6 Ascheri Extrusion Termoplastica Alimentos

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Preguntas y respuestas sobre extrusión termoplástica de alimentos -
Un abordaje simplificado
Diagramação: Natália Sandrini de Azevedo

Correção: Soellen de Britto
Indexação: Amanda Kelly da Costa Veiga
Revisão: O autor
Autor: José Luis Ramirez Ascheri
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
A813 Ascheri, José Luis Ramirez

Preguntas y respuestas sobre extrusión termoplástica de
alimentos - Un abordaje simplificado / José Luis
Ramirez Ascheri. – Ponta Grossa - PR: Atena, 2023.
Formato: PDF
Requisitos de sistema: Adobe Acrobat Reader
Modo de acesso: World Wide Web
Inclui bibliografia
ISBN 978-65-258-0833-8
DOI: https://doi.org/10.22533/at.ed.338221612
1. Alimentos. I. Ascheri, José Luis Ramirez. II. Título.

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autoriza a utilização dos nomes e e-mails dos autores, bem como nenhum outro dado
dos mesmos, para qualquer finalidade que não o escopo da divulgação desta obra.
Durante mi actividad profesional, como investigador científico en el
campo de la extrusión de alimentos, he atendido a un gran número de clientes
externos durante más de 30 años de actividad en este ámbito. Precisamente
para responder, con las principales respuestas, a las principales dudas de la
mayoría de estos clientes, nació la idea de publicar este pequeño tratado, con
la intención de aclarar en la medida de lo posible, de forma simplificada, para
su mejor comprensión. La mayoría de estos empresarios han oído hablar del
tema de la extrusión, y desean elaborar algún tipo de producto, sin embargo,
al consultar al fabricante, encuentran que existe una diversidad muy grande
de equipos disponibles en el mercado, muchos de ellos con alta presupuestos.
Surge entonces la cuestión de definir cuál sería el más adecuado, o incluso si
sería factible producir un determinado producto.
Por otro lado, cierto productor agroindustrial se da cuenta que tiene
grandes volúmenes de coproducto o material residual de una fabricación en
particular, y que cree que sería interesante agregar valor a través de la extrusión.
Por supuesto, se pueden usar diferentes coproductos, sin embargo, no todo el
Prefácio
material puede pasar a través del sistema de extrusión, o no todo lo que está
disponible sería viable.
Las características de las materias primas a procesar también pueden
orientar el tipo de equipo que se debe considerar, es decir, una extrusora puede
ser muy útil para un determinado producto y sin gran efecto para otro tipo de
materiales. Esto está relacionado con la configuración del sistema de extrusión.
En este sentido, el objetivo de este libro es intentar dar respuesta, en
la medida de lo posible, de forma sencilla, al emprendedor, o al interesado en
la técnica, a las principales dudas relacionadas con la tecnología de extrusión.
Se espera que, con esta lectura, el lector haya comprendido los diferentes
matices presentados, las formas de diferenciar los equipos, parámetros y sus
productos, ya que la tecnología de extrusión es una de las más versátiles en
la producción industrial de alimentos tanto para consumo humano como de
alimentos balanceados para diferentes tipos de animales.
INTRODUCCIÓN........................................................................ 1
¿CÓMO SE DEFINE LA EXTRUSIÓN?.............................................. 2
¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES APLICACIONES DEL PROCESO DE EX-

TRUSIÓN?............................................................................... 3
¿QUÉ OCURRE CON LOS MATERIALES INTRODUCIDOS EN LA EXTRUSI-

ÓN?....................................................................................... 4
¿CUÁLES SON LAS PARTES DE UN SISTEMA DE EXTRUSIÓN? �� 5
¿QUÉ ES CONFIGURACIÓN DEL TORNILLO DEL EXTRUSOR?............ 11
¿ES POSIBLE UTILIZAR UNA MISMA MÁQUINA EXTRUSORA PARA PRO-

DUCIR ALIMENTOS DIVERSOS?.................................................. 16
¿QUÉ TIPOS DE MATERIA PRIMA SON SUSCEPTIBLES DE USO POR EX-

TRUSIÓN?.............................................................................. 17
¿DE QUÉ FORMA INFLUENCIAN LAS MATERIAS PRIMAS EN LA CALIDAD

DE LOS PRODUCTOS?............................................................... 18
Sumário
¿LA GRANULOMETRÍA Y/O TAMAÑO DE PARTÍCULA TIENE INFLUENCIA

EN LA CALIDAD FINAL DEL PRODUCTO? ......................................20
¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DEL PROCESO DE EX-

TRUSIÓN?..............................................................................22
¿QUÉ ES MATRIZ O DADO?........................................................24
¿CUÁLES SON LAS DIFERENCIAS Y/O VENTAJAS ENTRE UTILIZAR EX-

TRUSORA DE TORNILLO SIMPLE O DE DOBLE TORNILLO?................25
¿QUÉ ES CO-EXTRUSIÓN DE ALIMENTOS?....................................27
¿QUÉ ES PELETIZACIÓN?..........................................................28
¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS DE UN SISTEMA DE EXTRUSIÓN Y EL DE

PELETIZACIÓN, EN LA ELABORACIÓN DE ALIMENTOS BALANCEA-
DOS?.................................................................................. 30
¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LA PRODUCCI-

ÓN DE PELLETES?....................................................................34
SIENDO EL PROCESO DE EXTRUSIÓN UN MÉTODO DE COCCIÓN,

¿CÓMO PUEDE SER EVALUADO EL GRADO DE COCIMIENTO DE UNA DE-
TERMINADA MUESTRA?............................................................36
SIENDO EL PROCESO DE EXTRUSIÓN UN TRATAMIENTO TÉRMICO,

¿HAY PÉRDIDAS DE NUTRIENTES Y/O MICRONUTRIENTES?.............40
¿CUÁL ES EL EFECTO DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN SOBRE LA CARGA
MICROBIANA?........................................................................ 41
¿CUÁLES SON LAS CONSIDERACIONES EN LA UTILIZACIÓN DE COPRO-

DUTOS AGROINDUSTRIALES EN EL PROCESAMIENTO POR EXTRUSI-
ÓN?......................................................................................42
¿QUÉ ES LA EXTRUSIÓN REACTIVA?............................................43
CONSIDERACIONES FINALES.....................................................44
REFERENCIAS.........................................................................45
SOBRE LO AUTOR....................................................................47
Sumário
Introducción
La extrusión de termoplásticos es un proceso tecnológico para la precocción o
cocción de diversas materias primas derivadas de cereales, granos como leguminosas,
legumbres, almidones de diferente procedencia, subproductos agroindustriales, etc. La
materia prima previamente preparada de acuerdo a la necesidad de granulometría, envasada
con la cantidad de agua suficiente para provocar el grado de cocción esperado, al pasar
por un tornillo de configuración definida insertado en un cañón o barril con temperatura
suficiente en sus zonas de calentamiento, con el fin de modificar sus características
provocadas por el calor y cizallamiento que se produce en el interior del cañón para adquirir
nuevas características organolépticas, como textura, sabor, olor y propiedades nutritivas
y funcionales. Muchos alimentos disponibles en el mercado se preparan mediante este
proceso: snacks, cereales para el desayuno, harinas precocidas o instantáneas, galletas,
entre otros alimentos de consumo humano. Por otro lado, en la ganadería se utilizan una
gran variedad de raciones para las diferentes especies así como sus etapas de crecimiento
de acuerdo a las necesidades nutricionales, de igual manera para las mascotas (pet food),
alimentos de diferentes tipos de acuerdo a los requerimientos en cada caso. Otro sector
con altos valores de producción es el de la acuicultura, con entrega de alimentos para
diferentes especies y niveles de crecimiento, que en conjunto implican grandes ingresos
para estos sectores.
En ese sentido, surgen empresarios de diferentes áreas con el deseo de utilizar
esta tecnología con los recursos disponibles, con el fin de agregar valor y consecuente
mejora de ingresos. Debido a la existencia de una gran variedad de extrusoras, desde
las más sencillas a las más complejas, de simple o doble tornillo y diferentes accesorios,
el empresario deberá evaluar cuál es la más adecuada, tanto desde el punto de vista
económico como tecnológico. Una decisión que necesita ser estudiada para garantizar la
inversión y el éxito con la productividad de la línea de producción.
Por las razones expuestas, se ha creado este pequeño libro de preguntas y
respuestas para aquellos que quieran conocer de forma preliminar las circunstancias que
rodean al proceso de extrusión de termoplásticos.
Introducción 1
¿Cómo se define la extrusión?
Existen varias definiciones para la extrusión de alimentos, una de ellas es: La
extrusión es un proceso de tratamiento térmico del H.T.S.T. (alta temperatura corto tiempo),
es decir, alta temperatura, corto tiempo, que mediante una combinación de calor, humedad
y trabajo mecánico, modifica profundamente las materias primas, proporcionando nuevas
formas y estructuras con diferentes características funcionales, nutricionales y sensoriales.
¿Cómo se define la extrusión? 2

¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES APLICACIONES DEL
PROCESO DE EXTRUSIÓN?
La eficiencia en la producción continua, combinada con la capacidad de producir

formas que no son fáciles de realizar con otros métodos de producción, ha llevado al uso
extensivo de la extrusión en la industria alimentaria. En la Tabla 1 se muestra una indicación
de algunas aplicaciones.
Para consumo humano

Pan rallado (pan rallado) Degerminación de especias
Encapsulación de sabor
Descristalización anhidra de azúcares para Licuefacción enzimática de almidón para
hacer caramelos fermentación en etanol
Cobertura de chocolate para pasta de cocción Tratamiento de semillas oleaginosas para su
rápida posterior extracción de aceite
Malta y almidón pretratados para fermentación Confitería de gel de gelatina
Estabilización de salvado de arroz Gelificante de proteína vegetal
Preparación de alimentos esterilizados para
Elaboración de pasta precocinada
bebés.
Destrucción parcial de aflatoxinas en harina de Elaboración de papillas esterilizadas (Papillas y
maní o gosipol en harina de semilla de algodón papillas)
Eliminación del inhibidor de tripsina de soja en el
Caramelos, regaliz, chicles
uso de piensos
Snacks de maíz, arroz, sorgo y patata, etc. Producción de legumbres texturizadas
Harinas precocidas de cereales, pseudocereales,
Snacks coextruidos con rellenos internos
granos en general y nardos
Reestructuración de carne picada Pan crujiente, galletas, galletas
budines de arroz instantáneos Modificación de almidones por extrusión reactiva
Para consumo animal

Alimentación del ganado (aves, porcinos, bovinos
Alimentos para mascotas (perros, gatos, etc.)
de leche y carne, caprinos, ovinos, etc.)
alimento para la acuicultura alimento para caballos
Para uso industrial
Almidones pregelatinizados para la industria Almidones pregelatinizados para la industria
textil minera
Fabricación de materiales bioplásticos para y
Almidones pregelatinizados para la industria de
envases de utensilios (cubertería a base de
extracción de aceite
materiales almidonados)
Fabricación de material de embalaje

Fabricación de papel moneda biodegradable (reemplazo de espuma de
poliestireno)
Tabla 1. Principales aplicaciones del proceso de extrusión

Fuente: Adaptado de James G. Brennan, 2006.
¿Cuáles son las principales aplicaciones del proceso de extrusión? 3

¿QUÉ OCURRE CON LOS MATERIALES INTRODUCIDOS EN
LA EXTRUSIÓN?
Durante la extrusión tienen lugar una gran cantidad de funciones, entre las que
podemos mencionar: transporte, molienda, hidratación, cizallamiento, homogeneización,
mezclado, compresión, eliminación de gases, tratamiento térmico, gelatinización del
almidón, desnaturalización de proteínas, destrucción parcial o total de microorganismos y
compuestos tóxicos, compactación, aglomeración, bombeo, fusión parcial y plastificación
de la mezcla, orientación de moléculas o agregados, moldeo, expansión, formación de
poros o estructuras fibrilares, secado parcial, etc.
¿Cuáles son las principales aplicaciones del proceso de extrusión? 4

¿Cuáles son las partes de un sistema de extrusión?
En la figura 1, se puede visualizar un típico esquema de un sistema de extrusión.
Figura 1.- Esquema de un típico sistema de extrusión.
A continuación se presenta una breve descripción de las diferentes partes del

sistema de extrusión.
1. TOLVA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Los sistemas de transporte neumáticos o por gravedad vierten la materia prima
en un tanque, en el que, por lo general, tienen un sistema giratorio cónico para mejorar
la homogeneización de las partículas y proporcionar una alimentación regular a un
transportador de tornillo de velocidad ajustable. Desde aquí, el material se alimenta al pre-
acondicionador. Para transportar la materia prima seca al barril de la extrusora, generalmente
se utilizan alimentadores volumétricos (Fig. 2) y gravimétricos (Fig. 3). Los dispositivos
volumétricos cuentan con tornillos simples y dobles, que transportan el material, también
existen alimentadores vibratorios y alimentadores de banda. En todos estos mecanismos
de alimentación, se supone que la densidad del material de alimentación permanece
constante a lo largo del tiempo y, por tanto, un volumen constante de alimentación dará
como resultado un caudal másico constante. Los alimentadores gravimétricos son más
caros y complejos que los alimentadores volumétricos. Por lo general, están controlados
¿Cuáles son las partes de un sistema de extrusión? 5

por un microprocesador para monitorear la tasa de flujo másico y ajustar la velocidad del
alimentador según sea necesario.
Figura 3- Alimentador volumétrico e gravimétrico da

Schenck-process®.
Figura 2- Alimentador volumétrico da Fuente: https://www.directindustry.com/pt/prod/schenck-
Brabender® process-holding-gmbh/product-14361-1945549.html
Fuente: https://www.directindustry.com/pt/
prod/brabender-technologie-gmbh-co-kg/
product-14639-1892079.html
2. PRE-ACONDICIONADOR
Equipo en el que se envasa la materia prima con la cantidad de agua necesaria
para su elaboración. Estos pre-acondicionadores son cilindros horizontales cerrados,
de uno o dos ejes, provistos de paletas regulables, que permiten variar el ángulo de
inclinación para aumentar o disminuir el tiempo de permanencia del producto dentro del
acondicionador, permitiendo un mejor control del proceso. Por otro lado, los ejes giran con
control de velocidad ajustable, ya sea en sentido horario o anti-horario, para homogeneizar
el material con agua, ya sea en forma de vapor o agua líquida o incluso ambas. El tiempo
de residencia del material dentro del pre-acondicionador debe ser ideal, para garantizar
la homogeneidad de la mezcla y suficiente distribución del agua añadida a las partículas
del material y consecuente efecto positivo durante la cocción en la extrusión. Existen
diferentes tipos de pre-acondicionadores en el mercado, desde los más sencillos hasta
los de alto rendimiento, según las necesidades del proceso y el producto final deseado.
Los pre-acondicionadores están sujetos a diferentes factores que pueden mejorar o
disminuir su desempeño, tales como el tamaño, forma y densidad de las materias primas;
¿Qué ocurre con los materiales introducidos en la extrusión? 6

secuencia y flujo de los ingredientes agregados; configuración de batidores; formato de
pre-acondicionador; formato e inclinación de las paletas; velocidad del eje o ejes, ya sea
en el sentido horario o anti-horario del diferencial de velocidad de los mismos; tiempo de
retención y distribución; distribución de energía; desgaste de componentes; caudal (tasa
de alimentación), según las configuraciones de los modelos en los que fueron diseñados.
Según la velocidad de rotación del pre-acondicionador podrá mejorar la eficiencia de la
mezcla. Con el aumento de la velocidad, mejora la mezcla de los ingredientes con a agua
o vapor de acondicionamiento; por otro lado, con el aumento de la velocidad diferencial
entre los mezcladores, mejora sensiblemente la mistura e hidratación; de la misma forma,
el aumento de la mistura disminuye la formación de aglomerados (pelotas); en contraste,
la reducción de velocidad aumenta el tempo de retención. En las figuras 4 y 5 pueden ser
visualizados los elementos de pre-acondicionadores.
Fig.4 Pre-acondicionador CLEXTRAL®

Fig. 5. Parte interna del pre-acondicionador CLEXTRAL®
mostrando las paletas y ejes de mezcla.
Fuente: https://www.clextral.com/technologies-and-lines/equipment/the-preconditioner/
Modelos de pre-acondicionador: Cilíndrico de un solo eje (SC); Cilíndricos de

dos ejes (DC); Cilíndrico de dos diámetros (DDC); pre-acondicionador de mezcla de alta
intensidad (HIP); Pre-acondicionador de alto cizallamiento (HSC).
Según la patente número PI 0710500-2 A2, de los inventores Lavon Wenger, Marc
Wenger y Galen J. Rokey, publicada en 2012, se trata de la mejora del pre-acondicionador con
dos ejes de alta velocidad de accionamiento independiente. Preferiblemente, la diferencia
de velocidad entre los ejes es de al menos aproximadamente 5:1. Los mecanismos están
acoplados operativamente a un dispositivo de control digital para permitir el control de la
velocidad y la dirección de rotación. El pre-acondicionador está respaldado por celdas de
carga también acopladas al dispositivo de control para permitir cambios punto a punto en
el tiempo de retención del material dentro del pre-acondicionador. Es particularmente útil
para el pre-acondicionamiento y la gelatinización parcial de formulaciones con almidón,
alcanzando aproximadamente el 50 % de cocción durante el pre-acondicionamiento.

3. TORNILLOS EXTRUSORES, DE UNO O DOS TORNILLOS
La función del tornillo o tornillos de los extrusores consiste en el primer paso de
transportar, fundir y homogeneizar la materia prima mediante un movimiento rotatorio.
Debido a las propiedades intrínsecas de cada materia prima y/o formulaciones, tales como:
dureza superficial de los gránulos, temperatura de fusión, coeficiente de corte, viscosidad
del material fundido, entre otras, es necesario desarrollar diferentes construcciones de
hilos para lograr mejores resultados y condiciones de cocción. En la práctica, sin embargo,
por cuestiones de costos, tanto para extrusoras de uno como de dos tornillos, lo que se
nota son tornillos estándar que buscan atender grupos de materiales con comportamiento
reológico similar. Geométricamente, estos tornillos, conforman tres zonas diferenciadas
(Fig. 6): Zona de alimentación, cuya función es transportar la materia prima a la zona
de compresión. En esta zona, por lo general, el paso es mayor, o el núcleo de la rosca
tiene el menor diámetro, manteniéndose constante. Esta parte de la rosca debe asegurar
una presión de suministro y precalentar el material. (b) Zona de compresión, es la zona
donde comienza la pre-cocción, debido a la disminución de la distancia entre los pasos o al
aumento constante del núcleo de hilo, que comprimirá y cortará el material.
Fig. 6. Tornillo extrusor Brabender® de una pieza, relación de compresión 3:1

Fuente: ttps://www.brabender.com/en/food/products/extruder/single-screw-extruder/single-screw-
extruder-test-extrusion-properties-of-various-materials/
La disminución del volumen disponible entre las roscas del tornillo, además de
proporcionar compresión y ayudar a la pre-cocción, tiende a homogeneizar la masa que
inicia la transformación del material, eliminando el aire transformando inicialmente la materia
feculenta y/o proteica en la etapa de pre-cocción -Fusión. (c) Zona de dosificación, en esta
zona los tornillos tienen roscas de menor profundidad, esto debido a que el diámetro del
núcleo de la rosca ha ido creciendo, alcanzando aquí su mayor dimensión y manteniéndose
constante. Es en la zona de dosificación donde se completa la cocción y se realiza la
máxima homogeneización, definiendo también el bombeo de la masa fundida a la salida
en la matriz.
En tornillos de extrusores (Fig. 7) con la misma profundidad, lo que cambia es la

distancia entre los hilos de las roscas, siendo mucho menor en la zona de dosificación.
Otra forma de provocar y/o mejorar la velocidad de corte de la estructura alimentar es
colocar elementos con posición inversa, o elementos que tengan un corte horizontal de los
filetes, en cada caso estos elementos juegan un papel importante, el de mejorar la fusión
y/o cocción del material. .
Elementos del sistema de extrusión Elementos normalmente utilizados

Restrictores de flujo (o de posición
con la misma profundidad, baja tasa en el montaje de la zona de
inversa) y elementos de alta tasa de
de corte y diferentes limitadores de alimentación, con pasos de baja
corte
flujo. velocidad de corte
Figura 7. Elementos de tornillos con diferentes configuraciones
Fuente: https://www.promaxx.com.cn/Screw_element.html?gclid=Cj0KCQjwpdqDBhCSARIsAEUJ0hP_
7Ckfr6aPNredq-e4A6noBYVlqM49dkcnptIQww3Pxl1GO2bg46gaAiwBEALw_wcB

¿Qué es configuración del tornillo del extrusor?
Existe una gran variedad de formatos en la fabricación de tornillos para extrusoras,
algunos son integrales, es decir, a partir de una sola pieza de acero de aleación específica,
en la que se mecanizó. La mayoría de los equipos de una sola rosca se fabrican para
productos de expansión directa, en general para hacer chips de maíz, son tornillos sólidos
de alta velocidad de corte, como se muestra en la Figura 8 a continuación.
Figura 8.- Tornillo de una extrusora de cilindro corto de una sola pieza de alta velocidad de
cizallamiento, normalmente utilizada en la extrusión de sémola de maíz.
Por otro lado, las extrusoras de mayor rendimiento cuentan con elementos
intercambiables, como se muestra en la figura elaborada por WENGER®, el tornillo tiene
un eje central, en el cual se encajan los diferentes elementos que forman parte del tornillo.
Tanto para extrusoras de doble tornillo (Fig. 9) como del simple (Fig. 10).
Figura 9. Esquema de un sistema de extrusión de doble tornillo de alimentación de tres secciones de

Wenger® Manufacturing, Inc.
Fuente: Curso de Extrusión FPR&D Center-TA&MU y Wenger Manufactoring, Inc.
¿Qué es configuración del tornillo del extrusor? 11

Figura 10. Esquema de un sistema de extrusión de tornillo simple con seis secciones
Dependiendo de la configuración en el encaje de los elementos, la extrusora puede

estar preparada para baja, media o alta velocidad de cizallamiento.
La figura 11 muestra elementos en sección de un cilindro extrusor de doble tornillo.
Figura 11. Elemento seccional de un sistema de barril o también llamado elementos encamisados de
una extrusora de doble tornillo.
Fuente: Wenger® Manufacturing Co.
La Figura 12 muestra diferentes elementos de un sistema de extrusión de doble

tornillo BRABENDER®.

Figura 12. Elementos seccionales que componen un tornillo de un sistema de extrusión de doble
tornillo. Fuente: Brabender® GmbH & Co.
La figura 13 muestra los diferentes ya ensamblados, conteniendo elementos

de diferentes hélices, incluyendo una de contraflujo (a), o de hélices cortadas (b) para
favorecer una mejor mezcla del material.
Figura 13. Elementos ensamblados de una extrusora de doble tornillo

Fuente: Brabender® GmbH & Co.
4. SISTEMAS DE EXTRUSIÓN
Existe una gran variedad de tipos de extrusoras para el procesamiento de alimentos,
ya sea para consumo humano o para la fabricación de alimentos para animales. En los
últimos años se ha producido una importante evolución en la modernización de los equipos

disponibles para el mercado industrial, facilitando la producción de nuevos alimentos con
materias primas cada vez más complejas y productos finales innovadores.
Un sistema de extrusión está compuesto básicamente por un barril de una sola
pieza o unido por módulos formando secciones según la longitud prevista en el proyecto de
la extrusora. Las características de la barrica pueden diferir según los matices esperados.
Algunos están equipados con camisas para que se pueda agregar vapor o aceite caliente
para calentar. Asimismo, según proyecto, los tramos encamisados pueden tener un sistema
helicoidal, ya sea en sentido horario o anti-horario al giro del tornillo. Provocando así una
fricción adicional a la fuerza de extrusión. También existen extrusoras que cuentan con
sistemas de inyección directa de vapor o agua en el barril, por lo que habrá diferencias en
el grado de cocción, según el manejo de los parámetros de extrusión.
El tornillo, o tornillos, según se construya la extrusora, es uno de los elementos
más importantes del sistema de extrusión. Según el formato, sea de una sola pieza, o
formado por elementos intercambiables, de tamaño corto, medio o largo, la realización de
los mismos será acorde a los fines asignados.
Por ejemplo, una extrusora de doble tornillo, con elementos intercambiables, podrá
trabajar en condiciones de velocidad de corte baja, media o alta. De esta forma, se pueden
desarrollar tanto productos de alta expansión como productos intermedios, o granulados,
sin expansión, pero con un grado de cocción adecuado al producto. Las extrusoras
utilizadas en investigación cuentan con sistemas de control de temperatura en las diferentes
secciones del cilindro de la extrusora, logrando grados de cocción adecuados, de acuerdo
a las necesidades de la formulación utilizada. Asimismo, se pueden agregar accesorios que
permitan un proceso diferenciado, como la coextrusión y/o aplicación de CO2 supercrítico,
entre otros accesorios como los de fibrilación/texturizado del material.
Por otro lado, están las extrusoras de un tornillo corto, generalmente producidas
para la fabricación de derivados del maíz, principalmente grits, utilizados para productos
expandidos, snacks. Estos equipos pueden ser más limitados. La mayoría de estos equipos
tienen velocidad de tornillo fija, es decir, no cuentan con un sistema de regulación de
velocidad, lo que se puede mejorar con la incorporación de un variador de frecuencia, que
permita controlar la velocidad del tornillo. En estas extrusoras, la temperatura del cilindro
puede ser con o sin resistencia eléctrica, generalmente sin camisa de recirculación de agua
de enfriamiento, lo que dificulta el control del calentamiento en el cilindro. Las que cuentan
con sistema de enfriamiento, éste se realiza únicamente a través de la circulación de agua
corriente. Sin embargo, las extrusoras de mayor rendimiento cuentan con un sistema de
enfriamiento con circulación de agua fría en las diferentes zonas del cilindro de la extrusora,

controlado por un Chiller1, con el fin de promover una mayor eficiencia en la distribución
del calor necesario a cada zona del sistema de extrusión. En estos sistemas, cada zona
está encamisada, es decir, permite el paso de agua fría, controlada por la acción de
electroválvulas, previamente ajustadas al momento de determinar el perfil de temperatura
a utilizar en un determinado proceso.
1. Los chillers son básicamente enfriadores de agua. El agua refrigerada producida por ellos se utiliza con el fin de bajar
la temperatura, cuando necesario, en las camisas de las secciones del cañón de la extrusora, cuya potencia se mide
en toneladas de refrigeración (TR), son capaces de trabajar con una amplia variación de temperatura, que puede ser
incluso negativa cuando se utilizan aditivos.

¿ES POSIBLE UTILIZAR UNA MISMA MÁQUINA EXTRUSORA
PARA PRODUCIR ALIMENTOS DIVERSOS?
Sí, siempre y cuando el extrusor tenga suficientes características y accesorios

para lograr diferentes configuraciones. Preferiblemente si el equipo es de doble tornillo
co-rotatorio con posibilidad de intercambiar elementos para determinar la tasa de corte
requerida. Este tipo de máquinas se utilizan normalmente para el desarrollo de productos,
ya que cuentan con los accesorios necesarios para las variaciones que requiere el nuevo
producto. Todo está relacionado con las necesidades del productor. Si hay altos volúmenes
de producción, por ejemplo trabajando en tres turnos, de un producto en particular, en
este caso el equipo estará configurado solo para esa condición de fábrica, por lo que el
hecho de que la extrusora tenga diferentes configuraciones intercambiables no sería útil.
Por otro lado, con la posibilidad de diferentes configuraciones en el sistema de extrusión, se
puede justificar, para casos específicos, volúmenes de producción de alto valor agregado,
lo que justifica el montaje y desmontaje y las consecuentes paradas para tal fin. De ahí
la importancia de dimensionar los equipos de acuerdo a la producción deseada. Parte de
este problema se puede solucionar comprando tornillos adicionales con configuraciones
específicas para determinados productos, de esta forma se puede agilizar el cambio de los
mismos.
Se consideran varios parámetros de procesamiento de extrusión, estos se pueden
clasificar en tres categorías: (a) parámetros independientes o parámetros de entrada,
como propiedades de la materia prima, parámetros operativos, como velocidad de avance,
velocidad y configuración del tornillo, tipo, dimensiones del troquel , perfil de temperatura de
las diferentes zonas de la pistola, etc. (b) parámetros del sistema o parámetros dependientes,
tiempos de residencia, energía mecánica específica, torque del motor, presión del sistema,
viscosidad del fundido y (c) propiedades del producto o parámetros de salida, tales como
propiedades físicas (expansión, densidad) y químicas (perfil de aminoácidos). , contenido
de lípidos, etc.), propiedades sensoriales (textura, crocancia), etc.
¿Es posible utilizar una misma máquina extrusora para producir alimentos diversos? 16
¿QUÉ TIPOS DE MATERIA PRIMA SON SUSCEPTIBLES DE
USO POR EXTRUSIÓN?
Una de las ventajas del sistema de extrusión está relacionada con la posibilidad de
utilizar una gran cantidad de materias primas. Entre los de origen vegetal: todos los tipos
de granos y cereales, pseudocereales (quínoa, amaranto, kiwicha, etc.) disponibles, y sus
versiones de harina integral o no, y sus respectivos almidones. Derivados amiláceos de
raíces y tubérculos (patata, yuca, malanga, ñame, etc.), subproductos (coproductos de
la extracción de oleaginosas como torta de soja, chocho o altramuz), salvado de maíz,
trigo, arroz, bagazo de la extracción de jugos de frutas, etc.), entre otros, provenientes
de la agroindustria, estos, dependiendo del tipo de producto final, deben ser sometidos
a deshidratación y/o estabilización enzimática para mejores condiciones de higiene/
sanitización y conservación para futuras aplicaciones . Materiales de de origen animal:
carne, harina de carne y huesos, harina de crustáceos, harina de insectos, etc.
¿Qué tipos de materia prima son susceptibles de uso por extrusión? 17

¿DE QUÉ FORMA INFLUENCIAN LAS MATERIAS PRIMAS EN
LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS?
Ciertamente, cada ingrediente, solo o en conjunto, en una formulación tendrá sus
diferencias típicas inherentes, generando un grado de cocción, textura y propiedades
sensoriales relacionadas con esa composición. Es decir, las proporciones de proteínas,
carbohidratos, lípidos, fibras totales, solubles e insolubles, entre otros componentes
secundarios, que le darán al producto final su propiedad sensorial única. El desarrollador
de productos alimenticios, ya sea para consumo humano o para alimentación animal, que
logre administrar la proporcionalidad de ingredientes de diferentes fuentes, tendrá entonces
grandes resultados de aceptabilidad por parte del consumidor.
El valor nutricional de una materia prima no se limita a su composición química
(valores proteicos, energéticos, de fibra y minerales). Hay materias primas que son más
o menos digeribles (más o menos fácilmente descompuestas por sus constituyentes) y
también la presencia de compuestos antinutricionales (compuestos naturalmente presentes
en los alimentos que dificultarán su digestibilidad, por ejemplo, los taninos en los granos
de algunas variedades de sorgo, gosipol en harina de semilla de algodón, el inhibidor de
tripsina de soja, etc.). Esta digestibilidad relativa de cada materia prima también puede
variar según la especie de animal (por ejemplo, el sistema digestivo de las aves es diferente
al sistema digestivo del ganado). Los propios factores antinutricionales son sustancias
que, aun en estado vestigial, reducen o impiden totalmente la utilización por parte del
animal de un elemento nutritivo (tanto a nivel digestivo como a nivel metabólico). Factores
antinutricionales más conocidos: antivitaminas, ácidos orgánicos quelantes de cationes
minerales, antienzimas (como la antitripsina de soja), taninos condensados (presentes
en los granos de sorgo), lectinas, saponinas (quinua), como descrito por Marcos Duarte:
https://www.infoescola.com/zootecnia/materias-primas-da-nutricao-animal/.
Considerando el caso del procesamiento de sémolas de maíz para obtener alimentos
expandidos o snacks, estas sémolas generalmente obedecen a un estándar de calidad,
provenientes de una variedad de granos duros o semiduros, característica fundamental
para ejercer ese efecto crocante y crocante resultante durante la extrusión. , por lo tanto la
textura esperada.
Por otro lado, en la elaboración de raciones existe el interés de entregar un alimento
lo más completo posible desde el punto de vista nutricional. Es decir, el balance adecuado
de proteínas, carbohidratos, lípidos, minerales, vitaminas, bioactivos, atrayentes, entre
otros. En este sentido, existe una importante demanda de formulaciones e ingredientes
de alta calidad. Sin embargo, un aspecto fundamental está relacionado con el costo de
¿De qué forma influencian las materias primas en la calidad de los productos? 18
los ingredientes, especialmente con las fuentes proteicas. Un ejemplo particular se puede
colocar en la formulación de alimentos para peces, en países donde la harina y el aceite
de pescado de alta calidad son de alto precio, se busca reemplazar con proteínas de
origen vegetal como la harina de soya como principal ingrediente proteico, bajo estas
condiciones, los demás ingredientes añadidos como fuentes de hidratos de carbono deben
tener propiedades que faciliten la unión de los gránulos producidos. Además de la calidad
nutricional, se deben considerar varias propiedades físicas como requisitos de calidad del
pellet, como textura, densidad, tamaño, etc. Los altos contenidos de fibra pueden causar
productos quebradizos, perjudicando la calidad física, la flotabilidad, la integridad en el
tiempo adecuado en el agua, entre otros factores. La cantidad de almidón presente en la
formulación puede mejorar las características de unión/cohesión de los ingredientes, puede
formar complejos de almidón-lípido-proteína, que además también pueden aumentar la
susceptibilidad a la hidrólisis enzimática.
En este sentido, las proteínas derivadas de fuentes vegetales como la soja,
legumbres, gluten de trigo, gluten de maíz, entre otros cereales, presentan buenas
propiedades funcionales, en la formación de estructuras cohesivas. Estos son de bajo
costo con un perfil de aminoácidos adecuado. Entre las fuentes proteicas de origen animal,
tales como carne, pescado, pollo, harina de sangre, gelatina, harina de carne y huesos,
estas no brindan una propiedad funcional estructural adecuada, evidentemente, el costo de
estos ingredientes es mayor y brinda un excelente perfil de aminoácidos.
¿De qué forma influencian las materias primas en la calidad de los productos? 19
¿LA GRANULOMETRÍA Y/O TAMAÑO DE PARTÍCULA TIENE
INFLUENCIA EN LA CALIDAD FINAL DEL PRODUCTO?
Dependiendo del producto final deseado, el tamaño y la homogeneidad de las
partículas que ingresan al sistema de extrusión son de gran importancia. Considerando, por
ejemplo, una extrusora de barril corto, preparada para la expansión de productos derivados
de la sémola (grits) de maíz, el tamaño de las partículas o su distribución entre ellas será
de gran importancia, ya que de ello dependerá la textura y formación de poros del producto
expandido. Para este caso del ejemplo, las empresas que fabrican sémolas, denominados
de grits, han puesto a disposición para su comercialización diferentes tipos.
Las Tablas 2, 3 y 4 siguientes muestran las variaciones granulométricas de tres
productos vendidos a fabricantes de snacks (snacks de maíz): SnackMix 400, SnackMix
300 y SnackMix 200, (Empresa: Milhão-Indústria Alimentícia, S.A.)
Granulometría SnackMix 400/Grits de Maíz

% Retención en los tamices
Patrón
(ABNT):
14 (1,410 mm) Máx. 15,0
16 (1,180 mm) Máx. 40,0
20 (0,850 mm) Máx. 40,0
25 (0,710 mm) Máx. 10,0
Fondo Máx. 1,0
Humedad Máx. 13,0 %

Aceite Máx. 0,8 %
Acidez (ml NaOH 1N/100g) Máx. 3,0 %
OGM Ausente
Desoxinivalenol Máx. 750 ppb

Fumonisinas (B1 e B2) Máx. 1000 ppb
Zearalenona Máx. 150 ppb
Ocratoxina A Máx. 10 ppb
Aflatoxina (B e G) Máx. 20 ppb
Tabla 2. Características granulométricas y fisicoquímicas de grits de maíz SnackMix 400 de la Empresa:
Milhão-Indústria Alimentícia, S.A.
¿La granulometría y/o tamaño de partícula tiene influencia en la calidad final del producto? 20
Granulometría SnackMix 300/Grits de Maíz
% Retención en los tamices
Patrón
(ABNT):
16 (1,18 mm) Máx. 1,0
20 (0,850 mm) Mín. 60,0
25 (0,710 mm) Máx. 30,0
40 (0,425 mm) Máx. 10,0
Fondo Máx. 2,0
Aceite Máx. 0,8 %
Acidez (ml sol. 1N de
Máx. 3,0 %
NaOH/100g)
Peso específico 650 a 750g /L
GMO Ausente
Aflatoxinas Ausente
Tabla 3. Características granulométricas y físico-químicas de grits de maíz SnackMix 300 de la
Empresa: Milhão-Indústria Alimentícia, S.A.
Granulometría SnackMix 200 / Grits de Maíz

% Retención en los tamices Padrão
(ABNT):
20 (0,850 mm) Máx. 2,0
25 (0,710 mm) 20,0 - 40,0
40 (0,425 mm) Mín. 50,0
50 (0,300 mm) Máx. 10,0
Fondo Máx. 3,0
Aceite Máx. 0,8 %
Acidez (ml sol. 1N de Máx. 3,0 %
NaOH/100g)
GMO Ausente
Desoxinivalenol Máx. 750 ppb
Fumonisinas (B1, B2) Máx. 1000 ppb
Zearalenona Máx. 150 ppb
Ocratoxina A Máx. 10 ppb
Aflatoxina (B e G) Máx. 20 ppb
Tabla 4. Características granulométricas y físico-químicas de grits de maíz SnackMix 200 Empresa:
Milhão-Indústria Alimentícia, S.A.
Fuente: https://milhao.net/industria-alimenticia/grits-de-milho-snack200/
¿La granulometría y/o tamaño de partícula tiene influencia en la calidad final del producto? 21
¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DEL
PROCESO DE EXTRUSIÓN?
Dependiendo de la configuración del tornillo o tornillos, los parámetros principales

incluyen: humedad, temperatura, velocidad del tornillo, diámetro y tipo de matriz, velocidad
de alimentación.
La humedad, en la que se colocó la materia prima para iniciar el proceso, es uno
de los factores más importantes para la conversión del material procesado en el producto
final listo para el consumo. La cantidad de agua añadida definirá el grado de cizallamiento
dentro del sistema de extrusión. De esta forma, si queremos un producto expandido,
por ejemplo utilizando sémola (grits) de maíz, la humedad puede estar entre un 14 y un
18% aproximadamente, pudiendo variar según el tipo de ingrediente colocado así como
la configuración del tornillo o tornillos. Si el objetivo son los pellets, o también llamados
productos intermediarios, la humedad a utilizar puede variar entre 28 a 32% dependiendo
de la calidad y tipo de harina a utilizar.
El diámetro y tipo de matriz son los que restringen y dan forma al producto a la
salida de la extrusora. Cuanto menor sea el diámetro, más restringida será la salida del
producto (esto obviamente aumenta la presión del sistema) lo que debe estar de acuerdo
con los demás parámetros (principalmente humedad y temperatura). Hay troqueles muy
pequeños, en torno a 1 mm de diámetro, otros pueden ser de 2, 4, 6 u 8 mm, según el
tipo de producto y según las condiciones de configuración del extrusor. En la elaboración
de snacks es importante el formato, en este caso para lograr la figura correcta también se
debe considerar el ajuste adecuado en la velocidad de la cuchilla de corte del producto a
la salida de la extrusora.
La temperatura es otro factor importante en el proceso de extrusión. Dependiendo
de la longitud del cañón, se debe controlar cuidadosamente el perfil de temperatura, en sus
diferentes zonas disponibles, para evitar la sobre-cocción y/o incluso la quema del producto.
Consideremos una extrusora de barril corto, es decir, con tres zonas de calentamiento, para
productos expandidos, en este caso las temperaturas podrían ser de aproximadamente
90, 100, 140°C; o 100, 120, 160°C, dependiendo del tipo de materia prima, velocidad y
configuración del husillo de la extrusora. Si la extrusora tiene 10 zonas de calentamiento,
el perfil de temperatura para cereales expandidos puede ser aproximadamente: 80, 90,
90, 100, 120, 120, 130, 130, 140 y 140 °C, este perfil es obviamente tentativo y sujeto a
modificaciones según el tipo de materia prima y/o formulaciones que se introdujeron en la
extrusora.
Velocidad del(de los) tornillo(s), dependiendo del extrusor, de simple a doble
¿Cuáles son los principales parámetros del proceso de extrusión? 22

tornillo. A medida que aumenta la velocidad, cuanto mayor es la tasa de cizallamiento,
en consecuencia mayor es la tasa de conversión del material en grado de cocción y la
consiguiente expansión. Esto ocurre hasta un límite, ya que esta velocidad no implica una
progresión lineal de la expansión. Llega un momento en que, a un cierto valor de velocidad,
el material ya no se expande, y por el contrario se reduce. En estas condiciones, el producto
sufre una degradación mucho mayor, rompiendo estructuras responsables de la textura,
formato, sabor, color y olor del producto e incluso perjudicando la calidad nutricional.
La velocidad de alimentación también influye en la calidad de expansión de un
producto determinado. A medida que aumenta, puede haber un aumento en la expansión,
hasta un límite donde ocurre lo contrario, disminuyendo los niveles de expansión. Esto
se debe a que existe un valor de velocidad de alimentación ideal, que debe ajustarse de
acuerdo con la granulometría y el tipo de materia prima, densidad, peso específico y/o
formulación a insertar en la extrusora.
La cuchilla, cortadora de los extruidos, importante accesorio que va conectado a un
motor de velocidad regulable, pues con la velocidad ajustada podrá cortar los expandidos
o pellets a la salida de la matriz, en la medida justa dejando el tamaño y forma deseado.
La figura 14 muestra el rodamiento de un sistema de corte, que contiene varias cuchillas
de acero.
Figura 14. – Mancal de un sistema de corte, de la marca Ferraz, Ribeirão Preto, SP, Brasil.
Fuente: http://www.ferrazmaquinas.com.br/conteudo/mancal-suporte-facas-extrusora.html
¿Cuáles son los principales parámetros del proceso de extrusión? 23

¿Qué es matriz o dado?
Una matriz o dado es una pieza ubicada a la salida de la extrusora con una o
más aberturas por donde pasa a presión el material a procesar. El orificio, o los orificios,
del troquel o matriz son para modelar productos en diferentes tamaños y estructuras. Se
pueden diseñar de forma diferente y según las características del producto a procesar. Su
apertura determina la presión de salida del material, por lo que cuanto más cerrada esté la
matriz, mayor será la presión ejercida por el sistema, en la figura 15 a, b y c. se presentan
diferentes tipos de matriz.
b) Matriz laminar de 1mm de abertura. c) Matrices múltiples con el mismo

a) a) Matrices de diferentes formatos diámetro
Figura 15. Diferentes tipos de matrices a) formas de figuras de animales y objetos; b) matriz laminar,
para que el producto salga en forma de cinta; c) múltiples troqueles con el mismo diámetro, típico en el
uso de procesamiento de gránulos.
¿Qué es matriz o dado? 24

¿CUÁLES SON LAS DIFERENCIAS Y/O VENTAJAS ENTRE
UTILIZAR EXTRUSORA DE TORNILLO SIMPLE O DE DOBLE
TORNILLO?
En términos generales, es importante señalar que cada equipo, ya sean extrusoras
de uno o dos tornillos, puede ser suficiente para fabricar un producto en particular. La
cuestión es cuando se quiere fabricar un determinado producto adicional y que, por razones
de categoría de la materia prima, el producto final no tenga la calidad esperada, ya que la
extrusora puede no ser la adecuada, o los costes de producción no son compatibles con
las expectativas del productor.
Cualquiera que sea la configuración de un solo tornillo, el flujo de producto es
directamente proporcional a la velocidad del tornillo, ya que la extrusora debe estar llena
de masa para realizar su función. Esto implica que el caudal de la extrusora y la velocidad
del alimentador están completamente vinculados.
La extrusora de tornillo único funciona conceptualmente por fricción (entre la masa
y el módulo, es decir, la masa se adhiere a la pared del módulo). Esto genera un “flujo de
arrastre” debido a la rotación del tornillo dentro de un módulo estático. Cada partícula de
fluido tiene una velocidad diferente según su posición en el módulo: cuanto más cerca del
centro, más rápido va, lo que implica una dispersión relativamente importante del tiempo de
residencia de cada partícula dentro de la extrusora. En este sentido, existen algunos factores
limitantes para las extrusoras de un solo tornillo, por ejemplo, una interacción considerable
de las variables del proceso, es decir, una dependencia entre la velocidad de alimentación
y la velocidad del tornillo; pobre capacidad de mezclado, generación de energía mecánica
ineficiente, esto implica la necesidad de utilizar entre dos a cuatro porcentajes más de
humedad para gelatinizar el almidón, el cual luego tiene que ser removido en el proceso de
secado, implicando costos energéticos en esta operación.
Dado que la extrusora mono-tornillo no funciona como bomba positiva, debe ser
monitoreada en el procesamiento de materias primas y/o formulaciones con alto contenido
de lípidos, ya que, debido a la acción lubricante de los ácidos grasos, el grado de cocción
puede estar comprometido. Lo mismo puede ocurrir cuando se trabaja con altos contenidos
de humedad.
Con el tiempo de uso, el espacio (denominado también de luz) entre la parte superior
del tornillo y la pared del módulo aumenta, debido al desgaste del tornillo generado por la
abrasión y corrosión de la masa. Esto genera fugas de caudales cada vez más importantes,
con un fuerte impacto en la calidad del producto: puede llegar a una pérdida del 10 al 20%
del caudal a lo largo de la vida del tornillo.
¿Cuáles son las diferencias y/o ventajas entre utilizar extrusora de tornillo simple o de doble tornillo? 25
Es importante tener en cuenta que al usar extrusoras de un solo tornillo, la interrupción
intermitente del flujo de alimentación de la materia prima puede provocar la obstrucción de
la matriz o matrices. Esto se debe a que, dependiendo del tipo de material, principalmente
almidonado, puede retrogradarse rápidamente, pasando rápidamente del estado fundido
al estado de solidificación. El resultado es que la máquina deja de girar y hay que quitar el
tornillo para limpiarlo, así como los troqueles.
Por otro lado, una extrusora co-rotacional (es decir, los dos ejes giran en la misma
dirección y están juntos) con un doble tornillo funciona como una bomba de desplazamiento
positivo, lo que permite procesar material viscoso, aceitoso, pegajoso o muy húmedo con la
misma eficiencia de bombeo. Esta capacidad de bombeo (con mezclado eficiente) permite
la adición continua de elementos (vapor, grasas, colorantes, ingredientes, etc.) a los
módulos extrusores. Se produce una mezcla muy intensa en las zonas de co-penetración
de los tornillos (macro y micro-mezcla). De esta capacidad de mezcla proviene su poder
de incorporar energía mecánica y alta tasa de transferencia de calor. Esto permite obtener
una cocción homogénea de la masa, con un excelente grado de gelatinización del almidón,
desnaturalización proteica y cohesión lipídica. La expansión a nivel de la matriz se realiza
de forma consistente, dando como resultado un producto con densidad, textura, forma y
color uniformes. Es evidente que existe la necesidad de considerar que para alcanzar este
nivel, factores como velocidad de alimentación, tamaño de partícula y homogeneidad del
material y/o mezcla formulada, grado de hidratación/precocción en el preacondicionador,
configuración del tornillo, el perfil de temperatura del cilindro o cañon, la velocidad de
rotación de los tornillos, el diámetro/forma del troquel, la velocidad de corte de la cuchilla
deben estar completamente ajustados.
¿Cuáles son las diferencias y/o ventajas entre utilizar extrusora de tornillo simple o de doble tornillo? 26
¿Qué es co-extrusión de alimentos?
La co-extrusión es un proceso de extrusión utilizado para obtener un producto que
combina dos texturas: un material se extruye y se llena continuamente con otro para formar
un solo producto. En la figura 16 se puede observar que la componente azul corresponde
a la extrusión de un material que puede ser por ejemplo cereal expandido, en la parte final
de la matriz, indicada en color rojo, corresponde a un conducto que sirve para alimentar
el segundo componente, que puede ser, por ejemplo, un tipo de mermelada o una salsa
salada. De esta forma, un dado expandido en forma de cilindro tendría el relleno de
mermelada en la parte central.
Ejemplo de un co-extruido
Figura 16.- Esquema de un sistema de co-extrusión y el producto resultante.

Fuente: https://pt.made-in-china.com/co_saibainuochina/product_Core-Filling-Snack-Food-Processing-
Line-CO-EXTRUDED-SNACK-FOOD-MACHINE-_hhyyerygu.html
¿Qué es co-extrusión de alimentos? 27

¿Qué es peletización?
El peletizado consiste en transformar formulaciones y/o materias primas harinosas
sometidas a tratamientos térmicos (temperatura y humedad) y alta presión en pellets
(Pellets) mediante una peletizadora o extrusora. Esto quiere decir ambos procesos
producen pellets. En la figura 17 se pueden observar diferentes tipos de pellets.
Figura 17.- Diferentes tipos de pellets.

Fuente:https://www.portaldoagronegocio.com.br/agroindustria/nutricao-animal/noticias/conheca-os-
fatores-que-impactam-a-durabilidade-do-pelete-e-a-eficiencia-produtiva-no-processo-de-peletizacao-
de-racoes
Este proceso tiene como objetivo compactar los ingredientes de la masa formulada,
lo cual se realiza a través de múltiples troqueles o matrices, que a la salida son cortados de
acuerdo al tamaño requerido. Debe tenerse en cuenta que la peletización se puede realizar
mediante equipos de extrusión o peletización. Una peletizadora consiste básicamente
en un sistema que cuenta con un émbolo que tiene la función de comprimir la porción
formulada desmenuzada, previamente envasada con la humedad adecuada, la cual, con la
temperatura adecuada, es capaz de compactar y formatear los pellets. El uso de estos dos
sistemas de extrusión y/o peletización tiene sus ventajas y desventajas, como se describe
en la Tabla 5.
El proceso de granulación o peletización se puede definir como la transformación
¿Qué es peletización? 28
del pienso inicialmente en forma de harina en pienso granulado o peletizado, mediante
un proceso mecánico e físico-químico. Esto ocurre al agregar vapor a la alimentación del
macerado y exponerlo a rangos específicos de temperatura, humedad y presión durante
un tiempo determinado, que luego al atravesar una matriz simple o múltiple se convierte
en un pellets.
Independientemente del proceso de elaboración, se sabe que las raciones
balanceadas presentan numerosas ventajas frente a los tradicionales masas formuladas
y/o mezclas de semillas granuladas, tales como: estandarización y adecuado balance de
nutrientes, eliminación de la selección de alimentos, mayor digestibilidad de los mismos
y destrucción parcial o total de organismos patógenos, según el método de peletización
adoptado.
Los procesos más utilizados en la fabricación de alimentos para animales son la
extrusión y la peletización. Ambos procesos dan como resultado alimentos balanceados,
pero existen diferencias considerables entre los productos. El proceso de extrusión se
caracteriza por la cocción de los ingredientes a alta presión, humedad y temperatura,
en poco tiempo. Este proceso proporciona mayor digestibilidad del alimento, además de
mejorar la palatabilidad del alimento. Otra ventaja es la versatilidad en cuanto al control
de la textura, la densidad (relacionada con el grado de expansión) y el formato de los
alimentos. Los productos extruidos se pueden ofrecer en diferentes formas y tamaños, lo
que también aporta ventajas en términos de atractivo. Este conjunto de factores destaca
el proceso de extrusión como ventajoso, en relación a procesos más tradicionales en la
fabricación de alimentos para animales. Todas las raciones, peletizadas o en sticks, son
producidas por extrusión, ya que permite ofrecer a los animales la mejor nutrición y, en
consecuencia, aún más salud y bienestar.
Por lo tanto, en resumen, la peletización es la compactación de los ingredientes,
formando pequeñas unidades llamadas pellets. En esta transformación intervienen también
la humedad, la presión y la temperatura, pero en menor medida, lo que redunda en un grado
de cocción reducido. Este proceso se utiliza en la fabricación de aproximadamente dos
tercios de los alimentos para animales en el mundo, debido al bajo costo de producción y la
facilidad de manejo de los equipos. Frente al proceso de extrusión, el peletizado presenta
desventajas en cuanto a digestibilidad y palatabilidad.
Fuente: https://racoespassaroforte.com.br/2019/09/06/post3/
¿Qué es peletización? 29
¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS DE UN SISTEMA DE
EXTRUSIÓN Y EL DE PELETIZACIÓN, EN LA ELABORACIÓN
DE ALIMENTOS BALANCEADOS?
En la tabla 5. Son presentados las principales comparaciones entre los procesos de
extrusión y peletización na elaboración de alimentos balanceados.
Extrusión Peletización
Versatilidad de los equipos El equipo de granulación/
de extrusión - permite la peletización permite la
producción de piensos producción de una gama
con diferentes densidades limitada de pellets y son
(inmersión flotante, rápida de hundimiento rápido
o lenta)
Flexibilidad: muchas Las formulaciones están
fórmulas se pueden restringidas a algunos
convertir en alimentos tipos de alimentos (pollo
aceptables para pescado, y cerdo incluidos)
camarones, cerdo, pollo,
mascotas, etc.
Alta digestibilidad de Mejor digestibilidad
las materias primas, de los ingredientes
principalmente la fracción crudos, pero no tan
de almidón (granos de eficientemente como los
cereales), por lo tanto, extruidos, y menor tasa
alta tasa de conversión de conversión alimenticia
alimenticia
Contenido máximo de Contenido máximo de
humedad hasta 55%. humedad de 16 a 17%
Puede usar ingredientes
húmedos
Tasa de cocimiento ≥ 90% Tasa de cocimiento
de alrededor del 50%
usando varios pre-
acondicionadores
¿Cuáles son las ventajas de un sistema de extrusión y el de peletización, en la elaboración de alimentos 30

balanceados?
Riesgo mínimo de Riesgo de contaminación
contaminación bacteriana bacteriana en el producto
debido a la alta temperatura final. La temperatura de
y presión cocción es demasiado
baja para ser adecuada
para la destrucción de
factores antinutricionales,
organismos patógenos y
virus en el alimento.
Se pueden obtener Los gránulos de
fácilmente gránulos con estabilidad del agua
alta estabilidad en agua requieren aditivos
aglutinantes y buenas
habilidades del operador
Alta durabilidad del Los ingredientes se
producto, alimenta con comprimen y pueden
matriz interna uniforme descomponerse,
generando finos. El
contenido de nutrientes
puede diferir en los
gránulos.
Se pueden aumentar Es difícil aumentar la
las proporciones de cantidad de ingredientes
ingredientes derivados de derivados de plantas
plantas, mientras que se en las formulaciones,
pueden reducir la harina de por lo que se deben
pescado y otras materias emplear materias primas
primas caras. caras como la harina de
pescado.
La alta presión y la Los alimentos se
temperatura aumentan la preparan a temperaturas
gelatinización del almidón, y presiones más bajas,
generando productos por lo que a menudo hay
uniformes y de alta calidad finos en los alimentos.
casi sin finos.
Formulaciones de bajo Formulaciones limitadas
costo por el diseño de la
máquina, que requieren
harinas de pescado
costosas para cumplir
con los requisitos de
proteínas.

balanceados?
La formulación puede Los niveles de grasa se
contener niveles de grasa limitan al 4-5 %; de lo
de hasta un 22% contrario, la producción
de gránulos no es
práctica
Requiere triturar la materia Requiere una molienda
prima con un tamaño de más finas de la materia
malla de 20 prima, tamaño de malla
de 60
Alta inversión de capital Menor inversión de
capital
Uso prolongado del equipo Uso de equipos com
tiempo más corto
Tabla 5. Comparación entre tecnologías de procesamiento de raciones.
Fuente: Arturo Melendez Arevalo, Jose Luis Ramirez Ascheri, Eliana Monteiro Soares de Oliveira, Jose
De Jesus Berrios, Aquaculture feeds: a review of raw material, manufacturing process and product
quality, Journal of Food, Agriculture and Environment, Issue 3&4, Pages 10-17. (https://www.
wflpublisher.com/Abstract/5530). DOI:10.1234/4.2018.5530.
Figura 18.- Peletizadora de la marca Ferraz, Ribeirão Preto, SP, Brasil.

Fuente: http://www.ferrazmaquinas.com.br/conteudo/peletizadoras-de-racao.html

balanceados?
Figura 19.- Sistema de extrusión de doble tornillo de la marca Ferraz®, Ribeirão Preto, SP, Brasil.
Fuente: http://www.ferrazmaquinas.com.br/conteudo/extrusoras-dupla-rosca.html

balanceados?
¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LA
PRODUCCIÓN DE PELLETES?
El tamaño de partícula, dependiendo del uso de la formulación, es significativamente

importante, especialmente en la producción de gránulos para alimentación animal, ya que es
responsable de la calidad de los gránulos en diferentes aspectos. Las partículas más finas
en la formulación permiten una mayor penetración del calor y la humedad en las partículas
del ingrediente, debido a la mayor superficie de exposición. Esto está relacionado con el
principio de difusividad del agua, donde las partículas más pequeñas tienden a absorber
más agua y más rápido que las partículas más grandes. De ahí la necesidad de considerar,
en la medida de lo posible, la homogeneidad de las partículas en la formulación.
Sin embargo, siempre se debe tener en cuenta la mejor granulometría para la
especie a la que se destina el alimento.
Con partículas más gruesas, puede resultar en la producción de gránulos
quebradizos, ya que una partícula más grande dentro o en la superficie de los gránulos
puede formar una región frágil, funcionando como un punto de ruptura. Además, existe un
mayor porcentaje de finos cuando se trabaja con granulometrías mayores.
Los resultados de un tamaño de partícula adecuado pueden conducir a: una mejor
apariencia del producto; reducción de la incidencia de taponamiento en los agujeros de los
troqueles; facilidad de cocción de los ingredientes; reducción de polvos finos y reducción
de rotura de gránulos; mayor estabilidad en el agua; mejor retención de fluidos durante el
recubrimiento debido a la estructura de celdas pequeñas.
En general, la partícula de la mezcla formulada debe tener alrededor de 1/3 de la
abertura de la matriz, sin exceder los 1.5 mm. La Figura 20 muestra el efecto del tamaño de
partícula en raciones elaboradas con partículas de 800 y 1.5 micras.
¿Cuál es la importancia de la granulometría en la producción de pelletes? 34

Figura 20.- Pellets elaborados con formulaciones con tamaño de partículas de 800 µm y 1.5 µm,
respectivamente.
¿Cuál es la importancia de la granulometría en la producción de pelletes? 35

SIENDO EL PROCESO DE EXTRUSIÓN UN MÉTODO DE
COCCIÓN, ¿CÓMO PUEDE SER EVALUADO EL GRADO DE
COCIMIENTO DE UNA DETERMINADA MUESTRA?
Teniendo en cuenta que los principales ingredientes a procesar tienen altas

cantidades de almidón o mezclas de almidón-proteína-lípido, algunas formas de determinar
los cambios que se han producido son:
Índices de absorción (IAA) y solubilidad en agua (ISA).- Suponiendo que el
almidón nativo es insoluble en agua, y su contribución a la viscosidad es prácticamente
nula. Sin embargo, el almidón extruido absorbe agua rápidamente, formando una pasta
a temperatura ambiente, sin ningún tipo de calentamiento. Esta pasta está formada por
las macromoléculas solubilizadas y también incluye partículas hinchadas con agua (gel).
Estas propiedades están fuertemente influenciadas por el tamaño de las partículas: cuanta
más pequeña son las partículas, mayor es la velocidad y el grado de solubilización. El
Índice de Absorción de Agua (IAA) es el peso del gel obtenido por gramo de muestra
seca, y generalmente se determina por el método de Anderson et al. (1969). El valor de
IAA se correlaciona bien con la viscosidad de la pasta fría porque solo los gránulos de
almidón dañados absorben agua y se hinchan a temperatura ambiente, lo que aumenta
la viscosidad. Después de alcanzar un máximo, con respecto al grado de almidón
dañado, el IAA disminuye con el inicio de la dextrinización. Por outro lado, o Índice de
Solubilidade em Água (ISA) expressa a porcentagem da matéria seca recuperada após
evaporação do sobrenadante da determinação de absorção de água (ANDERSON et al.,
1969). El ISA está relacionado con la cantidad de moléculas solubles en la muestra seca
y mide la dextrinización. La solubilidad en agua del almidón también está relacionada
con la expansión y sigue las mismas variaciones con las condiciones de extrusión. La
característica “pegajosa” de algunos productos de almidón extruido está relacionada con su
alta solubilidad. Este problema se puede reducir complejando la amilosa soluble con ácidos
grasos o monoglicéridos, que actúan simultáneamente para retrasar la retrogradación del
material extruido.
Método de la viscosidad de la pasta.- El comportamiento de la pasta de los
productos a base de almidón generalmente se caracteriza por mediciones de consistencia
y viscosidad. La consistencia se puede medir utilizando, por ejemplo, el consistómetro
de Botwick, que mide la longitud del flujo de una suspensión hidratada sobre un plano
horizontal. Sin embargo, actualmente el método más común está relacionado con el uso
del Rapid Visco Analyzer (RVA), o analizador rápido de viscosidad, cuyas ventajas en la
Siendo el proceso de extrusión un método de cocción, ¿cómo puede ser evaluado el grado de cocimiento de una 36
determinada muestra?
determinación de la consistencia son significativas, tanto en términos del menor tiempo
de análisis (aproximadamente 10-14 min.) para la pequeña cantidad de muestra (1-3 g)
requerida (WALKER et al., 1988).
El comportamiento de los almidones extruidos durante el calentamiento, en exceso
de agua, como se puede observar con el Rapid Visco-Analyser (RVA), se caracteriza por la
ausencia de un pico de gelatinización durante el calentamiento, por la alta viscosidad en frío
(antes del calentamiento), por la disminución continua de la viscosidad de 50 a 96ºC, y por
la fuerte disminución de la viscosidad en el rango de 90-96ºC con punto de inflexión (Figura
21). La viscosidad de la pasta fría depende principalmente del grado de gelatinización de
los gránulos de almidón y del grado de descomposición molecular durante el proceso de
extrusión. La viscosidad de la pasta fría se refiere a la viscosidad de la suspensión de agua
y almidón a temperatura ambiente, sin necesidad de calentamiento. Se observó que la
viscosidad inicial en frío aumentó hasta alcanzar un valor máximo, y luego disminuyó con
el aumento de la severidad de la extrusión.
Figura 21. Influencia de las condiciones de extrusión en los viscoamilogramas de harina de trigo y
extruidos de harina de trigo a 14, 22 y 26% de humedad en la misma condición de procesamiento
(velocidad de rotación del tornillo a 300 rpm, velocidad de alimentación de sólidos a 11 kg/h y
temperatura de la última zona de calentamiento a 170°C).
Fuente: Carvalho (2001).
Calorimetría Diferencial de Barrido –DSC.- ¿Qué es DSC? La técnica difundida
como DSC (Differential Scanning Calorimetry), en portugués Calorimetría Diferencial de
Barrido, se puede definir como una técnica que mide las temperaturas y el flujo de calor
asociado a las transiciones de los materiales en función de la temperatura y el tiempo. Tales
mediciones brindan información cualitativa y cuantitativa sobre cambios físicos y químicos
que involucran cambios endotérmicos (absorción de calor), exotérmicos (liberación de
calor) o de capacidad calorífica. El método de prueba consiste en calentar o enfriar una
muestra a una velocidad controlada, bajo la acción de un gas de purga específico con flujo
controlado, y monitoreo continuo con un dispositivo de detección adecuado para observar
la diferencia en la entrada de calor entre el material de referencia y el material de prueba.
¿PARA QUÉ SIRVE?

Es una de las técnicas más importantes, utilizadas y extendidas para la caracterización
e identificación de polímeros. En un análisis DSC, las propiedades se pueden obtener como
se describe en la Tabla 6.
Temperatura de transición vítrea (Tg) Calor de fusión y de reacción
Temperatura de fusión (Tm) Capacidad calorífica (Cp)
Temperatura de ebullición (Te) Estabilidad térmica y oxidativa
Temperatura (Tk) tiempo de cristalización Grado de reticulación
Grado de cristalinidad Cinética de reacciones
Tabla 6. Propiedades que pueden ser determinadas en el calorímetro

Fuente: https://afinkopolimeros.com.br/dsc-o-que-e-e-para-que-serve/
La técnica DSC también se puede utilizar para detectar tensiones congeladas en

piezas terminadas, contaminación y/o mezcla de materiales, tiempo de oxidación (OIT y
OOT), alguna cuantificación para mezclar materiales, etc.
Algunos factores que pueden afectar directamente el resultado final del análisis son:
velocidad de calentamiento y enfriamiento, gas utilizado, tipo de puerto de muestra, masa
y forma de la muestra, etc.
En la Figura 22 se puede ver una curva DSC típica.
Figura 22. Gráfico de um análises de DSC

Fuente: https://afinkopolimeros.com.br/dsc-o-que-e-e-para-que-serve/
SIENDO EL PROCESO DE EXTRUSIÓN UN TRATAMIENTO
TÉRMICO, ¿HAY PÉRDIDAS DE NUTRIENTES Y/O
MICRONUTRIENTES?
Sí, en el caso de los aminoácidos puede haber una pérdida de alrededor del 30%. Por
eso, para complementar, en el caso de procesamiento y alimentación animal, por ejemplo,
las industrias utilizan aminoácidos sintéticos, como lisina, metionina, triptófano, entre otros.
En el caso de la vitamina C, esta es termolábil y preferiblemente se debe agregar después
del proceso, evitando así la pérdida de este importante ingrediente. En el caso de otras
vitaminas y pigmentos, la pérdida dependerá de la materia prima formulada, la temperatura
de proceso, la humedad utilizada y los tiempos de retención, tanto en el pre-acondicionador
como en el sistema de extrusión, esta pérdida puede llegar a , en promedio, entre 10 y 15%.
Esto implica que debe existir una ecuación entre tiempos de retención y grado de mezcla
y homogeneización y parámetros de extrusión, principalmente contenido de humedad y
temperatura de cocción, de tal manera que su optimización resulte en pellets con calidad
no solo desde el punto físico y de apariencia (textura, densidad, pellets quebradizos o
desmenusables, etc.) pero también con requerimientos nutricionales preservados.
Siendo el proceso de extrusión un tratamiento térmico, ¿hay pérdidas de nutrientes y/o micronutrientes? 40
¿CUÁL ES EL EFECTO DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN SOBRE
LA CARGA MICROBIANA?
En términos generales, la extrusión reduce significativamente la presencia de
microorganismos patógenos. La Tabla 7 muestra los principales microorganismos contados
en muestras de una determinada formulación antes y después del proceso de extrusión.
Esto estará relacionado con el perfil de temperatura adoptado en el proceso, número de
zonas en el sistema, tiempo de residencia en la barrica, formulación, entre otros.
Formulación antes del Formulación después del

Tipo de microrganismo
proceso de extrusión proceso de extrusión
TPC (CFU/g) 240.00 9,300
Coliformes totales 22.600 <10
Contaje de hongos y levaduras 54.540 <10
Clostridium botulinum 16.000 <10
Listeria sp positivo negativo
Salmonella sp negativo negativo
Tabla 7. Efecto de la extrusión sobre la población de microorganismos en la materia prima formulada.
¿Cuál es el efecto del proceso de extrusión sobre la carga microbiana? 41

¿CUÁLES SON LAS CONSIDERACIONES EN LA
UTILIZACIÓN DE COPRODUTOS AGROINDUSTRIALES EN
EL PROCESAMIENTO POR EXTRUSIÓN?
Entre los principales factores a considerar:

(a) preparación de la materia prima, esto implica, si la condición original es de alto
contenido de humedad, debe ser deshidratada, acondicionada a las condiciones requeridas
para la formulación, por ejemplo molienda/tamizado de acuerdo al producto final requerido,
adecuando el tamaño de partícula, manteniendo buenas prácticas de procesamiento/
fabricación, regidas por las normas sanitarias vigentes, es decir, grado alimenticio.
(b) Bajo las condiciones expresadas en el inciso (a) implica necesariamente costos
en las operaciones (energía para secado, molienda, tamizado, etc.) que también pueden
reflejarse en la permanencia de los componentes nutricionales que supuestamente hacen
el procesamiento de este coproducto valga la pena.
(c) Se debe considerar la disponibilidad de material para considerar escalas de
producción, por ejemplo, subproducto de cáscara de naranja de industrias de jugo de
naranja concentrado, uva, marañón, salvado de arroz, algodón, trigo, etc.
(d) otro aspecto importante se refiere a la capacidad de extrusión del material
resultante de los coproductos, es decir, no todos los productos son factibles de poner en la
extrusora y tener un producto resultante satisfactorio. Un caso típico es tratar de extrudir
cascarilla de arroz, material con alto contenido de sílice y material celulósico.
¿Cuáles son las consideraciones en la utilización de coprodutos agroindustriales en el procesamiento por extrusión? 42
¿Qué es la extrusión reactiva?
El proceso de extrusión reactiva utiliza una extrusora como reactor continuo
(principalmente una extrusora de doble tornillo co-rotacional), con excepcionales
capacidades de mezclado a nivel molecular. Este diseño de extrusor-reactor está idealmente
adaptado para provocar reacciones químicas de viscosidad media (viscosidad >100 Pa.sy/o
viscosidad variable), con un adecuado control de parámetros como temperatura y tiempo.
Usando una extrusora de doble tornilloillo como reactor, las reacciones pueden ocurrir tanto
en la fase homogénea como en la fase heterogénea.
(a) Reacciones en fase homogénea, polimerización en masa que puede incluir
modificaciones químicas de los polímeros: injerto, reticulación, funcionalización,
despolimerización, etc. Reacciones en fase líquida en química orgánica clásica.
(b) Reacciones en fase heterogénea, sistemas acuosos de dos fases, incluido el
procesamiento de caseína a caseináto, saponificación (aumento de la viscosidad según la
tasa de conversión)
(c) Sistemas bifásicos líquido-sólido, incluyendo digestión alcalina de lignocelulósicos,
blanqueo de pulpa y separación sólido-líquido, etc.
(d) Reacciones enzimáticas - Hidrólisis de biopolímeros (almidón y proteínas)
¿Qué es la extrusión reactiva? 43

Consideraciones finales
Sin duda, la tecnología de extrusión puede ser utilizada por empresarios de
pequeñas, medianas y grandes empresas. Basta con adaptarse a las diferentes alternativas
disponibles en el mercado de fabricantes de extrusoras. La elección del equipo adecuado
es muy importante para el empresario, pues de ello dependerán sus resultados de retorno
económico con los productos que espera fabricar. Este tratado se ha limitado solo al aspecto
relacionado con la extrusión, pero existen procesos tecnológicos previos y posteriores a
la extrusión bien establecida que no se han abordado en este libro. Pre-extrusión, que
comprende todo lo relacionado con la preparación de la materia prima a procesar. Una de
las principales actividades está relacionada con el sector de la molienda. La elección de
estos equipos debe ser juiciosa según las necesidades para obtener buenos resultados
durante la extrusión. Los equipos de post extrusión están relacionados con la terminación
del producto extruido dependiendo si se trata de alimento para consumo humano o
alimentación animal, por ejemplo secado, recubrimientos con aceite o condimentos, o
adición de fortificantes, etc. así como sistemas de embalaje.
Consideraciones finales 44
Referencias
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Referencias 46
Yo, José Luis Ramírez Ascheri, nací en Tingo María, Perú, una región conocida como la puerta
de entrada a la Amazonía peruana. Allí realicé estudios desde los primeros años hasta que
me gradué, en 1981, como Ing. de Alimentos, en la Universidad Nacional Agraria de la Selva,
en la misma ciudad. Mi primer trabajo fue como profesor contratado en la misma universidad,
una experiencia interesante para un recién graduado. En Lima, Perú, conseguí un trabajo
como asistente de investigación en la empresa Maltería Lima, donde trabajé en análisis
químicos de las muestras de malta utilizadas en las cervecerías de la capital peruana, mi
tiempo allí fue corto, porque pronto me llamaron y contratado como Gerente de Planta de una
fábrica de Bebidas gaseosas, La Loretana, en Pucallpa, Perú. Luego de dos años trabajando
en esta actividad, como un desafío personal, decidí viajar a Brasil para realizar una maestría
académica en la Facultad de Ingeniería de Alimentos (FEA) de la Universidad Estadual
de Campinas (UNICAMP), obteniendo el título de Maestro en Tecnología de Alimentos en
1987. Durante mi estadía en la FEA, aún como estudiante de Maestría, fui contratada como
Técnico de nivel Superior por la FEA, cargo que ocupé por cerca de dos años. Al mismo
tiempo que ocupé el cargo, continué mis estudios matriculándome en el curso de doctorado
en FEA-UNICAMP. A fines de 1989, hubo un concurso público de investigador científico de
EMBRAPA, en el área de Tecnología de Cereales, en el que participé y me incorporé como
Sobre lo autor
tal en marzo de 1990 después de mi salida como empleado de la UNICAMP. En Embrapa

Agroindustria de Alimentos (CTAA), con el objetivo de realizar mi tesis doctoral, viajé a los
EE. UU por cerca 2 años, logrando terminar la parte experimental de mi Tesis, en el área de
extrusión, la cual sustenté en la FEA en 1994, para obtener el título de Doctor en Tecnología
de Alimentos. Al incorporarme a las actividades de investigación en el CTAA, me sumé al
grupo de investigadores del área de Tecnología de Cereales, en el que me desempeño
hasta el momento, que en 2022 ya superando 32 años de intenso trabajo en equipo con
grandes resultados. Al mismo tiempo, como resultado de un convenio entre EMBRAPA y el
Programa de Posgrado en Ciencia y Tecnología de Alimentos (PPGCTA) de la Universidad
Federal Rural de Rio de Janeiro (UFRRJ), he sido profesor titular en ese programa desde
1995 a el presente, donde he contribuido e continuo como profesor permanente, asesor/
supervisor, hasta ahora, de estudiantes, con 25 Disertaciones para la obtención del título
de Maestría y 17 Tesis para la obtención del título de Doctor otorgadas por la UFRRJ. Por
otro lado, con el fin de apoyar un nuevo programa de posgrado, fui invitado a participar
como profesor permanente en el Programa de Posgrado en Nutrición y Salud (PPGNS)
de la Universidad Federal de Espírito Santo (UFES). Como resultado de la investigación
en el CTAA y la orientación de posgrado, he publicado como autor y coautor alrededor de
190 publicaciones en revistas técnico-científicas nacionales e internacionales, así como la
participación en congresos relacionados con Tecnología de Alimentos/Cereales. Se puede
ver más información sobre los resultados académicos en Curriculum Lattes, http://lattes.
cnpq.br/1891994321882753, o en Google Scholar, como José Ascheri.
Sobre lo autor 47

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O conteúdo do texto e seus dados em sua forma, correção e confiabilidade são de

Todos os manuscritos foram previamente submetidos à avaliação cega pelos pares,

A Atena Editora é comprometida em garantir a integridade editorial em todas as etapas

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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

A813 Ascheri, José Luis Ramirez

1. Alimentos. I. Ascheri, José Luis Ramirez. II. Título.

¿CÓMO SE DEFINE LA EXTRUSIÓN?.............................................. 2

¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES APLICACIONES DEL PROCESO DE EX-

¿QUÉ OCURRE CON LOS MATERIALES INTRODUCIDOS EN LA EXTRUSI-

¿CUÁLES SON LAS PARTES DE UN SISTEMA DE EXTRUSIÓN? ������������ 5

¿QUÉ ES CONFIGURACIÓN DEL TORNILLO DEL EXTRUSOR?............ 11

¿ES POSIBLE UTILIZAR UNA MISMA MÁQUINA EXTRUSORA PARA PRO-

¿QUÉ TIPOS DE MATERIA PRIMA SON SUSCEPTIBLES DE USO POR EX-

¿DE QUÉ FORMA INFLUENCIAN LAS MATERIAS PRIMAS EN LA CALIDAD

¿LA GRANULOMETRÍA Y/O TAMAÑO DE PARTÍCULA TIENE INFLUENCIA

¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DEL PROCESO DE EX-

¿QUÉ ES MATRIZ O DADO?........................................................24

¿CUÁLES SON LAS DIFERENCIAS Y/O VENTAJAS ENTRE UTILIZAR EX-

¿QUÉ ES CO-EXTRUSIÓN DE ALIMENTOS?....................................27

¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS DE UN SISTEMA DE EXTRUSIÓN Y EL DE

¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LA PRODUCCI-

SIENDO EL PROCESO DE EXTRUSIÓN UN MÉTODO DE COCCIÓN,

SIENDO EL PROCESO DE EXTRUSIÓN UN TRATAMIENTO TÉRMICO,

¿CUÁLES SON LAS CONSIDERACIONES EN LA UTILIZACIÓN DE COPRO-

¿QUÉ ES LA EXTRUSIÓN REACTIVA?............................................43

¿Cómo se define la extrusión? 2

La eficiencia en la producción continua, combinada con la capacidad de producir

Para consumo humano

Para consumo animal

Fabricación de material de embalaje

Tabla 1. Principales aplicaciones del proceso de extrusión

¿Cuáles son las principales aplicaciones del proceso de extrusión? 3

¿Cuáles son las principales aplicaciones del proceso de extrusión? 4

Figura 1.- Esquema de un típico sistema de extrusión.

A continuación se presenta una breve descripción de las diferentes partes del

1. TOLVA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

¿Cuáles son las partes de un sistema de extrusión? 5

Figura 3- Alimentador volumétrico e gravimétrico da

¿Qué ocurre con los materiales introducidos en la extrusión? 6

Fig.4 Pre-acondicionador CLEXTRAL®

¿Qué ocurre con los materiales introducidos en la extrusión? 7

Modelos de pre-acondicionador: Cilíndrico de un solo eje (SC); Cilíndricos de

¿Qué ocurre con los materiales introducidos en la extrusión? 8

Fig. 6. Tornillo extrusor Brabender® de una pieza, relación de compresión 3:1

¿Qué ocurre con los materiales introducidos en la extrusión? 9

Elementos del sistema de extrusión Elementos normalmente utilizados

¿Qué ocurre con los materiales introducidos en la extrusión? 10

Figura 9. Esquema de un sistema de extrusión de doble tornillo de alimentación de tres secciones de

¿Qué es configuración del tornillo del extrusor? 11

Dependiendo de la configuración en el encaje de los elementos, la extrusora puede

La Figura 12 muestra diferentes elementos de un sistema de extrusión de doble

¿Qué es configuración del tornillo del extrusor? 12

La figura 13 muestra los diferentes ya ensamblados, conteniendo elementos

Figura 13. Elementos ensamblados de una extrusora de doble tornillo

¿Qué es configuración del tornillo del extrusor? 13

¿Qué es configuración del tornillo del extrusor? 14

¿CUÁLES SON LAS PARTES DE UN SISTEMA DE EXTRUSIÓN? �� 5