UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E COMPUTAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA – T03

TRANSFORMADA DE LAPLACE
FUNÇÃO DE TRANSFERÊNCIA
DIAGRAMA DE BLOCOS
CONTROLADOR PID

IAGO LOPES ANDADE (202011432)

ILHÉUS – BAHIA
2024
INTRODUÇÃO
Os Controladores Proporcional-Integral-Derivativo (PID) são amplamente
utilizados na indústria para controle de processos devido à sua eficácia e
simplicidade. Eles são usados para regular variáveis como temperatura,
pressão, velocidade, vazão e muitas outras, em uma ampla gama de aplicações
industriais.
A importância do controlador PID reside em sua capacidade de corrigir o
“erro”, que é a diferença entre um valor medido e o valor desejado (setpoint). O
controlador PID faz isso através de três componentes separados:
P - Proporcional: Ajusta a saída do controlador proporcionalmente ao erro atual.
I - Integral: Ajusta a saída com base na soma dos erros passados, ajudando o
sistema a eliminar o erro estático.
D - Derivativo: Ajusta a saída com base na taxa de mudança do erro,
proporcionando uma ação de controle preditiva.
Os Diagramas de Blocos são uma ferramenta essencial para visualizar o
controle de processos em sistemas industriais. Eles representam graficamente
o funcionamento de um sistema, mostrando os componentes do sistema
(representados por blocos) e as relações entre eles (representadas por setas).
Isso permite aos engenheiros entender melhor o sistema, projetar ou ajustar o
controlador, e diagnosticar problemas. No contexto industrial, o uso de
controladores PID em conjunto com diagramas de blocos permite um controle
preciso e eficiente dos processos, levando a operações mais seguras, eficientes
e econômicas.
1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

1.1 TRANSFORMADA DE LAPLACE

A transformada de Laplace e a linearização no planejamento de sistemas
de controle automático de processos industriais são úteis para realizar uma
análise dinâmica. Ambas as técnicas em conjunto permitem uma compreensão
clara de uma variedade de processos e instrumentos [1].
As transformadas de Laplace são empregadas para converter equações
diferenciais, que descrevem o comportamento dinâmico das variáveis de saída
de um processo, em equações algébricas. Essa conversão permite distinguir,
nas equações resultantes, os elementos característicos do processo, conhecidos
como função de transferência, dos elementos característicos das funções
forçadas de entrada [1].
Em uma análise dinâmica, as variáveis de processo e os sinais de controle
são funções do tempo, t. A transformada de Laplace de uma função do tempo,
f(t), é definida abaixo:

F(s) → Transformada de Laplace de f(t)

s → A variável da transformada de Laplace, tempo-1
A transformada de Laplace muda a função do tempo, f(t), em uma função
na variável da transformada de Laplace, F(s). Essa operação matemática
permite solucionar a transformada da variável de saída e inverter a transformada
para obter a resposta da variável de saída com o tempo, t [1, 2].
As funções de transferência são normalmente representadas pela
equação abaixo:

Onde:
G(s) → Função de transferência;
Y(s) → Transformada de Laplace da resposta do processo;
U(s) → Transformada de Laplace do sinal de entrada do processo;
a → Coeficiente da equação diferencial de ordem n;
b → Coeficiente da equação diferencial de ordem m.

A função de transferência relaciona as transformadas do desvio das

variáveis de entrada e de saída a partir de um determinado estado estacionário
inicial. Em caso oposto, as condições iniciais diferentes de zero contribuiriam
com termos adicionais para a transformada da variável de saída [1].
A aplicabilidade do conceito de função de transferência é limitada a
sistemas de equações diferenciais lineares invariantes no tempo. O método da
função de transferência, entretanto, é amplamente utilizado na análise e no
projeto desses sistemas [3].
A função de transferência de um sistema é um modelo matemático que
serve como método operacional para representar a equação diferencial que
relaciona a variável de saída com a variável de entrada. Essa função é uma
característica intrínseca do sistema, independentemente da magnitude e da
natureza da função de entrada ou excitação. Ela inclui as unidades necessárias
para conectar a entrada à saída; no entanto, não oferece informações sobre a
estrutura física do sistema. Conhecendo a função de transferência de um
sistema, é possível analisar a saída ou resposta para diversas entradas,
facilitando a compreensão da natureza do sistema. Caso a função de
transferência de um sistema seja desconhecida, ela pode ser determinada
experimentalmente utilizando entradas conhecidas e estudando as respectivas
respostas do sistema. Uma vez determinada, a função de transferência fornece
uma descrição completa das características dinâmicas do sistema,
independentemente de sua descrição física [3].

1.2 DIAGRAMA DE BLOCOS

O diagrama de blocos no entendimento do controle de processos
industriais é uma ferramenta de extrema utilidade, pois representa graficamente
as funções de transferência por meio dos diagramas. Todos os diagramas são
formados por setas, pontos de soma, pontos de bifurcação e blocos. As setas
indicam o fluxo de informação, representando as variáveis do processo ou sinais
de controle. Cada ponta de seta indica a direção do fluxo de informação. Os
pontos de soma representam a soma algébrica das setas de entrada, como por
exemplo: E(s) = R(s) – C(s). Um ponto de bifurcação é a posição em uma seta
na qual a informação se divide e vai simultaneamente a outros pontos de soma
ou blocos. Os blocos representam a operação matemática, na forma de função
de transferência como G(s), que é efetuada na entrada para produzir a saída [1].
Ainda, esses diagramas podem ser manipulados algebricamente para simplificar
o entendimento do processo e realizar o controle operacional.

Figura 1: Elementos de um diagrama de blocos. Fonte: (SMITH; CORRIPIO, 2000)

Podemos observar na figura 2 um diagrama de blocos para um sistema

de malha fechada. Nele, a saída C(s) é realimentada no somador realizando uma
comparação de sinais com o sinal de entrada R(s). Logo, a saída C(s) é obtida
pela multiplicação da função de transferência G(s) pela entrada do bloco E(s).

Figura 2: Diagrama de blocos de um sistema de malha fechada. Fonte: (KATHUSHIKO, 2011).

O diagrama de blocos possui algumas regras que facilitam sua

manipulação algébrica, sendo elas:
Propriedade de soma:
Y(s) = X1(s) – X2(s) – X3(s)

Figura 3: Propriedade de soma de diagrama de blocos. Fonte: (SMITH; CORRIPIO, 2000)

Propriedade associativa e comutativa:

Y(s) = G1(s).G2(s).X(s) = G2(s).G1(s).X(s)

Figura 4: Propriedade associativa e comutativa de diagrama de blocos. Fonte: (SMITH; CORRIPIO, 2000)

Propriedade distributiva:
Y(s) = G1(s).[X1(s) – X2(s)] = G1(s).X1(s) – G1(s).X2(s)

Figura 5: Propriedade distributiva de diagrama de blocos. Fonte: (SMITH; CORRIPIO, 2000)

Propriedade de bloco em paralelo:
Y(s) = [G1(s) + G2(s)].X(s) = G1(s).X(s) + G2(s).X(s)

Figura 6: Propriedade de bloco em paralelo de diagrama de blocos. Fonte: (SMITH; CORRIPIO, 2000)

Malha de realimentação positiva:

Figura 7: Realimentação positiva de diagrama de blocos. Fonte: (SMITH; CORRIPIO, 2000)

Malha de realimentação negativa:

Figura 8: Realimentação negativa de diagrama de blocos. Fonte: (SMITH; CORRIPIO, 2000)

Portanto, com as propriedades supracitadas, qualquer diagrama de

blocos de um sistema dinâmico de uma entrada e uma saída, independente da
sua complexidade inicial, pode ser manipulado algebricamente até chegar em
um único bloco simplificado [2].
Esses diagramas ilustram as interações entre os diversos componentes.
Ao contrário de uma representação matemática puramente abstrata, um
diagrama de blocos possui a vantagem de mostrar de maneira mais realista o
fluxo de sinais dentro do sistema real. A função de transferência dos
componentes normalmente é incluída nos blocos correspondentes, os quais
estão conectados por setas que indicam a direção do fluxo de sinais [3].
Ademais, em um diagrama de blocos de malha fechada (figura 6), a saída
C(s) é realimentada no somador, comparando sinal com a referência de entrada
R(s). Em resumo, um diagrama de blocos de um sistema é uma representação
visual que mostra as funções de cada componente e o fluxo de sinais entre eles.
Esses diagramas ilustram como os diversos componentes estão interligados. Ao
contrário de uma representação matemática abstrata, um diagrama de blocos
reflete de forma mais realista o fluxo de sinais de um sistema real. Nele, todas
as variáveis do sistema estão conectadas por meio de blocos funcionais. Cada
bloco funcional simboliza uma operação matemática aplicada ao sinal de
entrada, resultando em um sinal de saída. As funções de transferência dos
componentes são geralmente incluídas nos blocos, que estão conectados por
setas indicando a direção do fluxo de sinais. É importante notar que o sinal só
pode fluir na direção indicada pelas setas, destacando a natureza unilateral do
fluxo em um sistema de controle [3].

1.3 APLICAÇÃO INDUSTRIAL DE CONTROLADOR PID

Um controlador PID (Proporcional-Integral-Derivativo) é um mecanismo
de controle usado em sistemas de automação e controle de processos.
Inicialmente, ele calcula o “erro” entre a sua variável controlada, que é medida
no processo, e o vapor programado no setpoint, e em função desse “erro” gera
um sinal elétrico de controle, eliminando o desvio. O algoritmo utiliza o erro em
três módulos distintos para produzir a sua saída ou variável manipulada, são
eles: Proporcional, Integral e Derivativo.
O controlador proporcional (P) gera uma saída que é proporcional ao erro,
denominado como “e(t)”. Tem-se também o fator multiplicativo, Kp, denominado
como ganho do controlador. Em função do fabricante, o erro do controlador é
calculado pela diferença entre o valor de setpoint e a variável controlada, e então
o Kp, também conhecido como “ação” do controlador, permite inverter o cálculo
do erro, podendo ser direta ou reversa. Essa ação do controlador deve ser
determinada de acordo com o processo industrial em questão, pois pode
provocar instabilidades no sistema caso não seja adequado, não sendo possível
operar automaticamente [3].
O controlador Proporcional e Integral, PI, gera a saída em proporção ao
erro, P, e à integral do erro, I. Neste caso, há um fator multiplicativo, 1/T 1, que é
o número de repetições por segundo, sendo o termo T1 o tempo integral. A ação
integral aumenta ou diminui a saída do controlador de forma indefinida enquanto
existir o erro. Usualmente é implementado um algoritmo em velocidade, pois não
precisa ser inicializado e permite eliminar a saturação do tempo integral de forma
simplória. Deve-se tomar cuidado com a questão citada, pois como a saída do
tempo integral varia enquanto houver erro, o termo pode continuar se elevando,
enquanto a válvula já esteja saturada, podendo haver uma ausência de sintonia
entre a saída do controlador e o elemento de atuação no processo [3].
 O controlador Proporcional, Integral e Derivativo, PID, gera a saída com
proporção ao erro, a integral do erro e a derivada do erro. A combinação desses
três componentes permite que o controlador PID ajuste sua saída para minimizar
o erro do sistema de forma eficaz, levando a um controle mais preciso e estável
[3].
Há alguns exemplos de controladores PID na indústria, como PID da
Siemens, PID do SDCD da Yokogawa, PID da Emerson, PID da Smar e PID da
GE-Fanuc.

→ O PID da Siemens é do tipo posição, paralelo clássico, reajustando o termo

proporcional que afeta os termos integral e derivativo, onde cada um deles pode
ser ativado/desativado de forma independente.
→ O PID do SDCD da Yokogawa é do tipo velocidade, paralelo clássico, ou seja,
cada termo também pode ser ativado/desativado de forma independente,
permitindo as ações P e D atuar tanto no “erro” quanto na variável controlada do
processo.
→ O PID da Emerson é de posição e do tipo série.
→ O PID da Smar é de posição e do tipo paralelo alternativo.
→ O PID da GE-Fanuc também é de posição e do tipo paralelo alternativo, porém
o termo integral é ajustado como repetições por segundo.

Sintetizando, o controlador Proporcional tem desvio do setpoint em regime

permanente, com aplicações em controle de nível de tanque. O Proporcional
Integrativo não tem desvio do setpoint em regime permanente, aplicando-se em
controles de vazão, nível e pressão. O PID possui resposta mais estável em
malhas lentas e com ausência de ruídos, com tempos razoáveis, porém sem
grandes elevações. Estes podem ser utilizados em controles de composição e
temperatura [3].
2. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. SMITH, C.; CORRIPIO, A. Princípios e Prática do Controle Automático de
Processo, [S.I.]: Grupo Gen-LTC, 2000.
2. NUNES, G. C.; MEDEIROS, J. L. de; ARAÚJO, O. d. Q. F. Modelagem e
controle da produção de petróleo: aplicações em matlab. [S.I.]: Editora Blucher,
2010.
3. KATHUSHIKO, O. Engenharia de controle moderno. 5º edição. Editora LTC,
v. 43, 2011.