ANALISIS PERFORMANCE THRESHER PADA STASIUN PENEBAHAN DENGAN

METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN 5S

(STUDI KASUS:PT.TRI BAKTI SARIMAS)

Keno Widodo1, Anita Susilawati2, Dodi Sofyan Arief3

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau

[email protected], [email protected], [email protected]

1

Abstract
The Overall Equipment Effectiveness (OEE) is one of the methods of maintenance activities, which aim to preserve
and maintain the quality of the equipment or machinery. This research aims to analyze the performance of thresher
machine using OEE method (case study: threshing station in PT.Tri Bakti Sarimas). Thresher is used to separate the
cook fruitless from bunches. The research was carried out on one thresher unit in PT. Tri Bakti Sarimas, which
engaged in palm oil processing industry that produces crude palm oil and kernel. The research method used the Total
Productive Maintenance (TPM) approach to analyze the value of OEE and 5S. Analysis over a period of one month and
grouped by five days were obtained the OEE value for period of 1-5 April of 72.50%, 6-10 April of 62.22%, 11-15 April
of 69.17%, 16-20 April of 57.92%, 21-25 April of 46.60% and 26-30 April of 59.17%. The OEE value of the thresher
machine was still belowed the standard OEE word class, which was over 85 %. The main cause of the low OEE values
of the thresher machine was compared word class value due to requiring a time for the repair and maintenance
processes. Then the idling and minor stoppage losses and set up/adjustment losses factors of the six big losses
contributed significantly in lowering the OEE, an average percentage was 48.23 % and 43.06 % respectively. For 5S
the problems that occur at the station were mostly found on the condition of the production floor that was dirty, un-tidy,
and un-organizer. Therefore, the thresher machine electiveness and productivity may improve by adoption the TPM and
5S methods in the company case study.

Keywords: OEE, SixBig Losses, 5S, Thresher

1. Pendahuluan screw conveyor yang berada di bawah thresher terjadi

PT. Tri Bakti Sarimas adalah perusahaan swasta patah/lepasnya poros screw conveyor sehingga
nasional yang bergerak dalam bidang pertanian dan mengakibatkan terjadinya penumpukan brondolan pada
perkebunan, didirikan berdasarkan akte pendirian No. screw conveyor yang tidak berputar. Untuk
17 tanggal 1 Oktober 1986. Kantor pusat PT. Tri Bakti membersihkan screw conveyor dari brondolan yang
Sarimas berkedudukan di Bukit Payung Desa Pantai menumpuk membutuhkan waktu yang cukup lama
Kecamatan Kuantan Mudik Kabupaten Kuantan sehingga proses pengolahan kepala sawit harus
Singingi. diberhentikan.
Dalam proses pengolahan kelapa sawit menjadi Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Crude Palm Oil (CPO), pada proses produksinya tidak merupakan salah satu metode yang digunakan untuk
lepas dari penggunaan mesin thresher. sebagai alat memonitor dan meningkatkan efisiensi dari suatu
produksinya, Mesin ini digunakan untuk memisahkan proses manufacturing [1-4]. Overall Equipment
berondolan buah sawit dengan tandanya, proses Effectiveness (OEE) itu sendiri dapat diperoleh dengan
pemisahan tersebut dilakukan dengan cara memutar membandingkan antara rasio output actual dibagi
dan membanting tandan buah sawit yang telah melalui output maksimum untuk mesin atau peralatan yang
proses perebusan dan memisahkan tandan kosong beroperasi pada kondisi kerja yang terbaik [1-4].
menuju proses selanjutnya. Tujuan dari OEE adalah sebagai alat ukur performa
Pada pabrik kelapa sawit PT. Tri Bakti Sarimas itu dari suatu sistem maintenance, dengan menggunakan
sendiri memiliki 2 unit thresher yang beroperasi, dalam metode ini maka dapat diketahui ketersediaan
proses kerjanya thresher sering mengalami kerusakan mesin/peralatan (availability), efisiensi produksi
pada bagian kisi-kisi yang berfungsi untuk mengangkat (performance), dan kualitas output mesin/peralatan [1-
tandan buah sawit untuk melakuan proses 4]. Dari nilai OEE bisa diketahui berbagai kerugian
pembantingan. Pada proses kerjanya kisi-kisi yang atau losses untuk mendapatkan hasil efektivitas yang
terdapat pada drum thresher sering patah atau pun lebih baik. Salah satu cara untuk meminimalisir losses
terlepas sehingga proses pembantingan tidak maksimal tersebut adalah 5S [4].
dan berakibat pada proses pemipilan yang tidak 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu and Shitsuke) [5]
maksimal. Selain itu pengamatan dilapangan juga pada adalah cara untuk mengatur, mengelola tempat kerja,

Jom FTEKNIK Volume 5 Edisi 2 Juli s/d Desember 2018 1

perbaikan dan pemangkasan proses operasional yang a. Loading Time dalam pengumpulan data disebut
tidak diperlukan menjadi efektif dan efisien [4-6]. sebagai “waktu dalam produksi” (waktu kerja mesin
Dengan mempraktekan 5S untuk mengefektifkan – planed downtime).
peralatan atau mesin ditempat kerja, akan b. Operating time adalah waktu Loading Time
meningkatkan produktifitas dan kualitas [7]. dikurangi dengan Failure and Repair Time serta
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa hal-hal Setup & Adjustment Time.
yang mendukung kinerja dari thresher yang terdapat c. Waktu siklus ideal.
pada pabrik kelapa sawit, mengetahui performance
thresher dengan metoda Overall Equipment Selanjutnya metode pengolahan data yang
Effectiveness (OEE) dan 5S dipabrik kelapa sawit serta mempunyai tahapan pengolahan data yang dilakukan
menganalisa dan memberikan solusi untuk dalam penelitian ini adalah:
meningkatkan performance thresher dengan 1. Penentuan Availability Ratio
pendekatan Total Productive Maintenance dengan 2. Perhitungan Performance Efficiency
menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness 3. Perhitungan Rate Of Quality Ratio
(OEE) dan 5S pada thresher dipabrik kelapa sawit. 4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
5. Pendefenisian masalah yang sebenarnya
2. Metodologi Penelitian dilakukan dengan menggunakan diagram
Penelitian bertempat di stasiun penebahan Fishbone.
(threshing station) PT.Tri Bakti Sarimas. Pengambilan
data dilakukan satu bulan, Tgl 01-30 April 2017. Menganalisis hasil pengolahan data untuk
Tahapan metodologi penelitian: a. observasi dan mengetahui seberapa besar tingkat efektivitas
pengambilan data, b. pengolahan data, dan c. analisa penggunaan mesin, adapun metode analisis yang
hasil data dan pengolahannya. Untuk mengukur dan dilakukan pada penelitian ini adalah:
menganalisa efektifitas mesin dan produktivitasnya 1. Analisis hasil perhitungan Overall Equipment
digunakan metode Overall Equipment Effectiveness Effectiveness.
(OEE) dan untuk evaluasi serta saran perbaikan 2. Analisis diagram Fishbone.
digunakan metode 5S: (seiri/ringkas, seiton/rapi, 3. Analisis hasil perhitungan OEE Six Big
seiso/resik, seiketsu/rawat, shitsuke/rajin. Losess.
Pengumpulan data terdiri dari data primer dan 4. Analisis dengan diagram pareto.
sekunder, dilakukan dengan jalan mengamati secara
langsung di tempat penelitian dan meminta keterangan Evaluasi serta usulan yang diberikan untuk
serta mewawancarai operator atau pun teknisi yang meningkatkan nilai OEE mesin threser di stasion
terlibat langsung secara operasional dan data penebahan, pabrik kelapa sawit tempat studi kasus
dokumentasi pada pabrik kelapa sawit di PT. Tri Bakti berupa metode 5S, yaitu:
Sarimas (TBS). seperti data proses produksi, data • Seiri (Ringkas),
kerusakan komponen mesin dan data cara kerja mesin. • Seiton (Rapi),
Adapun data data yang diambil dan dikumpulkan • Seiso (Resik),
antara lain: • Seiketsu (Rawat),
a. Waktu kerja mesin, yaitu waktu produksi secara • Shitsuke (Rajin).
normal, bisa berupa shift kerja.
b. Planed downtime, waktu yang dialokasikan untuk Data yang didapat selama penelitian yang
melaksanakan preventive maintenance atau aktifitas dilakukan di PT. Tri Bakti Sarimas, periode 1 bulan
maintenance lainnya yang sudah dijadwalkan dan dikelompokan dalam 6 kelompok di peroleh data
sebelumnya. jam kerja dan data produksi mesin thresher dapat
c. Failure and repair, waktu yang terserap tanpa dilihat pada Tabel 1.
menghasilkan output karena kerusakan mesin serta
waktu yang dibutuhkan untuk memperbaikinya. Tabel 1 Data Jam Jalan dan Data Produksi Pada Mesin
d. Setup and Adjustment Time, waktu yang dibutuhkan Thresher
pada saat memulai produksi contohnya berupa
pemanasan mesin dan penyetelan spare part.
e. Reduced yield, adalah besarnya kerusakan produk
yang terjadi.
f. Reject and Rework, jumlah reject/hasil produksi
yang cacat saat proses continue.
g. Output adalah jumlah hasil produksi pada mesin.
Hasil perhitungan output didapat dari hasil input dari
proses awal, dikurang reduced yield dan reject and
rework.

Variable lainnya bisa dicari dengan menggunakan

rumus diantaranya adalah:

Jom FTEKNIK Volume 5 Edisi 2 Juli s/d Desember 2018 2

3. Hasil dan Pembahasan Perhitungan performance Ratio pada mesin thresher
A. Perhitungan Availability Ratio adalah:
Availability merupakan rasio dari operation time,
dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap
loading time. Rumus yang digunakan untuk mengukur
availability ratio adalah [1]:

=100%
Dengan cara yang sama, maka perhitungan
performance Ratio untuk mesin thresher disajikan pada
Tabel 3.

Tabel 3 Perhitungan Performance Ratio pada Mesin

Perhitungan Availability Ratio pada mesin Thresher
thresher adalah:

Dengan cara yang sama, maka perhitungan

availability untuk mesin thresher disajikan dalam
Tabel 2.

Tabel 2 Perhitungan Availability Ratio pada mesin

Thresher

Nilai dari Performance Efficiency dari mesin t

hresher sekitar 0% - 100% dengan rata-rata nilai
Performance Efficiency sebesar 97%.

C. Perhitungan Quality Ratio

Quality ratio merupakan suatu rasio yang
menggambarkan kemampuan peralatan dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan standar.
Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini
Selama periode pengambilan data selama 1 bulan
adalah [1]:
diperoleh nilai Availability dari mesin thresher sekitar
0% - 72.50% dengan rata-rata nilai Availability sebesar
63.17%.
Perhitungan Quality Ratio untuk mesin thresher
B. Perhitungan Performance Ratio adalah:
Perhitungan performance ratio dimulai dengan
perhitungan ideal Cycle Time. Ideal cycle time
merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan
pengepresan terdahap buah sawit. Untuk menghitung = 100%
ideal cycle time maka perlu diperhatikan persentase Dengan cara yang sama, maka perhitungan Quality
jam kerja terhadap delay, dimana jam kerja adalah [1]: Ratio mesin thresher disajikan pada Tabel 4.

x 100 %

Jom FTEKNIK Volume 5 Edisi 2 Juli s/d Desember 2018 3

Tabel 4 Perhitungan Quality Ratio pada Mesin Untuk Nilai OEE tertinggi terdapat pada minggu
Thresher pertama yakni sebesar 72.50%. Nilai OEE ini didapat
dari nilai Availability sebesar 72,50%, nilai
Performance Efficiency sebesar 100% dan nilai Rate of
Quality Products sebesar 100%. Sedangkan nilai OEE
terendah terdapat pada minggu ke tiga yakni sebesar
46.60%. Nilai OEE ini didapat dari nilai Availability
sebesar 58.02%, nilai Performance Efficiency sebesar
80.31% dan nilai Rate of Quality Products sebesar
100%. Hal ini bisa terjadi karena selama seminggu
mesin Thresher tersebut sering mengalami kerusakan
dan membutuhkan waktu perbaikan dan perawatan
yang cukup lama sehingga berakibat pada hasil
produksi dari mesin Thresher tersebut.
Penyebab terbesar rendahnya nilai OEE yang
terdeteksi disebabkan oleh waktu perawatan mesin
Nilai dari rate of quality products dari mesin (planned downtime) yang besar karena kondisi mesin
thresher diperoleh nilai sekitar 0% - 100% dengan rata- yang sudah rusak dan kotor karena sampah produksi
rata nilai rate of quality products sebesar 100%. yang sudah menumpuk, hal ini dapat dicegah dengan
melakukan perawatan mesin secara berkala dan
D. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness menerapkan metode 5S, dengan melakukan perawatan
(OEE) secara berkala dan menerapkan metode 5S maka setiap
Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin kerusakan pada mesin akan terdeteksi lebih cepat dan
thresher secara keseluruhan di PT. Tri Bakti Sarimas, lebih mudah dalam melakukan perbaikan.
maka terlebih dahulu harus diperoleh nilai-nilai
availability ratio, performance ratio dan quality ratio. E. Pengaruh Six Big Losses
Nilai OEE dihitung dengan rumus [1]: Untuk melihat lebih jelas six big losses yang
mepengaruhi efektivitas mesin thresher, maka akan
dilakukan perhitungan time losses untuk masing-
masing faktor dalam six big losses tersebut seperti yang
Hasil perhitungan OEE disajikan dalam Tabel 5.
terlihat pada hasil perhitungan di Tabel 6..
Tabel 5 Hasil Perhitungan OEE pada Mesin Thresher
Tabel 6 Persentase Six Big Loss pada Mesin Thresher
total time persentase
persentase
six big losses losses kumulatif
(%)
(menit) (%)
Idle &minor
156.1 48.23 48.23
losses
setup and
adjustment 139.35 91.29 43.06
losses
equipment
20.8 97.71 6.43
failure losess
reduced
7.405 100.00 2.29
speed losses
reduced
yield/scrap 0 100.00 0.00
Hasil dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) losses
yang berkisar antara 0% - 72.50%, dengan rata-rata defect and
nilai OEE adalah 61.09%, kondisi ini menunjukkan 0 100.00 0.00
rework losses
bahwa kemampuan mesin thresher dalam mencapai
323.655
target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan
mesin/peralatan belum mencapai standar World Class Persentase time losses dari keenam faktor tersebut
karena nilai OEE kurang dari 85 %.Salah satu juga akan lebih jelas lagi diperlihatkan dalam bentuk
penyebab rendahnya nilai OEE dari mesin thresher histogram yang terlihat pada Gambar 1.
adalah terlalu besarnya waktu yang di butuhkan untuk
melakukan planned downtime seperti yang terlihat
pada data untuk interval waktu tanggal 21-25 April
sebesar 720 menit, yang berakibat rendahnya nilai OEE
pada interval waktu tersebut yakni sebesar 46.60%.

Jom FTEKNIK Volume 5 Edisi 2 Juli s/d Desember 2018 4

 Diagram Pareto G. Analisa 5S
200 100 Beberapa permasalahan dalam analisa
150
total time loss 80 menggunakan metode 5S yang terjadi pada stasiun
(menit) penebahan sebagian besar terdapat pada kondisi lantai
60
100 persentase produksi yang kotor, tidak rapi, dan tidak teratur.
40
50
kumulatif Untuk meningkatkan efektivitas mesin thresher maka
(%) 20 dilakukan analisa menggunakan metode 5S.
0 0
1. Seiri (Ringkas)
Seiri (ringkas) adalah memilih peralatan yang di
perlukan dan yang tidak perlu pada area kerja. Pada
stasiun ini peralatan seperti pipa, bucket pada elevator,
dan sekop terlihat berserakan di lantai kerja saat proses
produksi berjalan sehingga sulit membedakan peralatan
yang masih digunakan atau tidak, hal ini tentu akan
menghambat operator dalam bekerja. Solusinya adalah
Gambar 1 Persentase Six Big Losses pada Mesin dengan mengelompokan barang yang digunakan dan
thresher tidak digunakan selanjutnya memindahkan barang
yang tidak digunakan ke gudang atau pun tempat lain,
F. Analisa Diagram Sebab Akibat seperti yang terlihat pada Gambar 4. Manfaat dari
Dalam penelitian ini terdapat dua faktor dari six ringkas adalah:
big losses yang memberikan kontribusi terbesar dalam a) Mengurangi barang yang tidak terpakai di
menurunkan OEE yaitu Idling and Minor Stoppage area kerja.
Losses dan Set up Adjustment Losses. b) Memudahkan pada saat pemeliharaan.
Diagram sebab akibat dari analisa Six Big Losses c) Memudahkan dalam pengoperasian alat.
untuk Idling and Minor Stoppage Losses dapat dilihat
pada Gambar 2.

Gambar 4 Peralatan pada stasiun threshing

2. Seiton (Rapi)
Seiton (rapi) adalah menempatkan segala sesuatu
peralatan pada tempat yang telah ditentukan. Pada
Gambar 2 Diagram sebab akibat Idling and Minor stasiun penebahan terdapat banyak bahan yang
Stoppage Losses ditumpuk di sembarang tempat seperti tandan kosong
dan tandan buah yang belum sempurna proses
Diagram sebab akibat dari analisa Six Big Losses pemipilannya dan ditambah lagi dengan adanya
untuk Set up Adjustment Losses dapat dilihat pada tumpahan berondolan yang yang berserakan di sekitar
Gambar 3. mesin, berdasarkan analisa seiton (rapi) setiap barang
diletakan pada tempat yang telah ditetapkan, agar hal
itu dapat terlaksana maka setiap jenis bahan dan barang
dikelompokan dan diberi tempat sesuai jenisnya.seperti
yang terlihat pada Gambar 5. Terjadi penumpukan
tandan kosong dibeberapa tempat bukan pada tempat
penampungannya.

Gambar 3 Diagram sebab akibat Set up Adjustment

Losses
Gambar 5 Penumpukan tandan kosong
Jom FTEKNIK Volume 5 Edisi 2 Juli s/d Desember 2018 5
3. Seiso (Resik) 5. Shitsuke (Rajin)
Seiso (resik) adalah membersihkan mesin atau
Shitsuke (rajin) adalah melatih setiap pekerja atau
peralatan atau area kerja sehingga tidak ada kotoran
operator untuk disiplin dan rajin dalam bekerja serta
dan minyak yang berceceran seperti yang terlihat pada
meningkatkan setiap hal yang telah dicapai, disiplin itu
thresher drum dan body terjadi penumpukan kotoran
sendiri harus timbul dalam diri setiap operator, disiplin
yang begitu banyak sehingga menghambat putaran
para pekerja dinilai kurang baik dilihat dari sampah
thresher drum, selain itu lantai kerja pun terlihat kotor
minyak dan tandan kosong yang masih berserakan.
oleh minyak dan berondolan yang berserakan, kondisi
Agar penerapan 5S pada stasiun threshing dapat
lingkungan kerja yang kotor dapat berpengaruh pada
berjalan dengan optimal setiap pekerja/operator harus
kenyamanan pekerja, hal ini dapat dicegah dengan
disiplin dan patuh pada peraturan yang telah diterapkan
melakukan pembersihan secara berkala. seperti yang
terlihat pada Gambar 6. Manfaat dari resik adalah: mengembangkan kebiasaan yang bersifat positif.
a) Mencegah penumpukan kotoran pada mesin
dan peralatan kerja. 4. Simpulan
b) Menjaga kondisi mesin dan peralatan kerja Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil
pengukuran OEE di mesin Thresher PT. Tri Bakti
agar umur mesin dan peralatan kerja lebih
lama. Sarimas, diperoleh kesimpulan, yaitu:

1. Pengukuran tingkat efektivitas mesin dengan

menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) di PT. Tri Bakti Sarimas
diperoleh persentase OEE terbesar pada mesin
Thresher yakni sebesar 72.50% dan terendah yakni
sebesar 46.60%. Faktor yang memiliki persentase
terbesar dari faktor six big losses pada mesin
Thresher adalah Idling and Minor Stoppage
Losses sebesar 48.23 % dan Setup and adjustment
losses sebesar 43.06%.
Gambar 6 Threshing drum 2. Dari perhitungan six big losses didapat dua faktor
yang mempengaruhi rendahnya nilai OEE dari
4. Seiketsu (Rawat) mesin thresher yakni Idling and Minor Stoppage
Seiketsu (rawat) adalah mempertahankan kondisi Losses dan Set up Adjustment Losses. Dari kedua
lingkungan kerja yang sudah baik yang telah faktor tersebut diperoleh akar permasalah untuk
diterapkan pada tahapan-tahapan 3S sebelumnya, mesin Thresher itu sendiri sering mengalami
dengan lingkungan kerja yang terawat maka hal-hal kerusakan pada bagian kisi-kisi dan pelat
yang tidak wajar atau pun kesalahan dapat segera di pembanting yang sering patah atau pun terlepas
temukan dengan cepat. Namun pada stasiun threshing serta bahan baku buah sawit yang tidak
ini terlihat kurangnya perawatan terhadap mencukupi, hal ini dapat di antisipasi dengan
peralatan/mesin sehingga mengakibatkan menerapkan metode 5S pada stasiun threshing
peralatan/mesin menjadi berkarat dan kotor Gambar 7. tersebut.
Adapun hal-hal yang harus dilakukan adalah:
5. DAFTAR PUSTAKA
a) Melakukan pembersihan secara berkala.
[1] Nakajima, S. 1988. Introduction to Total
b) Menerapkan sistem perawatan mesin sesuai
Productive Maintenance, Productivity Press
standar prosedur perawatan.
Inc,Portland.
c) Prosedur atau petunjuk perawatan harus
[2] Almeanazel, Osama T. R. 2010. Total Productive
tertera pada lingkungan kerja.
Maintenance Review and Overall Equipment
d) Mempertahankan kondisi perawatan yang
Effectiveness Measurement, Jordan Journal of
sudah diterapkan.
Mechanical and Industrial Engineering, Vol. 4
No. 4, pp 517 – 522.
[3] Blanchard, S. Benjamin. 1997, An Enhanced
Approach for Implementing Total Productive
Maintenance in The Manufacturing Environment,
Journal of Quality in Maintenance Engineering,
Vol 3.
[4] Corder, Anthony, S. 1996. Teknik Manajemen
Pemeliharaan Corder, Anthony, S. 1996. Teknik
Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Penerbit
Erlangga.
[5] Gapp, R., Fisher, R., & Kobayashi, K. 2008.
Implementing 5S within a Japanese context: an
Gambar 7 Motor Penggerak conveyor integrated management system, Management
Decision, Vol. 46, No.4, pp. 565-579.
Jom FTEKNIK Volume 5 Edisi 2 Juli s/d Desember 2018 6
[6] Hirano, Hiroyuki. (1995). Penerapan 5S di tempat
Kerja. Penerjemah: Paulus A.Setiawan. Jakarta:
Penerbit PQM.
[7] Soni, P. K. 2013. Total productive maintenance–
An implementation experience, International
Journal of Research in Engineering and
Technology, Vol. 2, No.5, pp. 263-267.

Jom FTEKNIK Volume 5 Edisi 2 Juli s/d Desember 2018 7