VALUE STREAM MAP

VALUE STREAM MAP MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM) OBJETIVO: Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento. 1. ¿Qué es Cadena de valor? • Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final. Proveedor. PROCESO A PROCESO B PROCESO C Cliente. 1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? • Tipos de flujos que se encuentran: – Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final. – Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas. – Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la producción. 1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? (2) Materiales & Información Información Ordenes Materiales Mapeo de la cadena de Valor Pronósticos Cliente. 2. Objetivos del VSM • Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final. • Identificar el flujo de materiales y de información y el efecto de ellos entre si. • Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio). 3. ¿Por qué es importante el VSM? • • • • Es el primer paso para implementar Lean. Visualiza el proceso. Crea el estado actual de su proceso. Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la compañía. • Resalta las conexiones entre materiales y información. • Es un lenguaje común para todos en la compañía. • Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento. 4. ¿Qué hace esta herramienta? • Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar la secuencia y el movimiento de la información, materiales y las otras actividades de la cadena de valor. • Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de información y de materiales 4. Ejemplo (1) Proveedor Ordenes Control de la Producción Flujo de información 2 semana OPI Diarias OPI Termoformado I 20 Días 20 Días C/T=15seg C/O=15-50min I Diario Programación Del envío Conductor Estampado C/T=45seg C/O=20-70min C/T=190seg C/O=10min Flujo de materiales 5 Días Ordenes semanales Troquelado 5 Días 15 seg. Cliente 60-Días Pronostico 45 seg. I 4 Días 4 Días 190 seg. 5. Metodología trabajo Familia del producto o servicio Mapa presente del proceso Flujo Información Flujo Materiales Observaciones del proceso Mapa futuro del proceso Plan de Trabajo e Implementación Diagrama Espagueti 5.1 Familia del producto • • • • Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar todo. (Solo que fuera una planta pequeña) El Primer paso es identificar una familia del producto. VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta. Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera: 1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos. 2. Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volúmenes. 3. Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos. a. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos. Por que panes?? Poner una foto de alla. 5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO • Simbología • Recolección de la información • Flujo de materiales • Flujo de información • Observaciones • Diagrama Espagueti • Análisis al detalle • Otras medidas de desempeño A. VSM Símbolos PROCESO Cajas de proceso Cliente/ Proveedor Inventario Caja de Información Control de la producción Control de la producción Transporte Línea del tiempo •Flujo de información Manual Flecha de flujo •Flujo de información electrónica Operador Comunicación verbal Símbolos de información Recurso: Rother & Shock (2003) A. VSM Símbolos (1) – mapa futuro Supermercado de partes Linea FIFO Software asistente de producción Transporte de Supermercado Envío Material Material Empujado Jalado Operador Nivelación Producción Señal de retiro de materiales Señal de producción Kanban Kanban Kanban Bandeja de Kanban Célula de trabajo Inventario de intermedio Enfoque de mejoramiento continuo Inventario de seguridad Mejoramiento del flujo desde el mejoramiento continuo C. VSM: Flujo de Materiales (1) Troquelado Termoformado Maquilado Inspección Empaque ??? Sellado Inventarios 1. Identificar las actividades 2. Identificar las entrada (Materias primas – principales – Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades) 3. Colocar los pasos del proceso en post –it. 4. Clasificar los pasos. 5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos. C. VSM: Flujo de Información (1) Contabilidad Cliente. Proveedor. Producción Comercial Compras Con que frecuencia se comunica el cliente? Diario Semanal Mensual ALMACÉN DESPACHOS MANTENIMIENTO TESORERÍA CONTROL DOCUMENTAL TALENTO HUMANO C. VSM: Flujos (2) •Proveedor •Producción •Cliente •Procesos •Flujo de materiales de Izquierda a derecha •A •B •C •D •E • DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES Proveedor Proceso Producción Cliente D. VSM: Observaciones (1) Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera: Agregan valor (AV) No agregan valor (NAV) Necesarias pero no agregan valor (NNAV) F. VSM: Análisis al detalle • Tomar datos del proceso. • Identificar históricos de los procesos si no se encuentra información. • Frecuencia de envío de información entrega de materias primas o envíos. • Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso. • Como el cliente pide sus productos (electrónicamente, una llamada, fax, etc..) • Como comercial transforma esa información o a quien es enviada o como es enviada a producción) F. VSM: Análisis al detalle (1) La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda Ebel •167.000 unidades de sselladores/mensuales •Entrega en cajas = 5000 unidades •2 turnos La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de información y el inventario Cliente •167.000 unidades de sealesr/mensuales •Entrega en cajas = 5000 unidades •2 turnos Despacho Troquelado Termoformado I 20 Días I 5 Días 1000 unidades Estampado I 4 Días 1400 unidades La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeño Cliente •167.000 unidades de sealesr/mensuales •Entrega en cajas = 5000 unidades Diario •2 turnos Despacho Troquelado Termoformado I 20 Días C/T=15seg C/O=15-50min I 5 Días 1000 unidades C/T=45seg C/O=20-70min Estampado I 4 Días 1400 unidades C/T=190seg C/O=10min •Medidas del proceso •Descripción Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.) Tiempo de alistamiento de equipos (seg..) Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo se estén realizando. Tiempo de cambio de referencia (seg.): El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto A y se produce la primer pieza correcta del producto B. Numero de maquinas por operación. Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso. Numero de operadores por equipo. Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad. Porcentaje de rechazo (%): Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de cuantificar) Inventario La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta. Numero de turnos: Número de turnos que se utilizan para realizar esa actividad. Distancia (m.): Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta. Disponibilidad en el proceso (seg..): El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) Parada por mantenimiento correctivo (seg..): Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta planeado. Paradas menores (seg.): Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas. Uptime (%): Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100. – termoformado Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg) Tiempo de alistamiento de equipos (seg.) Tiempo de cambio de referencia (seg.): Numero de maquinas por operación. Numero de operadores por equipo. Porcentaje de rechazo (%): Numero de turnos: Distancia (m.): Disponibilidad en el proceso (seg.): Parada por mantenimiento correctivo (seg.): Paradas menores (seg): Uptime (%): 39 1800 1800 1 1 0 1 50 600 1800 I Días unidades SEGUNDA ACTIVIDAD (3) • Tiempo de alistamiento = Histórico o preguntar a las personas en el proceso. • Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme. • Merma: cantidad de producto sobrante de la operación. SEGUNDA ACTIVIDAD (4) • Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno • Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg. • Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36,000 – 5100 = 30,900 seg/turno SEGUNDA ACTIVIDAD (5) • Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100. = (30,900 seg/turno – (1800) – (600) - (1800)) / 30,900 seg/turno Uptime (%) = 86.4 % •167.000 unidades de sealesr/mensuales La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de información •Entrega en cajas = 5000 unidades •2 turnos Proveedor 60-Días Pronostico Ordenes semanales Ordenes Control de la Producción 2 semana OPI Diarias OPI Diarias I 20 Días 3000 unidades C/T=15seg C/O=15-50min Programación Del envío Despacho Troquelado Termoformado I 5 Días 1000 unidades C/T=45seg C/O=20-70min Cliente Estampado I 4 Días 1400 unidades C/T=190seg C/O=10min • DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES Proveedor Proceso Cajas de Datos Línea de tiempo Producción Cliente •167.000 unidades de sealesr/mensuales La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de tiempo en el proceso. •Entrega en cajas = 5000 unidades •2 turnos Proveedor 60-Días Pronostico Ordenes semanales Ordenes Control de la Producción 2 semana OPI Diarias OPI Diarias I 20 Días 3000 unidades 20 Días C/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88% 15 seg. Programación Del envío Despacho Troquelado Termoformado I 5 Días 1000 unidades 5 Días C/T=45seg C/O=20-70min Uptime= 80 % 45 seg. Cliente Estampado I 4 Días 1400 unidades 4 Días C/T=190seg C/O=10min Uptime = 90 % 190 seg. Línea de tiempo en el proceso Total Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las operaciones. 270 seg. Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realización de un pedido hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se cuenta desde el tiempo que las materias primas están sentadas en el piso hasta que estas se transforman en producto final y son entregadas al cliente final. 29 días Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en materias primas, inventarios intermedios y productos terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400 unidades en los procesos). 5400 unidades Uptime total Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90) 63 % Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante el proceso. 200 metros Numero de colaboradores en la línea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas 20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg. G. Otras medidas de desempeño • Takt time • Balance de la línea de trabajo. a. Takt time • Es una palabra en alemán que significa ritmo musical. • Es la tasa a la cual la compañía debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente. Takt time = Tiempo disponible de producción Cantidad total requerida Takt time = Tiempo / Volumen a. Takt time (1) • Tiempo total de trabajo (seg..): • 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno • Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg. • Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36,000 – 5100 = 30,900 seg/turno Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958 diarias Takt time = (30900 seg/turno.) 6958 partes Takt time = 4.4 segundos b. Balanceo la línea de trabajo • Unas operaciones toman mas tiempo que otras, dejar a los operarios sin nada que hacer mientras esperan que la operación anterior sea terminada. • Este es el proceso a través del cual usted distribuyen los elementos del trabajo dentro de una cadena de valor en orden a cumplir el takt time. Operador •Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado. “la demanda puede tener fluctuaciones y además cambios en el takt y es necesario rebalanceo una línea. b. Balanceo la línea de trabajo (2) 1. Determinar los tiempos de ciclo presentes. Proceso A (50 s) Proceso B (10 s) Proceso C (47 s) Proceso D (30 s) Proceso E (65 s) Tiempo total de ciclo = 202 segundos b. Balanceo la línea de trabajo (3) 2. Crear la gráfica de balance. Balance de operadores Takt time= 65 Tiempo de Cilo (Seg.) 70 60 50 50 47 40 30 30 20 10 10 0 A (1) B C (1) D (1) Operacion (No. operadores) E (1) 60 seg b. Balanceo la línea de trabajo (4) 3. Determinar el numero de operadores. No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.) Takt Time (seg.) No. de operarios necesarios = 202 seg. 60 seg. No. de operarios necesarios = 3.36 b. Balanceo la línea de trabajo (5) Tiempo de ciclo (seg.) Balance de operadores 70 60 50 40 30 20 10 0 60 60 60 AB (1) CD (1) E (1) Operación (No. de operadores) …. //// ….