Academia.eduAcademia.edu

ANALISA DISTORSI PADA RODA GIGI SETELAH PROSES HEAT TREATMENT

Abstrak Salah satu cara untuk memperpanjang umur roda gigi adalah meminimalkan distorsi pada saat proses pembuatannya terutama proses perlakuan panas. Penelitian bertujuan untuk menganalisis distorsi yang timbul pada roda gigi setelah proses perlakuan panas. Material roda gigi adalah AISI 1045 dengan modul (m)1,75; jumlah gigi (z) 29. Roda gigi diberi perlakuan panas dalam tungku pada temperatur 800 O C selama 30 menit kemudian dicelup kedalam air, selanjutnya dianalisa struktur mikro, kekerasan dan dilakukan pengukuran dimensi. Selanjutnya dikeraskan lagi permukaanya dengan proses induksi pada temperatur 820 O C waktu penahanan 35 detik kemudian dianalisis lagi. Hasil pengerasan dalam tungku adalah 62,4 HRC dimana struktur mikronya adalah martensit. Hasil pengerasan permukaan mencapai 62,9 HRC, lapisan kekerasan 6 mm dari kepala gigi dan fasanya adalah martensit. dan lapisan dalam mempunyai kekerasan 49 HRC dengan fasa martensit+perlit. Distorsi yang diukur adalah pada proses perlakuan panas keseluruhan roda gigi dan distorsi pada pengerasan permukaan mengunakan induction hardening. Distorsi atau penyusutan yang tertinggi pada perlakuan panas keseluruhan adalah 3,75% pada ketebalan gigi; sedangkan penyusutan terendah adalah 0,13% pada diameter lingkaran kepala. Penyusutan akibat pengerasan permukaan roda gigi diperoleh 1,59% dan yang terendah adalah 0,01%.

ANALISA DISTORSI RODA GIGI SETELAH PROSES HEAT TREATMENT Natalino Fonseca Da Silva Guterres, Rusnaldy, Achmad Widodo Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro Jl. Prof. Sudharto, Kampus UNDIP Tembalang, Semarang 50275 * Email: [email protected] Abstrak Salah satu cara untuk memperpanjang umur roda gigi adalah meminimalkan distorsi pada saat proses pembuatannya terutama proses perlakuan panas. Penelitian bertujuan untuk menganalisis distorsi yang timbul pada roda gigi setelah proses perlakuan panas. Material roda gigi adalah AISI 1045 dengan modul (m)1,75; jumlah gigi (z) 29. Roda gigi diberi perlakuan panas dalam tungku pada temperatur 800 OC selama 30 menit kemudian dicelup kedalam air, selanjutnya dianalisa struktur mikro, kekerasan dan dilakukan pengukuran dimensi. Selanjutnya dikeraskan lagi permukaanya dengan proses induksi pada temperatur 820OC waktu penahanan 35 detik kemudian dianalisis lagi. Hasil pengerasan dalam tungku adalah 62,4 HRC dimana struktur mikronya adalah martensit. Hasil pengerasan permukaan mencapai 62,9 HRC, lapisan kekerasan 6 mm dari kepala gigi dan fasanya adalah martensit. dan lapisan dalam mempunyai kekerasan 49 HRC dengan fasa martensit+perlit. Distorsi yang diukur adalah pada proses perlakuan panas keseluruhan roda gigi dan distorsi pada pengerasan permukaan mengunakan induction hardening. Distorsi atau penyusutan yang tertinggi pada perlakuan panas keseluruhan adalah 3,75% pada ketebalan gigi; sedangkan penyusutan terendah adalah 0,13% pada diameter lingkaran kepala. Penyusutan akibat pengerasan permukaan roda gigi diperoleh 1,59% dan yang terendah adalah 0,01%. Kata Kunci : Distorsi, Perlakuan panas (Hardening), pengerasan permukaan, Roda gigi. I. Pendahuluan Roda gigi sangat berguna dalam berbagai industry yaitu industry otomotif, industry penerbanagan dan pada mesin-mesin produksi, roda gigi berfungsi untuk mentransmisikan putaran dan meneruskan daya. Ketika dua roda gigi saling kontak maka kemudahan operasional untuk kontak sangat dibutuhkan sehingga kontak antara pasangan roda gigi mudah melaju [4]. Untuk kondisi operasi yang umum pada roda gigi transmisi, saat terjadi transmisi daya dari mesin ke roda, kontak rolling yang berulang akan mengakibatkan deformasi sedangkan kontak sliding akan mengakibatkan wear (keausan), pada akhirnya mengakibatkan fatigue pada permukaan dan kegagalan di ujung gigi [12]. Dengan besarnya beban dalam proses transmisi putaran maka roda gigi sangat membutuhkan kekerasan pada permukaan, akurasi dan ketepatan yang tinggi pada dimensi roda gigi. [1]. Ketepatan dan akurasi roda gigi akan dipengaruhi pada saat proses manufaktur. Aplikasi transmisi roda gigi dalam berbagai industri membutuhkan pemahaman tentang berbagai macam faktor dimana akan menimbulkan distorsi, termasuk proses perlakuan panas seperti: ketepatan dan ketidak serasinya suhu selama pemanasan, jenis media pendiginan, dan waktu transformasi fase austenite ke martensit [8]. Adapun beberapa variable material yang berkaitan untuk me mpengaruhi timbulnya distorsi meliputi: Komposisi material, hardenability, geometri, pertimbangan desig n dan kualitas baja. Distorsi dibagi atas dua bentuk yaitu perubahan bentuk dan perubahan dimensi [9]. Distorsi terjadi pada proses perlakuan panas pada langkah akhir proses yaitu langkah pendinginan (Quenching), dari proses pendinginan tersebut specimen sering mengalami cracking, distortion diakibatkan oleh tidak seragamnya temperature larutan pendingin [11]. Peningkatan sifat kekerasan dan kekuatan untuk menahan beban kontak pada permukaan roda gigi dapat dilakukan melalui proses pengerasan permukaan menggunakan beberapa metode yaitu: through hardening, carburizing-hardening, nitriding, carbonitriding, dan induction hardening [2]. Proses perlakuan panas pada baja karbon sedan mengunakan induction surface hardening tidak menimbulkan distorsi yang tinggi, dibandingkan dengan perlakuan panas yang lain. [2]. Pengerasan permukaan dengan induksi adalah proses pengerasan benda kerja melalui pemanasan dengan cara induksi listrik dan pada umumnya pengerasan ini bersifat dangkal. Salah satu metode untuk meningkatkan kekerasan pada permukaan roda gigi adalah pengerasan permukaan dengan mesin induksi [5]. Dengan beberapa alasan penyebab dan akibat yang berhubungan dengan distorsi yang timbul pada saat perlakuan panas, maka penelitian ini difokuskan pada perubahan dimensi untuk bagian-bagian yang terpenting pada profile roda gigi yang merupakan salah satu faktor dimana berpengaruh terhadap timbulnya distorsi setelah perlakuan panas dengan tungku listrik untuk mengeraskan keseluruhan roda gigi dan pengerasan permukaan hanya untuk mengeraskan pada permukaan roda gigi, yang dievaluasi melalui eksperimen dan analisis. II. Metode Penelitian Penelitian diawali dengan pengukuran dimensi awal roda gigi, melihat struktur micro awal dan uji kekerasan awal material roda gigi. Selanjutnya roda gigi diberi perlakuan panas (hardening) dalam tungku pada temperature austenite 8000C, waktu penahanan 30 menit dan didinginkan dalam air kemudian melakukan analisis sebagai perubahan distorsi melalui pengamatan struktur mikro, uji kekerasan dan dilakukan pengukuran dimensi, selanjutnya roda gigi dikeraskan lagi dengan proses pengerasan permukaan dengan induksi pada temperature 8200C, dengan waktu penahanan 35 detik dan untuk media pendingin adalah air dan selanjutnya dianalisa lagi struktur mikro, kekerasan dan dilakukan pengukuran dimensi. Analisa distorsi melalui pengamatan Struktur mikro mengunakan mikroskop optic OLYMPUS BX41M, uji kekerasan Rockwell dengan model HR 150-A, dan pengukuran dimensi untuk mengetahui distorsi yang timbul pada daerah-daerah tertentu. Daerah-daerah yang terpenting untuk mengukur sebagai fungsi perubahan distorsi adalah lebar gigi (face width) mengunakan mickrometer, tebal gigi (tooth thickness) mengunakan Profile proyektor,diameter lingkaran kaki (dedendum circle diameter) dan diameter lingkaran kepala (addendum circle diameter) mengunakan CMM . Material yang digunakan untuk roda gigi eksperimen adalah baja AISI 1045 dan jenis roda gigi adalah roda gigi lurus (spur gear) dan modul roda gigi (m) = 1,75, (z) = 29, lebar gigi (face width) = 8,00 mm, sudut tekanan normal (normal pressure angle), αn=20O dan diameter poros 20 mm. Sedangkan material roda gigi original yang sebagai bahan pembanding belum ketahui, tetapi roda gigi ini berasal dari bawaan sepeda motor Honda dengan tahun produk 1995. Modul untuk roda gigi original sama dengan specimen roda gigi yang sebagai eksperimen. Untuk roda gigi yang sebagai bahan pembanding ini dilakukan pengujian kekerasan vickerss, struktur micro dan makro, uji komposisi dan pengukuran dimensi. III. Hasil dan Pembahasan 3.1 Hasil uji komposisi material roda gigi Uji komposisi bertujuan untuk mengetahui kandungan kimia yang terkandung dalam material roda gigi original (bahan pembanding) dan material roda gigi espesimen baja AISI 1045. Tabel 1 Berikut menunjukkan hasil pengujian komposisi untuk roda gigi original yaitu sebagai bahan pembanding. Fe C Si Mn P Cr Ni Mo Cu Al V W Co Nb Ti Mg 96,97 0,46 0,20 0,84 0,10 1,00 0,04 0,13 0,07 0,03 0,01 0,10 0,00 0,00 0,00 0,00 Tabel 2 Berikut menunjukkan hasil pengujian komposisi untuk espesiment roda gigi baja AISI 1045. Fe C Si Mn P Cr Ni Mo Cu Al V W Co Nb Ti Mg 98,15 0,41 0,18 0,63 0,10 0,32 0,01 0,01 0,03 0,01 0,01 0,10 0,00 0,00 0,00 0,00 Dari hasil pengujian komposisi kimia pada tabel 1 untuk roda gigi original adalah material roda gigi termasuk dalam klasifikasi baja karbon menengah paduan rendah (low alloy medium carbon steel). Untuk kandungan kimia dalam roda gigi eksperimen baja AISI 1045 terlihat elemen Cr dan Mo lebih rendah dibandingkan dengan roda gigi original (bahan pembanding), Cr akan mempengaruhi tingkat kekerasan material ketika suhu austenite tidak merata. Hal ini terjadi karena chromium berperilaku seperti molibdenum dan memiliki efek yang palin tinggi pada baja karbon-sedang. Mo akan mempengaruhi tingkat hardenability material pada saat perlakuan panas. 3.2 Hasil Pengamatan Struktur Mikro  Hasil pengamatan Material awal roda gigi sebagai bahan eksperimen eksperimen. Sebelum material roda gigi dilakukan proses perlakuan panas, struktur mikro awal Baja AISI 1045 memiliki fasa pearlite dan fasa ferit seperti yang telihat pada Gambar 1(c). MARTENSITE PERLITE MARTENSITE (a) (b) (c) (d) (e) (f) Gambar 1 Struktur mikro roda gigi original dan roda gigi eksperimen(a) Struktur mikro roda gigi original dengan ketebalan lapisan 3mm dari tepi kepala gigi; (b) Struktur mikro roda gigi original dengan lapisan lebih dalam; (c) Struktur mikro material awal untuk roda gigi eksperimen AISI 1045; (d) Struktur mikro setelah roda gigi dikeraskan dalam tungku; (e) Struktur mikro setelah pengerasan permukaan pada ketebalan lapisan dari tepi kepala gigi sampai 6 mm, (f) Struktur mikro roda gigi setelah pengerasan permukaan dengan ketebalan lapisan dibagian lebih dalam.  Hasil pengamatan struktur mikro roda gigi setelah proses perlakuan panas dalam furnance. Pengamatan struktur mikro untuk roda gigi yang diberi perlakuan panas (hardening) dalam tungku pada temperature 8000C ditahan 30 menit kemudian didinginkan dalam air terlihat rata-rata memiliki fasa mertensit merata dapat ditampilkan pada gambar 1(d).  Hasil pengamatan struktur mikro roda gigi setelah pengerasan permukaan . Seperti terlihat pada gambar 1(e) bahwa roda gigi dilakukan pengerasan permukaan pada temperature 820OC waktu penahanan 35 detik adalah diujung kepala gigi sampai 6 mm martensit merata, dan lapisan lebih dalam memiliki fasa martensit, parlit dan ferrit dapat ditunjukkan pada gambar 1(f). Hal ini disebabkan transformasi panas yang diimput kedalam permukaan roda gigi yang lebih merata adalah di ujung gigi. Untuk posisi titik pengamatan struktur mikro adalah dapat berpatokan dari hasil uji makro dimana setelah pengerasan permukaan seperti ditampilkan pada gambar 2. 65.0 HRC 60.0 55.0 50.0 45.0 40.0 2 mm 5 mm 8 mm 11 mm 14 mm Case Depth (mm) Gambar 2 Hasil uji makro untuk mengetahui lapisan pengerasan permukaan pada temperature 820OC. Gambar 3 Hasil uji kekerasan Rockwell setelah induction surface hardening 3.3. Hasil uji kekerasan Rockwell Hasil uji hardness Rockwell untuk roda gigi eksperimen setelah pengerasa keseluruhan roda gigi dalam furnance rata-rata distribusi kekerasan adalah 62, 4 HRC. Hal ini dikarenakan temperature austenite yang dipilih dapat merubah kekerasan awal material menjadi kekerasan yang ditargetkan sesuai dengan kekerasan roda gigi original. Kekerasan roda gigi yang telah diuji dengan uji Vickers mencapai 800 HV = 64 HRC pada ketebalan lapisan 1 sampai 3mm dari kepala gigi sedangkan kedalamannya masih rendah berkisar antara 690 HV = 60 HRC. Hasil uji hardness Rockwell untuk roda gigi eksperimen setelah pengerasan permukaan dapat ditampilkan dalam bentuk grafik pada gambar 3. Untuk posisi titik uji Rockwell berdasarkan hasil uji makro seperti ditampilkan pada Gambar 2. 3.4 Hasil Pengukuran Distorsi Sebelum dan Setelah Proses Heat Treatment. Untuk pengukuran distorsi pada specimen roda gigi dapat diukur perubahan dimensi sebelum dan setelah proses perlakuan panas dimana hasil yang diukur adalah didaerah-daerah seperti ketebalan gigi, lebar gigi, diameter lingkaran kepala dan diameter linkaran kaki, hasil dapat ditunjukkan pada gambar 4. (a) (b) (c) (d) Gambar 4 Hasil Perubahan Dimensi Sebelum dan Setelah Proses Perlakuan Panas. (a) Perubahan Dimensi pada ketebalan gigi; (b) Perubahan Dimensi pada lebar gigi; (c) Perubahan Dimensi pada Diameter Lingkaran Kepala; (d) Perubahan Dimensi pada Diameter Lingkaran Kaki. 3.4.1 Distorsi Timbul Pada Tebalan Gigi (Tooth Thickness) Dari hasil pengukuran dimensi untuk ketebalan gigi (tooth thickness) seperti ditunjukan pada gambar 4 (a) terlihat bahwa proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan distorsi yang cukup tinggi jika dibandingkan dengan induction surface hardening. Distorsi yang terjadi adalah daerah tebal gigi rata-rata mengalami penyusutan dengan nilai tertinggi 3,75 % di gigi ke 25 dan terendah 0,75 % di gigi nomor 11, Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda gigi mengalami penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi rata-rata 1,593% di gigi nomor 15 dan nilai distorsi terendah 0,145% di gigi 7, sedangkan jenis distorsi yang mengalami ekspansi nilai tertinggi yaitu 1,396% di gigi nomor 24 dan terendah 0,018% di gigi nomor 14. 3.4.2 Distorsi Timbul Pada Lebar Gigi (Face Width) Pada gambar 4 (b) Menunjukan hasil pengukuran dimensi untuk lebar gigi (face width) terlihat bahwa proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan distorsi yang cukup besar jika dibandingkan dengan roda gigi diberi perlakuan permukaan. Distorsi yang terjadi pada lebar gigi adalah rata-rata mengalami penyusutan dengan nilai tertinggi 2,948 % di gigi ke 24 dan terendah 1,608 % di gigi nomor 18, Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda gigi mengalami penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi rata-rata 0,960% di gigi nomor 16 dan nilai distorsi terendah 0,089% di gigi 26, sedangkan jenis distorsi yang mengalami ekspansi yaitu nilai tertinggi 0,852% di gigi nomor 17 dan terendah 0,018% di gigi nomor 11. 3.4.3 Distorsi Timbul Pada Lingkaran Kepala Gigi (Addendum Circle Diameter) Pada gambar 4 (c) Menunjukan hasil pengukuran dimensi untuk lingkaran kepala gigi terlihat bahwa proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan dua jenis distorsi yaitu roda gigi mengalami penyusutan dan ekspansi. Distorsi untuk jenis penyusutan adalah dengan nilai tertinggi 0,135 % di gigi ke 22 dan nulai penyusutan terendah adalah 0,005 % di gigi nomor 18, distorsi untuk jenis ekspansi dengan nilai terbesar 0,218 di gigi nomor 5 dan nilai terendah 0,007 terdapat di gigi 17. Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda gigi mengalami jenis distorsi yang sama yaitu penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi rata-rata 0,228% di gigi nomor 7 dan nilai distorsi terendah 0,004% di gigi nomor 20, sedangkan jenis distorsi yang mengalami ekspansi yaitu nilai tertinggi 0,021% di gigi nomor 18 dan terendah 0,008% di gigi nomor 21. 3.4.4 Distorsi Timbul Pada Lingkaran Kaki Gigi (Dedendum Circle Diameter) Pada gambar 4 (d) Dapat ditunjukan hasil pengukuran dimensi untuk lingkaran kaki gigi terlihat bahwa proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan dua jenis distorsi yaitu roda gigi mengalami penyusutan dan ekspansi. Distorsi untuk jenis penyusutan adalah dengan nilai tertinggi 0,446 % di gigi ke 20 dan nilai penyusutan terendah adalah 0,031 % di gigi nomor 27, distorsi untuk jenis ekspansi dengan nilai terbesar 0,408 di gigi nomor 9 dan nilai terendah 0,021 terdapat di gigi 15. Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda gigi mengalami jenis distorsi yang sama yaitu penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi rata-rata 0,328% di gigi nomor 4 dan nilai distorsi terendah 0,019% di gigi nomor 20, sedangkan jenis distorsi yang mengalami ekspansi yaitu nilai tertinggi 0,232% di gigi nomor 18 dan terendah 0,003% di gigi nomor 3. 2.820 7.850 2.780 2.760 2,739 mm 2.740 2.720 2,730 mm 2.700 2.680 SEBELUM PROSES HEAT TREATMENT SETELAH PENGERASAN SETELAH PENGERASAN DALAM TUNGKU PERMUKAAN Nilai rata-rata dari pengukuran face width (mm) Nilai rata-rata dari pengukuran tooth thickness (mm) 2,797 mm 2.800 7,806 mm 7.800 7.750 7.700 7,627 mm 7.650 7.600 7,639 mm 7.550 7.500 SEBELUM PROSES HEAT SETELAH PENGERASAN SETELAH PENGERASAN TREATMENT DALAM TUNGKU PERMUKAAN Proses perlakuan panas Proses perlakuan panas (a) (b) 48,629 mm 48.640 56,363 mm 56.360 56.340 56,350 mm 56.320 56.300 56.280 56,305 mm 56.260 SEBELUM PROSES HEAT SETELAH PENGERASAN SETELAH PENGERASAN TREATMENT DALAM TUNGKU PERMUKAAN Proses perlakuan panas Nilai rata-rata dari pengukuran Ded circ diam (mm) Nilai rata-rata dari pengukuran Add circ diam (mm) 56.380 48.620 48.600 48,611 mm 48.580 48.560 48.540 48,547 mm 48.520 48.500 SEBELUM PROSES HEAT SETELAH PENGERASAN TREATMENT DALAM TUNGKU SETELAH PENGERASAN PERMUKAAN Proses perlakuan panas (c) (d) Gambar 5 Distorsi Terjadi Berupa Perubahan Dimensi dengan Nilai Selisi Sata-Rata Sebelum dan Setelah Proses perlakuan panas, (a) Perubahan Nilai Selisih rata-rata pada tebal gigi untuk semua gigi; (b) Perubahan Nilai Selisih rata-rata pada lebar gigi untuk semua gigi; (c) Perubahan Nilai Selisih ratarata pada diameter lingkaran kaki untuk semua gigi; (d) Perubahan Nilai Selisih rata-rata pada diameter lingkaran kepala untuk semua gigi. Dari hasil pengukuran perubahan dimensi untuk nilai rata-rata pada tebal gigi (tooth thickness) dapat ditunjukan pada gambar 5(a) bahwa dari hasil penjumlahan untuk semua gigi dapat diambil selisih bahwa sebelum dan setelah pengerasan dalam tungku sebesar 0,066 mm (penyusutan) dan untuk sebelum dan setelah pengerasan permukaan nilai selisih rata-rata adalah 0,009 mm (ekspansi). Untuk pengukuran perubahan dimensi untuk nilai rata-rata pada lebar gigi (face width) dapat ditunjukan pada gambar 5(b) bahwa dari hasil penjumlahan semua gigi dapat diambil selisih bahwa sebelum dan setelah pengerasan dalam tungku sebesar 0,167 mm (penyusutan) dan untuk sebelum dan setelah pengerasan permukaan nilai selisih rata-rata adalah 0,012 mm (penyusutan). Kemudian dari hasil pengukuran perubahan dimensi untuk nilai rata-rata pada lingkaran kepala gigi (addendum circle diameter) dapat ditunjukan pada gambar 5(c) bahwa dari hasil penjumlahan semua gigi dapat diambil selisih bahwa sebelum dan setelah pengerasan dalam tungku sebesar 0,014 mm (ekspansi) dan untuk sebelum dan setelah pengerasan permukaan nilai selisih rata-rata adalah 0,059 mm (penyusutan). Dan perubahan dimensi untuk nilai ratarata pada diameter linkaran kaki (dedendum circle diameter) dapat ditunjukan pada gambar 5(d) bahwa dari hasil penjumlahan semua gigi dapat diambil selisih bahwa sebelum dan setelah pengerasan dalam tungku sebesar 0,018 mm (ekspansi) dan untuk sebelum dan setelah pengerasan permukaan nilai selisih rata-rata adalah 0,082 mm (penyusutan). IV Kesimpulan Berdasarkan data-data yang diperoleh dari hasil dan pembahasan sebelumnya dimana roda gigi setelah dan sebelum melakukan proses perlakuan panas dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Terjadi distorsi yang tertinggi berupa perubahan dimensi pada roda gigi khususnya di daerah tebal gigi (tooth thickness) rata-rata gigi-gigi mengalami penyusutan dengan nilai adalah 3,75 % pada saat roda gigi dilakukan proses pengerasan keseluruhan dalam tungku. 2. Dari hasil perbandingan melalui pengamatan distorsi pada saat roda gigi dilakukan proses pengerasan dalam tungku dan pengerasan permukaan dengan induksi terlihat bahwa distorsi yang palin tinggi adalah pada saat roda gigi dikeraskan dalam tungku. Sedangkan distorsi yang timbul pada saat roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu nilai tertinggi hanya mencapai 1,59 pada daerah tebal gigi (tooth thickness) juga. 3. Dari hasil uji Rockwell ditemukan bahwa kerasan yang tertinggi adalah dipermukaan gigi-gigi dengan nilai rata-rata 63,2 HRC sedangkan daerah kedalamannya tetap ulat dengan nilai kekerasan 45,5 HRC. 4. Struktur mikro yang terjadi pada proses perlakuan panas (hardening) dapat mengubah struktur dasar baja carbon menengah AISI 1045 seperti ferit dan perlit menjadi martensit dan sedikit perlit. V. Daftar Pustaka 1. J. R. Davis, 2005, “Gear Materials, Properties, and Manufacture”, (ASM International). 2. A. K. Rakhit, 2000, “Gear Heat Treatment”, (ASM International). 3. Richard G. Budynas and J. Keith Nisbett, 2001, “Mechanical Engineering Design”, Edisi 9, (New York) 4. Robert L. Mott, 2004, “Machine Element In Mechanical Design”, Edisi ke 4, (University of Dayton, United Stated of America). 5. Rudnev, V., Loveless D, Marshall B, 2000, “Gear Heat Treatment by Induction”, Madison Height, Michigan. 6. Callister, William D, 2007, Material Science and Engineering”, Edisi ke 7. 7. Liu P. dkk [5], 2003, Parametric Study of a Sprocket System During Heat – Treatment Process., Science Direct - Finite Elements in Analysis and Design. Vol. 40, No. 25 – 40. 8. Husson R. dkk [3], 2012, Evaluation of Process Causes and Influences of Residual Stress on Gear Distortion., CIRP Annals – Manufacturing Technology. Vol. 61, No. 551 – 554. 9. Richard_E. Haimbaugh, „Practical Induction Heat‟, 2001; ASM International. 10. Totten, G. E., 2007, “Steel Heat Treatment (Equipment and Process Design)”, Second Edition. 11. Y. Totik, dkk [3]; 2002, “The effects of induction hardening on wear properties of AISI 4140 steel in dry sliding conditions”, Material and Design, Vol 24 No. 25-30. 12. Lamet, dkk, 1990, ASM Handbook Vol 1, Properties and Selection: Irons, Steels and High Performance Alloy, ASM International, Ohio, USA, pp. 356, 371, 387, 1123. 13. ASTM E-3, 2001, Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens, ASTM International. 14. ASTM E-407, 2011, Standard Practice for Microetching Metals and Alloys. ASTM International.