1.

Introdução

Descoberto em 1946, na Alemanha, pelos químicos Fritz Stastny e Karl

Buchhoz, o EPS (Isopor) desencadeou uma produção global em massa,
tornando-se parte do cotidiano de grande parte da população. O consumo de
Poliestireno Expandido, em 1999, foi de 2,5 milhões de toneladas por ano,
sendo nos Estados Unidos 500 t/a, Alemanha 250 t/a, Japão 225 t/a e Espanha
70 t/a (STOCCO, RODRIGUES, CASTRO, 2009). No Brasil, ele corresponde a
apenas 0,1% do material produzido (TESSARI, 2006), entretanto, ele é nocivo
ao meio ambiente, quando descartado de forma incorreta, pois sua
decomposição pode chegar a mais de 150 anos (SCHICOSKI, 2008). Além
disso, no ano de 1999, o Brasil consumiu 36 t/a, sendo que 45% foram
utilizados na construção civil, 42% nas embalagens industriais e 13% em
artigos de consumo (STOCCO, RODRIGUES, CASTRO, 2009).

O EPS é 100% reciclável, mas isso depende da devolução do material ao

seu local correto de descarte, o que, muitas vezes, não acontece devido ao
manuseio inadequado por diversos motivos. Portanto, como o isopor é um
material plástico, acaba sendo descartado junto com o lixo reciclável, e não
com o lixo orgânico. O concreto leve é um material composto produzido, a
partir da mistura de areia, brita, água e cimento, podendo conter aditivos
químicos para melhorar ou modificar suas propriedades. A adição do
Poliestireno Expandido (EPS) ao concreto tem sido estudada nas últimas
décadas (STOCCO, RODRIGUES, CASTRO, 2009), pois suas características,
além de reduzirem o peso específico do concreto, influenciam na resistência
mecânica, conferem isolamento térmico e baixa absorção de água.

Ao analisá-lo, é possível perceber que ele tem se mostrado um material

eficiente para a redução do peso próprio da estrutura e, como consequência,
tornam-se possíveis diversos usos que, segundo Catoia (2012), se destacam
por razões de viabilidade técnica e econômica, como exemplo, podemos citar a
fabricação de lajes, vedações, blocos de concreto e peças pré-fabricadas.
Tendo-se como base, tais dados e informações referentes à temática do EPS
(Poliestireno expandido), e a fim de resolver um problema de caráter mundial e
nacional, este trabalho busca como proposta tornar possível a aplicação do
concreto leve na construção civil, entrando no Objetivo 13 da ONU – Ação
Contra a Mudança Global do Clima.

2. Fundamentação teórica

2.1 História do concreto

Conforme descrito por Mehta e Monteiro (1994), o concreto é um dos

materiais de construção mais antigos. No Egito (Figura 2.1.1), já se utilizava a
argamassa de concreto na construção das estruturas das pirâmides e das
sepulturas onde servia como material responsável pela junção das peças. O
concreto sofreu variações significativas de suas propriedades ao longo do
tempo. A primeira utilização do concreto leve, ou seja, com o uso de agregados
leves em sua composição remonta a 1100 a.C, onde construtores pré-
colombianos, da região da atual cidade de El Tajin (México) (Figura 2.1.2),
produziram uma mistura de pedra-pomes com um material ligante à base de
cinza vulcânica e cal, para a construção de elementos estruturais
(ROSSIGNOLO, 2009).

Figura 2.1.1 – Esfinge: Monumento do antigo Egito.

Fonte: Toda Matéria.

Figura 2.1.2 – Cidade de El Tajin.

Fonte: Unesco, 2006.

A partir da década de 1960, o uso do CLE foi ampliado para execução de

edifícios de múltiplos pavimentos como, por exemplo, o Austrália Score Tower
(Austrália) em 1967, Park Regis (Austrália) em 1968, standard Bank (África do
Sul) 1970 EOBMW Building Alemanha em 1972 e foi, na segunda metade do
século, que o concreto foi utilizado em uma das suas aplicações mais
vantajosas, quais sejam, em construções pré-moldadas (ANGELIN, 2014).

No Brasil, a utilização dos concretos leves começou em meados da

década de 1970, com a implementação de uma indústria de produção de
agregados leves (argila expansiva) pelo Grupo Rabello e a Cinastina S.A, com
o intuito de produzir o insumo para a CINASA – Construção Industrializada
Nacional, para a produção de elementos pré-fabricados leves (Angelin, 2014).
Entre as construções que se destacam, estão o Rio Centro (Rio de Janeiro), o
pavilhão de exposição de Anhembi (São Paulo), o edifício da Faculdade de
Economia, Administração e Contabilidade (FEA) da USP e o hotel Grand Hyatt,
em seus painéis da fachada (ROSSIGNOLO e AGNESINI, 2005 apud CÁTOIA,
2012).
2.2 Fabricação do concreto

O concreto é um composto originado da mistura de ao menos um

aglomerante, no caso, o cimento e água, pedra e areia, além de outros
materiais e eventuais aditivos. O cimento, ao ser hidratado pela água forma
uma pasta que adere aos fragmentos agregados, formando uma mistura
resistente e de fácil modelagem, possuindo alta resistência à compressão.
Assim, quando endurecida, forma um bloco monolítico se adequando às
exigências necessárias. O componente que é responsável por promover essa
mistura é o cimento, o qual é uma mistura finamente moída de compostos
inorgânicos calcinados compostos de calcário e argila e, quando junto à água,
solidifica-se devido a reações químicas existentes entre os minerais do cimento
e a água, resultando em uma pasta que endurecerá com o tempo (LIMA et. al.,
2014).

É o material estrutural de maior uso na atualidade (MARCA, 2020). Não é

nem tão resistente nem tão tenaz quanto o aço, mas possui excelente
resistência à água. Ao contrário da madeira e do aço comum, a capacidade do
concreto de resistir à ação da água, sem deterioração séria, faz dele um
material ideal para estruturas destinadas a controlar, estocar e transportar água
(MAHTA, MONTEIRO, 1994). Além disso, ele compreende diversas funções
importantes na construção civil. No caso do concreto leve, seu emprego ocorre
com o intuito de reduzir o peso das obras, podendo ser utilizado em elementos
pré-fabricados — como painéis e blocos de vedação.

2.3 Produção e composição do isopor

O isopor é composto por 98% de plástico e 2% de ar. O produto chegou
ao Brasil na década de 60 e seu real nome é poliestireno expandido (PES) ou
Expanded Polistyrene (EPS). Além disso, o material classifica-se como um
plástico que, em temperatura ambiente, encontra-se apenas em estado sólido.
O processo de produção do isopor consiste em quatro etapas: pré-expansão,
armazenamento intermediário (silo), moldagem e finalização. Durante a pré-
expansão, ocorre o aquecimento por meio do vapor de água, proveniente de
uma caldeira, que penetra nas pérolas de poliestireno mais rápido que a saída
do gás pentano (presente no grânulo de EPS), gerando uma pressão forte o
suficiente para aumentar o tamanho da pérola – que pode se expandir cerca de
50x o seu tamanho inicial -, reduzindo a densidade da matéria-prima. Nesta
etapa, as partículas de EPS ficam armazenadas para se estabilizarem.
A etapa de armazenamento intermediário, ou silo, é o período em que as
pérolas ficam armazenadas por cerca de 6 horas para que se estabilizem e
possam seguir para moldagem e destinada a outras aplicações. A moldagem é
o processo em que o material ganha forma a partir da injeção das pérolas em
moldes com ar comprimido ou vácuo, resultando em caixas e placas de
diferentes tamanhos e densidades. (PROPEQ, 2022)
Por último, ocorre a finalização, que se dá com a exposição das peças
ao vapor de água quente novamente, que funde o material, garantindo também
o acabamento do produto. Algumas peças podem seguir para uma etapa
adicional de corte para, então, obter o formato desejado. (PROPEQ, 2022).

2.4 Aplicabilidade do concreto leve com agregados de EPS na construção

civil
O concreto pode utilizar de diversos agregados em sua composição como,
por exemplo, pedra britada e areia, entretanto a extração desta pedra britada,
que é comumente usada na construção civil, resulta em diversos impactos
ambientais, consistentes em emissões de gases de efeito estufa na atmosfera.
O conceito de construção sustentável vem ganhando cada vez mais
notoriedade no cenário mundial devido à minimização dos impactos
ambientais. O setor da construção civil sempre foi marcado por demandar
grande quantidade de recursos naturais, geralmente impulsionado pela
necessidade da construção de moradias e edificações.
O uso do CLE traz vantagens tanto técnicas, como econômicas em relação
ao concreto com agregados naturais e devido a algumas particularidades do
material, como a aplicação em peças estruturais de concreto pré-moldado
(Xavier, 2015). De acordo com Catoia (2012), dentre os benefícios dessa
aplicação estão: redução entre 20% e 50% dos custos de transporte, por
unidade de volume de concreto; possibilidade de produzir peças com
dimensões maiores, utilizando os mesmos equipamentos da fábrica e do
canteiro; e redução de 25% a 50% do tempo da moldagem. Rossignolo (2003)
define a obtenção de concreto leve como a substituição total ou parcial dos
agregados usuais por agregados leves.
Existem diversos estudos relacionando o uso do agregado de EPS na
elaboração do concreto leve e seus benefícios ao meio de construção civil.
Conforme estudo de Flor, Silva e Pacheco (2019), o concreto leve com
agregados de EPS, caso utilizado com esforços solicitantes, obedecendo sua
resistência à compressão, se torna mais eficiente do que o concreto
convencional. Ou seja, o concreto leve possui uma resistência menor à
compressão em relação ao concreto convencional. Os corpos de prova do
estudo de FLOR, SILVA, PACHECO (2019) foram colocados em um ambiente
a uma temperatura de 24,5 °C e 71% Rh, sem nenhuma interferência externa.
As formas foram retiradas com 7, 14, 21 e 28 dias.
Como resultados, obtiveram uma massa específica (relação entre
a massa do agregado seco e o volume dos grãos, incluindo os poros
impermeáveis) menor em relação ao concreto comum, e um maior fator de
eficiência no concreto leve se comparado ao concreto convencional (figura
2.4.1 e figura 2.4.2).

Figura 2.4.1 – Comparação da massa específica do concreto leve e tradicional

Massa Específica (kg/M3)

3000 2750

2500

2000 1857.15

1500

1000

500

0
Concreto convencional Concreto leve

Fonte: Flor, Silva e Pacheco, 2019.

Figura 2.4.2 – Fator de eficiência

Fator Eficiência (MPA.DM3/kg)

16 14.7
13.6
14 12.4
12.1
12
9.5
10 8.2
8 7.3
6.14
6
4
2
0
7 Dias 14 Dias 21 Dias 28 Dias

Concreto Convencional Concreto leve

Fonte: Flor, Silva e Pacheco, 2019.

Neste segundo gráfico, é possível ver que durante o período de teste

feito por eles, onde foram comparados corpos de prova do concreto com EPS e
concreto convencional durante 28 dias, o concreto leve com EPS atestou um
fator de eficiência superior em comparação ao concreto convencional. O fator
de eficiência é uma razão formulada pelos engenheiros Spitzer (1994) e Holm
(2000) que relaciona um concreto estrutural de alta eficiência com sua
resistência a compressão, onde quanto maior o fator obtido, maior é a eficácia
do concreto.
Tendo-se como base o que foi demonstrado anteriormente,
pretendemos como próximos passos confirmar a eficácia do concreto leve com
EPS analisando mais estudos realizados sobre o assunto. Além disso, temos
como proposta tornar o isopor uma alternativa sustentável no cenário da
construção civil, podendo ser usado em lajes, blocos de vedação e construções
pré-moldadas.