Lnea de Fideo Rosca Punto de Ingreso al Primer Secadero
APD_Lnea de Fideo Rosca Punto de Ingreso al Primer Secadero
153
APC_Lnea de Fideo Rosca Punto Galeria
APD_Lnea de Fideo Rosca Punto Galeria
154
APC_Lnea de Fideo Rosca Punto Salida de la lnea de Produccin
APD_Lnea de Fideo Rosca Punto Salida de la lnea de Produccin
155
7. DISCUSION DE LOS RESULTADOS
Los resultados obtenidos han sido adversos para el presente estudio e indica
que el producto analizado pone en grave riesgo la salud del usuario final.
Anotamos los siguientes puntos:
Se denota que se necesita replanteamiento en el anlisis de los puntos

crticos, en el control de las operaciones sanitarias y de las buenas
prcticas de manufactura.
En casi todos los puntos, a excepcin del agua utilizada como materia
prima, las muestras han salido contaminadas con microorganismos
patgenos.
La aparicin de Salmonella y del Bacillus Cereus en las muestras de la

amasadora y materia prima se podra deber a la presencia de huevo o
derivado del huevo, pero este insumo se ha dejado de usar, por lo que
podra deberse a la poca higiene de los conductos y la propia
amasadora.
El agua es el insumo que esta bien controlado y en la que se aprecia un

rastreo diario de la cantidad de cloro residual en los depsitos de
almacenamiento de agua.
En la galera o segundo secado se aprecia una reduccin de

microorganismos debido al control de temperatura.
Se labora en un medio ambiente bien contaminado, que no ayuda a que

salga un producto final inocuo para el cliente final.
156
8. REPLANTEAMIENTO DEL SISTEMA
A continuacin se presenta un avance del anlisis de la lnea de produccin del

fideo rosca incluyendo los nuevos peligros. El anlisis de los peligros, como se
ha visto, es parte de un trabajo de grupo, de equipo, que en un futuro prximo
se formar de nuevo para la discusin y solucin de los problemas pero a
modo de adelanto se presenta un replanteamiento del sistema HACCP hasta la
seccin lmites de control para los nuevos problemas.
Identificacin de nuevos peligros segn el uso final del producto

en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca
En esta etapa se incluye los nuevos tipos de peligros que estn

presentes (fsicos, qumicos y biolgicos) as como sus medidas
preventivas.
TABLA
IDENTIFICACION DE LOS NUEVOS PELIGROS SEGN EL USO

FINAL DEL PRODUCTO EN LAS OPERACIONES DEL
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin
g) Peligro
h) Causa
Informacin
complementaria
- Harina
a) Contaminacin de
parsitos
157
conductos de
a) Contaminacin de
anlisis de origen
2. Mezclado-amasado
- Harina
cortado
4. Segundo secado
a) Contaminacin de
parsitos
silo y dosadores
a) Contaminacin de
b) Falta de limpieza de la
amasadora
a) Contaminacin
ambiental
b) Escape de harina de los
ductos y presencia de
madera en la lnea de
produccin
a) Contaminacin
y mohos en los bastidores
b)Bastidores sucios
a) Contaminacin
b) Temperatura
inadecuada, uso de
paneles de madera
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
personal y de los
implementos, uso de
paneles de madera
158
TABLA
ANALISIS DE RIESGOS
Operacin
1. Recepcin de
materiales
2. Mezclado/amasado
cortado
g) Peligro
h) Causa
a) Contaminacin de
parsitos
de conductos de
transportacin de
harina
a) Contaminacin de
b) Trigo en mal estado,
sin anlisis de origen
a) Contaminacin de
parsitos
del silo
a) Contaminacin de
b) Falta de limpieza de
la amasadora
a) Contaminacin
ambiental
b) Escape de harina de
Clasificacin
Peligro
Riesgo: Alto
Mediano
Bajo
(Seguridad)
Inocuidad
Biolgico
Alto
Inocuidad
Biolgico
Inocuidad
Biolgica
Mediano
Inocuidad
Biolgica
Alto
Inocuidad
Biolgica
Mediano
Efecto
Severidad: Crtica
Seria
Mayor
Menor
Crtica
Enfermedad
Mayor
Mayor
Enfermedad
Crtica
Mayor
159
4. Segundo secado
5. Embolsado y
apilado
los ductos y presencia

de madera en la lnea
de produccin
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias y mohos en
los bastidores
b)Bastidores sucios
a) Contaminacin
microbiolgica de
levaduras, mohos y
bacterias
madera, temperatura
inadecuada
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias
personal y de los
implementos, uso de
paneles de madera
Inocuidad
Biolgica
Mediano
Mayor
Inocuidad
Biolgica
Alto
Enfermedad
Crtica
Inocuidad
Biolgica
Alto
Enfermedad
Crtica
160
Medidas de control para los nuevos peligros
TABLA
MEDIDAS DE CONTROL PARA LOS NUEVOS PELIGROS DE LA

Operacin
2. Mezclado/amasado
3. Segundo secado
Medidas de control
a) Contaminacin de parsitos
1. Limpieza y desinfeccin de conductos de
transportacin
a) Contaminacin de origen microbiolgico
1. Limpieza y desinfeccin de amasadora
a) Contaminacin microbiolgica de levaduras,
mohos y bacterias
secado
a) Contaminacin microbiolgica de bacterias
del rea
3. Limpieza y desinfeccin del rea : personal y
utensilios
Identificacin de los nuevos PCC en las operaciones del diagrama

de flujo de la lnea fideo rosca
161
TABLA
IDENTIFICACION DE LOS NUEVOS PCC EN LAS

PCC
Fase
Resultado
Contaminacin
microbiolgica de
levaduras,
mohos, bacterias
y parsitos
P1
SI
P2
P3
P4
NO
SI
NO
Operacin
1. Recepcin de
materiales
2. Mezclado/amasado
PCC

Contaminacin de P1: S hay medidas de control

parsitos
(certificaciones, anlisis, etc.).
Faltan mantenimiento y limpieza
de conductos transportadores de
materia prima.
P2: No, porque se necesita un
anlisis microbiolgico de la
materia
prima
ms
continuamente.
P3: S por la falta de limpieza y
mantenimiento de conductos
transportadores
de
materia
prima.
parsitos se dara a pesar de
ello.
S hay PCC.
a) Contaminacin P1: Si. Hay limpieza pero de
de origen
manera superficial.
microbiolgico
P2: No, porque se necesita un
anlisis microbiolgico de la
superficie de la amasadora
aparte de limpieza
con
desinfectante.
P3: S por la limpieza superficial
de la amasadora.
microorganismos se dara a
pesar de ello.
S hay PCC.
162
3. Segundo secado
Contaminacin
microbiolgica de
levaduras mohos
y bacterias
a) Contaminacin
microbiolgica de
bacterias

Solamente sirven para medir.
Faltan procesos de anlisis. Es
insuficiente. Paneles de madera
hongos.
P3: S por la utilizacin de
paneles de madera lo cual
hongos.
P4: No. La presencia de hongos
se dara a pesar de ello.
S hay PCC.
(anlisis sensorial, reportes,
etc.). Solamente sirven para ver
condicin del fideo a la salida de
la lnea de produccin. Falta
anlisis
microbiolgico
de
producto final. Paneles de
madera y falta de limpieza
microorganismos patgenos.
Sugerencias sobre los lmites de control para los nuevos PCC
Se basa en la normativa Criterios microbiolgicos de calidad sanitaria e

inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano RM 615-2003
SA/DM que se estableci con el objetivo de diferenciar un producto
seguro de uno no seguro. La norma se puede apreciar en la seccin

Anexos.
163
TABLA
LC PARA CADA PELIGRO

DE LOS NUEVOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin
1. Recepcin de
materiales
2. Mezclado/amasado
3. Segundo secado
4. Embolsado y
apilado
g) Peligro
h) Causa
Lmites Crticos
Anlisis microbiolgico de
la muestras y los lmites lo
da la norma tcnica
nacional
Criterios
microbiolgicos de calidad
sanitaria e inocuidad para
los alimentos y bebidas de
consumo humano RM
615-2003 SA/DM
g) Contaminacin de
la muestras y superficie de
h) Limpieza y desinfeccin la amasadora y los lmites
de amasadora
lo da la norma tcnica
nacional
Criterios
consumo humano RM
615-2003 SA/DM
g) Contaminacin
la humedad:
microbiolgica de
40 60 C
levaduras, mohos y
Verificar
que
la
bacterias
h) Temperatura
de los 40 C
inadecuada
g) Contaminacin
microbiolgica de bacterias la muestras y los lmites lo
da la norma tcnica
h) Falta de limpieza y
nacional
Criterios
desinfeccin del rea :
personal y utensilios
consumo humano RM
615-2003 SA/DM
g) Contaminacin de
parsitos
h) Limpieza y desinfeccin
de conductos de
transportacin
164
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 CONCLUSIONES
Las conclusiones a que se ha llegado en el presente estudio son las

siguientes:
Segn los resultados obtenidos de las encuestas del grupo de

trabajo se concluye que la empresa no cumple, o lo hace de
manera
parcial,
con
las
condiciones
necesarias
sobre
infraestructura, mano de obra, procesos, maquinarias y equipos.
Del
diagnstico
instalaciones
higinico-sanitario
facilidades
se
correspondiente
determin
que
existen
observaciones en la planta de fideeras del cual la empresa tiene

que levantar para su posterior aprobacin en la totalidad de
puntos en la evaluacin. Las observaciones son:
-
Piso de cemento
Ventanas abiertas y algunas sin vidrio
Utensilios de trabajo de material inapropiado en las industrias

de alimentos
Chimeneas de otras plantas cuyas salidas estn colocadas de

manera desfavorable hacia la planta de fideerias.
Problema de condensacin en el almacn.
165
Del grupo de trabajo y con la ayuda de las herramientas de

calidad, tormentas de ideas y matriz de seleccin de problemas
se determin los principales problemas de la planta de fideeras:
Condiciones higinicas inadecuadas
No existe un control de procesos
Las mejoras propuestas para afrontar el principal problema de la

planta de fideeras fue:
El plan de higiene y saneamiento para la planta de fideeras.
Aplicacin del Plan HACCP para la planta de fideeras.
El Plan de higiene y saneamiento tiene que incidir en las BPM

(Buenas
Prcticas
de
Manufactura)
con
capacitacin
en
empleados y obreros de la planta de fideeras.
En la aplicacin del sistema HACCP en la planta de fideeras se

determin que en la lnea de produccin de fideo rosca era la
lnea problema en la cual se deba ejercer mayor control de los
puntos crticos de control, por motivos de:
Contaminacin por microorganismos patgenos.
Temperaturas inadecuadas en el proceso de elaboracin.
De los anlisis realizados a las diferentes muestras, se ha

concluido que se labora en un medio ambiente bien contaminado,
que no ayuda a que salga un producto final inocuo para el cliente
final.
166
En casi todos los puntos, a excepcin del agua utilizada como

materia prima, las muestras han salido contaminadas con
microorganismos patgenos.
Se necesita replanteamiento en el anlisis de los puntos crticos,

en el control de las operaciones sanitarias y de las buenas
prcticas de manufactura.
9.2 RECOMENDACIONES
Las recomendaciones para mejorar las condiciones de produccin en la

planta de fideeras son las siguientes:
Efectuar los cambios en las instalaciones (pisos, ventanas) en la

zona de produccin y almacn para disminuir la presencia de
peligros
como
el
ingreso
de
plagas
otros
agentes
contaminantes.
Renovar las lneas de produccin.
Implantar un plan de higiene y saneamiento.
Incidir en el personal sobre las BPM (Buenas Prcticas de

Manufactura).
Implantacin del sistema HACCP en la planta de fideeras.
Una vez implantado el sistema HACCP se debe llevar a cabo

auditorias internas y externas por lo menos una vez al ao, as
como el funcionamiento de los crculos de la planta.
167
Desarrollar el control de procesos productivos.
La conformacin de un grupo de trabajo permanente que resuelva

los problemas actuales y que evite los futuros problemas de la
planta de fideos.
Replanteamiento del anlisis de los puntos crticos, del control de

las operaciones sanitarias y de las buenas prcticas de
manufactura.
Se recomienda como desinfectante a utilizar en las lneas de

produccin de la planta de fideos los compuestos de Amonio
Cuaternarios por su efectividad sobre las bacterias, levaduras,
hongos y virus y que se emplea solo en las instalaciones.
168
BIBLIOGRAFIA
ADAMS Y MOSS, Microbiologa de los alimentos (Zaragoza, 1995).

CLEMENTE, CONGONA, TORRES y VASQUEZ, Propuesta de un Plan
HACCP en la lnea de panteones y un plan de higiene para el rea de
panificacin de la empresa Dulcetty S.A. Tesis (UNALM, 2001).
COTOS, LEON, UGAZ y YONG, Propuesta de un manual de procedimientos
para la empresa de fideos Bari S.A., en base a la NTP ISO 9001:2001.
Tesis (UNALM, 2003).
FRAZIER Y WESTHOFF, Microbiologa de los alimentos (Zaragoza, 1993).
INFANTE, Patricia, Gestionando la inocuidad de los alimentos. ISO
22000:2005. Presentacin en Powerpoint (Lima, 2005).
ISHIKAWA, Kaoru, Qu es el control total de calidad? (Bogot, 1988).
JAY, James, Microbiologa moderna de los alimentos (Zaragoza, 2000).
SANCHEZ, Jos, El sistema HACCP en la industria alimentara. Experiencia de
aplicacin en el Per (Lima, 2004).
SPIEGEL, Murray, Estadstica (Mxico, 1979).
WALTON, Mary, Como administrar con el mtodo Deming (Bogot, 1988).
WALTON, Mary, El mtodo Deming en la prctica (Bogot, 2004).
185
ANEXOS
169

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

Aplicacin del sistema HACCP en una planta de

1. Objetivos del estudio

4.1. Produccin de fideos

Operaciones unitarias y procesos principales

4.2. Aseguramiento de la calidad de los alimentos

Buenas prcticas de manufactura

Control de las operaciones sanitarias: Saneamiento

Procedimientos y mtodos de limpieza

Limpieza y desinfeccin: Definicin y aspecto general

Normas de procedimientos operacionales (NPO)

Aplicacin y programas de saneamiento

4.3. Sistema HACCP

Soportes del sistema HACCP

Formulacin del Plan HACCP

4.4. El Plan HACCP

Firma y fecha del Plan HACCP

Organizacin del equipo HACCP

Cronograma para iniciar la aplicacin del sistema HACCP

Determinacin de los principales problemas y acciones

Elaboracin de la matriz para seleccionar los principales

Diagrama de ISHIKAWA para la determinacin de causas

Diagnstico higinico sanitario

5.2. Anlisis de riesgos

Determinacin de los puntos crticos

Recopilacin y anlisis de la informacin

rbol de secuencia de decisiones para identificar los PCC

Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo

Descripcin del proceso de produccin del fideo largo

Diagrama de flujo del proceso de produccin del fideo largo

Identificacin de peligros segn el uso final del producto

Medidas de control para cada peligro

Identificacin de los PCC en las operaciones del

Establecimiento de los lmites de control para cada PCC

Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia

Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC

Establecimiento del sistema de registro de datos

Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo

Descripcin del proceso de produccin del fideo cortado

Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo cortado

Identificacin de peligros segn el uso final del producto

Medidas de control para cada peligro

Identificacin de los PCC en las operaciones del

Establecimiento de los lmites de control para cada PCC

Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia

Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC

Establecimiento del sistema de registro de datos

Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo

Descripcin del proceso de produccin del fideo rosca

Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo rosca

Identificacin de peligros segn el uso final del producto

Medidas de control para cada peligro

Identificacin de los PCC en las operaciones del

Establecimiento de los lmites de control para cada PCC

Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia

Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC

Establecimiento del sistema de registro de datos

Establecimiento de un sistema de verificacin para el HACCP