Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128

Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

Analisa Total Productive Maintenance Dengan Menggunakan Metode

Overall Equipment Effectiveness Di Pt. Karung Emas

Ahmad Amir Hamza

PT. Karung Emas
[email protected]

ABSTRACT

PT. Karung Emas is a company engaged in the production of sacks that can not be separated from issues related to
the effectiveness of the machinery / equipment. In the sack production process is divided into two processes, namely
the processes innerbag and process outerbag. Equipment or machinery used in the production process is the extruder
outerbag, circularweafing loom, printing and sewing. Total Productive Maintenance (TPM) is a principle of
management to improve production efficiency for Improver handling and maintenance of the machine will lead to
losses so that the measurement using the Overall Equipment Effectiveness (OEE) followed by measurement of OEE
six big losses, breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages,
rework scarp losses and yield losses. With a Cause and Effect Diagram can be analyzed real problem that the main
cause of the high losses that resulted in low labor circularweafing machine loom. Processing results on a machine
loom circularweafing known that the OEE for the period January 2015 - May 2015 ranged from 42.96% to 80.83%.
This condition indicates that the engine's ability circularweafing loom in the use of machinery / equipment has not
reached the ideal condition (≥85%). As for affecting the value of OEE and a top priority for the company is a factor
eliminated idling and minor stoppages amounted to 38.98% and the breakdown of 00:09% loss.

Keywords: Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment Effectiveness (OEE), OEE Six Big Losses,
Cause and Effect Diagram.

PENDAHULUAN produksi karung terbagi dalam dua proses, yaitu

proses innerbag (karung bagian dalam) dan
Terhentinya suatu proses pada perusahaan di prosesouterbag (karung bagian luar). Peralatan
lantai produksi sering kali disebabkan adanya atau mesin-mesin yang digunakan dalam proses
masalah dalam mesin/peralatan produksi, produksi outerbag adalah extruder,
misalnya mesin berhenti secara tiba-tiba, circularweafing loom, printing dan sewing.
menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya Sedangkan peralatan atau mesin yang digunakan
waktu setup dan adjustment, mesin menghasilkan dalam proses produksi innerbag adalah blown
produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi film dan cutting.
tidak menghasilkan produk. Hal ini membuat Proses produksi pada pabrik Karung Emas antara
perusahaan mulai banyak mencari alternatif satu mesin dengan mesin yang lain saling
untuk meningkatkan usaha perbaikan dalam berkaitan karena susunan mesinnya seri, apabila
meningkatkan revenue perusahaan, yaitu dengan terjadi kerusakan pada salah satu mesin akan
menambah kapasitas produksi, meminimalkan mengakibatkan terhentinya proses produksi pada
terhadap kegiatan logistik, dan meningkatkan proses berikutnya, sehingga dapat mengakibatkan
pelayanan kepada konsumen, adapun salah satu turunnya hasil produksi karung.
cara yang dilakukan dengan melakukan
perbaikan secara berkelanjutan (continus Tabel 1.1 Waktu Proses Produksi
improvement) terhadap setiap departemen serta
proses didalamnya. Dengan cara tersebut Waktu Kerusakan Pada Mesin Produksi / Jam
perusahaan diharapkan mampu untuk bertahan Mesin Mesin
dan mencapai tujuan yang diinginkan. Circular Sewing
Mesin weafing Mesin Mesin /Packin
PT. Karung Emas merupakan perusahaan yang Periode Extruder loom Cutting Printing g
bergerak bergerak dalam produksi karung yang Januari 3.90 0.33 0.33 4.48 3.55
tidak terlepas dari masalah yang berkaitan Feb 9.52 23.39 8.46 17.9 9.54
dengan efektivitas mesin/peralatan. Dalam proses Maret 14.69 21.41 14.44 16.63 10.35

33
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

April 14.25 23.26 5.04 14.32 14.15 (ketersediaan), performance (kemampuan), dan
Mei 9 3.76 8.9 4.71 2.97 quality (kualitas).
Total
Waktu Dengan demikian penelitian ini dilakukan untuk
Produks menentukan kebutuhan penerapan total
i 2688 2688 2688 2688 2688 productive maintenance dalam kondisi
Total
diperusahaan dan melihat faktor mana dari six
Waktu
Pemelih
big losses tersebut yang dominan mempengaruhi
araan 96 96 96 96 96 terjadinya penurunan efektivitas mesin/peralatan.
Total Sehingga akan memberikan usulan untuk
Loading 4 4 4 4 4 meningkatkan efisiensi produksi pada perusahaan
Total melalui penerapan total productive maintenance.
Unloadi
ng 2588 2588 2588 2588 2588 Rumusan Masalah
Total
Waktu Bagaimana menerapkan Total productive
Kerusak maintenance untuk meningkatkan efisiensi
an 51 72 37 58 41 produksi karung di PT. Karung Emas ?
Total
Waktu
Tujuan
Efisien 2537 2516 2551 2530 2547
Sumber : PT. Karung Emas
Tujuan dari Penelitian ini adalah :
Berdasarkan Tabel 1.1, pengamatan di pabrik
1. Mengetahui hasil dari perhitungan Overall
Karung Emas diketahui bahwa mesin
Equipment Effectiveness dari mesin
cercularweafing loom (mesin tenun) paling
circularweafing loom pada bulan Januari
sering mengalami kerusakan. Karena mesin ini
2015– Mei 2015.
bersifat kritical unit dimana ketika terjadi
kerusakan pada mesin ini atau bagian komponen
2. Mengetahui besarnya masing-masing faktor
mesin seperti dinamo dan boiler akan
yang terdapat dalam six big losses.
mengakibatkan terhentinya proses produksi dan
juga sering memerlukan pemeriksaan sistem
3. Menerapkan Total Preventive Maintenance
kerja, perawatan maupun pergantian komponen
(TPM) mengunakan Overall Equipment
mesin jadi diperlukan sistem perawatan pada
Effectiveness .
mesin circularweafing loom agar lebih efektif
dan efisien.
Manfaat Penelitian
Total productive maintenance (TPM) merupakan
1. Mengetahui kinerja mesin pada saat
pengembangan metode pemeliharaan mesin dan
produksi awal.
peralatan. TPM berkembang dari sistem
2. Peningkatan produksi dengan menggunakan
maintenance tradisional yang melibatkan semua
prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan
departemen dan semua orang untuk ikut
kerugian-kerugian pada perusahaan.
berpartisipasi dan mengemban tanggung jawab
3. Biaya produksi rendah karena rugi dan
dalam pemeliharaan mesin/peralatan. Langkah
pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah
untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut
dapat dikurangi.
dalam usaha peningkatan efisiensi produksi
4. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati,
dilakukan dengan TPM yang menggunakan
karena produksi yang tanpa gangguan akan
metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)
lebih mudah untuk dilaksanakan.
sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan
mengetahui kinerja mesin/peralatan. Dimana
metode pengukuran ini terdiri dari tiga faktor
yang saling berhubungn yaitu avalability

34
Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

Batasan Masalah pemeliharaan juga dikenal sebagai manajemen

aset fisik. Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan
Batasan Masalah yang di pakai dalam penelitian pada suatu pabrik dapat dibedakan atas dua jenis,
ini adalah : yaitu Preventive Maintenance dan Corrective
1. Pengukuran yang dilakukan tidak akan Maintenance Heizer dan Render (2009) dalam
melibatkan segi keuangan. Oktaria (2011). 2.1.1 Preventive Maintenance
2. Data pengamatan atau perhitungan yang di
teliti dari bulan Januari 2015 – Mei 2015. Heizer dan Render (2009) dalam Oktaria (2011)
3. Peneliti hanya menganalisa mesin - mesin Preventive Maintenance adalah “A plan that
yang jadi tujuan proses produksi. involves routine inspections, servicing, and
keeping facilities in good repair to prevent
Asumsi – Asumsi failure”. Artinya: Preventive Maintenance adalah
sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas
antara lain : dalam keadaan sehingga tidak terjadi kerusakan
1. Pada saat di lakukan penelitian, proses dimasa yang akan datang.
produksi berjalan secara normal.
2. Selama penelitian tidak ada perubahan Prawiro sentono (2001) dalam Oktaria (2011)
jenis atau merek pada mesin. menyatakan Preventive Maintenance adalah
3. Selama penelitian perusahaan tidak terjadi Perawatan yang dilaksanakan dalam periode
penambahan mesin baru. waktu yang tetap atau dengan kriteria tertentu
4. Dalam penelitian ini kerusakan mesin pada berbagai tahap produksi. Tujuannya agar
hanya mencakup kerusakan mesin besar produk yang dihasilkan sesuai dengan rencana,
yang dapat menghentikan proses produksi. baik mutu, biaya, maupun ketepatan waktunya.
Tampubolon (2004) dalam
Sistem Manajemen Pemeliharaan
Oktaria (2011) menyatakan Preventive
Pintalon dan Golders (1992) dalam Oktaria Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan atau
(2011) menyatakan dalam upaya mendukung perawatan untuk mencegah terjadinya kerusakan
produksi, fungsi pemeliharaan harus mampu yang tidak terduga, yang menyebabkan fasilitas
memastikan ketersediaan peralatan untuk produksi mengalami kerusakan pada waktu
menghasilkan produk pada tingkat kuantitas dan digunakan dalam proses produksi. Jadi dari
kualitas yang dibutuhkan, dukungan ini juga beberapa pendapat diatas dapat disimpulkan
harus dilakukan secara aman dengan biaya yang bahwa kegiatan pemeliharaan pencegahan
efektif. Menurut Oktaria (2011) Maintenance (Preventive Maintenance) merupakan kegiatan
Engineering Society of Australia (MESA) kerusakan pada saat proses produksi.
menjabarkan perspektif yang lebih luas dari
pemeliharaan dan mendefinisikan fungsi Sehingga setiap fasilitas yang mendapatkan
pemeliharan sebagai: “rekayasa keputusan dan pemeliharaan pencegahan (Preventive
tindakan terkait yang diperlukan dan cukup untuk Maintenance) akan terjamin kelancaran kerjanya
mengoptimalkan kemampuan khusus”. karena selalu diusahakan dalam kondisi atau
"Kemampuan" dalam definisi ini adalah keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap
kemampuan untuk melakukan tindakan tertentu operasi atau proses produksi pada setiap saat.
dalam berbagai tingkat kinerja.
Breakdown Maintenance
Karakteristik kemampuan meliputi fungsi,
kapasitas, kecepatan, kualitas, dan respon. Ruang Breakdown Maintenance adalah “Remedial
lingkup manajemen pemeliharaan mencakup maintenance that occurs when equipment fails
setiap tahap dalam siklus hidup sistem teknis and must be repaired o an emergency or priority
(pabrik, mesin, peralatan dan fasilitas), basis”. Artinya: Pemeliharaan ulang yang terjadi
spesifikasi, akuisisi, perencanaan, operasi, akibat peralatan yang rusak dan harus segera
evaluasi kinerja, perbaikan, dan pembuangan. diperbaiki karena keadaan darurat atau karena
Dalam konteks yang lebih luas, fungsi merupakan sebuah prioritas utama (Heizer dan

35
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

Render, 2009). Pemeliharaan Korektif

(Breakdown Maintenance). Prawiro sentono Sehingga dalam hal ini perusahaan perlu
(2001) dalam Oktaria (2011) menyatakan mempertimbangkan tentang kebijakan yang
perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil dilakukan dalam perawatan fasilitas atau
produk setengah jadi maupun barang jadi tidak peralatannya sehingga efisiensi dalam perawatan
sesuai dengan rencana, baik mutu, biaya, maupun dapat terpenuhi. Assauri (2004) dalam Oktaria
ketepan waktunya. Tampubolon (2004) dalam (2011) menyatakan maksud dari pemeliharaan
Oktaria (2011) menyatakan Pemeliharaan korektif (Breakdown maintenance) adalah: “Agar
yang terjadi pada fasilitas atau peralatan sehingga fasilitas atau peralatan tersebut dapat
tidak dapat berfungsi dengan baik. dipergunakan kembali dalam proses produksi,
sehingga proses produksi dapat berjalan kembali
Dari berbagai pendapat diatas dapat disimpulkan, dengan lancar”. Pemeliharaan korektif dimaksud
bahwa pemeliharaan korektif (Breakdown agar kerusakan yang terjadi akibat tidak
Maintenance) merupakan kegiatan pemeliharaan terpeliharanya peralatan maupun terpeliharanya
yang dilakukan apabila peralatan atau fasilitas peralatan namun dari peralatan tersebut yang
produksi mengalami kerusakan atau hasil produk sudah tua, dapat ditangggulangi sehingga proses
tidak sesuai dengan rencana. produksi dapat berjalan dengan lancar kembali.

Sekilas dapat dilihat bahwa kegiatan Corrective Total Productive Maintenance (TPM)
Maintenance jauh lebih murah biayanya
dibandingkan dengan mengadakan Preventive Nakajima (1988) dalam Nachnul (2013)
maintenance. Hal ini karena pemeliharaan menyatakan Preventive maintenance dikenal
korektif (Breakdown Maintenance) dilakukan pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang
apabila terjadi kerusakan pada fasilitas ataupun seiring dengan perkembangan teknologi yang ada
peralatan produksi. Tetapi apabila kerusakan dan pada tahun 1960-an muncul dengan dengan
terjadi pada fasilitas atau peralatan selama proses apa yang disebut productive maintenance. Total
produksi berlangsung, maka akibat dari productive
kebijaksanaan pencegahan (Preventive
Maintenance)
maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada peralatan dan pabrik dengan tujuan untuk
tahun 1970-n pada perusahaan dinegara jepang meningkatkan kepuasan kerja dan moril
yang merupakan pengembang konsep karyawan.
maintenance yang diterapkan pada perusahaan
industri manufaktur Amerika Serikat yang Secara menyeluruh definisi dari total productive
disebut preventive maintenance. maintenance mencakup lima elemen yaitu
sebagai berikut :
Total Productive Maintenance (TPM) adalah 1. TPM bartujuan untuk menciptakan
suatu konsep program tentang pemeliharaan yang suatu sistem preventive maintenance
melibatkan seluruh pekerja melalui aktivitas grup (PM) untuk memperpanjang umur
kecil. Meliputi beberapa hal seperti komitmen penggunaan mesin/peralatan
total terhadap program oleh kalangan manajer 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan
puncak, pemberian waktu yang luas kepada efektifitas mesin/peralatan secara
pekerja untuk melakukan tindakan korektif dan keseluruhan (overall effectiveness).
downtime (waktu nganggur) untuk pemeliharaan 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai
dijadwalkan sebagai bagian dari proses produksi departemen (seperti engineering, bagian
sehari-hari dan bahkan merupakan bagian yang produksi, bagian maintenance)
tidak terpisahkan dari proses produksi tersebut. 4. TPM melibatkan semua orang mulai
dari tingkatan manajemen tertiggi
Sedangkan menurut Roberts (1997) dalam hingga para karyawan/operator lantai
Nachnul (2013) mengatakan bahwa TPM adalah produksi.
suatu program pemeliharaan yang melibatkan
suatu gambaran konsep untuk pemeliharaan

36
Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

5. TPM merupakan pengembangan dari hubungan antara manusia, mesin dan tempat
sistem maintenance berdasarkan PM kerja yang bermutu. Pemeliharaan otonomi
melalui manajemen motivasi dirancang untuk melibatkan operator dalam
merawat mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut
2.2.1 Tahap Implementasi TPM meliputi pembersihan, pelumasan, pengencangan
mur / baut, pengecekan harian, pendeteksian
Terdapat 12 tahapan dalam penyimpangan dan reparasi sederhana.
mengimplementasikan TPM , Nakajima (1988)
dalam Nachnul (2013) : Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam
autonomous maintenance Nakajima (1988) dalam
1. Tahap Persiapan Nachnul (2013)adalah :

a. Topmanagement mengumumkan 1. Membersihkan dan memeriksa (clean

keputusan untuk and inspect)
memperkenalkan TPM
b. Mengadakan pembelajaran dalam 2. Membuat standar pembersihan dan
rangka pengenalan TPM pelumasan
c. Membentuk oerganisasi untuk
mengembangkan TPM 3. Menghilangkan sumber masalah dan
d. Menetapkan kebijakan dan area yang tidak terjangkau (eliminete
tujuan dasar TPM problem and anaccesible area)
e. Membuat jadwal induk untuk
lebih mengembangkan TPM 4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri
(conduct autonomous maintenance)
2. Tahap Implementasi Persiapan
a. Mulai memegang erat TPM 5. Melaksanakanpemeliharaan menyeluruh
(conduct general inspection)
3. Tahap Implementasi TPM
a. Meningkatkan efektivitas 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh
masing-masing peralatan/mesin (fully autonomous maintenance)
b. Melaksanakan program
pemeliharaan otonomi 7. Pengorganisasian dan kerapian
c. Melakukan pemeliharaan yang (organization and tidines)
dijadwalkan departemen
pemeliharaan 2.2.3 Unsur-unsur dalam TPM
d. Mengadakan pelatihan dan
keterampilan perusahaan TPM telah dilukiskan sebagai satu strategi
e. Membangun terlebih dahulu pabrikasi yang berisikan dari langkah berikut
program manajemen perusahaan (Nakajima, 1988) dalam Nachnul (2013) :

4. Tahap Pemantapan 1. Memaksimalkan efektivitas alat-alat

a. Menyempurnakan implementasi perlengkapan melalui optimasi dari
TPM yang sudah ada dan availabilitas alat-alat perlengkapan,
menaikkan level TPM kinerja, efisiensi mutu dan produk.

2.2.2 Autonomous maintenance (Pemeliharaan 2. Menciptakan strategi pemeliharaan

Mandiri) pencegahan untuk jalan kehidupan dari
seluruh alat-alat perlengkapan.
Nakajima (1988) dalam Nachnul (2013)
menyatakan Pengertian Autonomous 3. Meliputi semua departemen seperti
maintenanceadalah Pemeliharaan otonomi yang perencanaan, operator dan departemen
dirancang untuk melibatkan operator dengan pemeliharaan.
sasaran utama untuk mengembangkan pola

37
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

4. Melibatkan semua anggota yang Kata “Total” pada “Total Productive

terorganisir dari mulai manajemen Maintenance” mempunyai tiga arti yang
teratas sampai kelantai pekerja.

5. Meningkatkan pemeliharaan melalui

otonomi aktvitas grup kecil.

mendeskripsikan fitur terpenting dalam TPM

berkaitan dengan lima unsur TPM di atas :

1. Efektivitas total pencapaian tujuan pada

efisiensi ekonomi atau profatibilitas.

2. Sistem pemeliharaan total meliputi

Maintenance Prevention (MP) dan
Maintainability Improvement (MI)
seperti halnya Preventive Maintenance. Gambar 2.1 Sembilan Pilar Pendekatan Untuk
Implementasi TPM
3. Keikutsertaan total semua karyawan Sumber : Nakajima (1988) dalam Nachnul (2012
meliputi pemeliharaan otonomi oleh
operator melalui aktivitas grup kecil.
2.2.5 Manfaat dari Total Produtive Maintenance
2.2.4 Motto 5-S dalam TPM (TPM)

Didalam pemeliharaan terdapat dua kegiatan Manfaat dari studi aplikasi TPM secara
mendasar, yaitu pembersihan dan pemeriksaan. sistematik dalam rencana kerja jangka panjang
Dimana pelaksanaan kedua aktivitas tersebut pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-
harus didasari motto “5-S” (Nakajima, 1988) faktor berikut :
dalam Nachnul (2013), antara lain yaitu:
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan
1. Seiri (clearing up) :Kegiatan memisah- prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan
misah yang benar-benar diperlukan dan kerugian-kerugian pada perusahaan.
menyingkirkan benda-benda yang tidak
diperlukan dari tempat kerja. 1. Meningkatkan kualitas dengan TPM,
meminimalkan kerusakan pada
2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda- mesin/peralatan dan downtime mesin
benda yang diperlukan dengan rapid an dengan metode terfokus
selalu siap pada saat diperlukan. 2. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati,
karena produksi yang tanpa gangguan akan
3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan lebih mudah untuk dilaksanakan.
dan tempat kerja sehingga kondisi ditempat 3. Biaya produksi rendah karena rugi dan
kerja selalu bersih. pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah
dapat dikurangi.
4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar 4. Kesehatan dan keselamatan lingkungan
kebersihan, pelumasan dan inspeksi dalam kerja lebih baik.
suatu pengendalian. 5. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak
dan tanggung jawab didelegasikan oleh
5. Shitsuke (training and discipline) : setiap orang.
Meningkatkan skill dan moral kebiasaan
pribadi karyawan.

38
Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

2.3 Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam 2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian
Kerugian Besar) karena pemasangan dan penyetelan)

Menurut Nakajima (1988) dalam Nachnul (2013) Kerugian karena set-up dan adjustment adalah
menyatakan kegiatan dan tindakan-tindakan yang semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian
dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan
pencegahan terjadinya kerusakan pada untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis
mesin/peralatan dan meminimalkan downtime produk ke jenis produk berikutnya untuk
mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang
dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya dibutuhkan mesin tidak berproduksi guna
efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya menganti peralatan (dies) bagi jenis produk
produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai
kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh untuk proses selanjutnya.
penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif
dan efisien terdapat enam faktor yang disebut 3. Idling and minor stoppages Losses
enam kerugian besar (six big losses). Efisiensi (Kerugian karena beropersi tanpa beban maupun
adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana karena berhenti sesaat
sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam
proses produksi untuk menghasilkan output. Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun
Efisiensi merupakan karakteristik proses karena berhenti sesaat muncul jika factor
mengukur performansi aktual dari sumber daya eksternal mengakibatkan mesin/peralatan
relatif terhadap standar yang ditetapkan. berhenti berulang-ulang atau mesin/peralatan
Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik beroperasi tanpa menghasilkan produk.
lain dari proses mengukur derajat pencapaian
output dari sistem produksi. 4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena
penurunan kecepatan operasi)
fektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap
output direncanakan. Dalam era persaingan bebas Menurunnya kecepatan produksi timbul jika
saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya kecepatan operasi aktual lebih kecil dari
mengacu pada kuantitas output semata akan kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi
dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak dalamm kecepatan normal. Menurunnya
memperhatikan karakteristik utama dari proses kecepatan produksi antaralain disebabkan oleh :
yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas.
a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat
Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin dicapai karena berubahnya jenis produk atau
artinya adalah memaksimalkan fungsi dari material yang tidak sesuai dengan
kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat mesin/peralatan yang digunakan
guna dan berdaya guna. Untuk dapt
meningkatkan produktivitas mesin/peralatan b. Kecepatan produksi mesin/peralatan
yang digunakan maka perlu dilakukan analisis menurun akibat operator tidak mengetahui
produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada berapa kecepatan normal mesin/peralatan
six big losses. Adapun enam kerugian besar (six sesungguhnya.
big losses) tersebut adalah sebagai berikut :
c. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk
1. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian mencegah timbulnya masalah pada
karena kerusakan peralatan) mesin/peralatan dan kualitas produk yang
dihasilkan jika diproduksi pada kecepatan
Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur produksi yang lebih tinggi.
breakdowns) akan mengakibatkan waktu yang
terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian 5. Process Defect Losses (Kerugian karena
bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produk cacat maupun karenakerja produk
produksi atau kerugian material akibat produk diproses ulang)
yang dihasilkan cacat.

39
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

Produk cacat yang dihasilkan akan a. Manusia (man)

mengakibatkan kerugian material, mengurangi produk yang telah diharapkan. Kerugian yang
jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan timbul tergantung pada faktor-faktor seperti
biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat keadaan
pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja
dan yang waktu yang dibutuhkan untuk a. Metode kerja (work method)
mengolah dan mengerjakan kembali ataupun
memperbaiki cacat produk cuma sedikit akan b. Mesin atau peralatan kerja lainnya
tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan (machine/equipment)
masalah yang semakin besar.
c. Bahan baku (raw material)
6. Reduced Yieled Losses ( Kerugian pada
awal waktu produksi hinggamencapai kondisi Lingkungan kerja (work environment) Gambar
produksi yang stabil) diagram sebab-akibat (cause and effect diagram)
seperti yang ada dibawah ini :
Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan
material yang timbul selama waktu yang
dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk
menghasilkann produk baru dengan kualitas
operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya
penanganan dan pemasangan mesin/pealatan atau
cetakan (dies) ataupun operator tidak mengerti
dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.
Gambar 2.2 Diagram Tulang Ikan
2.4. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Sumber :Ishikawa (1943)
Diagram)
Dalam Oktaria (2013) Dari gambar diatas seperti
Ishikawa (1943) dalam Oktaria (2013) Diagram nampak tulang ikan sehingga sering disebut
Sebab Akibat menggambarkan garis dan simbol- dengan diagram tulang ikan (Fishbone Diagram).
simbol yang menunjukan hubungan antara akibat Manfaat diagram sebab akibat antara lain:
dan penyebab suatu masalah. Diagram tersebut
memang digunakan untuk mengetahui akibat dari 1. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya
suatu masalah untuk selanjutnya diambil untuk tujuan perbaikan kualitas produk atau jasa,
tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut lebih efisien dalam menggunakan sumber daya
kemudian dicari beberapa kemungkinan dan dapat mengurangi biaya.
penyebabnya. Penyebab masalah inipun berasal
dari berbagai sumber misalnya, metode kerja, 2. Dapat mengurangi dan menghilangkan
bahan, pengukuran, karyawan, lingkungan dan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian
seterusnya. Dari sumber-sumber penyebab diatas produk atau jasa dan keluhan pelanggan.
dapat diturunkan menjadi beberapa sumber yang
lebih kecil dan mendetail, misalnya dari metode 3. Dapat membuat suatu standarisasi operasi
kerja dapat diturunkan menjadi pelatihan, yang ada maupun yang direncanakan.
pengetahuan kemampuan, karakteristik fisik dan
sebagainya. Untuk mencari berbagai penyebab 4. Dapatmemberikanpendidikan dan pelatihan
tersebut dapat digunakan dari seluruh personil bagi karyawan dalam dalam kegiatan
yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisa. pembuatan keputusan dan melakukan
tindakan perbaikan.
Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya
penyimpangan kualitas hasil kerja maka, ada Selain digunakan untuk mencari penyebab utama
lima faktor penyebab utama yang signifikan yang suatu masalah. Diagram sebab akibat juga dapat
perlu diperhatikan, yaitu : digunakan untuk mencari penyebab minor yang
merupakan bagian dari penyebab utamanya.

40
Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

Penerapan diagram sebab akibat lain misalnya 2.5 Pengertian Evektivitas dan Efisiensi
dalam menghitung banyaknya penyebab
kesalahan yang mengakibatkan terjadinya suatu 2.5.1 Evektivitas
masalah, menganalisa penyebaran pada masing- Simanjuntak (2011) dalam Iman (2012)
masing penyebab masalah, dan menganalisa Evektivitas terkait dengan hubungan hasil yang
proses. Untuk menghitung penyebab kesalahan diharapkan sesungguhnya dicapai dengan
dilakukan dengan mencari akibat terbesar dari hubungan antara output dan tujuan semakin besar
suatu masalah. kontribusi output terhadap pencapaian
Semakin sukses organisasi atau perusahaan pemborosan, karena tidak menyentuh akar
dinilai efektif apabila output yang dihasilkan bisa permasalahan yang sesungguhnya.
memenuhi tujuan yang diharapkan. Karena
output yang dihasilkan suatu organisasi atau Jonsson dan Lesshammar (1999) dalam Oktaria
perusahaan lebih bnyak bersifat output tidak (2011) menyatakan Hal ini disebabkan tim tidak
berwujud (intangible) yang tidak mudah mendapatkan dengan jelas akar permasalahan
dikuantifikasi maka pengukuran efektivitas yang terjadi dan faktor-faktor penyebabnya,
tersebut adalah karena pencapaian hasil sehingga dalam upaya mengatasi masalah ini tim
(outcome) sering tidak bias diketahui dalam tidak efektif dalam mengatasinya.
jangka pendek, sehingga ukuran efektivitas
biasanya dinyatakan secara kualitatif dalam Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu
bentuk pernyataan saja (judgment). mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar
dapat dilakukan peningkatan terhadap kinerja
2.5.2 Efisiensi mesin dan peralatan secara optimal.Nakajima
(1988) dalam Oktaria (2011) menyatakan
Efisiensi terkait dengan hubungan antara output terdapat enam kerugian peralatan yang
berupa barang atau pelayanan yang dihasilkan menyebabkan rendahnya kinerja dari mesin dan
dengan sumber daya yang digunakan untuk peralatan. keenam kerugian tersebut dikenal
menghasilkan produk tersebut. Secara matematis dengan istilah Six Big Losses yang digolongkan
egfisiensi merupakan perbandingan antara output menjadi tiga jenis, yaitu:
dengan input. Suatu perusahaan atau organisasi
dinyatakan efisien apabila mampu menghasilkan a) Ketersediaan waktu, terdiri dari:
output tertentu dengan input serendah-rendahnya
atau dengan input tertentu menghasilkan output 1. Kerusakan (breakdown losses), yaitu kerugian
sebesar-besarnya. yang disebabkan adanya kerusakan mesin dan
peralatan yang memerlukan suatu perbaikan.
Konsep efisiensi juga merupakan konsep yang Kerugian ini sebagai contoh, terdiri dari waktu
bersifat relative. Konsep efisiensi juga terkait rehat (downtime) yang dialami pekerja dan waktu
dengan pruktivitas yang dimana perbandingan perbaikan dari mesin dan peralatan tersebut.
antara input dan output.
2. Pengaturan dan penyesuaian (setup and
2.6. Overall Equipment Effectiveness adjustment losses) disebabkan adanya
perubahan kondisi operasi, seperti kegiatan
Usaha perbaikan pada industri manufaktur, menyalakan mesin (startup) dan penyesuaian
dilihat dari segi peralatan, adalah dengan bagian kerja (shift). Kerugian ini sebagai
meningkatkan utilitas peralatan yang ada contoh, terdiri dari waktu rehat (downtime)
seoptimal mungkin dan memperpanjang umur dan pengaturan mesin (setup).
ekonomisnya. Nakajima(1988) dalam Oktaria
(2011) menyatakan Utilisasi dari peralatan pada Nakajimah (1988) dalam Oktaria (2011)
rata – rata industri manufaktur adalah sekitar menyatakan bahwa ketersediaan waktu
setengah dari kemampuan mesin yang merupakan suatu rasio yang menggambarkan
sesungguhnya. Pada praktiknya, seringkali usaha pemanfaaan waktu yang tersedia untuk kegiatan
perbaikan yang dilakukan tersebut hanya operasi mesin dan peralatan. Dengan demikian

41
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

formula yang digunakan untuk mengukur rasio

keter sediaan waktu adalah:

Gambar 2.4 Rumus Performance Efficiency

Sumber : Nakajima (1988) dalam Oktaria (2011)

c) Kualitas produk, terdiri dari:

1. Kecacatan produksi (quality defect) dan daur

ulang (rework losses) yaitu kerugian karena
Gambar 2.3 Rumus Avaibility produk tidak berada di dalam batas
Sumber : Nakajima (1988) dalam Oktaria (2011) spesifikasi atau kecacatan produksi yang
terjadi pada operasi normal. Produk seperti
b) Kinerja mesin, terdiri dari: ini harus dibuang atau diproduksi ulang.
Kerugian ini meliputi biaya tenaga kerja
1. Berhenti sejenak (small stops), disebabkan untuk melakukan daur ulang dan biaya
oleh kejadian-kejadian seperti material yang terbuang.
pemberhentian mesin sejenak, kemacetan
mesin, dan waktu menganggur (idle time) Kerugian nisbah (yield losses), disebabkan
dari mesin. Pada kenyataannya, kerugian ini material yang tidak terpakai atau sampah bahan
tidak dapat dideteksi secara langsung tanpa baku. Kerugian nisbah dibagi menjadi dua
adanya alat pelacak, dan ketika operator bagian, Pertama berupa baku yang disebabkan
tidak dapat memperbaikinya dalam waktu kesalahan desain, metode manufaktur, dan
yang telah ditentukan, dapat dianggap peralatan yang mengalami gangguan. Kedua
sebagai kerusakan. adalah kerusakan produksi yang disebabkan oleh
adanya pengaturan presisi (adjusting) dan juga
2. Kehilangan kecepatan (speed losses), yaitu pada saat mesin melakukan pemanasan sebelum
kerugian karena mesin tidak bekerja secara pada kondisi kerja yang stabil sehingga banyak
optimal sesuai dengan teoritisnya. terjadi kegagalan (reject).

Pada kecepatan yang lebih tinggi, secara teoritis Kualitas produk merupakan suatu rasio yang
akan terjadi penurunan kualitas produk (quality menggambarkan kemampuan peralatan dalam
losses). Kinerja mesin merupakan suatu rasio menghasilkan produk yang sesuai dengan standar
yang menggambarkan kemampuan dari mesin mutu. Formula yang digunakan untuk
dan peralatan dalam menghasilkan produk. Rasio pengukuran rasio ini adalah:
ini merupakan hasil dari rata – rata kecepatan
mesin saat beroperasi (operating speed rate) dan
rata – rata kecepatan waktu produksi (net
operating rate).

Rata – rata kecepatan mesin saat beroperasi Gambar 2.5 Rumus Rate of Quality Products
mengacu kepada perbedaan antara kecepatan Sumber : Nakajima (1988) dalam Oktaria (2011)
ideal berdasarkan desain mesin atau peralatan
dan kecepatan operasi aktual, sedangkan rata – Berdasarkan keseluruhan data diatas dapat
rata kecepatan waktu produksi mengukur diperoleh perhitungan nilai Overall Equipment
pemeliharaan dari suatu kecepatan selama Effectiveness sebagai berikut:
periode tertentu. Dengan kata lain, ia mengukur
apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode
selama mesin atau peralatan beroperasi pada Gambar 2.6 Rumus Overall Equipment
kecepatan rendah. Formula yang digunakan Effectiveness
untuk pengukuran rasio ini adalah: Sumber : Nakajima (1988) dalam Oktaria (2011)

42
Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

Dal (2000) dalam Oktaria (2011) Metode Penelitian

menyatakan nilai Overall Equipment 3.1. Metode Penelitian
Effectiveness dari mesin dan peralatan dalam
kondisi ideal yang merupakan standar dari
perusahaan kelas dunia adalah 85% dengan
komposisi nilai ketiga rasio sebagai berikut:
Ketersediaan waktu 90% atau lebih.

Kinerja mesin 95% atau lebih.

Kualitas produk 99% atau lebih.

Sedangkan menurut Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) telah menetapkan Overall
Equipment Effectiveness sebagai Berikut :

Jika Overall Equipment Effectiveness =

100%, produksi dianggap sempurna:
hanya memproduksi produk tanpa cacat,
bekerja dalam performance yang cepat,
dan tidak ada downtime.

Jika Overall Equipment Effectiveness = 85%,

produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak
perusahaan,skor ini merupakan skor yang cocok
untuk dijadikan goal jangka panjang.

Jika Overall Equipment Effectiveness = Gambar 3.1 Metode Penelitian

60%, produksi dianggap wajar, tapi
menunjukkan ada ruang yang besar
untuk improvement. 1. Studi pendahuluan, yaitu datang ke
perusahaan dan melihat kondisi perusahaan
Jika Overall Equipment Effectiveness = untuk mengetahui dan mendapatkan
40%, produksi dianggap memiliki skor permasalahan di perusahaan.
yang rendah, tapi dalam kebanyakan
kasus dapat dengan mudah di-improve 2. Identifikasi masalah, yaitu menentukan
melalui pengukuran langsung masalah yang ada secara sitematik dimana
ditemukan masalah pada hasil produksi
(misalnya dengan menelusuri alasan-alasan karung dan proses kerja mesin yang kurang
downtime dan menangani sumber-sumber memuaskan. Penetapan batasan masalah,
penyebab downtime secara satu per satu). yaitu menentukan: variable yang di analisa,
parameter yang di tetapkan, dan asumsi
yang di berikan. Pemecahan masalah, yaitu
menentukan tahap – tahap apa saja yang
akan di lewati untuk memecahkan masalah
yang terjadi. Tujuan pemecahan masalah,
yaitu untuk mendapatkan cara untuk
Gambar 2.7 Level Overall Equipment menghadapi masalah yang terjadi.
Effectiveness (Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM)) 3. Studi pustaka di dapat dari buku – buku
Sumber : Dal (2000) dalam Oktaria (2011) yang mempunyai informasi dari metode
yang di gunakan. Setudi pendahulu di dapat
dari penelitian – penelitian sebelumnya yang

43
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

telah mengaplikasikan metode yang di untuk melakukan proses produksi (operation

gunakan. time).

4. Pengumpulan data c. Perhitungan Rate of Quality Product

Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan Rate of quality product adalah rasio produk yang
data, antara lain : baik (good products) yang sesuai dengan
spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan
a. Pengamatan langsung, melakukan terhadap jumlah produk yang diproses.
pengamatan langsung ke pabrik,
terutama di bagian produksi terhadap d. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
semua mesin yang beroperasi.
Setelah nilai Availability, Performance
b. Wawancara, mewawancarai berbagai Efficiency dan Rate of Quality Product diperoleh
pihak yang berhubungan dan berwenang maka dilakukan perhitungan nilai
dalam hal perawatan mesin, dalam
wawancara ini pihak – pihak yang perlu overall equipment effectivenessuntuk mengetahui
di wawancarai adalah Operator, Kepala besarnya efektivitas penggunaan mesin.
Maintenance, dan Kepala Produksi.
6. Perhitungan OEE Six Big Losses
c. Merangkum data tentang hal-hal yang
berkaitan dengan penelitian. Langkah – Langkah perhitungan dalam OEE Six
Big Lossesyaitu :
5. Pengolahan data
1. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian
Data yang terkumpul diolah dengan karena kerusakan peralatan)
menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness. 2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian
Langkah-langkah yang dilakukan sebagai karena pemasangan dan penyetelan)
berikut:
1. Penetapan mesin yang jadi dasar proses 3. Idling and minor stoppages Losses
produksi (Kerugian karena beropersi tanpa beban
Mesin yang di jadikan dasar pada mesin maupun karena berhenti sesaat)
yang paling di butuhkan untuk menunjang
proses produksi yang akan menjadi 4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena
penetapan dari rasio rasio yang di gunakan penurunan kecepatan operasi)
untuk penelitian.
5. Process Defect Losses (Kerugian karena
2. Perhitungan Overall Equipment produk cacat maupun karenakerja produk
Effectivenes diproses ulang)
Langkah – Langkah dalam perhitungan Overall
Equipment Effectivenes yaitu : 6. Reduced Yieled Losses ( Kerugian pada
a. Perhitungan Availability awal waktu produksi hinggamencapai
kondisi produksi yang stabil).
Availability, adalah kriteria waktu operation time
terhadap loading time-nya. 7. Pembuatan Diagram Sebab-Akibat (Cause
And Effect Diagram)
b. Perhitungan Performance Efficiency
Performance effeciency adalah kriteria kuantitas Penyebab masalah inipun berasal dari berbagai
produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu sumber misalnya, metode kerja, bahan,
siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia pengukuran, karyawan, lingkungan dan
seterusnya. Dari sumber-sumber penyebab diatas

44
Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

dapat diturunkan menjadi beberapa sumber yang

lebih kecil dan mendetail, misalnya dari metode \
kerja dapat diturunkan menjadi pelatihan,
pengetahuan kemampuan, karakteristik fisik dan
sebagainya. Untuk mencari berbagai penyebab
tersebut dapat digunakan dari seluruh personil
yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisa.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya

penyimpangan kualitas hasil kerja maka, ada
lima faktor penyebab utama yang signifikan yang
perlu diperhatikan, yaitu : Gambar 4.1 grafik total waktu kerusakan

a. Manusia (man) Untuk total waktu efisien juga terdapat pada

b. Metode kerja (work method) mesin circularweafing loom, dimana total waktu
efisiensinya paling kecil dari mesin-mesin yang
c. Mesin atau peralatan kerja lainnya lain. Total waktu yang dihasilkan dari mesin
(machine/equipment) circularweafing loom sebesar 2516 dilihat dari
d. Bahan baku (raw material) tabel 4.5, sehingga performa mesin ini harus
lebih ditingkatkan agar proses produksi optimal
e. Lingkungan kerja (work environment) dan sesuai dengan target perusahaan.
8. Analisis Data dan Pemecahan Masalah

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan

equipment availability, performance efficiency,
rate quality product, OEE, OEE six big losses,
dan analisa diagram sebab akibat.

9. Kesimpulan dan saran, yaitu meringkas

hasil penelitian dan memberikan masukan terkait
hasil penelitian.
Gambar 4.2 grafik total waktu efisiensi
4. Analisis dan Interpretasi Hasil
4.3 Analisa Nilai Perhitungan Overall Equipment
4.1. Analisis dan Interpretasi Hasil Effectiveness
Berdasarkan hasil pengolahan data yang
telah diuraikan pada bab 4 pengumpulan dan Berdasarkan analisa dalam metode Overall
pengolahan data, maka analisa terhadap Equipment Effectiveness terbagi menjadi tiga
hasil pengolahan tersebut terbagi menjadi bagian, yaitu Analisa Availability, Analisa
bagian – bagianyaitu analisis pengukuran Performance, dan Analisa Quality.
nilai Overall Equipment Effectivenessdan
nilai Six Big Losses. 4.3.1. Analisa Availability

4.2. Analisa Total Waktu Kerusakan dan Total Analisa Availabilitymerupakan salah satu faktor
Waktu Efisien yang mempengaruhi hasil dari nilai Overall
Equipment EffectivenessAvailability yang
Berikut ini adalah grafik total waktu kerusakan mencerminkan seberapa besar waktu loading
dan total waktu efisien, dimana diketahui total time yang tersedia dan yang digunakan,
waktu kerusakan mesin terbesar terdapat pada disamping yang terserap oleh downtime. Berikut
mesin circularweafing loom dengan angka 72 adalah hasil dari mesin circularweafing loom
jam yang dapat dilihat dari tabel 4.5, sehingga pada nilai avaibility dari periode Januari – Mei
dilakukan perawatan rutin agar mesin ini bekerja 2015:
secara optimal.

45
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

Tabel 4.1 Nilai rata – rata availability Mesin Dan dari table 4.2 terlihat bahwa nilai
Circularweafing Loom performance rata – rata keseluruhan mencapai
Availabilit 73.28%, untuk nilai performance terendah
y terdapat pada mesin circularweaving loom yaitu
Periode Tanggal bulan februari periode ke-2 51.02%, dan nilai
performance tertinggi terdapat pada bulan april
Periode 1 2 januari - 21 januari 99.89% periode ke-7 yaitu 88.91%.
Periode 2 23 Januari - 11 Februari 96.71%
Periode 3 13 Februari - 24 Februari 95.53% 4.3.3. Analisa Quality
Periode 4 26 Februari - 10 Maret 92.99% Analisa quality ini terdapat dua data yaitu defect
in proses yang merupakan waktu peralatan yang
Periode 5 12 Maret - 31 Maret 98.47%
terbuang untuk menghasilkan produk reject, serta
Periode 6 2 April - 14 April 93.61%
pengerjaan ulang pada saat mesin berjalan terus
Periode 7 16 April - 28 April 98.15% menerus setelah proses penyetelan dan
Periode 8 30 April - 12 Mei 97.84% penyesuaian. Berikut adalah hasil rata – rata
Rata - Rata 96.65% pengolahan data pada nilai quality dari bulan
Sumber :Data yang di olah Januari – Mei 2015:

Dan dari tabel 4.1 terlihat bahwa nilai avaibility Tabel 4.3 Nilai rata – rata quality Mesin
rata – rata keseluruhan mencapai 96.65%, untuk Circularweafing Loom
nilai avaibility terendah terdapat pada bulan Rate of
maret periode ke-4 yaitu 92.99%, dan nilai Quality
avaibility tertinggi terdapat pada bulan Januari Periode Tanggal
periode ke-1 yaitu 99.89%. Produk
Periode 1 januari - 21 januar 93.73%
4.3.2. Analisa Performance Periode 2 Januari - 11 Febru 87.08%
Periode 3 Februari - 24 Febru 87.54%
Analisa Performance merupakan kecepatan
Periode 4 6 Februari - 10 Mar 91.39%
operasi aktual dari peralatan dengan kecepatan
ideal berdasarkan kapasitas produksi. Dengan Periode 5 2 Maret - 31 Mare 95.24%
membandingkan waktu siklus actual terhadap Periode 6 2 April - 14 April 87.32%
waktu siklus yang ideal. Berikut adalah hasil rata Periode 7 16 April - 28 April 92.62%
– rata pengolahan data pada nilai performance Periode 8 30 April - 12 Mei 86.74%
dari bulan Januari – Mei 2015: Rata - Rata 90.21%
Sumber : Data yang di olah
Tabel 4.2 Nilai rata – rata performance Dari tabel 4.3 tersebut terlihat bahwa nilai rata –
Mesin Circularweafing Loom rata quality keseluruhan mencapai 90.21%, untuk
Performansi nilai rate of quality terendah terdapat pada mesin
Periode Tanggal circularweaving loom bulan mei periode ke-8
Efisiensi yaitu 86.74%, dan nilai rate of quality tertinggi
Periode 1 januari - 21 januar 78.26% terdapat pada bulan maret periode ke-5 yaitu
Periode 2 Januari - 11 Febru 51.02% 95.24%.
Periode 3 Februari - 24 Febru 79.59%
Periode 4 6 Februari - 10 Mar 79.09% 4.3.4. Analisa Pengukuran Nilai Overall
Equipment Effectiveness
Periode 5 2 Maret - 31 Mare 61.40%
Periode 6 2 April - 14 April 73.12%
Berdasarkan pada pengolahan data yang telah
Periode 7 16 April - 28 April 88.91% dilakukan pada bab sebelumnya, nilai Overall
Periode 8 30 April - 12 Mei 74.88% Equipment Effectiveness yang didapatkan seperti
Rata - Rata 73.28% pada tabel 4.4.
Sumber : Data yang di olah

46
 Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

Tabel 4.4 Nilai rata – rata Overall Equipment Periode 3 13 Februari - 24 Februari 2.15%
Effectiveness Mesin Circularweafing Loom Periode 4 26 Februari - 10 Maret 2.84%
OEE Periode 5 12 Maret - 31 Maret 1.08%
Periode Tanggal Periode 6 2 April - 14 April 4.35%
Periode 7 16 April - 28 April 0.89%
2 januari - 21 Periode 8 30 April - 12 Mei 1.51%
Periode 1 janu 73.27% Sumber : Data yang di olah
Periode 2 23 Januari - 11 Feb 42.96%
Februari - 24 4.4.2. Setup and Adjusment
Periode 3 13 Fe 66.55% Analisa setup and adjusment merupakan
26 Februari - 10 pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan
Periode 4 M 67.21% mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan
12 Maret - 31 terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan
Periode 5 Mar 57.58% kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap
Periode 6 2 April - 14 April 59.77% fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan
April - 28 waktu setup dan adjustment mesin. Dalam
Periode 7 16 April 80.83% perhitungan setup dan adjustment loss
Periode 8 30 April - 12 Mei 63.55% dipergunakan data waktu setup mesin yang
Rata - Rata 63.97% mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin
Sumber : Data yang di olah secara keseluruhan di circularweafing loom.
Dari tabel 4.4 terlihat bahwa pencapaian Berikut adalah hasil rata – rata pengolahan data
Overall Equipment Effectiveness dari pada Nilai Setup and Adjusment dari bulan
keseluruhan mesin dibawah standar yaitu Januari – Mei 2015.
63.97%. Dan nilai yang sangat mempengaruhi
dari Overall Equipment Effectiveness adalah Tabel 4.6. Nilai mesin circularweafing loom pada
nilai performance. setup and adjustment Mesin Circularweafing
Loom
4.4. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses Analisa Setup and
OEE six big losses agar perusahaan mengetahui Periode Tanggal Adjustmen
faktor apa dari keenam faktor six big losses yang t
memberikan kontribusi terbesar yang Periode 1 2 januari - 21 januari 0.03%
mengakibatkan rendahnya efektivitas Periode 2 23 Januari - 11 Februari 1.13%
penggunaan mesin circularweaving loom yang 13 Februari - 24
menjadi perioritas utama untuk diperbaiki. Periode 3 Februari 2.32%
Periode 4 26 Februari - 10 Maret 4.17%
4.4.1. Breakdown Loss Periode 5 12 Maret - 31 Maret 0.45%
Analisa breakdown lossmerupakan kecepatan Periode 6 2 April - 14 April 2.04%
operasi actual dari peralatan dengan kecepatan Periode 7 16 April - 28 April 0.96%
ideal berdasarkan kapasitas produksi. Dengan Periode 8 30 April - 12 Mei 0.65%
membandingkan waktu siklus actual terhadap Sumber : Data yang di olah
waktu siklus yang ideal. Berikut adalah hasil rata
– rata pengolahan data pada nilai breakdown loss 4.4.3. Idling and Minor
dari bulan Januari – Mei 2015: Analisa idling and minorterjadi jika mesin
berhenti secara berulang-ulang atau mesin
Tabel 4.5. Nilai mesin circularweafing loom pada beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika
breakdown loss Mesin Circularweafing Loom idling dan minor stoppages sering terjadi maka
Breakdown dapat mengurangi efektivitas mesin. Berikut
Periode Tanggal adalah hasil rata – rata pengolahan data pada nilai
Loss idling and minor dari keseluruhan mesin dari
Periode 1 2 januari - 21 januari 0.09% bulan Januari – Mei 2015.
Periode 2 23 Januari - 11 Februari 2.16%

47
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

Tabel 4.9. Nilai mesin circularweafing loom menggunakan diagram sebab akibat.Analisa
padarework loss Mesin Circularweafing Loom dilakukan akan lebih efisien jika hanya
Rework diterapkan pada faktor-faktor six big losses yang
Periode Tanggal dominan. Faktor-faktor yang berpengaruh
Loss terhadap efisiensi mesin antara lain:
Periode 1 2 januari - 21 januari 2.54%
Periode 2 23 Januari - 11 Februari 1.96% Tabel 4.7. Nilai mesin circularweafing loom pada
Periode 3 13 Februari - 24 Februari 2.78% idling and minor Mesin Circularweafing Loom
Periode 4 26 Februari - 10 Maret 3.99% Idling and
Periode 5 12 Maret - 31 Maret 1.40% Periode Tanggal
Minor
Periode 6 2 April - 14 April 3.04%
Periode 1 2 januari - 21 januari 15.71%
Periode 7 16 April - 28 April 3.18%
Periode 2 23 Januari - 11 Februari 38.98%
Periode 8 30 April - 12 Mei 3.83%
Periode 3 13 Februari - 24 Februari 10.64%
Sumber : Data yang di olah
4.4.6. Yield/scrap Loss Periode 4 26 Februari - 10 Maret 9.66%
Analisa Yield/scrap loss adalah kerugian yang Periode 5 12 Maret - 31 Maret 35.02%
timbul selama proses produksi belum mencapai Periode 6 2 April - 14 April 9.42%
keadaan produksi yang stabil pada saat proses Periode 7 16 April - 28 April 5.63%
produksi mulai dilakukan sampai tercapainya Periode 8 30 April - 12 Mei 9.49%
keadaan proses yang stabil, sehingga produk Sumber : Data yang di olah
yang dihasilkan pada awal proses sampai
keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi 4.4.4. Reduced Speed Loss
spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk Analisa reduced speedlossadalah selisih antara
mengetahui persentase faktor yield/scrap loss waktu kecepatan produksi aktual dengan
yang mempengaruhi efektivitas penggunaan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk
mesin. Berikut adalah hasil rata – rata mengetahui besarnya persentase faktor reduced
pengolahan data pada nilai yield/scrap loss dari speedLoss yang hilang. Berikut adalah hasil rata–
keseluruhan mesin dari bulan Januari – Mei rata pengolahan data pada nilai reduced speed
2015. Loss dari keseluruhan mesin dari bulan Januari–
Mei 2015.
Tabel 4.10. Nilai mesin circularweafing loom Tabel 4.8. Nilai mesin circularweafing loom
padaYield/scrap loss Mesin Circularweafing padareduced speed loss Mesin Circularweafing
Loom Loom
Yield/Scrap Reduced
Periode Tanggal Periode Tanggal
Loss Speed Loss
Periode 1 2 januari - 21 januari 2.6917% Periode 1 2 januari - 21 januari 0.78%
Periode 2 23 Januari - 11 Februari 4.9863% Periode 2 23 Januari - 11 Februari 3.96%
Periode 3 13 Februari - 24 Februari 7.5510% Periode 3 13 Februari - 24 Februari 1.97%
Periode 4 26 Februari - 10 Maret 2.7021% Periode 4 26 Februari - 10 Maret 5.58%
Periode 5 12 Maret - 31 Maret 1.4993% Periode 5 12 Maret - 31 Maret 2.65%
Periode 6 2 April - 14 April 6.5767% Periode 6 2 April - 14 April 8.30%
Periode 7 16 April - 28 April 3.5352% Periode 7 16 April - 28 April 1.57%
Periode 8 30 April - 12 Mei 6.8811% Periode 8 30 April - 12 Mei 7.62%
Sumber : Data yang di olah Sumber : Data yang di olah

4.5. Analisa Diagram Sebab Akibat 4.4.5. Rework Loss

Agar perbaikan dapat segera dilakukan, maka Analisa rework loss adalah produk yang tidak
analisa terhadap penyebab faktor-faktor six big memenuhi spesifikasi kualitas yang telah
losses yang mengakibatkan rendahnya efektivitas ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki
mesin dalam perhitungan OEE dilakukan dengan ataupun dikerjakan ulang. Untuk mengetahui

48
Jurnal MATRIK p-ISSN : 1693-5128
Volume XVI No.1, September 2015, p.33-50 doi : 10.30587/matrik.v16i1.xxx

ersentase faktor rework loss yang mempengaruhi analisa diagram sebab akibat terhadap faktor six
efektivitas penggunaan mesin. Berikut adalah big losses yang dominan.
hasil rata – rata pengolahan data pada nilai Penerapan pemeliharaan mandiri dilakukan
rework loss dari keseluruhan mesin dari bulan dengan tujuan agar pola pikir operator yang
Januari – Mei 2015. berpikir bahwa operator hanya menggunakan
1. Analisa masalah idling dan minor stoppages peralatan dan orang lain yang akan
Faktor-faktor : memperbaikinya dapat diubah sehingga
1. Manusia/operator: Kurang responsif - perawatan mesin dan peralatan di perusahaan ini
Kurang teliti dapat berjalan dengan baik dan kerusakan
2. Mesin/peralatan: Sering terjadi gangguan dapatdicegah.
tiba – tiba - Umur mesin sudah tua Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan
3. Lingkungan: Kebersihan waktu dan usaha untuk melatih operator agar
4. Metode: Pemeliharaan tidak standar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk
5. Bahan: Butiran polyentelyn terlalu basah melaksanakan autonomous maintenance dapat
ditingkatkan. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan
2. Analisa penyelesaian masalah breakdown loss mandiri yang dapat dilakukan oleh operator
Faktor-faktor : sebagai usaha peningkatan efektivitas mesin
1. Manusia/operator: Kurang responsive, produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah
Kurang teliti 1. Membersihkan dan memeriksa pada mesin
2. Mesin/peralatan: Mesin sulit untuk circularweafing loom untuk membersihkan
diperbaiki, Mesin sudah tua debu dan kotoran pada mesin dan
3. Lingkungan - Kebersihan melakukan pelumasan dan pengencangan
4. Metode: Pemeliharaan tidak standar mur yang longgar.
5. Bahan: Butiran polyentelyn terlalu basah 2. Menghilangkan sumber masalah dan area
yang tidak terjangkau dengan menemukan
Penerapan Total Productive Maintenance cara yang tepat untuk membersihkan pada
(TPM) bagian-bagian yang sukar dijangkau.
Perbedaan total productive maintenance (TPM) 3. Membuat standar pembersihan dan
dengan planned Maintenance (PM) yang utama pelumasan yang tepat sehingga dapat
adalah kegiatan pemeliharaan mandiri mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk
(autonomous maintenance) dan kunci kesuksesan membersihkan dan memeriksa dengan
TPM juga tergantung pada kesuksesan program tahapan yang teratur.
autonomous maintenance. 4. Pemeliharaan mandiri denagan
Kegiatan autonomous maintenance ini menggunakan check sheet pemeriksaan
melibatkan seluruh karyawan mulai dari yang oleh bagian yang dikeluarkan oleh
pimpinan sampai dengan operator. Dengan bagian teknik dan tetap memperbaiki dan
adanya kegiatan autonomous maintenance ini mengembangkan kegiatan yang dilakukan.
maka setiap operator akan terlibat dalam 5. Melaksanakan pemeriksaan meyeluruh
perawatan dan penanganan setiap masalah yang sesuai dengan instruksi yang terdapat pada
terjadi pada mesin/peralatan mereka sendiri di petunjuk pemeriksaan pada mesin
bagian produksi. circularweafing loom yang diperoleh pada
Sistem pelaksanaan kegiatan maintenance yang bagian teknik.
diterapkan oleh PT. Karung Emas merupakan 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully
sistem pemeliharaan terencana, mulai dari autonomous maintenance) yaitu
perencanaan sampai dengan penggantian. pengembangan kebijakan dan tujuan
Penanganan kerusakan mesin/peralatan yang perusahaan untuk meningkatkan kegiatan
terjadi pada mesin circularweafing loom pengembangan secara teratur.
merupakan tanggung jawab pada bagian
departemen maintenance. Rendahnya efektivitas Kesimpulan dan Saran
mesin juga dipengaruhi oleh karena keahlian dari Kesimpulan
operator yang rendah sehingga tidak cepat Setelah Melalui Pembahasan, Pengolahan Data,
tanggap terhadap masalah yang timbul pada serta Analisis dan Interpretasi, maka dapat di
mesin yang dioperasikan yang dapat dilihat pada

49
 Hamza. A. /MATRIK Vol.16 No.1, September 2015 pp.33-50

tarik beberapa kesimpulan yang menjadi Tujuan C. Penanaman kesadaran kepada seluruh
dari Penelitian ini. karyawan untuk ikut berperan aktif dalam
A. Nilai Overall Equipment Effectiveness yang peningkatan produktivitas dan efisiensi untuk
di dapat dari bulan Januari 2015 – Mei 2015 perusahaan dan bagi diri mereka sendiri dari
pada mesin circularweafing loom rata – rata tingkat operator sampai tingkatan top
sebesar 63.97%. management.
B. Presentase masing – masing factor Six big
looses yang dominan selama bulan januari - DAFTAR PUSTAKA
mei 2015 pada mesin circularweafing loom Ansori,Nachnul. dan Mustajib,M.Imron. (2013).
adalah : Idling dan minor stoppages sebesar Sistem Perawatan Terpadu (Integrated
35.02%, nilai ini menunjukkan mesin sering Maintenance System). Yogyakarta: Graha
berhenti secara berulang – ulang atau mesin Ilmu.
beroperasi tanpa menghasilkan produk, dan Grunberg,Thomas. (2007). Performance
di ikuti breakdown loss sebesar 4.35% nilai Improvement. Stockholm: Royal Institute of
ini menunjukkan tingginya waktu kerusakan Technology.
yang di alami mesin. Heizer,J.andRender,B.(2009). Operation
C. Dengan penerapan Total Produktive management. Jakarta: Salemba Empat.
Maintenance mengunakan metode Overall Marimin. (2004). Teknik dan Aplikasi
Equipment Effectiveness dalam usaha PengambilanKeputusanKriteria
peninvgkatan evisiesi produksi pada PT. Majemuk. Jakarta: Gramedia Widiasarana
Karung Emas maka dapat di ambil usulan Indonesia.
perbaikan yang di hasilkan dari analisa Nakajima, S., Introduction to Total Productive
diagram Cause and Effect terhadap factor Maintenance, Cambridge, MA, Producticity
yang menjadi prioritas utama adalah dengan Press, Inc., 1988.
melakukan pelatihan terhadap para operator – Oktaria, Susanti. (2011). Perhitungan dan Analisa
operator nya, perawatan mesin harus lebih Nilai Overall Equipment Effectiveness
intensif, pemeriksaan harys teliti, suhu (OEE) Pada Proses Awal Pengolahan
ruangan harus sesuai dengan suhu mesin. Kelapa Sawit (Studi Kasus : PT. X).
Universitas Indonesia.
Saran Yoshikazu Takashi, Takashi Osada., Total
Beberapa saran yang diharapkan dapat Productive Maintenance-TPM, Technical
memberikan masukan dan bermanfaat bagi Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000.
perusahan berdasarkan hasil penelitian ini adalah:
A. Melakukan perhitungan OEE pada setiap
mesin senantiasa dilakukan, sehingga
diperoleh informasi yang representatif untuk
perawatan dan perbaikan secara terus menerus
(continuous improvement) dalam upaya
peningkatan efektivitas penggunaan mesin.
Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah
dan dapat dilakukan oleh setiap operator.
B. Melakukan pelatihan kepada setiap operator
maupun personil maintenance agar dapat
meningkatkan kemampuan dan keahlian
operator dalam menanggulangi permasalahan
yang ada pada mesin/peralatan sehingga
perusahaan dapat menerapkan autonomous
maintenance untuk dapat meningkatkan
produktivitas dan efisiensi produksi pada
bagian proses produksi terutama pada mesin
circular weafing loom.

50