ANALISA DISTORSI RODA GIGI SETELAH PROSES HEAT TREATMENT
Natalino Fonseca Da Silva Guterres, Rusnaldy, Achmad Widodo
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Sudharto, Kampus UNDIP Tembalang, Semarang 50275
*
Email:
[email protected]
Abstrak
Salah satu cara untuk memperpanjang umur roda gigi adalah meminimalkan distorsi pada saat proses
pembuatannya terutama proses perlakuan panas. Penelitian bertujuan untuk menganalisis distorsi yang
timbul pada roda gigi setelah proses perlakuan panas. Material roda gigi adalah AISI 1045 dengan modul
(m)1,75; jumlah gigi (z) 29. Roda gigi diberi perlakuan panas dalam tungku pada temperatur 800 OC
selama 30 menit kemudian dicelup kedalam air, selanjutnya dianalisa struktur mikro, kekerasan dan
dilakukan pengukuran dimensi. Selanjutnya dikeraskan lagi permukaanya dengan proses induksi pada
temperatur 820OC waktu penahanan 35 detik kemudian dianalisis lagi. Hasil pengerasan dalam tungku
adalah 62,4 HRC dimana struktur mikronya adalah martensit. Hasil pengerasan permukaan mencapai 62,9
HRC, lapisan kekerasan 6 mm dari kepala gigi dan fasanya adalah martensit. dan lapisan dalam
mempunyai kekerasan 49 HRC dengan fasa martensit+perlit. Distorsi yang diukur adalah pada proses
perlakuan panas keseluruhan roda gigi dan distorsi pada pengerasan permukaan mengunakan induction
hardening. Distorsi atau penyusutan yang tertinggi pada perlakuan panas keseluruhan adalah 3,75% pada
ketebalan gigi; sedangkan penyusutan terendah adalah 0,13% pada diameter lingkaran kepala. Penyusutan
akibat pengerasan permukaan roda gigi diperoleh 1,59% dan yang terendah adalah 0,01%.
Kata Kunci : Distorsi, Perlakuan panas (Hardening), pengerasan permukaan, Roda gigi.
I.
Pendahuluan
Roda gigi sangat berguna dalam berbagai industry yaitu industry otomotif, industry penerbanagan dan
pada mesin-mesin produksi, roda gigi berfungsi untuk mentransmisikan putaran dan meneruskan daya.
Ketika dua roda gigi saling kontak maka kemudahan operasional untuk kontak sangat dibutuhkan
sehingga kontak antara pasangan roda gigi mudah melaju [4]. Untuk kondisi operasi yang umum pada
roda gigi transmisi, saat terjadi transmisi daya dari mesin ke roda, kontak rolling yang berulang akan
mengakibatkan deformasi sedangkan kontak sliding akan mengakibatkan wear (keausan), pada akhirnya
mengakibatkan fatigue pada permukaan dan kegagalan di ujung gigi [12]. Dengan besarnya beban dalam
proses transmisi putaran maka roda gigi sangat membutuhkan kekerasan pada permukaan, akurasi dan
ketepatan yang tinggi pada dimensi roda gigi. [1]. Ketepatan dan akurasi roda gigi akan dipengaruhi pada
saat proses manufaktur. Aplikasi transmisi roda gigi dalam berbagai industri membutuhkan pemahaman
tentang berbagai macam faktor dimana akan menimbulkan distorsi, termasuk proses perlakuan panas
seperti: ketepatan dan ketidak serasinya suhu selama pemanasan, jenis media pendiginan, dan waktu
transformasi fase austenite ke martensit [8]. Adapun beberapa variable material yang berkaitan untuk me
mpengaruhi timbulnya distorsi meliputi: Komposisi material, hardenability, geometri, pertimbangan desig
n dan kualitas baja. Distorsi dibagi atas dua bentuk yaitu perubahan bentuk dan perubahan dimensi [9].
Distorsi terjadi pada proses perlakuan panas pada langkah akhir proses yaitu langkah pendinginan
(Quenching), dari proses pendinginan tersebut specimen sering mengalami cracking, distortion
diakibatkan oleh tidak seragamnya temperature larutan pendingin [11]. Peningkatan sifat kekerasan dan
kekuatan untuk menahan beban kontak pada permukaan roda gigi dapat dilakukan melalui proses
pengerasan permukaan menggunakan beberapa metode yaitu: through hardening, carburizing-hardening,
nitriding, carbonitriding, dan induction hardening [2]. Proses perlakuan panas pada baja karbon sedan
mengunakan induction surface hardening tidak menimbulkan distorsi yang tinggi, dibandingkan dengan
perlakuan panas yang lain. [2]. Pengerasan permukaan dengan induksi adalah proses pengerasan benda
kerja melalui pemanasan dengan cara induksi listrik dan pada umumnya pengerasan ini bersifat dangkal.
Salah satu metode untuk meningkatkan kekerasan pada permukaan roda gigi adalah pengerasan
permukaan dengan mesin induksi [5]. Dengan beberapa alasan penyebab dan akibat yang berhubungan
dengan distorsi yang timbul pada saat perlakuan panas, maka penelitian ini difokuskan pada perubahan
dimensi untuk bagian-bagian yang terpenting pada profile roda gigi yang merupakan salah satu faktor
dimana berpengaruh terhadap timbulnya distorsi setelah perlakuan panas dengan tungku listrik untuk
mengeraskan keseluruhan roda gigi dan pengerasan permukaan hanya untuk mengeraskan pada
permukaan roda gigi, yang dievaluasi melalui eksperimen dan analisis.
II. Metode Penelitian
Penelitian diawali dengan pengukuran dimensi awal roda gigi, melihat struktur micro awal dan uji
kekerasan awal material roda gigi. Selanjutnya roda gigi diberi perlakuan panas (hardening) dalam
tungku pada temperature austenite 8000C, waktu penahanan 30 menit dan didinginkan dalam air
kemudian melakukan analisis sebagai perubahan distorsi melalui pengamatan struktur mikro, uji
kekerasan dan dilakukan pengukuran dimensi, selanjutnya roda gigi dikeraskan lagi dengan proses
pengerasan permukaan dengan induksi pada temperature 8200C, dengan waktu penahanan 35 detik dan
untuk media pendingin adalah air dan selanjutnya dianalisa lagi struktur mikro, kekerasan dan dilakukan
pengukuran dimensi. Analisa distorsi melalui pengamatan Struktur mikro mengunakan mikroskop optic
OLYMPUS BX41M, uji kekerasan Rockwell dengan model HR 150-A, dan pengukuran dimensi untuk
mengetahui distorsi yang timbul pada daerah-daerah tertentu. Daerah-daerah yang terpenting untuk
mengukur sebagai fungsi perubahan distorsi adalah lebar gigi (face width) mengunakan mickrometer,
tebal gigi (tooth thickness) mengunakan Profile proyektor,diameter lingkaran kaki (dedendum circle
diameter) dan diameter lingkaran kepala (addendum circle diameter) mengunakan CMM . Material yang
digunakan untuk roda gigi eksperimen adalah baja AISI 1045 dan jenis roda gigi adalah roda gigi lurus
(spur gear) dan modul roda gigi (m) = 1,75, (z) = 29, lebar gigi (face width) = 8,00 mm, sudut tekanan
normal (normal pressure angle), αn=20O dan diameter poros 20 mm. Sedangkan material roda gigi
original yang sebagai bahan pembanding belum ketahui, tetapi roda gigi ini berasal dari bawaan sepeda
motor Honda dengan tahun produk 1995. Modul untuk roda gigi original sama dengan specimen roda gigi
yang sebagai eksperimen. Untuk roda gigi yang sebagai bahan pembanding ini dilakukan pengujian
kekerasan vickerss, struktur micro dan makro, uji komposisi dan pengukuran dimensi.
III. Hasil dan Pembahasan
3.1 Hasil uji komposisi material roda gigi
Uji komposisi bertujuan untuk mengetahui kandungan kimia yang terkandung dalam material roda
gigi original (bahan pembanding) dan material roda gigi espesimen baja AISI 1045.
Tabel 1 Berikut menunjukkan hasil pengujian komposisi untuk roda gigi original yaitu sebagai bahan
pembanding.
Fe
C
Si
Mn
P
Cr
Ni
Mo
Cu
Al
V
W
Co
Nb
Ti
Mg
96,97
0,46
0,20
0,84
0,10
1,00
0,04
0,13
0,07
0,03
0,01
0,10
0,00
0,00
0,00
0,00
Tabel 2 Berikut menunjukkan hasil pengujian komposisi untuk espesiment roda gigi baja AISI 1045.
Fe
C
Si
Mn
P
Cr
Ni
Mo
Cu
Al
V
W
Co
Nb
Ti
Mg
98,15
0,41
0,18
0,63
0,10
0,32
0,01
0,01
0,03
0,01
0,01
0,10
0,00
0,00
0,00
0,00
Dari hasil pengujian komposisi kimia pada tabel 1 untuk roda gigi original adalah material roda gigi
termasuk dalam klasifikasi baja karbon menengah paduan rendah (low alloy medium carbon steel). Untuk
kandungan kimia dalam roda gigi eksperimen baja AISI 1045 terlihat elemen Cr dan Mo lebih rendah
dibandingkan dengan roda gigi original (bahan pembanding), Cr akan mempengaruhi tingkat kekerasan
material ketika suhu austenite tidak merata. Hal ini terjadi karena chromium berperilaku seperti
molibdenum dan memiliki efek yang palin tinggi pada baja karbon-sedang. Mo akan mempengaruhi
tingkat hardenability material pada saat perlakuan panas.
3.2 Hasil Pengamatan Struktur Mikro
Hasil pengamatan Material awal roda gigi sebagai bahan eksperimen eksperimen.
Sebelum material roda gigi dilakukan proses perlakuan panas, struktur mikro awal Baja AISI 1045
memiliki fasa pearlite dan fasa ferit seperti yang telihat pada Gambar 1(c).
MARTENSITE
PERLITE
MARTENSITE
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Gambar 1 Struktur mikro roda gigi original dan roda gigi eksperimen(a) Struktur mikro roda gigi
original dengan ketebalan lapisan 3mm dari tepi kepala gigi; (b) Struktur mikro roda gigi original
dengan lapisan lebih dalam; (c) Struktur mikro material awal untuk roda gigi eksperimen AISI 1045;
(d) Struktur mikro setelah roda gigi dikeraskan dalam tungku; (e) Struktur mikro setelah pengerasan
permukaan pada ketebalan lapisan dari tepi kepala gigi sampai 6 mm, (f) Struktur mikro roda gigi
setelah pengerasan permukaan dengan ketebalan lapisan dibagian lebih dalam.
Hasil pengamatan struktur mikro roda gigi setelah proses perlakuan panas dalam furnance.
Pengamatan struktur mikro untuk roda gigi yang diberi perlakuan panas (hardening) dalam tungku pada
temperature 8000C ditahan 30 menit kemudian didinginkan dalam air terlihat rata-rata memiliki fasa
mertensit merata dapat ditampilkan pada gambar 1(d).
Hasil pengamatan struktur mikro roda gigi setelah pengerasan permukaan .
Seperti terlihat pada gambar 1(e) bahwa roda gigi dilakukan pengerasan permukaan pada temperature
820OC waktu penahanan 35 detik adalah diujung kepala gigi sampai 6 mm martensit merata, dan lapisan
lebih dalam memiliki fasa martensit, parlit dan ferrit dapat ditunjukkan pada gambar 1(f). Hal ini
disebabkan transformasi panas yang diimput kedalam permukaan roda gigi yang lebih merata adalah di
ujung gigi. Untuk posisi titik pengamatan struktur mikro adalah dapat berpatokan dari hasil uji makro
dimana setelah pengerasan permukaan seperti ditampilkan pada gambar 2.
65.0
HRC
60.0
55.0
50.0
45.0
40.0
2 mm
5 mm
8 mm
11 mm
14 mm
Case Depth (mm)
Gambar 2 Hasil uji makro untuk mengetahui
lapisan pengerasan permukaan pada
temperature 820OC.
Gambar 3 Hasil uji kekerasan Rockwell setelah
induction surface hardening
3.3. Hasil uji kekerasan Rockwell
Hasil uji hardness Rockwell untuk roda gigi eksperimen setelah pengerasa keseluruhan roda gigi
dalam furnance rata-rata distribusi kekerasan adalah 62, 4 HRC. Hal ini dikarenakan temperature
austenite yang dipilih dapat merubah kekerasan awal material menjadi kekerasan yang ditargetkan sesuai
dengan kekerasan roda gigi original. Kekerasan roda gigi yang telah diuji dengan uji Vickers mencapai
800 HV = 64 HRC pada ketebalan lapisan 1 sampai 3mm dari kepala gigi sedangkan kedalamannya
masih rendah berkisar antara 690 HV = 60 HRC.
Hasil uji hardness Rockwell untuk roda gigi eksperimen setelah pengerasan permukaan dapat ditampilkan
dalam bentuk grafik pada gambar 3. Untuk posisi titik uji Rockwell berdasarkan hasil uji makro seperti
ditampilkan pada Gambar 2.
3.4 Hasil Pengukuran Distorsi Sebelum dan Setelah Proses Heat Treatment.
Untuk pengukuran distorsi pada specimen roda gigi dapat diukur perubahan dimensi sebelum dan
setelah proses perlakuan panas dimana hasil yang diukur adalah didaerah-daerah seperti ketebalan gigi,
lebar gigi, diameter lingkaran kepala dan diameter linkaran kaki, hasil dapat ditunjukkan pada gambar 4.
(a)
(b)
(c)
(d)
Gambar 4 Hasil Perubahan Dimensi Sebelum dan Setelah Proses Perlakuan Panas. (a) Perubahan
Dimensi pada ketebalan gigi; (b) Perubahan Dimensi pada lebar gigi; (c) Perubahan Dimensi pada
Diameter Lingkaran Kepala; (d) Perubahan Dimensi pada Diameter Lingkaran Kaki.
3.4.1 Distorsi Timbul Pada Tebalan Gigi (Tooth Thickness)
Dari hasil pengukuran dimensi untuk ketebalan gigi (tooth thickness) seperti ditunjukan pada gambar 4
(a) terlihat bahwa proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan distorsi yang cukup
tinggi jika dibandingkan dengan induction surface hardening. Distorsi yang terjadi adalah daerah tebal
gigi rata-rata mengalami penyusutan dengan nilai tertinggi 3,75 % di gigi ke 25 dan terendah 0,75 % di
gigi nomor 11, Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda
gigi mengalami penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi rata-rata 1,593%
di gigi nomor 15 dan nilai distorsi terendah 0,145% di gigi 7, sedangkan jenis distorsi yang mengalami
ekspansi nilai tertinggi yaitu 1,396% di gigi nomor 24 dan terendah 0,018% di gigi nomor 14.
3.4.2 Distorsi Timbul Pada Lebar Gigi (Face Width)
Pada gambar 4 (b) Menunjukan hasil pengukuran dimensi untuk lebar gigi (face width) terlihat bahwa
proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan distorsi yang cukup besar jika
dibandingkan dengan roda gigi diberi perlakuan permukaan. Distorsi yang terjadi pada lebar gigi adalah
rata-rata mengalami penyusutan dengan nilai tertinggi 2,948 % di gigi ke 24 dan terendah 1,608 % di gigi
nomor 18, Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda gigi
mengalami penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi rata-rata 0,960% di
gigi nomor 16 dan nilai distorsi terendah 0,089% di gigi 26, sedangkan jenis distorsi yang mengalami
ekspansi yaitu nilai tertinggi 0,852% di gigi nomor 17 dan terendah 0,018% di gigi nomor 11.
3.4.3 Distorsi Timbul Pada Lingkaran Kepala Gigi (Addendum Circle Diameter)
Pada gambar 4 (c) Menunjukan hasil pengukuran dimensi untuk lingkaran kepala gigi terlihat
bahwa proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan dua jenis distorsi yaitu roda gigi
mengalami penyusutan dan ekspansi. Distorsi untuk jenis penyusutan adalah dengan nilai tertinggi 0,135
% di gigi ke 22 dan nulai penyusutan terendah adalah 0,005 % di gigi nomor 18, distorsi untuk jenis
ekspansi dengan nilai terbesar 0,218 di gigi nomor 5 dan nilai terendah 0,007 terdapat di gigi 17.
Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda gigi mengalami
jenis distorsi yang sama yaitu penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi
rata-rata 0,228% di gigi nomor 7 dan nilai distorsi terendah 0,004% di gigi nomor 20, sedangkan jenis
distorsi yang mengalami ekspansi yaitu nilai tertinggi 0,021% di gigi nomor 18 dan terendah 0,008% di
gigi nomor 21.
3.4.4 Distorsi Timbul Pada Lingkaran Kaki Gigi (Dedendum Circle Diameter)
Pada gambar 4 (d) Dapat ditunjukan hasil pengukuran dimensi untuk lingkaran kaki gigi terlihat
bahwa proses perlakuan panas mengunakan tungku dapat menimbulkan dua jenis distorsi yaitu roda gigi
mengalami penyusutan dan ekspansi. Distorsi untuk jenis penyusutan adalah dengan nilai tertinggi 0,446
% di gigi ke 20 dan nilai penyusutan terendah adalah 0,031 % di gigi nomor 27, distorsi untuk jenis
ekspansi dengan nilai terbesar 0,408 di gigi nomor 9 dan nilai terendah 0,021 terdapat di gigi 15.
Sedangkan distorsi timbul setelah roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu roda gigi mengalami
jenis distorsi yang sama yaitu penyusutan dan ekspansi, untuk jenis penyusutan dengan nilai tertinggi
rata-rata 0,328% di gigi nomor 4 dan nilai distorsi terendah 0,019% di gigi nomor 20, sedangkan jenis
distorsi yang mengalami ekspansi yaitu nilai tertinggi 0,232% di gigi nomor 18 dan terendah 0,003% di
gigi nomor 3.
2.820
7.850
2.780
2.760
2,739 mm
2.740
2.720
2,730 mm
2.700
2.680
SEBELUM PROSES
HEAT TREATMENT
SETELAH PENGERASAN SETELAH PENGERASAN
DALAM TUNGKU
PERMUKAAN
Nilai rata-rata dari
pengukuran face width
(mm)
Nilai rata-rata dari
pengukuran tooth
thickness (mm)
2,797 mm
2.800
7,806 mm
7.800
7.750
7.700
7,627 mm
7.650
7.600
7,639 mm
7.550
7.500
SEBELUM PROSES HEAT SETELAH PENGERASAN SETELAH PENGERASAN
TREATMENT
DALAM TUNGKU
PERMUKAAN
Proses perlakuan panas
Proses perlakuan panas
(a)
(b)
48,629 mm
48.640
56,363 mm
56.360
56.340
56,350 mm
56.320
56.300
56.280
56,305 mm
56.260
SEBELUM PROSES HEAT SETELAH PENGERASAN SETELAH PENGERASAN
TREATMENT
DALAM TUNGKU
PERMUKAAN
Proses perlakuan panas
Nilai rata-rata dari
pengukuran Ded circ diam
(mm)
Nilai rata-rata dari
pengukuran Add circ diam
(mm)
56.380
48.620
48.600
48,611 mm
48.580
48.560
48.540
48,547 mm
48.520
48.500
SEBELUM PROSES HEAT SETELAH PENGERASAN
TREATMENT
DALAM TUNGKU
SETELAH PENGERASAN
PERMUKAAN
Proses perlakuan panas
(c)
(d)
Gambar 5 Distorsi Terjadi Berupa Perubahan Dimensi dengan Nilai Selisi Sata-Rata Sebelum dan
Setelah Proses perlakuan panas, (a) Perubahan Nilai Selisih rata-rata pada tebal gigi untuk semua gigi;
(b) Perubahan Nilai Selisih rata-rata pada lebar gigi untuk semua gigi; (c) Perubahan Nilai Selisih ratarata pada diameter lingkaran kaki untuk semua gigi; (d) Perubahan Nilai Selisih rata-rata pada diameter
lingkaran kepala untuk semua gigi.
Dari hasil pengukuran perubahan dimensi untuk nilai rata-rata pada tebal gigi (tooth thickness) dapat
ditunjukan pada gambar 5(a) bahwa dari hasil penjumlahan untuk semua gigi dapat diambil selisih bahwa
sebelum dan setelah pengerasan dalam tungku sebesar 0,066 mm (penyusutan) dan untuk sebelum dan
setelah pengerasan permukaan nilai selisih rata-rata adalah 0,009 mm (ekspansi). Untuk pengukuran
perubahan dimensi untuk nilai rata-rata pada lebar gigi (face width) dapat ditunjukan pada gambar 5(b)
bahwa dari hasil penjumlahan semua gigi dapat diambil selisih bahwa sebelum dan setelah pengerasan
dalam tungku sebesar 0,167 mm (penyusutan) dan untuk sebelum dan setelah pengerasan permukaan nilai
selisih rata-rata adalah 0,012 mm (penyusutan). Kemudian dari hasil pengukuran perubahan dimensi
untuk nilai rata-rata pada lingkaran kepala gigi (addendum circle diameter) dapat ditunjukan pada gambar
5(c) bahwa dari hasil penjumlahan semua gigi dapat diambil selisih bahwa sebelum dan setelah
pengerasan dalam tungku sebesar 0,014 mm (ekspansi) dan untuk sebelum dan setelah pengerasan
permukaan nilai selisih rata-rata adalah 0,059 mm (penyusutan). Dan perubahan dimensi untuk nilai ratarata pada diameter linkaran kaki (dedendum circle diameter) dapat ditunjukan pada gambar 5(d) bahwa
dari hasil penjumlahan semua gigi dapat diambil selisih bahwa sebelum dan setelah pengerasan dalam
tungku sebesar 0,018 mm (ekspansi) dan untuk sebelum dan setelah pengerasan permukaan nilai selisih
rata-rata adalah 0,082 mm (penyusutan).
IV Kesimpulan
Berdasarkan data-data yang diperoleh dari hasil dan pembahasan sebelumnya dimana roda gigi
setelah dan sebelum melakukan proses perlakuan panas dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Terjadi distorsi yang tertinggi berupa perubahan dimensi pada roda gigi khususnya di daerah
tebal gigi (tooth thickness) rata-rata gigi-gigi mengalami penyusutan dengan nilai adalah 3,75 %
pada saat roda gigi dilakukan proses pengerasan keseluruhan dalam tungku.
2. Dari hasil perbandingan melalui pengamatan distorsi pada saat roda gigi dilakukan proses
pengerasan dalam tungku dan pengerasan permukaan dengan induksi terlihat bahwa distorsi yang
palin tinggi adalah pada saat roda gigi dikeraskan dalam tungku. Sedangkan distorsi yang timbul
pada saat roda gigi dilakukan pengerasan permukaan yaitu nilai tertinggi hanya mencapai 1,59
pada daerah tebal gigi (tooth thickness) juga.
3. Dari hasil uji Rockwell ditemukan bahwa kerasan yang tertinggi adalah dipermukaan gigi-gigi
dengan nilai rata-rata 63,2 HRC sedangkan daerah kedalamannya tetap ulat dengan nilai
kekerasan 45,5 HRC.
4. Struktur mikro yang terjadi pada proses perlakuan panas (hardening) dapat mengubah struktur
dasar baja carbon menengah AISI 1045 seperti ferit dan perlit menjadi martensit dan sedikit
perlit.
V. Daftar Pustaka
1. J. R. Davis, 2005, “Gear Materials, Properties, and Manufacture”, (ASM International).
2. A. K. Rakhit, 2000, “Gear Heat Treatment”, (ASM International).
3. Richard G. Budynas and J. Keith Nisbett, 2001, “Mechanical Engineering Design”, Edisi 9,
(New York)
4. Robert L. Mott, 2004, “Machine Element In Mechanical Design”, Edisi ke 4, (University of
Dayton, United Stated of America).
5. Rudnev, V., Loveless D, Marshall B, 2000, “Gear Heat Treatment by Induction”, Madison
Height, Michigan.
6. Callister, William D, 2007, Material Science and Engineering”, Edisi ke 7.
7. Liu P. dkk [5], 2003, Parametric Study of a Sprocket System During Heat – Treatment Process.,
Science Direct - Finite Elements in Analysis and Design. Vol. 40, No. 25 – 40.
8. Husson R. dkk [3], 2012, Evaluation of Process Causes and Influences of Residual Stress on Gear
Distortion., CIRP Annals – Manufacturing Technology. Vol. 61, No. 551 – 554.
9. Richard_E. Haimbaugh, „Practical Induction Heat‟, 2001; ASM International.
10. Totten, G. E., 2007, “Steel Heat Treatment (Equipment and Process Design)”, Second Edition.
11. Y. Totik, dkk [3]; 2002, “The effects of induction hardening on wear properties of AISI 4140 steel
in dry sliding conditions”, Material and Design, Vol 24 No. 25-30.
12. Lamet, dkk, 1990, ASM Handbook Vol 1, Properties and Selection: Irons, Steels and High
Performance Alloy, ASM International, Ohio, USA, pp. 356, 371, 387, 1123.
13. ASTM E-3, 2001, Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens, ASTM
International.
14. ASTM E-407, 2011, Standard Practice for Microetching Metals and Alloys. ASTM International.