PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE CAMPINAS

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS, AMBIENTAIS E DE

TECNOLOGIA

GUILHERME DE SOUZA SUMITOMO

ESTUDO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DO

UHPFRC PRODUZIDO COM FIBRAS DE AÇO E DE
PVA SUBMETIDOS A ELEVADAS TEMPERATURAS

CAMPINAS
2022
 GUILHERME DE SOUZA SUMITOMO

ESTUDO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DO

UHPFRC PRODUZIDO COM FIBRAS DE AÇO E DE
PVA SUBMETIDOS A ELEVADAS TEMPERATURAS

Dissertação apresentada para o curso de Mestrado em

Sistemas de Infraestrutura Urbana do Centro de Ciências
Exatas, Ambientais e de Tecnologia da Pontifícia Universidade
Católica de Campinas como requisito parcial para obtenção do
título de Mestre em Sistemas de Infraestrutura Urbana.

Orientador(a): Prof.(a) Dr.(a) Lia Lorena Pimentel.

Co-Orientador(a): Prof.(a) Dr.(a) Ana Elisabete Paganelli

Guimarães de Avila Jacintho.

PUC-CAMPINAS
2022
 AGRADECIMENTOS

À Profa Dra Lia Lorena Pimentel, pela sua orientação, disposição, dedicação, carinho e paciência
durante todo esse caminho. Não poderia escolher uma orientadora melhor para este trabalho.

À Profa Dra Ana Elisabete Paganelli Guimarães de Avila Jacintho, por sua contribuição,
disponibilidade, incentivo e carinho.

Ao Prof Dr Marco Antônio Carnio, por todo seu suporte e contribuição.

Àos meus pais, que estão sempre presentes em minha vida, me apoiarando e nunca deixando de
acreditar no meu potencial de seguir em frente.

Aos meus amigos, que me apoiam, incentivam e que estão sempre presentes.

Aos técnicos dos laboratórios Igor, Welington, Fernando, Ricardo, Dulce, Lígia e Jair, que
auxiliaram no uso de equipamentos e também pela ajuda nos ensaios realizados.

Aos professores da Pós-Graduação, que ministraram suas aulas com bastante carinho,
compartilhando conhecimentos e sempre apoiando seus alunos em suas pesquisas.

À Caroline Marção, pelo apoio e colaboração no desenvolvimento da análise dos resultados.

À CAPES pois, o presente trabalho foi realizado com apoio da Coordenação de Aperfeiçoamento
de Pessoal de Nível Superior - Brasil (CAPES) - Código de Financiamento 001

As empresas Belgo Bekaert Arames, MCBauchemie, Kuraray e Beneficiadora de Minerais Rio

Claro pelo fornecimento de materiais.
 RESUMO

SUMITOMO, Guilherme de Souza. Estudo do comportamento mecânico do UHPFRC

produzido com fibras de aço e de PVA submetidos a elevadas temperaturas. 2022. 120f.
Dissertação (Mestrado em Sistemas de Infraestrutura Urbana) – Programa de Pós-
Graduação em Sistemas de Infraestutura Urbana, Pontifícia Universidade Católica de
Campinas, Campinas, 2022.

O concreto de ultra alto desempenho (UHPFRC) é um tipo especial de concreto que

apresenta elevada resistência mecânica e durabilidade, ductilidade, ausência de
agregados graúdos e uma microestrutura densa. Suas principais aplicações são em
pontes, passarelas, obras arquitetônicas e reparação estrutural. Em situações de
incêndio, é necessária a integridade da estrutura por tempo suficiente para que vidas
sejam salvas antes de seu colapso. Uma das maiores preocupações do concreto sob
elevadas temperaturas, além da perda de resistência, é o desplacamento, que tem
ocorrência mais acentuada em concretos de elevadas resistências. O uso de fibras
poliméricas é considerado benéfico para o controle do desplacamento, pois promove um
aumento da porosidade no compósito que diminuem a pressão interna gerada pelo vapor
de água, no entanto a adição de fibras poliméricas em UHPFRC podem reduzir
significativamente a resistência a tração. Este trabalho teve o objetivo de avaliar as
propriedades físicas e mecânicas do UHPFRC produzido com fibras metálicas e de PVA
quando submetidos à elevadas temperaturas. Para isso, o trabalho foi divido em duas
etapas: a primeira etapa consistiu em um delineamento fatorial para estudar o
comportamento da resistência à compressão e módulo de elasticidade do UHPFRC
frente a diferentes dosagens de fibras de aço e PVA e sob diferentes temperaturas de
exposição a fim de determinar um traço ótimo com ambas as fibras que apresentesse um
melhor comportamento antes e depois de tal exposição. A segunda etapa é a
caracterização física e mecânica desse traço ótimo e de um traço referência (somente
2,00% de fibras de aço) para avaliar seu desempenho. Durante o procedimento de
aquecimento dos traços na etapa 1, somente o uso das fibras de PVA não foram
suficientes para prevenir a ocorrência do desplacamento para temperaturas de 300ºC ou
superiores, causando danos em alguns corpos de prova desde pequenas fissuras até a
sua degradação total. Com base nos resultados obtidos, o traço (definido como ótimo)
que apresentou os melhores resultados de resistência a compressão e módulo de
elasticidade foram obtidos para a dosagem de 0,50% das fibras de PVA e 1,65% de
fibras de aço. Observou-se na etapa 2 que o traço ótimo apresentou, uma queda de 12%
e 0,04% de resistência à compressão e do módulo de elasticidade, respectivamente. O
traço ótimo foi classificado como UHPFRC 130/145, sendo uma classificação abaixo da
que o traço referência atingiu (UHPFRC 150/165). Para a resistência à tração por flexão
em quatro pontos, o traço ótimo apresentou um desempenho superior ao traço referência,
tendo o limite de elascitidade 40% acima, enquanto que para o ensaio em 3 pontos, o
comportamento entre os dois traços foi bastante semelhante, apresentando um
comportamento hardening limitado. O traço ótimo apresentou um comportamento
mecânico à tração por flexão semelhante ao traço referência, apesar de não ter
apresentado neste estudo, o resultado esperado para a proteção de estruturas de
UHPFRC em situação de incêndio.

Palavra-chave: Concreto de ultra alto desempenho, UHPC, resistência ao fogo,

desplacamento, concreto reforçado com fibras, delineamento fatorial
 ABSTRACT

SUMITOMO, Guilherme de Souza. Study of the mechanical behavior of UHPFRC

produced with steel and PVA fibers subjected to high temperatures. 2022. 120f.
Dissertation (Master’s in Urban Infrastructure Systems) – Postgraduate Program in Urban
Infrastructure Systems, Pontifical Catholic University of Campinas, Campinas, 2022.

Ultra High-Performance Fiber Reinforced Concrete (UHPFRC) is a special type of

concrete that features high mechanical strength and durability, ductility, absence of coarse
aggregates and a dense microstructure. Its main applications are in bridges, footbridge,
architectural works and structural repair. In fire situations, the integrity of the structure
must be long enough for lives to be saved before it collapses. One of the biggest concerns
of concrete at high temperatures, in addition to the loss of strength, is spalling, which is
more pronounced in high-strength concretes. The use of polymeric fibers is considered
beneficial for the control of spalling, as it promotes an increase in the porosity in the
composite that reduces the internal pressure generated by the water vapor, however the
addition of polymeric fibers in UHPFRC can significantly reduce the tensile strength. This
work aimed to evaluate the physical and mechanical properties of UHPFRC produced with
metallic and PVA fibers when subjected to high temperatures. For this, it was divided into
two stages: the first stage consisted of a factorial design to study the behavior of the
compressive strength and modulus of elasticity of UHPFRC against different dosages of
steel and PVA fibers and under different exposure temperatures in order to determine an
optimal mix with both fibers and that it presented a better behavior before and after such
exposure. The second step is the physical and mechanical characterization of this optimal
mix and a reference mix (only 2,00% steel fibers) to assess its performance. During the
heating procedure of the mixes in step 1, only the use of PVA fibers was not enough to
prevent spalling at temperatures of 300ºC or higher, causing damage to some specimens
from small cracks to their total degradation. Based on the results obtained, the mix
(defined as optimal) that presented the best results of compressive strength and modulus
of elasticity was obtained for the dosage of 0.50% of PVA fibers and 1.65% of steel fibers.
It's observed the optimal mix showed a decrease of 12% and 0,04% of compressive
strength and Young's modulus, respectively. The optimal mix was classified as UHPFRC
130/145, being one classification lower than the reference mix (UHPFRC 150/165). In
four-point bending test, the optimal mix performed better than the reference mix, with limit
of elasticity 40% above, while in three-point bending test the performance between the
mixes was quite similar, exhibiting a limited strain hardening behavior. The optimal mix
presented a flexure tensile mechanical behavior similar to the reference mix, despite it
doesn’t have presented in this study the expected result for the protection of UHPFRC
structures in fire situation.

Keyword: Ultra high performance concrete, UHPC, fire resistance, spalling, fiber
reinforced concrete, factorial design
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Edifício Joelma durante o incêndio (a) e após o incêncio (b) ............... 17
Figura 2 - Incêndio em casebres debaixo da ponte José Sarney.......................... 18
Figura 3 - Ponte da Indústria danificada pelo incêndio ......................................... 19
Figura 4 - Incêndio na costa de Big Sur próximo a ponte Bixby ............................ 19
Figura 5- Passarela de Gärtnerplatz ..................................................................... 23
Figura 6 - Seção transversal da passarela Gärtnerplatz ....................................... 24
Figura 7 - Seção transversal no vão médio da ponte com concreto convencional
(a) e o posicionamento da armadura (b) ............................................................... 25
Figura 8 -Seção transversal no vão médio da ponte com UHPFRC (a) e o
posicionamento da armadura (b) .......................................................................... 25
Figura 9 – Vista interior da estação Montpellier (a) e vista da peça pré-moldada (b)
.............................................................................................................................. 26
Figura 10 – Instalação do revestimento de UHPFRC na estrutura ....................... 27
Figura 11 - Juntas com vazamento (à esquerda) e pedestal deteriorado (à direita)
.............................................................................................................................. 27
Figura 12 – Armaduras originais e de continuidade (a), colocação do UHPFRC (b)
e conexão finalizada (c). ....................................................................................... 28
Figura 13 – Esquema da concentração de tensões para concreto com e sem
reforço com fibras ................................................................................................. 33
Figura 14 - Gráfico tensão X deformação do UHPFRC ........................................ 35
Figura 15 - Comportamento softening (a) e hardening (b) do concreto reforçado
com fibras.............................................................................................................. 36
Figura 16 - Diferentes tipos de ensaio de resistência à tração ............................. 38
Figura 17 - Diagrama de Carga x CMOD, identificando as cargas residuais e
método de cálculo da resistência residual ............................................................ 39
Figura 18 - Diagrama de Carga x Deslocamento vertical, identificando as cargas
residuais e método de cálculo da resistência residual .......................................... 40
Figura 19 - Ensaio de tração por flexão em três pontos........................................ 41
Figura 20 - Distribuição da deformação e tensão das seções fissuradas e não
fissuradas .............................................................................................................. 42
Figura 21 - Ensaio de tração por flexão em quatro pontos ................................... 44
Figura 22 - Definição do fctf caso haja um máximo local da curva......................... 45
Figura 23 - Definição do fctf no caso não haja um máximo local da curva ............. 46
Figura 24 - Mecanismo do desplacamento ........................................................... 48
Figura 25 - Micrografia de UHPFRC com fibras de polipropileno antes (a) e depois
(b) de exposto à temperaturas elevadas ............................................................... 50
Figura 26 – Planejamento fatorial 2³ ..................................................................... 53
Figura 27 - Fluxograma da metodologia empregada na etapa 1 .......................... 55
Figura 28 - Fluxograma da metodologia empregada na etapa 2 .......................... 55
Figura 29 - Curva granulométrica dos materiais obtidos em laboratório ............... 60
Figura 30 - Cura dos corpos de prova................................................................... 65
Figura 31 - Corpos de prova secos em estufa ...................................................... 67
Figura 32 - Mufla utilizada ..................................................................................... 67
Figura 33 - Curva de aquecimento ........................................................................ 67
Figura 34 - Molde preenchido com UHPFRC (a) e determinação do diâmetro após
retirada do molde (b) ............................................................................................. 72
Figura 35 - Ensaio de resistência à tração por flexão em 4 pontos....................... 74
Figura 36 - Ensaio de resistência à tração em 3 pontos ....................................... 74
Figura 37 - Posicionamento do sensor sob o entalhe ........................................... 75
Figura 38 - Superfície de resposta para índice de consistência ............................ 81
Figura 39 - Desplacamento ocorrido durante aquecimento .................................. 84
Figura 40 - Superfícies de resposta para avaliação de diferentes temperaturas
fixadas (a) 20ºC,(b) 310ºC e (c) 600ºC ................................................................. 86
Figura 41 - Superfícies de resposta para avaliação de diferentes temperaturas
fixadas (a) 20ºC, (b) 138ºC e (c) 310ºC ................................................................ 90
Figura 42 - Superfícies de resposta para fibra de PVA (a) e fibra de aço (b) fixados
.............................................................................................................................. 91
Figura 43 - Curvas médias do ensaio de resistência à tração por flexão em 4
pontos (a) e ampliação do trecho elástico (b) ....................................................... 98
Figura 44 - Corpo de prova dos traços referência (em cima) e ótimo (em baixo)
após ensaio ........................................................................................................... 99
Figura 45 - Curvas médias do ensaio de resistência à tração por flexão em 3
pontos (a) e ampliação do trecho elástico (b) ..................................................... 100
Figura 46 - Curvas médias tensão x abertura de fissura..................................... 102
Figura 47 - Equipamento para termogravimetria ................................................. 116
Figura 48 - Curva termogravimétrica obtida ........................................................ 116
Figura 49 - Curvas termogravimétricas da amostra 3 (à esquerda) e 4 (à direita)
............................................................................................................................ 117
Figura 50 - Gráfico de pareto para resistência à compressão ............................ 121
Figura 51 - Gráfico de valores experimentais vs valores previstos pelo modelo
para resistência à compressão ........................................................................... 121
Figura 52 - Gráfico de pareto para módulo de elasticidade ................................ 123
Figura 53 - Gráfico de valores experimentais vs valores previstos pelo modelo
para módulo de elasticidade ............................................................................... 123
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Classe de resistência do UHPFRC segundo NF P18-470 ................... 35
Tabela 2 - Traço de referência de UHPFRC utilizado ........................................... 56
Tabela 3 - Composição química do cimento ......................................................... 57
Tabela 4 - Ensaios e normas de caracterização para os materiais ....................... 58
Tabela 5 - Resistência à compressão do cimento Portland .................................. 58
Tabela 6 - Massa específica do cimento, sílica ativa, areia de quartzo e pó de
quartzo .................................................................................................................. 59
Tabela 7 - Resultados da granulometria ............................................................... 59
Tabela 8 - Características do aditivo ..................................................................... 60
Tabela 9 - Características das fibras..................................................................... 61
Tabela 10 - Propriedades de fibras poliméricas utilizadas em estudos de UHPFRC
.............................................................................................................................. 62
Tabela 11 - Procedimentos de mistura, fluidez e resistência a compressão
estudados por Hiremath e Yaragal (2017) ............................................................ 64
Tabela 12 - Resistência à compressão do traço piloto e obtidos por Vigneshwari,
Arunachalam e Angayarkanni (2018) .................................................................... 65
Tabela 13 - Variáveis e intervalos de valores adotados ........................................ 68
Tabela 14 - Variáveis codificadas ......................................................................... 69
Tabela 15 - Combinação das variáveis codificadas e identificação dos traços ..... 70
Tabela 16 - Dosagem de fibras de cada traços..................................................... 71
Tabela 17- Ensaios e normas utilizados em UHPFRC no estado fresco .............. 72
Tabela 18 - Caracteristicas e respectivas normas de ensaio para UHPFRC no
estado endurecido................................................................................................. 73
Tabela 19 - Caracteristicas, normas e corpo de provas para avaliação do
UHPFRC ............................................................................................................... 73
Tabela 20 - Índice de consistência e teor de ar incorporado ................................. 80
Tabela 21 - Massa específica, absorção de água e índice de vazios ................... 82
Tabela 22 - Dados inseridos no software STATISTICA 7 para resistência à
compressão........................................................................................................... 83
Tabela 23 - Resistência à compressão obtida no modelo e no laboratório ........... 85
Tabela 24 - Resultados de resistência à compressão do estudo de Sanchayan e
Foster (2016) e de Liang et al. (2018) ................................................................... 88
Tabela 25 – Módulo de elasticidade obtido no modelo e no laboratório ............... 89
Tabela 26 - Resultados de módulo de elasticidade do estudo de Sanchayan e
Foster (2016) e de Rasul et al. (2020) .................................................................. 93
Tabela 27 - Massa específica, absorção de água e índice de vazios dos traços
referência e ótimo ................................................................................................. 93
Tabela 28 Resistência à compressão dos traços Referencia e Ótimo .................. 94
Tabela 29 Módulo de elasticidade para Traço Referencia e Ótimo....................... 96
Tabela 30 - Resistência à tração por flexão em 4 pontos para os traços Referencia
e Ótimo ................................................................................................................. 97
Tabela 31 - Resistência à tração por flexão em 3 pontos ................................... 101
Tabela 32 - Determinação do comportamento hardening sobre flexão............... 102
Tabela 33 - Dados obtidos da Termogravimetria e Massa específica da sílica ativa
............................................................................................................................ 117
Tabela 34 - Fatores MANOVA pelo STATISTICA 7 para resistência à compressão
............................................................................................................................ 120
Tabela 35 - Tabela MANOVA para resistência à compressão ............................ 120
Tabela 36 - Fatores MANOVA pelo STATISTICA 7 para módulo de elasticidade
............................................................................................................................ 122
Tabela 37 - Tabela MANOVA para resistência à compressão ............................ 122
 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 15

1.1. Objetivo ...................................................................................................... 22

1.1.1. Objetivo geral .......................................................................................... 22
1.1.2. Objetivo específico .................................................................................. 22

2. REVISÃO DE LITERATURA ................................................................................ 23

2.1. Aplicações do UHPFRC ............................................................................. 23

2.2. Materiais componentes do UHPFRC ......................................................... 28
2.2.1. Metodologia de empacotamento de partículas ....................................... 29
2.2.2. Concreto reforçado com fibras ................................................................ 32
2.3. Caracterização do UHPC ........................................................................... 33
2.3.1. Propriedades Físicas .............................................................................. 33
2.3.2. Propriedades Mecânicas......................................................................... 34
2.4. Resistência ao fogo ................................................................................... 46
2.5. Planejamento experimental........................................................................ 51
2.5.1. Planejamento fatorial 2k .......................................................................... 51

3. METODOLOGIA ................................................................................................... 55

3.1. Determinação do traço ............................................................................... 56

3.1.1. Caracterização dos materiais.................................................................. 57
3.2. Procedimento de mistura, moldagem e cura.............................................. 63
3.3. Estudo do traço piloto ................................................................................ 65
3.4. Comportamento do UHPFRC a temperaturas elevadas ............................ 66
3.4.1. Delineamento experimental .................................................................... 68
3.4.2. Caracterização do UHPFRC ................................................................... 71
3.5. Caracterização dos Traços finais ............................................................... 73
3.5.1. Resistência à tração por flexão ............................................................... 73
3.6. Análise dos resultados ............................................................................... 75
3.6.1. Método de Grubbs .................................................................................. 75
3.6.2. Análise de variância multifator (MANOVA) ............................................. 77

4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS ............................................ 79

 4.1. Avaliação do comportamento do UHPFRC frente a elevadas temperaturas
.......................................................................................................................... 79
4.1.1. Comportamento no estado fresco ........................................................... 79
4.1.2. Comportamento no estado endurecido ................................................... 82
4.2. Massa específica, absorção de água e índice de vazios do traço referência
e do traço ótimo ................................................................................................ 93
4.3. Análise do comportamento mecânico do traço referência e do traço ótimo
.......................................................................................................................... 94
4.3.1. Resistência à compressão ...................................................................... 94
4.3.2. Módulo de elasticidade ........................................................................... 95
4.3.3. Resistência à tração por flexão em 4 pontos .......................................... 96
4.3.4. Resistência à tração por flexão em 3 pontos .......................................... 99

5. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 103

5.1. Sugestão de trabalhos futuros ................................................................. 105

6. REFERÊNCIAS .................................................................................................. 106

ANEXO A – DETERMINAÇÃO DO TEOR DE SÓLIDOS E MASSA ESPECÍFICA

DA SÍLICA ATIVA .................................................................................................. 116

ANEXO B – MODELO ADOTADO ......................................................................... 119

Análise de ajuste do modelo para resistência à compressão ......................... 120

Análise de ajuste do modelo para módulo de elasticidade ............................. 122
 15

1. INTRODUÇÃO

Ao longo dos anos, a tecnologia do concreto foi sendo desenvolvida

para atender as necessidades estruturais, arquitetônicas, econômicas e de
sustentabilidade. Sendo um dos materiais mais utilizados na área da construção,
novos tipos de concretos foram surgindo, como o concreto autoadensável,
concreto de alta resistência, reforçado com fibras, leve, compactado com rolo,
com resíduos, entre outros (MANOJ; KUMAR; SANTHOSH, 2016). Dentre eles, o
concreto de ultra alto desempenho (UHPC) é um tipo de concreto que surgiu mais
recentemente.

As décadas de 1970 e de 1980, segundo HABER et al. (2018), foi um

período no qual a composição de compósitos cimentício sofria avanços
tecnológicos com o uso de aditivos superplastificantes, de reforços com fibras e
otimização da granulometria dos agregados. Um resultado desse
desenvolvimento foi o concreto de alta resistência (CAR), cuja resistência à
compressão, segundo Sidodikromo, Chen e Habib (2019), atingia valores
superiores a 55 MPa.

No início da década de 1990, foi introduzido por Pierre Richard o

concreto de pós reativos, composto por materiais pulverulentos que são
quimicamente reativos. Foi desenvolvido para melhorar a homogeneização do
compósito removendo os agregados graúdos, otimização no empacotamento das
partículas e melhoramento da tenacidade, podendo conter, ou não, a inclusão de
fibras. Atingindo valores de resistência à compressão superiores a 170 MPa e de
resistência à tração maiores que 8MPa, foi reconhecido como um novo material
revolucionário para a indústria da construção (MAYHOUB et al., 2021; PIERRE;
HABEL, 2017; SANJUÁN; ANDRADE, 2021; SIDODIKROMO; CHEN; HABIB,
2019).

Pode-se entender o concreto de ultra alto desempenho reforçado com

fibras, ou UHPFRC (da sigla em inglês Ultra-High Performance Fiber Reinforced
Concrete) como uma evolução e combinação das propriedades do concreto de
alta resistência, concreto autoadensável e concreto reforçado com fibras, pois é
uma combinação de elevada resistência, redução de porosidade devido à melhora
 16

da compactação dos materiais e do uso de pozolanas, alta fluidez e reforçado

com fibras (CHRIST et al., 2019a; SOHAIL et al., 2018; TOUTLEMONDE et al.,
2018).

O UHPFRC é comumente definido pela sua propriedade mecânica e

composição. É um compósito que atinge valores de resistência à compressão
superiores a 150 MPa, resistência à tração na flexão acima de 20 MPa e módulo
de elasticidade acima de 45 GPa (TOUTLEMONDE et al., 2018; YOO; BANTHIA;
YOON, 2017; AFNOR, 2016b). É um material composto por elevado consumo de
cimento, sílica ativa, areia fina, sem uso de agregado graúdo, relação água-
cimento bastante reduzida, adição de fibras e de aditivos plastificantes
(BUTTIGNOL; SOUSA; BITTENCOURT, 2017; THOMAS; SORENSEN, 2017).

De acordo com Costa e Cabral (2019), a relação entre o UHPFRC e o

concreto autoadensável está baseada no comportamento de ambos no estado
fresco. Por meio do uso de aditivos plastificantes, é adquirida elevada fluidez,
mesmo com baixas quantidades de água, sendo capaz de total compactação sem
utilização de equipamentos vibratórios, somente com o seu peso próprio.

Ao mesmo tempo em que o material consegue atingir uma elevada

resistência à compressão, seu comportamento frágil também aumenta. Durante a
aplicação de carga, fissuras de diferentes proporções se formam, diminuindo suas
resistências mecânicas e de durabilidade, podendo atingir um colapso na
estrutura mais rapidamente que as estruturas feitas com o concreto convencional,
justificando assim a necessidade do uso de fibras em sua produção (ŠPAK et al.,
2016; ZHANG et al., 2018).

As fibras mais utilizadas como reforço para os traços de UHPFRC são

microfibras de aço, que por apresentarem elevado módulo de elasticidade e
resistência mecânica. São utilizadas em grandes quantidades, que variam entre
2% e 6% em relação ao peso específico das fibras (CHRIST, 2019a; RUSSEL, G;
GRAYBEAL, 2013). Com isso, é provido ao UHPFRC uma capacidade de
resistência após sua fissuração e também um comportamento dúctil.

Segundo Toutlemonde et al. (2018), o UHPFRC apresenta uma ampla

área de aplicação, sendo algumas delas: elementos estruturais em pontes e
 17

passarelas, obras arquitetônicas como painéis de fachada e cobertura, reforço e

restauração estrutural. Entretanto, segundo Cunha, Al-Rikabi e Barros (2018),
essas aplicações podem apresentar um risco, ao serem expostas em situações
de elevadas temperaturas, como em um caso de incêndio

Grandes incêndios no passado intensificaram a preocupação sobre sua

prevenção e combate no Brasil. Um exemplo de caso marcante foi o incêndio
ocorrido no edifício Joelma (atual edifício Praça das Bandeiras). De acordo com
ANDRADE e GODINHO (2014) e MENDONÇA (2014), o edifício comercial
alugado ao Banco Crefisul de investimentos se deparou com um incêndio em
fevereiro de 1974 (Figura 1), ocasionado por um curto circuito de um aparelho de
ar condicionado no 12º andar. O fogo se espalhou rapidamente aos pavimentos
superiores por apresentarem materiais combustíveis como móveis de madeira,
causando a morte de 191 pessoas e ferindo outras 300 pessoas.

Figura 1 – Edifício Joelma durante o incêndio (a) e após o incêncio (b)

Fonte: ANDRADE e GODINHO (2014)

Atualmente, situações de incêndio ainda ocorrem com bastante

frequência. Segundo Portal incêndio ([s.d.]), as principais causas de incêndio
podem ocorrer por meio da eletricidade (como curto circuito, mau contato e super
aquecimento), chama exposta, presença de líquidos ou gases inflamáveis,
centelhas e faíscas.

Pontes e viadutos também podem ser alvos da ação do fogo, por meio
de situações de incêndio que podem ocorrer em suas proximidades. Tal situação
 18

pode trazer como consequências impedimento do trânsito, comprometimento da

estrutura ou riscos às pessoas próximas.

Na ponte José Sarney, em São Luis, casebres debaixo da estrutura

foram totalmente consumidos por um incêndio (Figura 2), não sendo apontados
neste caso danos severos a estrutura (IMIRANTE, 2021; IMPARCIAL, 2021).

Figura 2 - Incêndio em casebres debaixo da ponte José Sarney

Fonte: IMIRANTE (2021)

Em Roma, de acordo com Mail Online (2021), a Ponte da Indústria foi

inaugurada por Papa Pio IX em 1863, servindo originalmente como uma linha
ferroviária que depois foi reformada equipada para atender ao tráfego de carros e
pedestres. Tal ponte, em outubro de 2021, foi atingida por um incêndio (Figura 3),
sendo bastante danificada.

Segundo Mail Online (2021) e Notícias ao minuto (2021), o fogo, que

pode ter sido iniciado por um curto circuito, foi alimentado por um cano de gás,
danificando partes da estrutura e fez com que uma seção da passarela de
pedestres externa da ponte e trecho sob o leito da estrada que transportava linhas
de serviços públicos se rompessem, caindo no rio Tibre. Além de ter impedido o
tráfego e a navegação próxima à ponte, houve também, corte de energia nas
áreas circundantes.
 19

Figura 3 - Ponte da Indústria danificada pelo incêndio

Fonte: NOTÍCIAS AO MINUTO (2021)

Um caso recente, em janeiro de 2022, foi o incêndio que ocorreu na

costa de Big Sur, na Califórnia. De acordo com WEINSTEIN (2022), o fogo se
espalhou por 1050 acres (aproximadamente 425 hectares) e conseguiu se
aproximar da ponte Bixby conforme ilustra a Figura 4, danificando parte de sua
estrutura.

Figura 4 - Incêndio na costa de Big Sur próximo a ponte Bixby

Fonte: WEINSTEIN (2022)

 20

Com base em Helene, Britez e Carvalho (2019), apesar do concreto

apresentar um bom comportamento em altas temperaturas, já que é um material
não combustível e com baixa condutividade térmica (além de não emitir gases
tóxicos quando aquecido), tal exposição acaba gerando uma queda em seu
desempenho estrutural, além de possíveis danos como rachaduras e
desplacamentos que podem comprometer toda a estrutura.

Segundo Helene, Britez e Carvalho (2019), além da queda de

resistência, os concretos de elevada resistência submetidos à altas temperaturas
são mais suscetíveis ao lascamento explosivo (também chamado de
desplacamento), fenômeno o qual é, teoricamente, causado pela pressão do
vapor de água presente nos poros internos do compósito. Apesar das fibras
metálicas melhorarem as propriedades mecânicas e controle de fissuração tanto
em temperatura ambiente quanto em elevadas temperaturas, não é capaz de
evitar a ocorrência do desplacamento.

A utilização de fibras poliméricas é considerada como um meio de

prevenção de desplacamento, pois, segundo Park et al. (2019), as fibras
poliméricas apresentam uma temperatura de derretimento abaixo de 300ºC
(algumas abaixo de 200ºC, dependendo do seu tipo) e que, após seu
derretimento, criam uma rede de poros dentro do concreto que se torna, assim,
meios de escape para o vapor preso.

Segundo Pierre e Habel (2017), UHPFRC é um material recente, em

desenvolvimento há aproximadamente 20 anos e sua aceitação e popularidade
está em crescimento entre arquitetos e engenheiros de pontes. Desde os anos
1990, diversos países, como França, Alemanha, Japão, Austrália, Estados Unidos
e Coréia, começaram a estudar e desenvolver procedimentos normativos, de
códigos e de orientações para uso e produção desse tipo de material.

Essa nova tecnologia ainda é vista com pouco interesse no Brasil pois,
segundo Christ et al. (2019a), seu custo inicial é bastante elevado devido aos
componentes como a sílica ativa e o aditivo superplastificante, que são utilizados
em elevadas quantidades. Somado a isso, Buttignol, Sousa e Bittencourt (2017) e
Nilsson (2018) apontam que o elevado consumo de cimento, uso de agregados
 21

de alta qualidade e de fibras metálicas específicas também contribuem

significativamente nesse custo.

Além disso, não existem procedimentos ou orientações normativas

nacionais referentes ao UHPFRC para sua caracterização, o que gera
insegurança em sua aplicação em obras. Logo, é importante haver a contribuição
de estudos de caracterização do UHPFRC, trazendo normas estrangeiras e
metodologias de ensaios para que se consiga uma melhor análise e compreensão
do seu comportamento. Assim, estudos sobre o assunto possibilitarão
futuramente a criação de normas nacionais e contribuirão para a dosagem de
UHPFRC utilizando materiais locais, de modo a diminuir significativamente seu
custo de produção, viabilizando sua utilização em soluções estruturais ou
arquitetônicas em que o concreto convencional não seja tecnicamente ou
economicamente viável.

Entretanto, é importante levar em consideração não apenas a etapa

inicial, mas também os benefícios presentes durante toda a vida útil da estrutura,
além de gerar um menor impacto ambiental. Segundo Dong (2018), o UHPFRC,
devido à sua elevada resistência mecânica e durabilidade, permite a construção
de elementos estruturais com menor seção transversal e, consequentemente, um
menor consumo de materiais. Somado a isso, a estrutura consegue manter um
tempo de serviço mais prolongado do que o concreto convencional, ao mesmo
tempo em que necessita de menos manutenção, reparo e reabilitação da
estrutura, gerando assim uma redução de custos ao longo de sua vida útil.

Liang (2018) e Banerji, Kodur e Solhmirzaei (2020) apontam que altas

temperaturas ainda são uma ameaça para todos os tipos de concretos, inclusive
para o UHPFRC. Dentre os estudos já realizados sobre a caracterização do
UHPFRC, há poucos estudos que exploram a eficiência do uso simultâneo de
fibras de aço e poliméricas em prevenir o efeito de desplacamento de ocorrer no
UHPFRC. O uso de fibras poliméricas na composição do UHPFRC pode ajudar a
prevenir o desplacamento, entretanto, também afetam seu comportamento
mecânico. Frente a isso, é importante estudar e analisar os efeitos que as fibras
poliméricas podem causar no desempenho do UHPFRC.
 22

1.1. Objetivo

1.1.1. Objetivo geral

O objetivo deste trabalho é avaliar as propriedades físicas e mecânicas

do UHPFRC produzido com fibras metálicas e de PVA quando submetidos à
elevadas temperaturas assim como analisar a influência das fibras de PVA tem
sobre o UHPFRC.

1.1.2. Objetivo específico

Como objetivo específico, pretende-se:

 determinar e verificar um traço com fibras de aço e fibras de

PVA que apresente um comportamento mecânico que atenda a
norma NF P18-470 para classe 150/165, sendo esta a mínima
para utilização em elementos estruturais;

 estudar e determinar um modelo de superfície de resposta sobre

a influência de elevadas temperaturas e variação da dosagem
de fibras metálicas e de PVA diante a resistência à compressão
e módulo de elasticidade do UHPFRC.

 analisar a tenacidade e ductilidade do UHPFRC frente à

combinação de fibras metálicas e polimérica.
 23

2. REVISÃO DE LITERATURA

Neste capitulo são apresentadas as aplicações para o UHPFRC, suas

características, o método de dosagem, a importância do uso de fibras em sua
composição para melhorar as propriedades mecânicas e de resistência ao fogo,
bem como apresentar uma introdução ao delineamento fatorial aplicado ao
programa experimental.

2.1. Aplicações do UHPFRC

Pelo fato do UHPFRC apresentar propriedades mecânicas e de

durabilidade superiores aos demais concretos, sua principal aplicação é em
pontes, passarelas, viadutos, estrutura marítima e reforços estruturais. Além
disso, é possível também reduzir as dimensões de peças estruturais e não
estruturais, resultando em diminuição do peso próprio e economia de volume de
concreto, viabilizando mais elementos arquitetônicas (ALMEIDA, 2015; ŠPAK et
al., 2016; TOUTLEMONDE et al., 2018).

A ponte Gärtnerplatz (Figura 5), finalizada em julho de 2007, que

atravessa o rio Fulda localizado em Fassel é o primeiro projeto de ponte utilizando
UHPFRC na Alemanha e também é a primeira ponte com estrutura híbrida de
UHPFRC e aço. (FEHLING; BUNJE; SCHMIDT, 2013).

Figura 5- Passarela de Gärtnerplatz

Fonte: FEHLING, BUNJE e SCHMIDT (2013)

Segundo Fehling, Bunj e Schmidt (2013) e Stengel e Schiebl (2009),

consiste em banzos superiores protendidos pré-moldadas e elementos de
tabuleiro de ponte pré-moldados, ambos feitos de UHPFRC. Os banzos inferiores
 24

e as diagonais são feitas de aço com seções tubulares. A seção transversal da

passarela é apresentada na Figura 6.

Figura 6 - Seção transversal da passarela Gärtnerplatz

Fonte: FEHLING, BUNJE e SCHMIDT (2013)

Entre as rampas que dão o acesso à passarela, há seis trechos com

vãos de comprimentos entre 12 e 36 metros. A continuidade do sistema de vãos é
fornecida por conexões aparafusadas das placas de aço que são fixadas nas
extremidades dos banzos de UHPFRC e do banzo inferior de aço. Os tabuleiros
de dimensões 2 metros de largura por 5 metros de comprimento são colados aos
banzos superiores e entre si. A colagem foi selecionada porque haveria
dificuldade de colocar os conectores mecânicos (aço) nos elementos esbeltos de
UHPFRC (FEHLING; BUNJE; SCHMIDT, 2013; STENGEL; SCHIEBL, 2009).

Dong (2018) realizou um estudo comparativo para demonstrar os

benefícios associados ao uso de UHPFRC na construção de pontes. Foi
comparado o desempenho de uma ponte apoiada sobre duas transversinas
produzidas com concreto convencional (classe C50) e outra com UHPC. As
pontes foram dimensionadas para ter o mesmo índice de confiabilidade associada
à falha por flexão e também foram utilizados os mesmos tipos de aço, tanto para
reforço quanto para proteção, permitindo assim, a comparação entre elas.

A área da seção transversal no vão médio da ponte considerada para a

utilização do concreto convencional juntamente com o posicionamento da
armadura está apresentada na Figura 7, enquanto para o UHPFRC está
 25

apresentado na Figura 8. Segundo Dong (2018), as áreas necessárias de

concreto convencional, armadura de reforço e de protensão foram,
respectivamente, 4,145m², 20106mm² e 33360mm². Enquanto as áreas
necessárias de concreto, armadura de reforço e de protensão utilizando UHPFRC
foram, respectivamente, 2,1511m², 12267mm² e 18626mm².

Figura 7 - Seção transversal no vão médio da ponte com concreto convencional (a) e o
posicionamento da armadura (b)

Fonte: DONG (2018)

Figura 8 -Seção transversal no vão médio da ponte com UHPFRC (a) e o posicionamento da
armadura (b)

Fonte: DONG (2018)

De acordo com Dong (2018), o volume de concreto pode ser reduzido

em 48% e a redução da armadura em 39%. Foi estimada também, uma possível
redução do peso da superestrutura da ponte de UHPFRC de 51,3% em relação à
superestrutura de concreto convencional, permitindo assim ser considerada uma
redução das dimensões da infraestrutura.

Um exemplo arquitetônico que tira proveito dessa redução do peso

próprio é a cobertura da estação Montpellier, localizado no sul da França (Figura
9). Aberto em 2018, recebe trens de alta velocidade vindos de Paris, Lyon e
Marseille e com destino a Barcelona Sants.

A cobertura é formada por 115 peças modulares de pré-moldados de

dupla curvatura feitas de UHPFRC com 4cm de espessura, cobrindo um vão de
 26

20m por uma extensão de 54m. Cada peça apresenta perfurações com painéis de
vidro em seu comprimento que permitem a entrada de luz natural ao ambiente
interno e ao mesmo tempo protege contra entrada de água (BUITELAAR, 2020;
MIMRAM et al., 2017).

Figura 9 – Vista interior da estação Montpellier (a) e vista da peça pré-moldada (b)

Fonte: MIMRAM et al. (2017) e BUITELAAR (2020)

Toutlemonde et al. (2018) apontam que, devido à leveza dos elementos

estruturais feitos de UHPC, os custos de transporte, instalação e fixação podem
ser reduzidos. Segundo Ductal (2018) e Mimram et al. (2017), todos os elementos
de cobrimento foram pré-fabricados em um período de 4 meses e instalados na
edificação em uma única fase de montagem, sendo finalizado em apenas 2
semanas.

Além da cobertura, outros três tipos de elementos decorativos de

UHPFRC foram instalados para garantir o revestimento da estrutura metálica em
que se apoia a cobertura: os para-brisas presentes em toda a periferia da ferrovia;
os elementos de revestimento das vigas e conchas de cumeeira que envolvem a
viga periférica da estrutura, conforme apontado na Figura 10.
 27

Figura 10 – Instalação do revestimento de UHPFRC na estrutura

Fonte: MIMRAM et al. (2017)

Outro grande potencial para seu uso do UHPFRC é na reparação

estrutural. Sua aplicação pode resultar em uma proteção da antiga estrutura
contra intempéries e contribuir para aumentar a resistência aos esforços
solicitantes, resultando assim em um aumento da vida útil.

Um exemplo dessa aplicação é a rodovia Hooper citados por Doiron

(2017) e Seibert, Perry e Corvez (2019). Localizada em Nova Iorque, Estados
Unidos, é um pavimento urbano que suporta um grande volume de tráfego e foi
construído em 1964. Devido aos vários anos de contínuas cargas de veículos e a
exposição contínua à sais de degelo, a estrutura do viaduto sofreu uma severa
deterioração (Figura 11). Nessa aplicação, a superestrutura e o topo dos pilares
foram substituídos mantendo o restante dos pilares e fundação intactos, sendo
utilizado o UHPFRC para realizar a união dessas duas estruturas.

Figura 11 - Juntas com vazamento (à esquerda) e pedestal deteriorado (à direita)

Fonte:SEIBERT, PERRY e CORVEZ (2019)

De acordo com Doiron (2017) e Seibert, Perry e Corvez (2019), o

método especificado exigia quatorze dutos de 75 mm nos novos calços de pilares
 28

pré-moldados e a necessidade de combinar novos orifícios de 50 mm de

diâmetro, a serem perfurados em uma profundidade de 1.070 mm nas colunas
existentes, sendo necessário um total de 84 buracos. A armadura dos pilares
existentes foi exposta para dar a continuidade da estrutura com a nova estrutura
pré-moldada (Figura 12(a)).

Ainda segundo Doiron (2017) e Seibert, Perry e Corvez (2019), foi

determinado que uma profundidade de 280 mm era suficiente para que o volume
a ser preenchido por UHPFRC consiguisse atingir a transferência de carga
necessária. Ao deixar um pedestal de concreto no centro das colunas existentes,
calços de aço foram usados para ajustes finais de altura e para fornecer
espaçamento para que o UHPFRC fluísse para baixo do duto de colocação
central (Figura 12(b)). Também foi estimado que essas conexões realizadas
utilizando UHPFRC (Figura 12(c)) economizaram dois dias na programação.

Figura 12 – Armaduras originais e de continuidade (a), colocação do UHPFRC (b) e conexão

finalizada (c).

Fonte: DOIRON (2017) e SEIBERT, PERRY e CORVEZ (2019).

2.2. Materiais componentes do UHPFRC

A seleção de materiais utilizados para a produção do UHPFRC

necessita de maior atenção e cuidado para se conseguir as propriedades físicas e
mecânicas desejadas. São utilizados além da areia fina, granulometrias diversas
de filler, que podem ser de quartzo ou calcáreo. Também são usadas adições
minerais como sílica ativa, metacaolim ou cinza de casca de arroz. Devido ao uso
destes materiais finos e para manter uma relação água/aglomerante baixa,
próximo de 0,2, faz-se necessário o uso de aditivos a base de éter poli carboxilato
(SOHAIL et al., 2018).
 29

2.2.1. Metodologia de empacotamento de partículas

Segundo Christ et al. (2019a), mesmo com o crescimento da aplicação

de UHPFRC em diversos países, ainda não existe uma metodologia científica
para a dosagem deste tipo de concreto. De acordo com GANESH e MURTHY
(2018), os procedimentos de dosagem adotados são baseados no método
empírico.

Entretanto, diversos autores (Arora et al. (2018), Christ (2019b), Christ

et al. (2019b), Dingqiang et al. (2020), Kardec et al. (2018), Reginato (2011),
Sharma, Ray e Iqbal (2019) e Wang et al. (2019)) se utilizam do princípio do
empacotamento para a determinação das quantidades dos materiais constituintes
da matriz cimentícia, sendo adicionado posteriormente as fibras. Este
procedimento é largamente utilizado para a dosagem de CAA e visa obter um
empacotamento bastante denso das partículas e uma mistura altamente
homogênea, eliminando o máximo possível a presença de vazios em sua
estrutura interna (CAMPOS, 2017). Outro fator importante na produção do
UHPFRC é, de acordo com Zhang et al. (2018), o melhoramento das
propriedades dos materiais para que se tenha uma melhor homogeneização
mecânica.

Com base em Campos (2017) e Castro e Pandolfelli (2009), o

empacotamento denso de partículas consiste na seleção da dimensão e
proporção de materiais particulados com o intuito de preencher o máximo de
espaços vazios presentes na mistura. Segundo Castro e Pandolfelli (2009), Ferét,
em 1892, apresentou a possibilidade da seleção de tipos adequados de agregado
e a relação entre a porosidade do material e a resistência à compressão do
material em estado endurecido, mostrando assim que é obtida resistência máxima
quando a densidade de partículas é máxima. Desde então, muitos estudos
teóricos e experimentais sobre o empacotamento de partículas apresentam dois
modelos diferentes: discreto e contínuo.

Segundo Campos (2017), Castro e Pandolfelli (2009), Dingqiang et al.

(2020) e Wang et al. (2019), a abordagem discreta baseia-se em todas as
partículas presentes são consideradas individualmente, apresentando um
 30

tamanho específico. Na abordagem contínua leva-se em consideração os

diferentes tamanhos das partículas, sendo apresentados como distribuições
contínuas.

No método de Furnas, baseado no modelo discreto, o empacotamento

de partículas pode ser considerado como um conjunto de monodispersões, para o
qual, o melhor empacotamento é obtido quando as partículas menores
preenchem os espaços vazios presentes entre as partículas maiores. Pode-se
considerar como uma distribuição contínua composta por um sistema
multicomponente de N monodispersões, formando uma progressão geométrica
(ORDOÑEZ, 2015).

O modelo discreto de Furnas é calculado por meio da seguinte

equação:

𝐶𝑃𝐹𝑇 = 100 × Equação (1)

Onde (DAMINELI, 2013):

CPFT = percentual acumulado do diâmetro avaliado, em %

r = razão de volume de partículas de um tamanho com relação ao

volume do seguinte;

D = tamanho de uma partícula, em mm;

DS = menor tamanho de partícula, em mm;

DL = maior tamanho de partícula, em mm;

Segundo Lopes, Peçanha e Castro (2020), o empacotamento aleatório

de partículas esféricas de mesmo tamanho apresenta um único fator de
empacotamento. Entretanto, as partículas dos materiais granulares que compõem
o concreto não apresentam tal configuração, sendo mais utilizado o modelo
contínuo.

Segundo Christ (2019b) e Ordoñez (2015), o modelo contínuo proposto

por Andreasen e Andersen tem como base teórica uma condição de similaridade,
 31

por meio de uma lei de potências observada na Equação (2), que consiste em
todas as partículas apresentarem uma mesma forma de acomodamento. Por meio
de estudos experimentais baseados no método de empacotamento de Fuller,
acrescentaram um fator de ajuste q (coeficiente de distribuição) que varia entre 0
e 1, sendo os valores q compreendidos entre 0,33 e 0,50 que permitem a
obtenção de um empacotamento ótimo.

𝐶𝑃𝐹𝑇 = Equação (2)

CPFT = percentual acumulado do diâmetro avaliado, em %

D = tamanho da partícula a ser avaliado, em mm;

Dmax = maior tamanho de partícula da distribuição, em mm;

De acordo com Castro e Pandolfelli (2009) e Damineli (2013), os

modelos de Furnas e Andreasen e Andersen, levando em conta algumas
considerações, se convergem matematicamente para uma mesma equação.
Conhecida como modelo de Funk e Dinger ou Alfred ou Andreasen e Andersen
modificado, descrito na Equação (3), é um aperfeiçoamento dos modelos
anteriores e mostra que ambas podem ser vistas como duas formas diferentes de
se expressar a mesma coisa (CASTRO; PANDOLFELLI, 2009).

Nele, há o conceito do tamanho mínimo de partículas com relação ao

modelo original de Andreasen e Andersen, assim como envolve uma revisão
matemática do modelo de Furnas. De acordo com Oliveira et al. (2018), o modelo
de Andreasen e Andersen modificado se destaca dentre os procedimentos de
dosagens para concretos, por apresentar uma maior eficiência no empacotamento
das partículas e também por condizer melhor com o sistema particulado real.

𝐶𝑃𝐹𝑇 = × 100 Equação (3)

Onde

CPFT = percentual acumulado abaixo de D, em %

D = tamanho da partícula, em mm;

 32

DS = menor tamanho de partícula da distribuição, em mm;

DL = maior tamanho de partícula da distribuição, em mm;

q = coeficiente de distribuição

Através de modelos computacionais, pode-se determinar maiores

densidade de empacotamento com base no valor do coeficiente de distribuição q.
Considerando distribuições infinitas, para valores de q = 0,37 ou menores, o
coeficiente de distribuição favorece um empacotamento máximo de partículas,
enquanto valores acima favorecem a presença de porosidades residuais. No caso
de concretos, recomendam-se valores menores ou iguais a 0,30 devido a uma
maior quantidade de finos em sua composição, o que causa influência na
interação entre as partículas. Valores de q próximos de 0,30 favorecem quando o
adensamento é realizado por vibração enquanto valores entre 0,20 e 0,25 para os
concretos autoadensáveis (CASTRO; PANDOLFELLI, 2009; DAMINELI, 2013;
OLIVEIRA et al., 2018). Com base nos estudos de literatura de Goes et al. (2020),
diferentes autores utilizaram valores de q variando entre 0,10 e 0,25 para a
produção do UHPC, sendo que a maioria utiliza valores de q = 0,23.

2.2.2. Concreto reforçado com fibras

A incorporação de fibras metálicas provê ao UHPFRC uma alta

ductilidade, reduzindo assim a sua fragilidade e também impede que ocorra uma
fratura repentina do corpo de prova (VIGNESHWARI et al, 2018). Por isso a NF
P18-710 (AFNOR, 2016b) recomenda reforço com fibras metálicas para uso
estrutural no UHPC

De acordo com Figueiredo (2011), a propagação das tensões vindas

dos esforços solicitantes ocorre por toda a seção transversal do concreto.
Entretanto, no momento em que ocorre uma fissura, esta impede com que as
tensões nessa seção mantenham sua propagação anterior à fissuração. Logo,
provocará um desvio da propagação para a extremidade da fissura, gerando uma
região com grande concentração de tensões, como mostra a Figura 13.

Para combater tal fragilidade, a adição de fibras é incorporada à

mistura, pois conduzem a um aumento no desempenho em termos da capacidade
 33

de absorção de energia e na capacidade de tração, conduzindo a altas

deformidades (cerca de 1%) com uma fase pseudo-plastica (múltiplas fissuras) e
um aumento na capacidade de tração antes da fissura localizada (BUTTIGNOL;
SOUSA; BITTENCOURT, 2017).

Figura 13 – Esquema da concentração de tensões para concreto com e sem reforço com
fibras

Fonte: Adaptado de BRAZ e NASCIMENTO (2015)

A utilização de fibras, segundo Alsalman, Dang e Micah Hale (2017),

tem como sua principal função incorporar a propriedade da ductilidade no
material, evitando desse modo que o UHPFRC apresente um repentino colapso
gerado pela concentração de tensões na extremidade da fissura. Segundo Braz e
Nascimento (2015) e Figueiredo (2011), as fibras agem como pontes de
transferências de tensões, permitindo com que a propagação das tensões de um
lado da fissura passe para o outro lado, evitando o desvio de propagação e,
consequentemente, a concentração de tensões na extremidade da fissura.

É necessário que as fibras estejam bem aderidas ao concreto. De

acordo com Caratin (2014), a interface fibra/matriz é a região localizada no
contato entre a superfície da fibra com o concreto onde ocorre a transferência dos
esforços sofridos pelo concreto para as fibras por meio da aderência. Caso não
haja uma aderência adequada, ocorrerá um escorregamento das fibras na
estrutura, resultando na perda de sua função como reforço.

2.3. Caracterização do UHPC

2.3.1. Propriedades Físicas

Para o estudo de concretos, a determinação de propriedades como

massa especifica, importante para cálculo do peso da estrutura e propriedades
 34

como índice de vazios, capacidade de absorção de água e permeabilidade a

gases são de fundamental importância para definição da vida útil da estrutura.

A norma francesa NF P18-470 indica que o máximo valor de índice de

vazios aos 90 dias deve ser menor ou igual a 9% e não apresenta limites para a
massa específica e para a capacidade de absorção de água. Entretanto, esta
norma define parâmetros para a permeabilidade máxima a gases 9x10-19 m² e
também para o coeficiente máximo de difusão de íons cloretos de 0,5x10-12 m²/s,
ambos aos 90 dias. Com esses limites, a expectativa de vida das estruturas pode
ser de 50 a 100 anos. É possível aumentar a vida útil para 150 anos caso os
limites de índice de vazios, permeabilidade máxima a gases e coeficiente de
difusão de íons cloretos serem reduzidos para, respectivamente, 6,0%, 1x10-19 m²
e 0,1x10-12 m²/s.

2.3.2. Propriedades Mecânicas

A resistência à compressão do UHPFRC é o principal critério de

avaliação e definição do desempenho deste concreto (ALMEIDA, 2015). Segundo
Almeida (2015) e Eide e Hisdal (2012), a presença de fibras na composição do
UHPFRC não contribui significativamente na resistência à compressão, tendo
maior influência no comportamento dúctil de ruptura.

A norma francesa NF P18-470 indica as classes de resistência

características fck-cyl por meio de corpos de prova cilíndricos de dimensões
nominais φ110 mm x 220 mm e fck-cube medidas por meio de corpos de prova
cúbicos de 100mm de aresta aos 28 dias. As classes de resistência à compressão
característica do UHPFRC, são especificadas pela NF P18-470 conforme
apresentado na Tabela 1, e as resistências de projeto devem ser maior ou igual
ao valor característico mínimo da classe especificada no projeto de tal modo que
não exceda o valor característico mínimo somado de 40 MPa.
 35

Tabela 1 - Classe de resistência do UHPFRC segundo NF P18-470

Resistência mínima Resistência mínima
Classe de resistência característica para característica para
à compressão cilíndro cubo
fck-cyl (MPa) fck-cube (MPa)
UHPFRC 130 / 145 130 145
UHPFRC 150 / 165 150 165
UHPFRC 175 / 190 175 190
UHPFRC 200 / 215 200 215
UHPFRC 225 / 240 225 240
UHPFRC 250 / 265 250 265
Fonte: Adaptada de AFNOR (2016a)

A norma americana ASTM C1856 apresenta práticas aplicadas para

UHPFRC com resistência à compressão de 120 MPa ou superior. A determinação
da resistência à compressão do UHPFRC, deve estar de acordo com a norma
ASTM C39, utilizando corpos de prova cilíndricos de dimensões φ75 mm x 150
mm.

Com base em Almeida (2015) e Eide e Hisdal (2012), o comportamento

do UHPFRC na resistência à tração pode ser analisado por meio do gráfico carga
(ou tensão) em função da deformação, conforme ilustrada na Figura 14. O
diagrama pode ser dividido em função do tipo de deformação, em três regiões:
elástica, conformação e deformação plástica.

Figura 14 - Gráfico tensão X deformação do UHPFRC

Fonte: RUSSEL, G; GRAYBEAL (2013)

A região elástica corresponde o trecho da curva onde apenas o

concreto contribui para a resistência dos esforços, representado pela região 1. A
 36

conformação é a fase de transição entre a região elástica e a da deformação

plástica, onde começa a ocorrer a contribuição das fibras e a diminuição da
contribuição do concreto, representado pela região 2 que começa quando
múltiplas fissuras se formam na matriz do compósito. Por fim, a deformação
plástica representada pelas regiões 3 e 4, em que o esforço é suportado
essencialmente pelas fibras. A fase 3 ocorre quando há o aumento das fissuras,
sendo improvável a formação de outras novas fissuras e a fase 4 começa quando
as fibras que atravessam as fissuras começam a ser arrancadas da matriz
(ALMEIDA, 2015; EIDE; HISDAL, 2012; RUSSEL, G; GRAYBEAL, 2013).

Segundo Figueiredo (2014) e Monte (2015), o concreto reforçado com

fibras, após a sua fissuração, pode apresentar dois tipos de comportamentos
diferentes: softening ou hardening (Figura 15). O comportamento softening ocorre
quando a carga resistente está abaixo da carga que determina o final do trecho
linear elástico, diminuindo assim sua capacidade resistente conforme o aumento
da abertura da fissura, sendo característico a aparição de apenas uma fissura no
compósito. No caso do comportamento hardening, ocorre quando a carga
resistente está acima da carga que determina o final do trecho linear elástico,
aumentando assim sua capacidade resistente conforme ocorre o aumento da
abertura da fissura, sendo característico a aparição de múltiplas fissurações antes
de uma fissura principal no compósito.

Figura 15 - Comportamento softening (a) e hardening (b) do concreto reforçado com fibras

Fonte: Figueiredo (2014)

A resistência à tração do UHPFRC é uma das propriedades mais

importantes, pois apresenta valores bastante elevados tanto antes da formação
 37

da primeira fissura quanto depois desta, devido a sua ductilidade por causa da
existência das fibras.

De acordo com a norma NF P18-470, o valor característico da

resistência à tração na fase elástica, fctk,el aos 28 dias para UHPFRC deve ser
maior que 6,0 MPa. Além disso, o UHPFRC deve ter um comportamento
suficiente de deformação hardening devido à flexão que satisfaça a inequação
seguinte:

( )
∗∫ ,
𝑑𝑤 ≥ max(0,4𝑓 , ; 3 𝑀𝑃𝑎) Equação (4)
,

Onde:

w0,3 = abertura da boca de fissura de 0,3 mm;

fctm,el é o valor médio da resistência a tração na fase elástica em MPa;

σ(w) é a tensão pós fissuração característica em relação a abertura de

fissura w, em MPa;

A norma NF P18-470 ainda determina a classe do comportamento à

tração do UHPFRC, obtido pela comparação entre a resistência à tração na fase
elástica fct,el e a resistência pós fissuração fctf para a curva média e para a curva
característica. É determinado a princípio pela inclusão do fator de orientação
global Kglobal na fase pós-fissuração expressando o efeito de colocação do
UHPFRC na estrutura, do produto ou componente da estrutura.

Existem diferentes propostas de procedimentos para a determinação

da resistência à tração, como por exemplo, o ensaio de flexão em três pontos
aplicado em prisma com entalhe (Figura 16 (a)), o ensaio de flexão em quatro
pontos aplicado em prisma sem entalhe (Figura 16 (b)), o ensaio de tração direta
com corpo de prova tipo “osso de cachorro” (Figura 16 (c)) e o ensaio para
determinação da resistência a tração por compressão na diametral (Figura 16 (d))
em corpos de prova cilíndricos (PERRY, 2020).

O ensaio de resistência à tração direta apresenta dificuldades de

execução do ensaio como o uso de corpos de prova com formatos específicos e
alinhamento do corpo de prova com a prensa durante a aplicação de carga,
 38

refletindo na confiabilidade dos resultados aquisitados. Por conta disso, os

ensaios de resistência à tração indireta são os mais realizados, sendo o ensaio
para determinar a resistência à tração por flexão de corpos de prova prismáticos o
mais empregado para determinar o comportamento de um concreto reforçado
com fibras (FARIAS et al., 2008; FIGUEIREDO, 2012).

Figura 16 - Diferentes tipos de ensaio de resistência à tração

Fonte: Autoria própria

Dos ensaios de flexão utilizados para a determinação do

comportamento mecânico pós-fissuração de um concreto com fibras, há os que
utilizam corpos de provas prismáticos com um entalhe na seção tracionada e os
que utilizam corpos de prova sem entalhe. No primeiro caso, é colocado um
sensor para determinar a abertura de fissura (ou CMOD – Crack Mouth Opening
Displacement). Conforme ocorre a aplicação de carga, obtem-se uma curva
Carga-CMOD que, a partir dela, é possível determinar a resistência residual. A
Figura 17 ilustra o gráfico e o cálculo para a resistência residual à tração na flexão
conforme ABNT NBR 16940:2021.
 39

Figura 17 - Diagrama de Carga x CMOD, identificando as cargas residuais e método de

cálculo da resistência residual

Fonte: Adaptado de ABNT NBR 16940:2021

No segundo caso, é utilizado um sensor de deslocamento para

determinar o deslocamento vertical do corpo de prova conforme há a aplicação de
carga, sendo possível obter uma curva Carga-Deslocamento vertical, o qual é
possível determinar a tenacidade por meio do cálculo da área sobre a curva. A
Figura 18 ilustra o gráfico, o cálculo das resistências residuais e da área para
determinar a tenacidade, segundo ASTM C1609/C1609M-12.
 40

Figura 18 - Diagrama de Carga x Deslocamento vertical, identificando as cargas residuais e

método de cálculo da resistência residual

Fonte: Adaptado de ASTM C1609/C1609-12

De acordo com a norma NF P18-470, existem dois tipos de ensaios

para a caracterização do desempenho à tração do UHPC:

1. Ensaio de resistência à tração por flexão em 3 pontos para

determinação do comportamento pós fissuração pela análise
inversa;
2. Ensaio de resistência à tração por flexão em 4 pontos para a
determinação do limite elástico sob tensão.

Os corpos de prova devem, em ambos os casos, ser prismáticos de

seção transversal com dimensões a x a e comprimento 4a. A dimensão a, entre 7
cm e 20 cm, deve estar entre 5 e 7 vezes o comprimento da fibra mais longa
utilizada.
 41

Para o ensaio de flexão em três pontos, um sensor que mede a

abertura do entalhe é fixado ao prisma em torno da fibra mais baixa tensionada do
prisma (Figura 19).

Figura 19 - Ensaio de tração por flexão em três pontos

Fonte: AFNOR (2016a)

Onde:
1 Extensômetro
2 Corpo de prova

A análise do ensaio pelo método inverso torna possível obter a

expressão para a tensão de tração em função da abertura de fissura por meio de
resultados experimentais correlacionando o momento aplicado à abertura de
fissura. O método deve ser aplicado para os dados filtrados de maneira a obter
uma convergência numérica estável considerando a curva média e a curva
características da série de resultados do ensaio.

O corpo de prova prismático sob flexão, conforme ilustra a Figura 20, é

separado em duas partes: seção não fissurada e seção fissurada. A seção não
fissurada apresenta uma distribuição da tensão corresponde a um comportamento
elástico linear. E a seção fissurada, em que a distribuição da tensão depende
diretamente da eficiência das fibras
 42

Figura 20 - Distribuição da deformação e tensão das seções fissuradas e não fissuradas

Fonte: AFNOR (2016a)

O equilíbrio mecânico da seção do corpo de prova é determininada

pelas Equações 5 a 10, em que é levado em consideração a contribuição da
seção não fissurada (designada pelo índice b) e da seção fissurada (designada
pelo índice f).

𝑁 = 𝑁 +𝑁 =0 Equação (5)

∗ ∗ ∗
𝑁 = ∗ [(1 − 𝛼 ) − (𝛼 − 𝛼 ) ] Equação (6)

∗ ∗
𝑁 = ∗ ∫ 𝜎 ∗ 𝑑𝑤 Equação (7)

𝑀 = 𝑀 +𝑀 Equação (8)

∗ ∗ ∗
𝑀 = ∗ [(1 − 𝛼 ) − (𝛼 − 𝛼 ) ] + ℎ ∗ 𝛼 𝑁 Equação (9)

( ∗ ) ∗
𝑀 =𝛼∗ℎ∗𝑁 − ∗ ∫ 𝜎 ∗ 𝑤 ∗ 𝑑𝑤 Equação (10)

Onde

M é o momento resistente, M, Mb e Mf, em MN.m;

N é a força normal, igual a 0, Nb e Nf, em MN;

α é a profundidade relativa da fissura;

αn é a profundidade relativa da linha neutra dada por:

σt = Ecm.χm.h.(α - αn);

χm é a curvatura da parte não fissurada, em m-1;

 43

fct,el = é o limite de tensão elástica, em MPa;

Ecm é o valor médio do módulo de elasticidade, em MPa;

b é o comprimento da seção, em m

h é a altura da seção (depois de deduzir a profundidade do entalhe),

em m;

A abertura da fissura está ligada à curvatura da parte não fissurada

através da seguinte relação cinemática:

∗( ∗ )
𝑤 = [𝜒 + 2 ∗ 𝜒 ] ∗ Equação (11)

𝜒 = ∗
Equação (12)

Onde

χe é a curvatura elástica equivalente em m-1, dada por: χe = M /

(Ecm.I), onde.

I é a inércia da seção transversal retangular, em m4

A relação entre a altura da fissura e a profundidade da linha neutra é

deduzida através da Equação 13:

𝑓 , = (𝛼 − 𝛼) ∗ ℎ ∗ 𝜒 ∗ 𝐸 Equação (13)

Através da resolução iterativa, é possível definir a tensão em função da

abertura de fissura por meio de uma aproximação trapezoidal (Equação 14). A
expressão para determinar a força normal e o momento na seção fissurada são
mostradas, respectivamente, nas Equações 15 e 16. Ao final da resolução
iterativa, é realizado uma correção nos valores de iteração i após ser calculado a
iteração i+1, conforme a Equação 17.

∫ 𝜎 ∗ 𝑑𝑤 = ∫ 𝜎 ∗ 𝑑𝑤 + ∗ (𝑤 − 𝑤 ) Equação (14)

𝑁 =𝑁 ∗ ∗ +𝑏∗ℎ∗ ∗ 1− Equação (15)

 44

( ∗ ) ∗
𝑀 =𝑀 ∗ ∗ +𝛼 ∗ℎ∗𝑁 ∗ 1− − ∗ 1− ∗𝜎

Equação (16)

∗
𝜎 = Equação (17)

Para ensaio de flexão em quatro pontos, um sensor de deslocamento

deve ser fixado por um dispositivo específico na amostra de modo que colete
medidas de seu deslocamento vertical em torno da fibra mais baixa do prisma
durante o ensaio (Figura 34).

Figura 21 - Ensaio de tração por flexão em quatro pontos

Fonte: AFNOR (2016a)

Onde:
1 Sensor de deslocamento
2 Placa intermediária fixada feita de alumínio
3 Corpo de prova
4 Yoke para medir a deflexão central

A curva do gráfico força-deslocamento vertical para o ensaio de

resistência à tração por flexão em quatro pontos permite determinar o valor da
força (Fnl), correspondente à perda da linearidade do comportamento. A tensão
correspondente, chamada de limite elástico na flexão, é calculada pela Equação
18:

∗
𝑓 , = Equação (18)
∗
 45

Onde Fnl é a força em N e fct,fl está em MPa, a é a altura do prisma em

mm e b é a largura do prisma, em mm.

Para obter uma resistência à tração limite na fase elástica, estimada a

partir da resistência à tração na flexão obtida em ensaio de flexão de 4 pontos, o
limite de tensão elástica fct,el é calculado através da Equação 19 a seguir:

∗ ,
𝑓 , =𝑓 , ∗ ,
Equação (19)
∗

Onde k = 0,08 e “a” é a altura do prisma em mm.

A resistência pós-fissuração (fctf), segundo a NF P18-710, é

determinada a partir de curvas experimentais de acordo com a norma NF P18-
470. É igual ao valor máximo medido se for maior que o limite de elasticidade,
caso contrário, são dois possíveis cenários:

- se um máximo local for observado, fctf refere-se ao máximo valor de

ruptura, conforme mostrado na Figura 22 abaixo:

Figura 22 - Definição do fctf caso haja um máximo local da curva

Fonte: AFNOR (2016b)

- se não há pico localizado, fctfk é a resistência associada à fissura de

abertura de 0,3mm, como mostrado na Figura 23:
 46

Figura 23 - Definição do fctf no caso não haja um máximo local da curva

Fonte: AFNOR (2016b)

A classe do comportamento do UHPC é obtido pela comparação do

limite de tensão elástica fct,el e da resistência pós-fissuração fctf para a curva
média e a curva característica. As classes definidas pela NF P18-470 são:

T1 (Deformação softening sobre tensão direta): quando fctf/1,25 < fct,el

tanto para a curva média quanto para a curva característica;

T2: (Deformação hardening limitada): quando fctf/1,25 ≥ fct,el para a

curva média e fctf/1,25 < fct,el para a curva característica;

T3 (Deformação hardening significante): quando fctf/1,25 ≥ fct,el tanto

para a curva média quanto para a curva característica.

2.4. Resistência ao fogo

A durabilidade do UHPFRC está relacionada à resistência do material

frente a agressividade do ambiente, o que se dá em função de algumas
propriedades de sua matriz cimenticia. Segundo Alexander, Bentur e Mindess
(2017), a deterioração do concreto pode ser química, física ou mecânica, sendo
que, muitas vezes, ocorre de maneira simultânea. No caso de exposição a
elevadas temperaturas como, por exemplo, em situações de incêndio, a
durabilidade consiste na integridade da estrutura frente à ação do fogo, sendo
 47

capaz de resistir por um período considerável antes de alcançar o colapso, pois o

objetivo é garantir tempo para que as vidas sejam salvas.

O concreto apresenta um bom comportamento sob elevadas

temperaturas por não ser um material combustível e apresenta baixa
condutividade térmica (BRITEZ; CARVALHO; HELENE, 2019). Entretanto, as
mudanças em sua microestrutura causadas pela exposição a elevadas
temperaturas afetam sua resistência e sua deformabilidade.

Costa (2008), Iffat e Bose (2016), Oliveira e Júnior (2009) e Helene,

Britez e Carvalho (2019) apontam algumas dessas mudanças conforme o
aquecimento. Até 100ºC, há a ocorrência da evaporação da água absorvida do
ambiente e também da água quimicamente combinada. Entre 100ºC até 300ºC,
ocorre a desidratação do gel e também início da perda de resistência e
aparecimentos de fissuras e desplacamento (ou “spalling”), causadas por tensões
internas provocadas pela contração da pasta de cimento e da expansão dos
agregados. Na faixa de 300ºC e 600ºC, ocorre a carbonatação e dilatação dos
poros da matriz, decomposição do silicato de cálcio hidratado (C-S-H) e
decomposição do CaCO3, formando o CaO. Como resultado, ocorre a redução do
volume e aumento de fissuras e o concreto perde sua capacidade de carga. Para
temperaturas acima de 1000ºC, ocorre o processo de sinterização do concreto.

De acordo com Ganasini (2019), o concreto em altas temperaturas

apresenta um aumento de porosidade interna devido à evaporação da água que
deixa de ocupar os espaços vazios e também devido a formação de
microestruturas causadas por tensões geradas pela dilatação do material. Por
estes motivos, a resistência mecânica do concreto tende a diminuir.

No caso de concretos de elevada resistência, como é o caso do UHPC,

um dos maiores problemas que ocorre quando exposto a elevadas temperaturas
é a ocorrência do desplacamento mais profundo, devido à sua estrutura
compactada e de baixa porosidade (LIANG, 2018). Com base em Helene, Britez e
Carvalho (2019) e Iffat e Bose (2016), o desplacamento causa uma redução de
seção devido a perda de camadas superficiais de um elemento estrutural exposto
a altas temperaturas e taxas de aquecimento rápidas, expondo assim, camadas
 48

mais interiores ao ambiente e diminuindo sua capacidade resistente devido à

redução da seção transversal.

O efeito de desplacamento, com base em Missemer et al. (2019) e Zhu

et al. (2021), pode ocorrer por meio de dois mecanismos diferentes, de maneira
isolada ou simultânea: tensão térmica induzida e obstrução de umidade. A tensão
térmica induzida ocorre devido ao aumento da temperatura do concreto,
causando uma dilatação térmica nos diferentes materiais que o compõe, gerando
um gradiente de tensão interna da estrutura, podendo assim atingir o limite de
resistência à ruptura. Esse fenômeno pode ocorrer também em casos onde há
uma possível restrição externa desse dilatamento térmico, como elementos
engastados, confinados ou sofrendo alguma aplicação de carga externa.

Figura 24 - Mecanismo do desplacamento

Fonte: Zeiml et al. (2006)

A segunda maneira, de acordo com Banerji, Kodur e Solhmirzaei

(2020); Zeiml et al. (2006) e ilustrada na Figura 24, ocorre devido à água presente
nos poros e capilares e também pela água quimicamente ligada. Com o aumento
da temperatura, a água presente nas camadas mais superficiais se transforma em
vapor e se desloca através dos poros, tanto para o exterior do compósito quanto
para seu interior (Figura 24 (a)). No interior do UHPC, onde as temperaturas são
menores que as camadas mais superficiais, o vapor de água se condensa,
 49

criando assim uma “barreira” que impede a permeabilidade de gases (Figura 24

(c)).

Somado a isso, de acordo com Wu, Lin e Zhou (2020); Zhu et al.
(2021), o UHPFRC é um compósito que apresenta uma microestrutura bastante
densa (devido ao uso de materiais bastante finos), tendo uma quantidade
bastante reduzida de capilares e, consequentemente, acaba dificultando ainda
mais a fluidez de gases. Logo, a pressão dos gases internos aumenta, gerando
tensões internas até atingir o limite de resistência, levando assim ao
desplacamento.

Como o UHPFRC é um material reforçado com fibras, o seu

comportamento durante o aquecimento pode variar dependendo do tipo de fibra
utilizado em sua produção. De acordo com Wu, Lin e Zhou (2020) e Zhu et al.
(2021), o reforço das fibras de aço proporciona um melhor desempenho das
propriedades mecânicas do concreto, permitindo resistir ainda mais contra as
tensões geradas durante o processo de aquecimento.

Além disso, as fibras de aço podem contribuir contra a ocorrência do

desplacamento melhorando a condutividade do UHPFRC. Como um excelente
condutor de calor e distribuidos de maneira aleatória pelo compósito, as fibras de
aço podem melhorar a condutividade térmica deste e, assim, reduzir as tensões
provocadas pela diferença de temperatura. De acordo com Liang (2018), a
diferença de temperatura entre diferentes partes do concreto (como entre sua
superfície exposta ao fogo e o interior, região mais resfriada) pode resultar em
fissurações internas devido a aparição de tensões térmicas quando sujeitas a um
rápido aquecimento.

Segundo estudos de Li et al. (2019), Liang (2018) e Wu, Lin e Zhou

(2020), o benefício das fibras poliméricas contra a ocorrência do desplacamento
está ligada à sua temperatura de fusão ser considerada baixa. O derretimento das
fibras poliméricas ilustrada na Figura 25 promove um aumento de porosidade e
também induz a passagem das microfissuras por esses poros, aumentando assim
a permeabilidade do UHPFRC. Desse modo, há uma maior facilidade da liberação
do vapor, diminuindo assim a chance da ocorrência do desplacamento.
 50

Figura 25 - Micrografia de UHPFRC com fibras de polipropileno antes (a) e depois (b) de
exposto à temperaturas elevadas

Fonte: Zhu et al. (2021))

Com base em Sanchayan e Foster (2016) e Wu, Lin e Zhou (2020), o

uso combinado das fibras de aço e poliméricas melhoram o desempenho do
UHPFRC, pois é possível aproveitar os benefícios que ambas as fibras trazem,
sendo capazes de reduzir a probabilidade da ocorrência e intensidade do
desplacamento e também de apresentar um desempenho mecânico em altas
temperaturas.

Segundo trabalhos experimentais realizados por Sanchayan e Foster

(2016), Yoo et al. (2020), Ozawa et al. (2019) e Li et al. (2019), traços de
UHPFRC contendo somente fibras de aço apresentam um desplacamento
explosivo quando submetidos a altas temperaturas. Além disso, os traços
desenvolvidos por esses autores mostram que a adição ou substituição parcial de
fibras de aço por PVA e polipropileno na composição do UHPFRC amenizam tal
comportamento.

O intervalo de valores para as fibras de PVA foi selecionado com base

em estudos experimentais de Sanchayan e Foster (2016) que, ao substituir 0,25%
em volume de fibras de aço por fibras de PVA, não obtiveram nenhum corpo de
prova com desplacamento, e de Meng e Khayat (2018) que, para a substituição
de 0,50% por fibras de PVA, obtiveram um comportamento mecânico superior em
comparação com UHPFRC produzido somente com fibras de aço. Entretanto,
muitos estudos mostram que, em geral, a substituição de fibras de aço por
sintética causa uma queda no comportamento mecânico, sendo mais acentuado
conforme se aumenta o teor de substituição.
 51

2.5. Planejamento experimental

Em qualquer área de pesquisa, é de grande interesse identificar as

diferentes variáveis que estão presentes no estudo, buscando entender como elas
influenciam na resposta desejada de um objeto em análise.

Com base em Breitkreitz, Souza e Poppi (2014), Elias (2014) e Fontes

(2012), um dos métodos estatísticos mais adequados para se tratar de multiplas
variáveis é a realização de um experimento fatorial, que consiste na investigação
dos efeitos gerados pela combinação entre os níveis de dois ou mais fatores (ou
variáveis) em um determinado experimento. Os resultados gerados são, então,
utilizados para a construção de modelos matemáticos que descrevem o
comportamento do sistema em estudo.

Segundo Breitkreitz, Souza e Poppi (2014), o método traz vantagens

como:

 estudo das interações entre os fatores, apontando quando o

efeito de um dos fatores depende do efeito de outro fator;

 possibilidade de, a partir de modelos de regressão, a construção

de uma superfície, chamada superfície de resposta, que
descreve o comportamento da propriedade de interesse diante a
variação dos níveis dos fatores, permitindo assim prever, de
modo probabilístico, diferentes pontos dentro do domínio
experimental e não apenas aqueles que foram realizados;

 fornecer informações mais ricas sobre o sistema em estudo,

permitindo localizar condições ótimas do sistema com um
número reduzido de experimentos, economizando tempo, custo
e geração de resíduos.

2.5.1. Planejamento fatorial 2k

Segundo Fontes (2012), um experimento fatorial é representado por Nk,

onde k é o número de fatores em estudo e N é a quantidade de níveis para cada
fator. Nesse planejamento, segundo Teodosio (2015), são investigadas todas as
 52

combinações possíveis dos níveis existentes em cada fator, sendo avaliada de

modo quantitativo a influência dos fatores sobre as variáveis de resposta de
interesse, além de ponderar quanto às possíveis interações entre os fatores que
são relevantes.

É indicado o planejamento fatorial em dois níveis (2k) para a

quantificação da influência de cada fator na resposta, pois, além de fornecer um
menor número de observações, permite a construção de modelos lineares ou
quadráticos nos fatores para descrever o sistema estudado (BREITKREITZ;
SOUZA; POPPI, 2014; SANTOS, 2017; TEODOSIO, 2015). A construção gráfica
desses modelos é denominada superfície de reposta.

Segundo Fontes (2012) e Teodosio (2015), um procedimento utilizado

para a otimização do sistema é o Delineamento Composto Central Rotacional.
Esse tipo de delineamento é de característica simétrica e de segunda ordem,
apresentando 2k pontos fatoriais, um ou mais pontos centrais e 2*k pontos axiais,
sendo necessário um menor número de ensaios a serem realizados em
comparação ao delineamento fatorial completo.

No planejamento fatorial em dois níveis, cada fator apresenta dois

níveis, sendo convencionalmente representado como “-“ ou “-1” para o valor
mínimo e “+” ou “+1” para o valor máximo. No caso do ponto central, sua
representação é “0” enquanto para os pontos axiais, sua representação é ±α,
sendo α igual a 2(k/4), recebendo o sinal positivo para seu valor máximo positivo e
sinal negativo para seu valor mínimo. Com a utilização da codificação numérica
(±α, 0 e ±1), é possível representar o planejamento fatorial por meio de pontos em
um sistema cartesiano. Conforme a Figura 26, é possível ver, por exemplo, a
representação gráfica do planejamento fatorial de três fatores (23).
 53

Figura 26 – Planejamento fatorial 2³

Fonte: Adaptado de BOX, HUNTER e HUNTER (2005)

A adição de pontos centrais e de sua replicação oferece um meio de

testar a linearidade da região entre os níveis dos fatores, para o qual o valor
resposta obtido nesse ponto é comparado com o valor previsto pelo modelo linear
e, indicará a necessidade de se realizar um ajuste na curva se houver diferença
estatisticamente significativa. Também é eficaz na obtenção de respostas entre os
níveis atribuídos aos fatores. Apesar de melhorar a qualidade no processo em
termos de precisão e exatidão, não se consegue adicionar pontos centrais quando
se tem variáveis qualitativas, apenas em variáveis quantitativas. (BREITKREITZ;
SOUZA; POPPI, 2014; SANTOS, 2017; TEODOSIO, 2015; TEÓFILO;
FERREIRA, 2006)

O experimento fatorial composto central é montado de forma a atender

a ortogonalidade, rotatividade e precisão uniforme, necessários para a validade
do método de superfície de resposta (CAMARGO; MOREIRA; VACCARO, 2010).
Segundo Fontes (2012) e Teófilo e Ferreira (2006), a metodologia de superfície
de resposta é bastante utilizada para desenvolver, melhorar e aperfeiçoar
processos, dando condições de explorar (modelar e deslocar) o sistema até sua
otimização, ou seja, encontrar os valores das variáveis que irão produzir a(s)
melhor(es) resposta(s) desejadas.

Segundo Teodosio (2015), o modelo matemático utilizado para gerar a

superfície de resposta representa a relação da função de reposta e dos níveis dos
fatores, podendo ser um modelo de primeira ordem (linear) ou de segunda ordem
 54

(quadrática), sendo a última utilizada para otimização, já que se utiliza do ponto

central. A equação para o modelo de segunda ordem é apresentada abaixo:

𝛾= 𝛽 + ∑ 𝛽 𝑋 + ∑ 𝛽 𝑋 + ∑ ∑ 𝛽 𝑋𝑋 + 𝜀 Equação (20)

Onde:

X1, X2, ..., XK são as variáveis independentes que tem influência na

resposta Y;

β0 é o coeficiente de interceptação (deslocamento)

β1, β2, ..., βk são os coeficientes lineares (primeira ordem)

β11, β22, ..., βkk são os coeficientes quadráticos (segunda ordem)

β1j, β2j, ..., βkj são os coeficientes de interação

ε é o erro experimental.

Uma etapa muito importante é a adequação às respostas obtidas

experimentalmente, que ditará sua capacidade de previsão. Tal avaliação pode
ser realizada de diversas maneiras, sendo as mais comuns a Análise de Variância
(ANOVA), a avaliação do gráfico de resíduos (diferença entre os valores obtidos
experimentalmente e aqueles previstos pelo modelo) e o gráfico de valores
experimentais versus os valores previstos pelo modelo. (BREITKREITZ; SOUZA;
POPPI, 2014)

A qualidade de ajuste do modelo também pode ser verificada a partir

de seu Coeficiente de Correlação (R) e Coeficiente de Determinação (R²). Com
base em Devore (2012), Coeficiente de Correlação (R) aponta uma aceitabilidade
sobre a correlação entre os valores experimentais e preditos do modelo. O valor
do Coeficiente de Determinação (R2) é uma proporção da variação total dos
valores observados de atividade sobre a média explicada, indicando o quão
próximo os valores obtidos em experimento estão dos resultados preditivos.
Quanto mais próximo de 1, mais o modelo consegue explicar toda a variabilidade
dos dados de resposta ao redor de sua média, enquanto que quanto mais
próximo de 0 menos o modelo consegue explicar tal variabilidade.
 55

3. METODOLOGIA

Este trabalho propõe um estudo de caracterização do UHPFRC com

dois tipos de fibras, de aço e de PVA, sob ação de elevadas temperaturas
(variáveis independentes), avaliando seu comportamento quanto às propriedades
físicas e mecânicas (variáveis dependentes). A metodologia adotada foi dividida
em duas etapas ilustradas por meio de fluxogramas. Na etapa inicial, avaliou-se o
comportamento do UHPFRC em elevadas temperaturas em função das dosagens
de fibras de aço e PVA (Figura 27). Na Figura 28, apresentou-se as etapas de
caracterização do traço ótimo em relação a resistência a tração e a resistência
residual.

Figura 27 - Fluxograma da metodologia empregada na etapa 1

Definição do traço e
Delineamento Moldagem dos
caracterização dos
experimental traços iniciais
materiais

Análise dos iniciais

Submissão dos Ensaios físicos e dados
traços a elevadas mecânicos,
temperaturas conforme Tabela 18 Definição do traço
ótimo

Fonte: Autoria própria

Figura 28 - Fluxograma da metodologia empregada na etapa 2

Ensaios físicos e
Moldagem do traço Preparação dos
mecânicos,
ótimo e referência corpos de prova
conforme Tabela 19

Análise e discussão
Conclusão
dos dados

Fonte: Autoria própria

 56

3.1. Determinação do traço

O traço desenvolvido por Vigneshwari, Arunachalam e Angayarkanni

(2018) foi escolhido para ser utilizado, pois obtiveram resistência à compressão,
com corpo de prova cúbicos submetidos à cura em água a temperatura ambiente,
variando entre 137 MPa e 175 MPa aos 28 dias, sendo compatível a classe
150/165, especificada pela norma NF P18-470.

Na Tabela 2, são apresentados os consumos de materiais do traço

referência produzido por Vigneshwari, Arunachalam e Angayarkanni (2018) e que
será replicado neste estudo inserindo-se diferentes teores de fibras de aço e de
PVA. Nesta tabela também pode-se observar os materiais utilizados pelos autores
e as especificações dos materiais utilizados nesta pesquisa. Buscou-se adotar
materiais com características mais similares possíveis aos do traço referência.

Tabela 2 - Traço de referência de UHPFRC utilizado

Especificação
Traço Traço
Material Vigneshwari, Arunhachalam Adotados neste
unitário (kg/m³)
e Angayarkanni (2018) estudo
Cimento portland comum de
Cimento 1,00 922,880 CP-V ARI
grau 53
Sílica ativa 0,19 179,160 - -
Areia 1,10 1015,168 Quartzo Quartzo
Pó de quartzo 0,10 92,288 Quartzo Quartzo
Aditivo 0,04 36,915 Policarboxilato Policarboxilato
Água 0,19 179,160 - -
Fibra de aço 0,02 157,000 Aço Aço
Fonte: Autoria própria

As especificações dos materiais utilizados por Vigneshwari,

Arunachalam e Angayarkanni (2018) são: Cimento Portland Comum de grau 53,
segundo a norma indiana IS 12269:1987, os limites físicos e mecânicos indicados
para este tipo de cimento se assemelham mais ao cimento CP V especificado
pela ABNT NBR 16697:2019, areia de quartzo de dimensões entre 150μm e
600μm e pó de quartzo com diâmetro médio de 10μm.
 57

3.1.1. Caracterização dos materiais

O cimento utilizado para esse estudo foi o CPV ARI, a água utilizada foi
proveniente da rede pública de distribuição da SANASA e a areia e o pó de
quartzo fornecidos pela empresa Beneficiamento de Minérios Rio Claro (BMRC).
As propriedades químicas do cimento são apresentadas na Tabela 3.

Tabela 3 - Composição química do cimento

Composição química (% )
Vigneshwari,
Constituintes Arunachalam e
LIZ (*)
Angayarkanni
(2018)
Dióxido de silício (SiO2) 20.10 -
Óxido de alumínio (Al2O3) 5.62 -
Óxido de ferro III (Fe2O3) 2.17 -
Óxido de cálcio (CaO) 62.92 -
Óxido de magnésio (MgO) 1.14 1,63
Óxido de sódio (Na2O) 0.30 0,07
Óxido de potássio (K2O) 2.92 0,73
Trióxido de enxifre (SO3) 0.85 2,72
Anidrido carbônico (CO2) - 1,89
Aluminato tricálcico (C 3A) - 6,909
Resíduo insolúvel - 1,09
Perda ao fogo 3,98 2,73
Equivalencia alcalino - 0,55
(*) FREITAS (2020). Fonte: Autoria própria

A partir de então, foram caracterizados em laboratório o cimento, a

areia de quartzo, pó de quartzo e a sílica ativa, conforme procedimentos de
caracterização indicados na Tabela 4.
 58

Tabela 4 - Ensaios e normas de caracterização para os materiais

Material Característica Norma de ensaio
Distribuição granulométrica Granulometria à laser
Cimento Resistência à compressão ABNT NBR 7215:2019
Massa específica ABNT NBR 16605:2017
Distribuição granulométrica Granulometria à laser
Sílica ativa
Massa específica Termogravimetria (TGA)

Areia de Distribuição granulométrica Granulometria à laser

quartzo Massa específica ABNT NBR NM 52:2009

Pó de Distribuição granulométrica Granulometria à laser

quartzo Massa específica ABNT NBR 16605:2017
Fonte: Autoria própria

A resistência à compressão do cimento foi determinada utilizando

corpos de prova cilíndricos de dimensões ϕ50x100 mm para idades de 1, 3, 7 e
28 dias e os resultados obtidos são apresentados pela Tabela 5.

Comparando com os valores obtidos Vigneshwari, Arunachalam e

Angayarkanni (2018), aos 7 dias a resistência do cimento obtida em laboratório
ficou próxima, porém, não houve um aumento significativo da resistência aos 28
dias como ocorreu com os autores, apresentando assim uma resistência mais
baixa. Apesar disso, pode-se observar que o cimento CP V utilizado atende aos
limites exigidos pela norma de requisitos do cimento Portland ABNT NBR
16697:2018.

Tabela 5 - Resistência à compressão do cimento Portland

Vigneshwari, Arunhachalam e Obtidos em Limite segundo
Idade
Angayarkanni (2018) laboratório ABNT NBR 16697:2018
1 dia - 14,64 ≥ 14,0
3 dias - 32,43 ≥ 24,0
7 dias 43,4 40,23 ≥ 34,0
28 dias 56,8 45,69 -
Fonte: Autoria própria

Para a determinação de sua massa específica foram utilizadas duas

amostras para o cimento, de sílica ativa, de areia de quartzo e de pó de quartzo.
Os resultados são apresentados na Tabela 6. Os materiais apresentados têm
valores de massa específica próximas dos mesmos utilizados por Vigneshwari,
 59

Arunachalam e Angayarkanni (2018), sendo uma diferença menor que 5% com

relação ao dos autores, com excessão do pó de quartzo, cuja diferença é de 12%.

Tabela 6 - Massa específica do cimento, sílica ativa, areia de quartzo e pó de quartzo

Massa específica (g/cm³)
Vigneshwari,
Material Obtidos em
Arunhachalam e
laboratório
Angayarkanni (2018)
Cimento 3,100 2,985
Sílica ativa 2,170 2,110
Pó de quartzo 2,680 2,358
Areia de quartzo 2,600 2,656
Fonte: Autoria própria

A sílica ativa utilizada foi Centrilit Fume S fornecida dispersa em

solução aquosa, por isso se fez necessário verificar seu teor de sólidos. Nesse
caso, tanto o teor de sólidos como a massa específica foram determinados por
meio do ensaio de termogravimetria, uma análise térmica que consiste na
medição da massa de uma amostra em função da temperatura. Por meio da curva
termogravimétrica, é possível determinar no trecho analisado os pontos onde
ocorre o início e o fim da perda de massa e onde se inicia a constância de massa
da amostra (MARCONCINI; OLIVEIRA, 2007; NITA; JOHN, 2007).

O procedimento para a determinação do teor de sólidos e da massa

específica da sílica ativa está descrito no Anexo A. O teor de sólidos obtido foi de
52,34% e a massa específica determinada está presente na Tabela 6.

A granulometria dos materiais foi realizada utilizando um Analisador de

Tamanho de Partículas por Difração à Laser – MASTERSIZER-3000. Os
resultados estão presentes na Tabela 7 e Figura 29.

Tabela 7 - Resultados da granulometria

Vigneshwari, Obtidos em
Material Arunhachalam e laboratório
Angayarkanni (2018) Dv(50) (μm)
Cimento - 9,232
Sílica ativa - 11,511
Areia de quartzo Entre 150μm e 600μm 266,7
Pó de quartzo Diâmetro médio de 10μm 13,63
Fonte: Autoria própria
 60

Figura 29 - Curva granulométrica dos materiais obtidos em laboratório

Fonte: Autoria própria

No gráfico da areia de quartzo (Figura 29), é possível observar que a

curva obtida se enquadra bem no intervalo apresentado por Vigneshwari,
Arunachalam e Angayarkanni (2018), mesmo que o valor intermediário desse
intervalo (375 μm) seja um pouco superior ao valor obtido em laboratório. No caso
do pó de quartzo, ambos apresentam um diâmetro médio próximo.

O aditivo utilizado foi o MC-Powerflow 4001, um superplastificante

líquido de base policarboxilato que fornece uma excelente trabalhabilidade para
concretos que necessitam de uma baixa relação água/cimento. Os dados
presentes na Tabela 8 foram fornecidos pelo fabricante.

Tabela 8 - Características do aditivo

Densidade
Tipo Coloração Base Dosagem recomendada
(kg/L)

Marrom ≥ 0,2% e ≤ 5,0%

Superplastificante Policarboxilato 1.12
avermelhado (sobre a massa do cimento)
Fonte: Autoria própria
 61

No caso de Vigneshwari, Arunachalam e Angayarkanni (2018), o

aditivo superplastificante utilizado apresenta uma base policarboxilado, a mesma
que o aditivo utilizado nesse trabalho.

As fibras metálicas utilizadas são de aço da marca DRAMIX OL 13/.20

com fator de forma igual a 65, que fornece um alto desempenho e resistência à
fissuração, além de ductilidade para o compósito. As fibras poliméricas utilizadas
são de PVA da marca KURALON, que fornece aumento de resistência à flexão,
controle de rachaduras e ductilidade ao material. As características de ambas as
fibras foram fornecidas pelos respectivos fabricantes e estão apresentados na
Tabela 9.

Tabela 9 - Características das fibras

Resistência Módulo de Massa
Diâmetro Comprimento
Fibra à tração elasticidade específica
(mm) (mm)
(MPa) (GPa) (g/cm³)
Aço (*) 0,20 13 2160 210 7,850
PVA (**) 0,04 12 1600 41 1,300
(*) BELGO BEKAERT ARAMES (**) KURARAY. Fonte: Autoria própria

No caso das fibras, Vigneshwari, Arunachalam e Angayarkanni (2018)

utilizaram fibras de aço de 6mm de comprimento, 0,12mm de diâmetro e fator de
forma de 50 e resistência à tração de 2250 MPa. Comparando com os da
DRAMIX, elas apresentam menores dimensões, tanto em comprimento quanto
em diâmetro, porém tem uma resistência à tração bastante próxima.

A escolha do uso das fibras de PVA dentre os outros tipos de fibras

poliméricas se deu por suas propriedades mecânicas serem maiores que as de
outros tipos de fibras poliméricas. Com isso esperou-se que, ao ser inseridas no
UHPFRC, não diminua a resistência do concreto quando comparado ao UHPFRC
produzido apenas com fibra de aço. Outra característica importante da fibra de
PVA é sua temperatura de fusão, em torno de 240ºC, que pode possibilitar a
diminuição da ocorrência do desplacamento frente a ação do fogo.

Na Tabela 10 é possível observar os diferentes tipos de fibras

poliméricas que já foram utilizados em estudos recentes de UHPC, sendo
destacado na primeira linha a fibra de PVA utilizada nesse trabalho. Observando
 62

as propriedades citada pelos autores, as fibras de PVA apresentam os maiores

valores de resistência à tração e de módulo de elasticidade (com excessão do
polietileno). As fibras de polietileno, apesar de apresentar as melhores
propriedades mecânicas, apresentam um alongamento superior aos demais, que
pode prejudicar na resistência à tração na pós-fissuração.

Tabela 10 - Propriedades de fibras poliméricas utilizadas em estudos de UHPFRC

Módulo de
Resistência à Densidade
Autor Tipo de fibra elasticidade
tração (GPa) (g/cm³)
(GPa)
Poliacetato de
Kuraray (2015) 1.60 41.0 1.300
vinila (PVA)
Park et al . (2019) 1.20 -
Sanchayan e Foster (2016) 1.00 29.0
Poliacetato de
Meng e Khayat (2018) 1.40 - 1.300
vinila (PVA)
Buitelaar e Müller (2020) entre 0,88 e 1,60 entre 25,0 e 41,0
Eide e Hisdal (2012) entre 0,80 e 0,90 entre 26,0 e 30,0
Park et al . (2019) entre 0,30 e 0,75 > 1,4
Buitelaar e Müller (2020) entre 0,60 e 1,20 entre 2,0 e 9,0
Rasul et al (2020) 0.45 3.5
Kim e Wang (2019) 0.66 - 0.910
Polipropileno
Xiong e Liew (2015) ≥ 0,45 -
Christ et al (2019) entre 0,50 e 0,70 5
Liang (2018) ≥ 0,40 ≥ 3,5
Eide e Hisdal (2012) entre 0,45 e 0,70 entre 7,5 e 12,0 0.980
Park et al . (2019) entre 2,9 e 3,16 -
Polietileno 0.960
Kang et al . (2016) 2.70 88.0
Park et al . (2019) Nylon entre 0,75 e 0,90 entre 3,9 e 4,9 1.100

Fonte: Autoria própria

Segundo Figueiredo (2011), com elevada resistência à tração e módulo

de elasticidade, as fibras, além de conseguir resistir a maiores esforços, para
começar a atuar como reforço não precisarão que o compósito apresente grandes
deformações após sua ruptura.

A dosagem de fibras de aço utilizada para a produção dos traços variou

de 1,5% a 2% do volume total do concreto, estes limites foram adotados,
baseados nas pesquisas de Vigneshwari, Arunachalam e Angayarkanni (2018).
Para a fibra de PVA foram utilizadas dosagens variando de 0% a 0,5%, estes
valores foram definidos no delineamento fatorial 2k e apresentados no item 3.4.
 63

3.2. Procedimento de mistura, moldagem e cura

A mistura dos materiais foi realizada utilizando um misturador vertical

de alta intensidade com capacidade de até 10 litros da marca Perfecta e com três
velocidades: baixa (95 rpm), média (180rpm) e alta (280rpm). O procedimento
adotado consiste nos seguintes passos:

1) Adição de 50% do cimento+ adição de 100% da sílica + adição

de 100% de água e misturar por 5 minutos em velocidade baixa;

2) Adição de 25% do cimento + adição de 100% do aditivo e

misturar por 5 minutos em velocidade média;

3) Adição de 25% do cimento e misturar por 5 minutos em

velocidade alta;

4) Adição de 100% da areia + adição de 100% do pó de quartzo

misturar por 5 minutos em velocidade alta;

5) Adição das fibras de maneira uniforme e misturar por 5 minutos,

sendo que a velocidade foi baixa durante a inserção das fibras e
alta logo após.

O procedimento de mistura foi adotado com base em Hiremath e

Yaragal (2017), que realizaram um estudo sobre o efeito do método de mistura
dos materiais nas propriedades de concretos de pós reativos no estado fresco e
endurecido, levando em consideração a ordem dos materiais, velocidade do
misturador e tempo de mistura.

Nesse estudo, foi realizado cinco métodos diferentes de mistura, como

mostra a Tabela 11 e foi verificado que o método 3 foi aquele que apresentou a
maior fluidez e também maior resistência à compressão aos 28 dias.
 64

Tabela 11 - Procedimentos de mistura, fluidez e resistência a compressão estudados por

Hiremath e Yaragal (2017)
Resistência à
Fluidez
Mistura Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 com pressão
(m m )
(MPa)

Todos os
ingredientes 50% da água e 50% Restante da água
1 secos (cimento, do aditivo com metade do - 185 105
sílica ativa, areia superplastificante superplastificante
e pó de quartzo)

80% da água e
Cimento e sílica
2 Areia e pó de quartzo 100% do aditivo 20% da água 190 111
ativa
superplastificante
80% da água e 100%
Cimento e sílica Areia e pó de
3 do aditivo 20% da água 210 128
ativa quartzo
superplastificante
80% da água e 100%
Cimento, areia e
4 do aditivo Sílica ativa 20% da água 195 117
pó de quartzo
superplastificante
Cimento, sílica 80% da água e 100%
5 ativa e pó de do aditivo Areia de quartzo 20% da água 205 120
quartzo superplastificante
Fonte: Autoria própria

Como a sílica estava dispersa em água em proporções iguais em

massa, a adição de toda a água foi realizada na primeira etapa. Para manter
essas quatro etapas de mistura, foi fracionado a adição de cimento, de modo que
a maior parte fosse inserida inicialmente e o restante adicionado igualmente nas
duas etapas seguintes.

Já que Hiremathe Yaragal (2017) não apresenta o uso de fibras em seu

estudo, foi adicionado uma nova etapa para a adição das fibras, sendo essa a
última, assim como Buchman e Badea (2015), que apresentam um método de
mistura semelhante ao método 3 apresentado na Tabela 11, tendo como
diferença apenas a separação da etapa 3 em duas etapas (uma para os
agregados mais finos e outra para os mais graúdos).

Finalizada a mistura dos materiais, os moldes são preenchidos

totalmente em uma única camada e o adensamento é realizado por meio de uma
mesa vibratória. O tempo de vibração adotado foi 2 ± 1 minutos, em que a
variação do tempo é decorrente da fluidez da mistura, necessitando de um menor
tempo para os traços que apresentaram maior fluidez e maior tempo para o caso
de menor fluidez.
 65

Para o procedimento de cura, os corpos de prova foram mantidos

submersos em água com cal à temperatura ambiente, conforme ilustra a Figura
30.

Figura 30 - Cura dos corpos de prova

Fonte: Autoria própria

3.3. Estudo do traço piloto

Com o intuito de verificar se o traço de UHPFRC escolhido adquire

resistência à compressão que se enquadre na classificação da norma NF P-18
470, foi realizado um traço piloto e moldados dois corpos de prova cilíndricos com
dimensões ϕ10x20cm para ruptura à idade de 7 dias.

Os resultados estão apresentados pela Tabela 12, assim como os

resultados obtidos em corpos de provas cúbicos pelos autores que
desenvolveram o traço. Como a dosagem de fibras de aço utilizada em ambos os
casos são os mesmos (2,00% em relação ao volume), entende-se que a
comparação dos resultados é válida.

Tabela 12 - Resistência à compressão do traço piloto e obtidos por Vigneshwari,

Arunachalam e Angayarkanni (2018)
Resistência à
Idade compressão Cura
(MPa)
Submerso em água
Traço piloto 7 132,11
(Temp. ambiente)
7 114,30 Submerso em água
Vigneshwari, Arunhachalam
28 136,90 (Temp. ambiente)
e
7 122,30 Vapor de água
Angayarkanni (2018)
28 146,90 (90°C)
Fonte: Autoria própria

Para a idade de 7 dias, o traço piloto se classifica, segundo NF P-18

470, como 130/145 MPa, enquanto os resultados obtidos por VIGNESHWARI,
 66

ARUNACHALAM e ANGAYARKANNI (2018) se enquadram apenas na

classificação 130/145 para o traço com a cura em vapor de água. Essa diferença
de resultado pode ter sido causada pela diferença do tipo de fibra de aço utilizada
pelos autores, pois os autores utilizam fibras com um menor fator de forma. De
acordo com BRAZ e NACIMENTO (2015), quanto maior o fator de forma que a
fibra possui, maior tenacidade o concreto tende a apresentar, pois tendo um maior
comprimento de fibra consegue garantir uma melhor ancoragem no concreto.

Portanto, pode-se concluir que aos 28 dias a resistência à compressão

do traço piloto seria capaz de obter valores ainda maiores e, assim, se enquadrar
em uma classificação acima de faixa de resistência (150/165 MPa) da NF P18-
470.

3.4. Comportamento do UHPFRC a temperaturas elevadas

Após a verificação da resistência do traço piloto (Tabela 12), foram

realizadas as moldagens de traços com diferentes dosagens de fibras de aço e de
PVA para o estudo do comportamento do UHPFRC sob elevadas temperaturas,
com teores de fibras conforme apresentado na Tabela 15 (resultante do
delineamento 23). Foram moldados corpos de prova cilíndricos, com diâmetro de
7,5 cm e altura de 15cm, utilizando formas elaboradas com cano de PVC.

Após 28 dias de cura por imersão, os CPs foram secos em temperatura

ambiente por 24 horas e, em seguida, secos em estufa a 60 ºC por 48 horas
(Figura 31). O tempo de secagem foi limitado em função do reduzido período de
tempo para a realização dos ensaios no laboratório, ocorrido devido às restrições
impostas pela pandemia.
 67

Figura 31 - Corpos de prova secos em estufa Figura 32 - Mufla utilizada

Fonte: Autoria própria Fonte: Autoria própria

Depois, foram retirados da estufa e esfriados até atingirem temperatura

ambiente para que fossem inseridos dentro de uma mufla da marca Quimis,
ilustrada na Figura 32 e com sua curva de aquecimento na Figura 33, segundo
seu manual técnico.

Figura 33 - Curva de aquecimento

Fonte: Autoria própria

Começando pela temperatura ambiente, os corpos de prova foram

aquecidos até atingirem uma temperatura específica determinada pelo método de
delineamento fatorial, apresentado no item 2.5.1. e indicadas na Tabela 13 do
item 3.4.1. Tal temperatura foi mantida constante por uma hora e, após esse
tempo, a mufla foi desligada e mantida fechada para que os corpos de prova
esfriassem lentamente, evitando que sofressem choque térmico. Os corpos de
prova foram retirados no dia seguinte para a realização dos ensaios de resistência
à compressão e de módulo de elasticidade.
 68

3.4.1. Delineamento experimental

Para se estudar os efeitos que a fibra de PVA pode provocar no

comportamento do UHPC, foi realizado um delineamento experimental com o
intuito de definir uma superfície de resposta para, assim, determinar um traço
ótimo que será estudado posteriormente.

O método de planejamento adotado foi o delineamento composto

central rotacional 23 + dois pontos centrais + seis pontos axiais. Os fatores
estudados (variáveis independentes) foram a temperatura (Vi1), em ºC, a qual os
corpos de prova foram submetidos por um período de tempo de uma hora, os
teores de fibras de aço (Vi2) e de fibras de PVA (Vi3) presentes na composição
do UHPFRC. As respostas desejadas (variável dependente ou resposta) foram a
resistência à compressão (Vr1) e módulo de elasticidade (Vr2). Na Tabela 13 são
apresentados as variáveis e os intervalos de valores (no caso das variáveis
independentes).

Tabela 13 - Variáveis e intervalos de valores adotados

Intervalo de valores
Variável Símbolo Tipo
Mínimo Máximo
Temperatura (ºC) Vi1 Independente 20 600
Fibra de Aço (%) Vi2 Independente 1,5 2,0
Fibra de PVA (%) Vi3 Independente 0 0,5
Resistência à
Vr1 Dependente - -
compressão (MPa)
Módulo de
Vr2 Dependente - -
elasticidade (MPa)
Fonte: Autoria própria

No caso das fibras de aço, o intervalo determinado foi de 1,5% a 2%,

possibilitando o estudo da superfície de resposta para o caso de substituição de
até 0,5% das fibras de aço (valor máximo do intervalo das fibras de PVA) e
também a adição de fibras de PVA mantendo-se constante a dosagem de 2% da
fibras de aço.

Por fim, para estudar o comportamento mecânico conforme o aumento

de temperatura, foi adotada a temperatura ambiente (20ºC) como inicial e foi
elevado até 600ºC, pois, com base em Britez, Carvalho e Helene (2019), Costa
 69

(2008), Iffat e Bose (2016) e Oliveira e Júnior (2009), atingindo temperaturas

próximas de 600ºC, o concreto começa a perder sua capacidade de resistir à
carga, situação na qual a resistência à compressão e módulo de elasticidade do
concreto podem atingir valores abaixo da metade das verificadas inicialmente,
antes de submetidos a elevadas temperaturas. Desse modo, o ponto central
acabará tendo uma temperatura próxima de 300ºC, a partir da qual, a velocidade
de redução da resistência à compressão e módulo de elasticidade do concreto
começa a aumentar e também quando há o aparecimento de fissuras e a
ocorrência de desplacamento de camadas superficiais.

Foram determinadas as combinações dos níveis das variáveis por meio

da definição dos níveis codificados apresentados na Tabela 14, com a repetição
de dois pontos centrais, conforme mostra a Tabela 15. Os níveis codificados
foram definidos conforme explicado no item 2.5 sobre o delineamento fatorial.

Tabela 14 - Variáveis codificadas

Variáveis codificados
Variáveis
-1,68179 -1 0 1 -1,68179
Vi1 20 138 310 482 600
Vi2 1,50 1,60 1,75 1,90 2,00
Vi3 0,00 0,10 0,25 0,40 0,50
Fonte: Autoria própria

A Tabela 15 apresenta a composição em termos de porcentagens de

fibras de aço (Vi2) e PVA (Vi3) e a qual temperatura (Vi1) o traço deverá ser
submetido para atender ao delineamento experimental adotado, sendo que os
traços são indicados em numeração sequencial conforme é montado uma
combinação, totalizando assim 16 traços.
 70

Tabela 15 - Combinação das variáveis codificadas e identificação dos traços

Variáveis codificados Variáveis Experimentais
Traço
Vi1 Vi2 Vi3 Vi1 Vi2 Vi3
T1 -1 -1 -1 138 1,60 0,10
T2 -1 -1 1 138 1,60 0,40
T3 -1 1 -1 138 1,90 0,10

Pontos T4 -1 1 1 138 1,90 0,40

fatoriais T5 1 -1 -1 482 1,60 0,10
T6 1 -1 1 482 1,60 0,40
T7 1 1 -1 482 1,90 0,10
T8 1 1 1 482 1,90 0,40
T9 -1,682 0 0 20 1,75 0,25
T10 1,682 0 0 600 1,75 0,25

Pontos T11 0 -1,682 0 310 1,50 0,25

axiais T12 0 1,682 0 310 2,00 0,25
T13 0 0 -1,682 310 1,75 0,00
T14 0 0 1,682 310 1,75 0,50

Pontos T15 0 0 0 310 1,75 0,25

centrais T16 0 0 0 310 1,75 0,25
Fonte: Autoria própria

A Tabela 16 identifica os diferentes traços com base em sua dosagem

de fibras de aço e de PVA.

Para cada combinação, foram moldados cinco corpos de prova

cilíndricos (φ7,5x15cm), sendo utilizados três deles para obtenção da resistência
à compressão conforme ABNT NBR 5739:2018 e dois deles para obtenção do
módulo de elasticidade conforme a ABNT NBR 8522:2017. Foram moldados
também para cada traço dois corpos de prova cilíndricos (φ5x10cm) para a
determinação do índice de vazios conforme a ABNT NBR 9778:2009.
 71

Tabela 16 - Dosagem de fibras de cada traços

Traços Fibra de Aço (% ) Fibra de PVA (% )
T1 e T5 1,60 0,10
T2 e T6 1,60 0,40
T3 e T7 1,90 0,10
T4 e T8 1,90 0,40
T11 1,50 0,25
T12 2,00 0,25
T13 1,75 0,00
T14 1,75 0,50
T9, T10,
1,75 0,25
T15 e T16
Fonte: Autoria própria

Após a obtenção dos resultados desses ensaios, foram desenvolvidas

as superfícies de resposta por composição para que seja possível assim
determinar um traço com fibras de PVA e de aço que apresente um
comportamento mecânico próximo ou superior ao de um traço com 2% fibra de
aço e que ao mesmo tempo apresente um comportamento mecânico residual
satisfatório, após ter sido submetido a elevadas temperaturas.

Para determinar esse traço, foi levado em consideração as superfícies

de respostas referentes a resistência à compressão e ao módulo de elasticidade.
Inicialmente foi localizada as regiões de valores máximos de resistência à
compressão e, em seguida, analisado os valores de módulo de elasticidade,
verificando também se são os maiores resultados obtidos.

3.4.2. Caracterização do UHPFRC

As propriedades do UHPFRC estudadas em seu estado fresco e a

metodologia de ensaio são apresentadas na Tabela 17.
 72

Tabela 17- Ensaios e normas utilizados em UHPFRC no estado fresco

Ensaio Norma de referência Adaptação

Teor de ar ABNT NBR 13278:2005 -

Índice de consistência ABNT NBR 7215
ASTM C1856/C1856M
(Flow table) (Anexo A):2019
Fonte: Autoria própria

Para a determinação do índice de consistência, foi utilizada uma mesa

constituída por uma superfície horizontal lisa e plana. O molde rígido, tronco
cônico, utilizado com as dimensões de diâmetro da base, diâmetro do topo e
altura sendo, respectivamente, 125 mm ± 0,5 mm, 80 mm ± 0,5 mm e 65 mm ±
0,5 mm, conforme ABNT NBR 7215:2019. O procedimento de ensaio realizado foi
conforme ASTM C1856/C1856M, o qual logo após a produção do UHPFRC o
molde foi preenchido em uma única camada (Figura 34(a)). Após o rasamento do
topo, foi retirado o molde verticalmente e aguardado 2 minutos para o
espalhamento do UHPFRC sem a realização da queda vertical da mesa. Após o
tempo decorrido, foi realizada a medição do maior e do menor diâmetro e o valor
da fluidez foi obtido através da média dos dois diâmetros obtidos (Figura 34(b)).

Figura 34 - Molde preenchido com UHPFRC (a) e determinação do diâmetro após retirada do
molde (b)

Fonte: Autoria própria

No estado endurecido foram determinadas as propriedades físicas e

mecânicas indicadas na Tabela 18, que apresentam também a respectiva norma
de ensaio e os tipos e quantidades dos corpos de prova.
 73

Tabela 18 - Caracteristicas e respectivas normas de ensaio para UHPFRC no estado

endurecido
Tipos e quantidades
Característica Norma de referência
de Corpo de prova
Massa específica,
2 Cilindros
Absorção de água e ABNT NBR 9778:2009
φ5x10 cm
Índice de vazios
Resistência à 3 Cilindros
ABNT NBR 5739:2018
compressão axial φ7,5x15 cm
Módulo de 2 Cilindro
ABNT NBR 8522:2017
elasticidade φ7,5x15 mm
Fonte: Autoria própria

3.5. Caracterização dos Traços finais

Nesta etapa foram determinadas a resistência a tração e a resistência

residual, completando a caracterização mecânica dos traços referência (2% de
fibra de aço) e do traço com mistura dos dois tipos de fibra que apresentou melhor
comportamento a elevadas temperaturas.

Tabela 19 - Caracteristicas, normas e corpo de provas para avaliação do UHPFRC

Tipos e quantidades
Característica Norma de referência
de Corpo de prova
Massa específica,
2 Cilindros
Absorção de água e ABNT NBR 9778:2005
φ75x150 mm
Índice de vazios
Resistência à 4 Cilindros
ABNT NBR 5739:2018
compressão axial φ75x150 mm
Módulo de 4 Cilindro
ABNT NBR 8522:2017
elasticidade φ75x150 mm
Resistência à tração por 3 Prismas
NF P18-470:2016
flexão em 3 pontos 100x100x400 mm
Resistência à tração por 3 Prismas
NF P18-470:2016
flexão em 4 pontos 100x100x400 mm
Fonte: Autoria própria

Foram realizados os ensaios indicados na Tabela 19, que indica

também as normas de ensaio e os tipos dos corpos de prova a serem ensaiados.

3.5.1. Resistência à tração por flexão

O ensaio de resistência à flexão em 4 pontos foi realizado com base na

norma NF P18-470 – Anexo D, a Figura 35 ilustra o procedimento de ensaio. Foi
 74

determinado utilizando três corpos de prova prismáticos 100x100x400mm com

idade de 28 dias, para cada traço (ótimo e de referência) sendo o vão entre os
apoios de 300mm.

Figura 35 - Ensaio de resistência à tração por flexão em 4 pontos

Fonte: Autoria própria

O ensaio de resistência à flexão em 3 pontos foi realizado com base na

norma NF P18-470 – Anexo D, ilustrada na Figura 36. Foi determinado utilizando
três corpos de prova prismáticos 100x100x400mm com idade de 28 dias, sendo o
vão entre os apoios de 300mm.

Figura 36 - Ensaio de resistência à tração em 3 pontos

Fonte: Autoria própria

Foi realizado um entalhe no centro do corpo de prova, na face onde

seria tracionada durante o ensaio. Nessa face, foram coladas duas placas
 75

metálicas que serviriam de apoio para o sensor, sendo assim possível realizar a
medição da abertura do entalhe durante o ensaio (Figura 37).

Figura 37 - Posicionamento do sensor sob o entalhe

Fonte: Autoria própria

Para cada ensaio de resistência à tração por flexão, foram utilizados 3

corpos de prova 100x100x400mm e o vão de ensaio entre os apoios dos corpos
de prova foi de 300mm.

3.6. Análise dos resultados

Os resultados obtidos, nas duas etapas, foram organizados em tabelas

e gráficos e, para uma primeira análise, foram calculados os valores médios,
desvio padrão e coeficiente de variação. Em uma segunda análise, foi aplicado o
método de Grubbs para a verificação da presença de valores espúrios para cada
amostra ensaiada. Por fim, a análise de variância multifator (MANOVA) foi
realizada com o intuito de verificar se as características dos traços estudados se
diferem significativamente com um nível de significância de 5%.

3.6.1. Método de Grubbs

Segundo Ellison, Barwick e Farrant (2009), o método de Grubbs é um

teste estatístico usado para detectar outliers em um conjunto de dados
univariados, assumindo que são provenientes de uma população normalmente
distribuída. Detecta dentro de um conjunto de dados dispostos em ordem
crescente um outlier por vez, para um nível de significância escolhido (α). Esse
 76

outlier é removido e o teste é iterativo até não se detectar mais outliers.

Entretanto, múltiplas iterações mudam as probabilidades de detecção.

O teste é definido para as hipóteses:

1. H0: Não há outliers nos dados versus

2. Ha: Há exatamente um outlier nos dados

Se o interesse do observador for somente a verificação do valor

extremo inferior ser um outlier, então a estatística de teste de Grubbs (ou teste G)
é dada pela Equação 21. Caso o interesse seja a verificação do valor extremo
superior ser um outlier, então a estatística de teste G é dada pela Equação 22
(ELLISON; BARWICK; FARRANT, 2009).

⃑
𝐺 = Equação (21)

⃑
𝐺 = Equação (22)
Onde:

𝑦⃑ = média aritmética da amostra;

ymin = menor valor da amostra;

ymax = maior valor da amostra;

s = desvio padrão da amostra

Com base em Ellison, Barwick e Farrant (2009), caso o interesse seja

em um outlier que possa ser ou a extremidade inferior ou a superior, mas não
ambos os casos de forma simultânea, nesse caso, o nível de significância é 2α
por estar considerando as duas possibilidades (por exemplo, para α = 2,5%, o
nível de significância do teste será de 5%). G é dado pela Equação 23.

⃑ ⃑
𝐺 = 𝑚𝑎𝑥 , Equação (23)

O valor de G calculado é comparado com um valor crítico para um nível

de significância escolhido. Um outlier é detectado se Gmin, Gmax ou G forem
maiores que Gcrítico.
 77

3.6.2. Análise de variância multifator (MANOVA)

O método estatístico MANOVA, com base em Devore (2012), envolve

uma análise de dados amostrais para testar a igualdade das médias entre duas
ou mais populações ou tratamentos diferentes associadas a diferentes níveis de
dois ou mais fatores de interesses. Fatores são as características que diferenciam
populações ou tratamentos em estudos e níveis são as diferentes populações ou
tratamentos presentes dentro de cada fator. Com os fatores e níveis definidos, é
determinado para cada amostra um tratamento a ser realizado, sendo este uma
combinação entre os níveis dos fatores. O número de observações (K) para cada
tratamento de cada amostra dos traços iniciais é igual a 2.

Segundo Devore (2012), é utilizado um conjunto equivalente de médias

que revela mais claramente o papel das interações. A definição do modelo
estatístico é dada pela Equação 24:

𝜇 =𝜇+𝛼 +𝛽 +𝛾 Equação (24)

Onde:

μ = resposta média esperada sobre todos os níveis de ambos os

fatores (também chamada de grande média);
αi = efeito do fator A no nível i, sendo a diferença entre a resposta
média sobre todos os níveis do fator B quando o fator A é fixo no
nível i e a grande média;
βj = efeito do fator B no nível j, sendo diferença entre a resposta
média sobre todos os níveis do fator A quando o fator B é fixo no
nível j e a grande média;
γij = interação entre o fator A no nível i e fator B no nível j.

Existem três hipóteses nulas (H0) a serem considerados:

1. H0AB: γij = 0 para todo i,j versus HaAB: ao menos um γij ≠ 0;

2. H0A: α1 = α2 = ... = αi = 0 versus HaA: ao menos um αi ≠ 0;
3. H0B: β1 = β2 = ... = βj = 0 versus HaB: ao menos um βj ≠ 0;
 78

No caso das hipóteses H0A e H0B serem verdadeiras, as médias das

respostas para cada fator não apresentarão uma diferença significativa, seus
valores F estarão fora da zona de rejeição de uma distribuição F e o valor P terá
um valor maior ou igual ao nível de significância. Quando a hipótese de não
interação H0AB não é rejeitada e pelo menos uma entre as duas hipóteses nulas
do efeito principal for rejeitada, o método de múltiplas comparações (ou método
de Tukey) pode ser usado para identificar diferenças significativas entre os níveis
dos fatores (DEVORE, 2012).
 79

4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS

Inicialmente é apresentada a análise da superfície de resposta para os

resultados de resistência à compressão e módulo de elasticidade da primeira
etapa. Na sequência são apresentados os resultados da etapa 2, onde foi
realizado uma análise do comportamento mecânico do traço referência e do traço
ótimo por meio dos ensaios de resistência à compressão, módulo de elasticidade
e resistência à flexão, tanto em três pontos quanto em quatro pontos.

4.1. Avaliação do comportamento do UHPFRC frente a elevadas

temperaturas

4.1.1. Comportamento no estado fresco

Durante o procedimento de moldagem, foi realizado o ensaio para a

determinação do índice de consistência (flowtable) e do teor de ar incorporado
conforme descrito no item 3.4.2. Os resultados estão presentes na Tabela 20 e a
consistência obtida permitiu classificar cada traço conforme a NF P18-470 em:

1. Ca: UHPFRC que pode ser autoadensável (diâmetro ≥ 270mm). É

capaz de ser moldado sem vibração ou sem auxílio mecânico de fluxo;
2. Cv: UHPFRC viscoso (230mm ≤ diâmetro < 270mm). É capaz de ser
moldado sem vibração, mas necessita de um auxílio mecânico de fluxo;
3. Ct: UHPFRC com limite de fluidez (diâmetro < 230mm). Geralmente
capaz de fluir sob o efeito de cisalhamento dinâmico, mas cuja superfície livre em
repouso pode continuar inclinada.
 80

Tabela 20 - Índice de consistência e teor de ar incorporado

Índice de consistência (Flow Table) Teor de ar incorporado
Densidade no Teor de ar
Traço Classificação
Diâmetro (mm) estado fresco incorporado
(NF P-18 470)
(g/cm³) (%)
1e5 203,33 Ct 2,401 1,74
2e6 175,40 Ct 2,433 0,32
3e7 257,93 Cv 2,405 2,20
4e8 162,40 Ct 2,461 -0,21
9 278,05 Ca 2,391 2,39
10 251,70 Cv 2,402 1,95
11 204,45 Ct 2,409 1,15
12 191,23 Ct 2,459 0,13
13 250,80 Cv 2,419 1,37
14 215,08 Ct 2,410 1,50
15 e 16 328,53 Ca 2,348 4,16
Ca: UHPC que pode ser autoadensável (diâmetro
Fonte: Autoria própria≥ 270mm)

De maneira geral, todos os traços apresentaram um teor de ar

incorporado abaixo de 5% e observa-se que os traços com maior teor de ar
apresentam maior fluidez. No caso dos traços 4 e 8, o valor do teor de ar obtido
foi negativo, tal fato indica que pode ter ocorrido algum erro de medição durante o
ensaio, necessitando realizá-lo novamente para verificação. Além disso, a
variação das dosagens de fibras entre os traços não influenciou na densidade no
estado fresco, visto que todos apresentaram valores bem próximo uns dos outros.

Para melhor visualização do comportamento a fluidez com a variação

do teor de fibras, foi construído uma superfície de resposta, apresentada pela
Equação 25 e na Figura 38.

D = - 5210,0499444322 + 6028,525299141*A - 1663,3333333329*A^2 + 1611,1337948474*P -

883,33333333313*P^2 - 751,11111111085*A*P Equação (25)

Onde:

D = fluidez, em mm.

A = dosagem de fibras de aço, em %;

P = dosagem de fibras de PVA, em %;

 81

Figura 38 - Superfície de resposta para índice de consistência

Fonte: Autoria própria

A superfície de resposta gerada apresenta um valor de R² = 0,85446 e

apresenta um ponto de máximo quando a porcentagem de aço é igual a 1,78 e a
porcentagem de PVA é igual a 0,16%, tendo a fluidez máxima calculada de
271,91mm. É possível observar que as fibras de PVA geram uma diminuição da
fluidez em função do aumento de sua dosagem.

Segundo Mayhoub et al. (2021), as fibras geram um intertravamento no

estado fresco, o que gera perda de trabalhabilidade, além de que, maiores
inclusões de volume de fibras também gerariam tais perdas. A superfície de
resposta obtida, neste sentido, não é condizente com o esperado, ou seja, o
modelo resultante da analise não se mostra adequado.

É possível observar também que as regiões de extremidade da

superfície de resposta, com exceção da extremidade 0% de PVA e 2,00% de aço,
apresentam valores abaixo do diâmetro da base do molde utilizado no ensaio
(125mm ± 0,5mm), sendo, portanto, inconsistentes, uma vez que não é possível o
UHPFRC em estado fresco diminuir seu diâmetro inicial assim que o molde é
retirado.
 82

4.1.2. Comportamento no estado endurecido

4.1.2.1. Massa específica e índice de vazios

O ensaio de massa específica, absorção de água e índice de vazios foi

realizado conforme a norma ABNT NBR 9778:2009, utilizando dois corpos de
prova ϕ50x100 mm. Os resultados são apresentados na Tabela 21

Tabela 21 - Massa específica, absorção de água e índice de vazios

Massa Índice
Massa Massa Absorção
específica de
Traço específica específica de água
saturada vazios
seca (kg/m³) real (kg/m³) (% )
(kg/m³) (% )
1 2506,27 2532,92 2574,89 1,06 2,66
2 2517,46 2543,33 2584,32 1,03 2,59
3 2450,88 2484,30 2535,62 1,36 3,34
4 2518,56 2546,66 2591,38 1,12 2,81
5 2504,75 2531,77 2574,31 1,08 2,70
6 2500,55 2528,26 2571,81 1,11 2,77
7 2501,87 2535,54 2589,04 1,35 3,37
8 2521,92 2551,81 2599,61 1,19 2,99
9 2444,97 2474,18 2518,54 1,19 2,92
10 2449,39 2489,22 2550,98 1,63 3,98
11 2496,52 2521,69 2560,98 1,01 2,52
12 2536,56 2563,52 2606,84 1,06 2,70
13 2577,87 2601,98 2641,55 0,94 2,41
14 2508,03 2532,96 2572,16 0,99 2,49
15 2478,74 2531,62 2617,16 2,13 5,29
16 2395,43 2455,11 2547,46 2,49 5,97
Fonte: Autoria própria

Todos os traços apresentaram valores de massa específica próximas,

variando entre 2450 kg/m³ e 2600 kg/m³. Isso mostra que a variação da dosagem
das fibras não provoca grandes variações na massa específica do UHPC. Além
disso, todos os traços estão de acordo com a norma NF P18-470, que especifica
que a massa específica seca do UHPFRC deve estar entre 2200 kg/m³ e 2800
kg/m³.

Com relação a absorção de água e índice de vazios, todos os traços

também apresentaram valores bem próximos entre si, com excessão dos traços
15 e 16 que apresentaram valores bastante superiores que os demais,
provavelmente em função de ter maior teor de ar incorporado durante a
 83

moldagem, como observado na Tabela 20, refletindo assim em maiores

quantidades de poros e, portanto, adquirindo maiores valores de absorção de
água e índices de vazios.

Conforme a norma NF P18-470, o índice de vazios deve apresentar

valores abaixo de 9,0% e, portanto, todos os traços atendem a essa condição.

4.1.2.2. Resistência à compressão e módulo de elasticidade

Foi utilizado o software STATISTICA 7 para a construção de uma

superfície de resposta. Na Tabela 22, estão os valores inseridos das variáveis
independentes e das respostas obtidas para resistência à compressão. Alguns
valores não foram possiveis de se obter experimentalmente devido a ocorrência
de desplacamento (Figura 39) e a impossibilidade de uso do laboratório frente aos
problemas causados pela pandemia de COVID 19.

Tabela 22 - Dados inseridos no software STATISTICA 7 para resistência à compressão

1 2 3 4 5
T. (ºC) AÇO (% ) PVA (% ) fc (MPa) E (GPa)
1 138 1.60 0.10 169.47 48.83
2 138 1.60 0.40 196.71 59.71
3 138 1.90 0.10 182.66 46.98
4 138 1.90 0.40 176.81 51.04
5 482 1.60 0.10
6 482 1.60 0.40
7 482 1.90 0.10
8 482 1.90 0.40
9 20 1.75 0.25 186.22 44.27
10 600 1.75 0.25 163.10
11 310 1.50 0.25
12 310 2.00 0.25
13 310 1.75 0.00 229.29 53.13
14 310 1.75 0.50 249.91 42.21
15 310 1.75 0.25 195.00 36.91
16 310 1.75 0.25 189.10 30.86
Fonte: Autoria própria
 84

Figura 39 - Desplacamento ocorrido durante aquecimento

Fonte: Autoria própria

Os traços 13 e 14 foram ensaiados após serem submetidos à uma

temperatura de 310ºC e os valores de resistência à compressão obtidos foram,
respectivamente, 23% e 34% superiores em relação ao traço 9, este ensaiado em
temperatura ambiente (20ºC). Entretanto, de acordo com Britez, Carvalho e
Helene (2019) e Lima (2005), para temperaturas acima de 200ºC, há uma
tendência de uma diminuição da resistência à compressão devido à alteração
química de sua estrutura, ao contrário do que foi observado para os traços 13 e
14. Em função disso, os traços 13 e 14 foram desconsiderados do delineamento
fatorial, e elaboração da superfície de resposta.

Devido ao período de suspensão e limitação das atividades dos

laboratórios decorrentes da pandemia e também a ocorrência de desplacamento
para alguns corpos de prova submetidos a 310 e 418 oC, não foram obtidos
resultados de resistência a compressão e módulo de elasticidade para todos os
traços. Portanto, em relação a esses traços, foram estimados valores de
resistências por meio dos procedimentos descritos no Anexo B, e também foi
determinado um modelo matemático de segunda ordem, sendo verificado por
meio de análise MANOVA.

4.1.2.2.1. Desenvolvimento da superfície de resposta para resistência a

compressão

O modelo matemático obtido para resistência à compressão é

apresentado na Equação 26, com R² igual a 0,99457. Os resultados dos traços
 85

calculados pelo modelo, obtidos em laboratório e estimados (#) são apresentados

na Tabela 23.

fc* = -1513,6719920032 + 0,0883464082*T - 0,0002067771*T² + 1849,9247355629*A -

505,4942376002*A² + 678,7990434340*P + 0,0017623997*P² - 0,0000006460*T*P -
367,5148148148*A*P Equação (26)

Onde:

A = dosagem de fibras de aço, em %;

P = dosagem de fibras de PVA, em %;

T = temperatura de exposição, em ºC.

Tabela 23 - Resistência à compressão obtida no modelo e no laboratório

Temp. Aço PVA Sup. Resposta Laboratório
Traço
(°C) (% ) (% ) fc* (MPa) fc (MPa)
1 138 1,60 0,10 169,47 169,47
2 138 1,60 0,40 196,71 196,71
3 138 1,90 0,10 182,66 182,66
4 138 1,90 0,40 176,81 176,81
5# 482 1,60 0,10 155,76 155,76
6# 482 1,60 0,40 183,00 183,00
7# 482 1,90 0,10 168,95 168,95
8# 482 1,90 0,40 163,10 163,10
9 20 1,75 0,25 186,22 186,22
10 600 1,75 0,25 163,10 163,10
11 # 310 1,50 0,25 163,25 163,25
12 # 310 2,00 0,25 157,66 157,66
13 # 310 1,75 0,00 183,14 183,14
14 # 310 1,75 0,50 200,96 200,96
15 310 1,75 0,25 192,05 195,00
16 310 1,75 0,25 192,05 189,10
# Traço com resistência à compressão estimada
Fonte: Autoria própria

Os valores obtidos pelo modelo se aproximam bastante dos resultados

obtidos em laboratório e dos valores estimados, sendo então apropriado para
descrever os dados. Foram construídas três superfícies de respostas (Figura 40)
para verificar o comportamento da resistência à compressão do UHPFRC a uma
determinada temperatura (20ºC, 310ºC e 600ºC) frente à variação das dosagens
de fibras de aço e de PVA.
 86

Figura 40 - Superfícies de resposta para avaliação de diferentes temperaturas fixadas (a) 20ºC,(b) 310ºC e (c) 600ºC

Fonte: Autoria própria

 87

As três superfícies de resposta geradas apresentaram um mesmo

comportamento, tendo um formato de sela bastante semelhante, apresentando
seu ponto de sela na região onde a quantidade de fibras de aço varia entre 1,80%
e 1,85% e a quantidade de fibras de PVA varia entre -0,05% e 0,00%, estando,
portanto, fora do intervalo determinado e não sendo possível ser visto nos
gráficos gerados.

O aumento da quantidade de fibras de PVA no traço de UHPFRC gera

uma tendência de aumento da resistência à compressão. Entretanto, para
quantidades de fibras de aço acima de 1,90%, essa tendência se inverte, tendo
maiores perdas de resistência conforme maiores quantidades de fibras de PVA
são inseridas. Ao observar a dosagem de fibras de aço, o comportamento da
resistência apresenta um comportamento parabólico, em que os menores valores
se encontram nas extremidades.

No caso estudado, a região que concentra os maiores valores de

resistência à compressão em todos os casos de temperatura é delimitada pelas
dosagens de PVA entre 0,35% e 0,50% e dosagens de fibra de aço inferiores a
1,90%. O ponto de máximo valor encontrado apresenta valores de 0,50% e 1,65%
para, respectivamente, dosagem de fibras de PVA e de aço.

Também é possível observar o comportamento do UHPFRC frente à

adição de fibras de PVA mantendo-se constante a fibra de aço em 2%, dosagem
o qual é usualmente utilizado. Nesse caso, a adição acaba prejudicando a
resistência, tendo maiores quedas conforme há o aumento de fibras de PVA.

Pensando em uma substituição de fibras de aço por PVA (mantendo-se

constante a soma das fibras igual a 2%). O comportamento é o inverso da adição:
apresenta um maior crescimento da resistência conforme aumenta-se o teor de
substituição.

Analisando o efeito da elevação da temperatura sobre o UHPFRC a

elevação da temperatura ambiente até 310°C causou uma baixa variação de
resistência à compressão, tendo um acréscimo abaixo de 5%. Entretanto, para
temperaturas mais elevadas, é nítida a queda da resistência, sendo esta entre
10% e 20% comparada com o comportamento obtido em temperatura ambiente. A
 88

redução da resistência à compressão para as temperaturas mais elevadas pode

ter sido causada pela deteriorização da pasta de cimento.

É possível observar na Tabela 24 tal comportamento nos estudos de

Sanchayan e Foster (2016) e Liang et al. (2018), onde os traços de UHPFRC que
foram expostos a uma temperatura entre 200ºC e 400°C e obtiveram uma
resistência à compressão superior à que foi obtida em temperatura ambiente.
Com base nesses dois autores, tal fato pode ter ocorrido devido à condição
hidrotérmica que prevalece devido ao acúmulo de pressão dos poros em altas
temperaturas, induzindo mudanças de fase nos produtos de hidratação que
podem tornar a estrutura interna mais compacta e, assim, aumentar sua
resistência à compressão.

Tabela 24 - Resultados de resistência à compressão do estudo de Sanchayan e Foster

(2016) e de Liang et al. (2018)
Fibra de Fibra Resistência à compressão, em MPa (Temp. de exposição em °C)
Autor
aço polimérica Temp. ambiente 20°C ~ 200°C 200°C ~ 400°C 400°C ~ 600°C
2,00% - 170,00 (20°C) 188,68 (200°C) 172,87 (300°C) -
Sanchayan e
1,00% 1,08% (PVA) 158,00 (20°C) 170,46 (200°C) 161,12 (300°C) 48,51 (600°C)
Foster (2016)
- 2,23% (PVA) 134,00 (20°C) 143,81 (200°C) 128,34 (300°C) 69,08 (600°C)
2,00% - 187,50 (20°C) 204,80 (200°C) - -
Liang et al (2018) - 2,00% (PP) 125,50 (20°C) 132,50 (200°C) 163,50 (400°C) 112,30 (600°C)
1,00% 2,00% (PP) 162,10 (20°C) 176,20 (200°C) 230,10 (400°C) 153,80 (600°C)
Fonte: Autoria própria

4.1.2.2.2. Comportamento no estado endurecido – desenvolvimento da

superfície de resposta para módulo de elasticidade

O modelo matemático obtido para módulo de elasticidade é

apresentado na Equação 27, com R² igual a 0,99805. Os resultados dos traços
calculados pelo modelo, obtidos em laboratório e estimados são apresentados na
Tabela 25.

E* = 38,6743290512 + 0,1399743729*T - 0,0003268141 *T² + 1,4122540478*A - 0,0003231396*A²

+ 84,7319703553*P + 220,5596768604*P² - 0,0000000311*T*A - 0,2717441860*T*P -
75,77777778*A*P Equação (27)

Onde:

A = dosagem de fibras de aço, em %;

P = dosagem de fibras de PVA, em %;

 89

T = temperatura de exposição, em ºC.

Tabela 25 – Módulo de elasticidade obtido no modelo e no laboratório

Temp. Aço PVA Sup. Resposta Laboratório
Traço
(°C) (% ) (% ) E* (GPa) E (GPa)
1 138 1,60 0,10 48,83 48,83
2 138 1,60 0,40 59,71 59,71
3 138 1,90 0,10 46,98 46,98
4 138 1,90 0,40 51,04 51,04
5# 482 1,60 0,10 17,93 17,93
6# 482 1,60 0,40 0,77 0,77
7# 482 1,90 0,10 16,08 16,08
8# 482 1,90 0,40 -7,90 -7,90
9 20 1,75 0,25 44,27 44,27
10 # 600 1,75 0,25 -31,47 -31,47
11 # 310 1,50 0,25 38,27 38,27
12 # 310 2,00 0,25 29,50 29,50
13 310 1,75 0,00 53,13 53,13
14 310 1,75 0,50 42,21 42,21
15 310 1,75 0,25 33,89 36,91
16 310 1,75 0,25 33,89 30,86
# Traço com módulo de elasticidade estimado
Fonte: Autoria própria

Os valores obtidos pelo modelo se aproximam bastante dos resultados

obtidos em laboratório e dos valores estimados, sendo então apropriado para
descrever os dados. Foram construídas três superfícies de respostas (Figura 41)
para verificar o comportamento do módulo de elasticidade do UHPFRC a uma
determinada temperatura (20ºC, 138ºC e 310ºC) frente à variação das dosagens
de fibras de aço e de PVA. Entretanto, por não ter sido obtido valores acima de
310°C, as superfícies de resposta obtidas para o módulo de elasticidade
apresentam um comportamento bastante variado, causando uma maior
dificuldade para a sua análise.
 90

Figura 41 - Superfícies de resposta para avaliação de diferentes temperaturas fixadas (a) 20ºC, (b) 138ºC e (c) 310ºC

Fonte: Autoria própria

 91

Logo, a análise dessa propriedade mecânica foi realizada por meio de

um delineamento fatorial 2², fixando os teores de fibra de PVA em 0,50% e de
fibra de aço igual a 1,65%, valores relativos ao ponto de máximo valor encontrado
para resistência a compressão, no item anterior. Como o delineamento fatorial 2²
necessita de apenas duas variáveis e nesse caso há três, foi necessário fixar uma
das variáveis em estudo.

Com o intuito de verificar o comportamento do módulo de elasticidade

conforme a variação da temperatura, foram criadas duas superfícies de resposta,
em que foram fixadas a dosagem de fibra de PVA e a de fibra de aço para,
respectivamente a primeira e segunda superfície de resposta apresentadas na
Figura 42.

Figura 42 - Superfícies de resposta para fibra de PVA (a) e fibra de aço (b) fixados

Fonte: Autoria própria

As duas superfícies de resposta geradas apresentam um formato

parabólico em que o ponto de mínimo para o gráfico da esquerda se localiza fora
do intervalo estudado, enquanto para o da direita se localiza quando a
temperatura é igual a 140°C e a dosagem de PVA é igual a 0,178%.

Fixando a dosagem de PVA em 0,50%, é possível observar que o

módulo de elasticidade do UHPFRC apresenta uma queda conforme há o
aumento da dosagem de fibras de aço. Os valores de máximos dentro do
intervalo estudado são encontrados quando a dosagem de fibra de aço é mínima
 92

e, portanto, o valor máximo obtido nesse caso ocorre quando a dosagem de fibra
de aço é igual a 1,50%.

Observando o gráfico 42(b), ao fixar a dosagem de aço em 1,65%,

devido ao seu formato de sela, há duas regiões de máximos valores que ocorrem
quando a dosagem de PVA é 0% ou 0,50%, sendo o segundo caso a região com
os máximos valores obtidos.

Em ambos os casos, é notável que, conforme ocorre o aumento da

temperatura do UHPC, o módulo de elasticidade tende a diminuir, sendo de maior
intensidade quando se tem maiores dosagens de fibras.

Entretanto, por conta da falta de dados experimentais para

temperaturas acima de 310°C, a queda acentuada do módulo de elasticidade
ilustrada nos gráficos da Figura 42(a) e (b), torna-se equívoca quando se observa
valores de temperatura mais elevadas, encontrando assim valores abaixo de 0
GPa, o que não condiz com a realidade. Tal fato pode ter ocorrido devido à
acentuada queda do módulo para as maiores dosagens de PVA conforme
aumenta a temperatura de exposição, fazendo assim com que o modelo tenha
previsto valores bem baixos para temperaturas mais elevadas.

Na Tabela 26, é possível observar pelos resultados obtidos por

Sanchayan e Foster (2016) e Rasul et al. (2020) que houve uma queda do módulo
de elasticidade conforme o aumento de temperatura, mas que ainda é possível
obter também resultados para temperaturas mais elevadas.
 93

Tabela 26 - Resultados de módulo de elasticidade do estudo de Sanchayan e Foster (2016) e

de Rasul et al. (2020)
Fibra de Fibra Módulo de elasticidade, em GPa (Temp. de exposição em °C)
Autor
aço polimérica Temp. ambiente 20°C ~ 200°C 200°C ~ 400°C 400°C ~ 600°C
2.00% - 46.3 45,92 (200°C) 43,09 (300°C) -
Sanchayan e
1.00% 1,08% (PVA) 42.1 42,27 (200°C) 36,94 (300°C) 6,53 (600°C)
Foster (2016)
- 2,23% (PVA) 40.8 37,30 (200°C) 33,64 (300°C) -
- 0,26% (PP) 47.81 - 45,00 (300°C) -
- 0,52% (PP) 47.25 - 43,13 (300°C) -
Rasul et al (2020)
- 0,78% (PP) 43.5 - 43,88 (300°C) -
- 1,04% (PP) 46.13 - 39,38 (300°C) -
Fonte: Autoria própria

4.2. Massa específica, absorção de água e índice de vazios do traço

referência e do traço ótimo

A determinação da massa específica, absorção de água e índice de

vazios são apresentados na Tabela 27. Foi realizado com base na ABNT NBR
9778:2009, utilizando dois corpos de prova ϕ75x150 mm.

Tabela 27 - Massa específica, absorção de água e índice de vazios dos traços referência e
ótimo
Massa Índice
Massa Massa Absorção
específica de
Traço específica específica de água
saturada vazios
seca (kg/m³) real (kg/m³) (% )
(kg/m³) (% )
Referência 2441,48 2462,09 2492,86 0,84 2,06
Ótimo 2441,19 2460,47 2489,17 0,79 1,93
Fonte: Autoria própria

O traço ótimo apresentou uma massa específica bastante próxima do

traço referência, apresentando variações abaixo de 1%. Também é notável a
proximidade de valores obtidos para absorção de água e índice de vazios, sendo
respectivamente 0,05% e 0,13% menor que o do traço referência.

De acordo com a norma NF P18-470, tanto o traço referência quanto o

traço ótimo estão dentro da faixa de massa específica seca especificada (entre
2200 kg/m³ e 2800 kg/m³) e também apresentam um índice de vazios abaixo de
9,0%.
 94

4.3. Análise do comportamento mecânico do traço referência e do traço

ótimo

Foram determinadas as características de resistência à compressão

axial, módulo de elasticidade e resistência à tração por flexão para o traço
referência (2,00% de fibra de aço) e para o traço ótimo (1,65% de fibras de aço e
0,50% de fibras de PVA).

4.3.1. Resistência à compressão

O ensaio de resistência à compressão axial foi realizado com base na

norma ABNT NBR 5739. Foi determinado utilizando quatro corpos de prova
cilíndricos ϕ75x150 com idade de 28 dias e os resultados são apresentados na
Tabela 28.

Tabela 28 Resistência à compressão dos traços Referencia e Ótimo

Resistência à compressão (MPa)
CP Traço referencia Traço otimo
1 172,96 134,13
2 160,30 153,08
3 156,58 131,93
4 162,13 153,29
Média 162,99 143,11
Desvio padrão 7,04 11,67
Coeficiente de
4,32 8,16
variação (%)
Método de Grubbs
Traço referencia Traço otimo
ym ax (MPa) 172,96 153,29
G1,m ax 1,417 0,872
ym in (MPa) 156,58 131,93
G1,m in 0,912 0,958
Gcrítico 1,481
Fonte: Autoria própria

Por meio da análise de Grubbs, tanto para o traço referência quanto o

traço ótimo não houve a indicação de valor espúrio, visto que os valores G1
calculados são inferiores ao valor Gcrítico, sendo considerados, portanto, todos os
resultados obtidos.

Comparando os valores encontrados, o traço otimizado apresentou

uma resistência à compressão abaixo daquela encontrada para o traço referência,
 95

representando uma queda de 12,20%. Somado a isso, apresentou também uma

maior variação nos resultados, tendo em vista valores de desvio padrão e
coeficiente de variação superiores.

Conforme a norma NF P18-470, o traço referência é classificado como

UHPFRC 150/165. No caso do traço ótimo, é classificado como UHPFRC
130/145. Segundo a NF P18-710, para valores de pré projeto, é indicado valores
médios de resistência à compressão entre 150MPa e 200MPa. Logo, o traço
referência está dentro desse intervalo de valores, podendo ser utilizado para fins
estruturais visto que sua resistência alcançada está acima de 150MPa,
diferentemente do traço ótimo, que está fora desse intervalo, mas sendo possível
a sua utilização para fins não estruturais.

Por meio da Equação (26) que descreve a superfície de resposta da

resistência à compressão obtida no item 4.1.2.2.1, a resistência à compressão
prevista para o traço referência e para o traço ótimo foi, respectivamente, de
165,88 MPa e 200,38 MPa. Para o primeiro caso, o traço referência obteve
valores bem próximos com o esperado, tendo uma diferença de apenas 2,89MPa.
Entretanto, para o traço otimizado, apresentou uma elevada diferença, sendo
57,27 MPa abaixo do esperado.

4.3.2. Módulo de elasticidade

O ensaio de módulo de elasticidade foi realizado com base na norma

ABNT NBR 8522:2017. Foi determinado utilizando quatro corpos de prova
cilíndricos ϕ75x150 com idade de 28 dias e os resultados são apresentados na
Tabela 29.

Segundo o método de Grubbs, não houve indicações de valores

espúrios tanto para o traço referência quanto o traço ótimo, pois os valores G1
calculados são inferiores ao valor Gcrítico, sendo considerados, portanto, todos os
resultados obtidos.

De acordo com a norma NF P-18 710, é indicado que o módulo de

elasticidade do UHPFRC apresente valores entre 45GPa e 65GPa, intervalo no
qual, tanto o traço referência quanto o traço ótimo se enquadram.
 96

Tabela 29 Módulo de elasticidade para Traço Referencia e Ótimo

Módulo de elasticidade (GPa)
CP Traço referencia Traço otimo
1 51,71 43,74
2 52,17 48,53
3 45,70 43,33
4 39,96 47,10
Média 47,39 45,68
Desvio padrão 5,76 2,54
Coeficiente de
12,16 5,57
variação (%)
Método de Grubbs
Traço referencia Traço otimo
ym ax (GPa) 52,17 48,53
G1,m ax 0,831 1,122
ym in (GPa) 39,96 43,33
G1,m in 1,289 0,922
Gcrítico 1,481
Fonte: Autoria própria

Observando os valores encontrados, o traço ótimo apresentou um

módulo de elasticidade próximo ao do traço referência, tendo apenas uma queda
de aproximadamente 4%. Além disso, a variação dos resultados foi bem inferior,
pois apresentam valores de desvio padrão e coeficiente de variação abaixos da
metade de ambos apresentados pelo traço referência.

Através da Equação (27) presente no item 4.1.2.2.2, que descreve a

superfície de resposta referente ao módulo de elasticidade, foi previsto que o
traço referência e o traço ótimo apresentariam um valor de módulo de,
respectivamente, 44,17 GPa e 75,94 GPa. Para o traço referência, foi obtido um
valor médio bem próximo do esperado, tendo uma diferença de apenas 3,22 GPa.
Entretanto, assim como ocorreu no item anterior, para o traço ótimo, apresentou
uma elevada diferença, sendo 30,26 GPa abaixo do esperado.

4.3.3. Resistência à tração por flexão em 4 pontos

Os resultados de limite elástico na flexão fct,fl e o limite de tensão

elástica fct,el calculados são apresentados na Tabela 30, e por meio da análise de
Grubbs, não são apontados valores espúrios para o traço referência. Entretanto, é
observado que o coeficiente de variação foi alto (acima de 20%), os valores
obtidos estão bem distribuídos visto que foi obtido um valor acima, abaixo e
 97

próximo da média. Com relação ao traço ótimo, também não houve a indicação
de valor espúrio, visto que os valores G1 calculados são inferiores ao valor Gcrítico,
além de ter um coeficiente de variação baixo (menor que 10%).

Tabela 30 - Resistência à tração por flexão em 4 pontos para os traços Referencia e Ótimo
Resistência à tração por flexão em 4 pontos(MPa)
CP Traço referencia Traço otimo
f ct,fl f ct,el f ct,fl f ct,el
1 13,40 8,96 16,03 10,70
2 9,78 6,55 19,43 13,02
3 15,07 10,07 18,05 12,05
Média 12,75 8,52 17,84 11,92
Desvio padrão 2,71 1,80 1,71 1,16
Coeficiente de
21,24 21,12 9,60 9,77
variação (%)
Método de Grubbs
Traço referencia Traço otimo
f ct,fl f ct,el f ct,fl f ct,el
ym ax (MPa) 15,07 10,07 19,43 13,02
G1,m ax 0,858 0,858 0,932 0,941
ym in (MPa) 9,78 6,55 16,03 10,70
G1,m in 1,098 1,098 1,057 1,050
Gcrítico 1,154
Fonte: Autoria própria

No gráfico da Figura 43 são apresentadas as curvas médias obtidas de

cada traço (43 a), com um detalhe ampliado para o trecho elástico (43 b).
 98

Figura 43 - Curvas médias do ensaio de resistência à tração por flexão em 4 pontos (a) e
ampliação do trecho elástico (b)

Fonte: Autoria própria

Segundo a norma NF P18-470, o UHPFRC precisa ter um valor de fct,el

médio (fctm,el) igual ou superior a 6,0 MPa. Tanto o traço referência quanto o traço
ótimo atendem a esse requisito, sendo o traço ótimo aquele que apresentou o
melhor desempenho durante todo o ensaio. Comparando os valores, o traço ótimo
apresentou 39,9% de resistência à tração no limite elástico maior.

A curva do traço ótimo apresentou um desempenho superior ao traço

referência, resistindo a cargas mais elevadas durante todo o ensaio, ao mesmo
tempo em que tem um comportamento semelhante ao do traço referência. Isso
mostra que a fibra de PVA forneceu uma contribuição positiva para o reforço do
UHPFRC durante todo o ensaio. Somado a isso, tanto o traço referência quanto o
ótimo apresentaram um comportamento hardening, tendo em vista que ambos os
traços conseguiram resistir a cargas acima do limite de elasticidade após a
fissuração. Entretanto, os corpos de prova não apresentaram fissuras menores ao
longo da face tracionada antes da aparição da fissura principal (Figura 44),
característica essa marcante em um comportamento hardening.
 99

Figura 44 - Corpo de prova dos traços referência (em cima) e ótimo (em baixo) após ensaio

Fonte: Autoria própria

Após atingir o limite de elasticidade, o traço ótimo apresentou uma

queda de carga resistente maior que o do traço referência. Isso pode ter ocorrido
pela diferença da quantidade de fibras de aço presente em cada traço, uma vez
que as fibras de aço conseguem atuar mais rapidamente assim que ocorre a
fissuração do que as fibras poliméricas.

Ambos os traços apresentaram uma oscilação nos valores, durante o

ensaio dos dois traços, nos momentos em que foram registrados os menores
valores dessa oscilação ocorria um leve som semelhante a um estalo, podendo
ser um indicativo da ocorrência do surgimento de microfissuras em torno das
fibras. Com isso, causaria uma diminuição da aderência entre a fibra e a matriz,
resultando assim em uma diminuição da resistência da fibra aos esforços
aplicados, gerando, portanto, oscilação nos valores apresentados.

4.3.4. Resistência à tração por flexão em 3 pontos

A Figura 45 apresenta o gráfico contendo as curvas médias dos traços

referência e ótimo, enquanto a Tabela 31 e a Figura 46 apresentam,
 100

respectivamente, os valores de resistência obtidos para cada corpo de prova e o

gráfico de tensão X abertura de fissura determinada pelo processo iterativo.

Figura 45 - Curvas médias do ensaio de resistência à tração por flexão em 3 pontos (a) e
ampliação do trecho elástico (b)

Fonte: Autoria própria

Assim como no ensaio de flexão em 4 pontos, houve também a mesma

ocorrência de oscilações nos valores durante o ensaio dos dois traços, ouvindo-se
os mesmos sons semelhante a um estalo nos momentos em que foram
registrados os menores valores dessa oscilação. Isso reforça a ideia da perda de
aderência entre as fibras e a matriz devido à formação de microfissuras conforme
o aumento da abertura da fissura.

É possível observar na Figura 45 que ambas as curvas obtiveram um

comportamento bastante semelhante, tendo apenas uma notável diferença no
momento em que atingem o limite de elasticidade, onde o traço ótimo mostra ter
uma queda bem acentuada do valor da carga resistente. Tal semelhança no
comportamento das curvas também é visto na Figura 42, sendo que o traço
referência apresentou uma resistência à tração de elasticidade de 10,75 MPa,
enquanto o traço ótimo, de 12,18 MPa.
 101

Observando a Figura 46 e a Tabela 31, o valor médio de fct,f calculado

na tabela é diferente do ponto de máximo encontrado no gráfico das curvas
médias, pois os valores de fctf encontrados nos corpos de prova individuais se
encontram em diferentes aberturas de fissuras. Ao determinar os pontos médios
ao longo da abertura de fissura, gerou um novo valor de fct,f que não coincide
com os valor médio da curva média, sendo esses 8,49 MPa para o traço
referência e 8,99 MPa para o traço ótimo. Em ambos os casos, os dois traços
apresentaram uma resistência de pós fissuração que atende ao intervalo entre 7,0
e 12,0 MPa indicado pela NF P18-710.

Tabela 31 - Resistência à tração por flexão em 3 pontos

Resistência à tração por flexão em 3 pontos(MPa)
CP Traço referencia Traço otimo
f ct,el f ct,f f ct,el f ct,f
1 11,25 11,24 12,72 11,44
2 10,33 8,81 11,98 7,74
3 10,66 9,95 11,84 12,51
Média 10,75 10,00 12,18 10,56
Desvio padrão 0,47 1,22 0,47 2,51
Coeficiente de
4,35 12,17 3,88 23,72
variação (%)
Método de Grubbs
Traço referencia Traço otimo
f ct,el f ct,f f ct,el f ct,f
ym ax (MPa) 11,25 11,24 12,72 12,51
G1,m ax 1,081 1,020 1,141 0,778
ym in (MPa) 10,33 8,81 11,84 7,74
G1,m in 0,893 0,979 0,722 1,128
Gcrítico 1,154
Fonte: Autoria própria

Apesar da Figura 45 mostrar que, após o fim da linearidade da curva, a

carga resistida está acima do valor de carga do limite da elasticidade, os valores
de tensão apresentados na Figura 46 mostram estar abaixo da tensão obtida
nesse mesmo limite, apresentando, portanto, um comportamento softening. Tal
comportamento é reforçado tendo em vista os corpos de prova sem entalhe do
ensaio de flexão em 4 pontos não apresentaram aparição de fissuras menores,
como foi comentado no item anterior.
 102

Figura 46 - Curvas médias tensão x abertura de fissura

Fonte: Autoria própria

Para verificar se os traços apresentam um comportamento hardening

sobre flexão, foi realizado a inequação apresentada pela Equação (4), o valor de
wlim que delimita a integral segundo a NF P18-710 foi determinado sendo o valor
da abertura de fissura igual a 0,30 mm. Os resultados presentes na Tabela 32
mostram que, tanto o traço referência quanto o traço ótimo atendem aos limites
propostos pela norma.

Tabela 32 - Determinação do comportamento hardening sobre flexão

Equação (4)
Traço Limite
(MPa)
Referência 7,47 ≥ max (0,4fctm,el = 4,30 MPa; 3,0MPa)
Ótimo 7,42 ≥ max (0,4fctm,el = 4,87 MPa; 3,0MPa)
Fonte: Autoria própria

Com base na NF P18-470, tanto o traço referência quanto o traço ótimo

são classificados como T2, tendo em vista o comportamento hardening
apresentado pelo ensaio e o comportamento softening apresentado pela análise
inversa.
 103

5. CONCLUSÃO

O presente trabalho estudou o comportamento mecânico do UHPFRC

produzidos com fibras de aço e de PVA frente a temperaturas elevadas, sendo
realizado em duas etapas, a primeira etapa voltada para o estudo do
comportamento mecânico do UHPFRC submetido a diferentes temperaturas, por
meio da análise de superfície de resposta, e a segunda, voltada para o estudo
mecânico de dois traços de UHPFRC, comparando um traço com fibras de aço e
PVA definido na primeira etapa com um traço referência que apresenta somente
fibras de aço.

Com relação à trabalhabilidade do UHPFRC em seu estado fresco,

grandes dosagens de fibras de PVA diminuem a fluidez do material, sendo
preciso acrescentar maiores quantidades de aditivos que podem prejudicar em
seu comportamento mecânico e durabilidade devido ao aumento de ar
incorporado durante a mistura dos materiais.

Com relação ao índice de vazios e absorção de água, todos os traços

produzidos durante a etapa 1 apresentaram valores bastante baixos, menores
que 6,0% e 3,0%, respectivamente. Isso mostra que tanto o tipo de fibra quanto
diferentes dosagens de fibras utilizados não intereferem nessas propriedades.
Portanto, é possível manter uma maior durabilidade contra a penetração de
agentes agressivos independente do tipo e teor de fibras presente no UHPFRC.

O uso de fibras de PVA nos traços de UHPC tiveram efeito contra

temperaturas até 300ºC e, a partir dessa temperatura em diante, começou a
ocorrer desplacamento, causando desde pequenas fissuras até a degradação
total do compósito. Portanto, somente a adição de fibras de PVA nas dosagens
aplicadas não foram suficientes para proteger o UHPC contra situações de
elevadas temperaturas.

Através das superfícies de resposta de resistência à compressão e

módulo de elasticidade, o UHPFRC tem uma redução em ambos os casos frente
ao aumento da temperatura. Com a utilização das fibras de PVA, essa tendência
é mais acentuada, devido ao fato de que, após atingir sua temperatura de fusão,
começa a deteriorar, deixando assim de contribuir com essas duas propriedades.
 104

Levando em consideração a etapa 1, o traço que apresentou os

melhores resultados de resistência à compressão e módulo de elasticidade foi
aquele com dosagem de 1,65% de fibra de aço e 0,50% de fibras de PVA.

Com relação a resistência à compressão, enquanto o traço referência

se classifica como UHPFRC 150/165 o traço ótimo se classifica, segundo a NF
P18-470, como UHPFRC 130/145 pois, o traço ótimo apresentou uma queda de
12,20% de sua resistência em comparação ao referência. O traço ótimo, por
apresentar resistência a compressão inferior a 150MPa, não é considerado para
uso estrutural.

No caso do módulo de elasticidade, não houve uma grande diferença

entre os dois traços, sendo que ambos apresentam valores acima de 45 GPa,
valor mínimo indicado pela NF P18-710 que um UHPFRC precisa apresentar.

Apesar do traço referência ter obtido uma resistência à compressão e

módulo de elasticidade bastante próxima ao valor estimado pela superfície de
resposta, o traço ótimo apresentou valores bem distantes. Isso mostra que a
superfície de resposta não está muito adequada, pois algumas combinações do
delineamento fatorial 2³ realizado tiveram que ser estimados, podendo isso ter
sido a causa dessa imprecisão.

Observando os resultados de resistência à tração por flexão em quatro

pontos, o traço ótimo apresentou um desempenho bastante superior em relação
ao traço referência, apresentando um limite de elasticidade 40% maior. A
utilização das fibras de PVA mostraram ser benéficas quanto ao reforço do
UHPFRC durante todo o ensaio, pois os dois traços apresentaram uma curva com
o mesmo comportamento, sendo que o traço ótimo obteve valores de carga
resistente superiores.

Através do ensaio de flexão em 3 pontos, é possível analisar a

contribuição das fibras como reforço na seção fissurada. Nesse caso, o traço
ótimo apresentou um comportamento bastante semelhante do traço referência,
ambos atendendo as especificações da norma e apresentando um
comportamento hardening limitado.
 105

5.1. Sugestão de trabalhos futuros

Para trabalhos futuros verifica-se a necessidade de estudar outros

mecanismos de proteção contra incêndio para estruturas de UHPFRC, visto que o
spalling é um dos maiores problemas quando se trata de um concreto com
elevada resistência, já que sua ocorrência pode degradar totalmente o compósito

O comportamento térmico do UHPFRC é um assunto importante a ser

estudado, a fim de analisar a dilatação térmica, as tensões internas geradas
conforme o aumento da temperatura e a influência das fibras durante esse
processo e também estabelecer correlações das propriedades mecânicas em
função da temperatura para esse tipo de material.

A realização de um novo delineamento experimental utilizando todos os

pontos experimentais e com mais corpos de prova seria bastante interessante,
com o intuito de verificar o comportamento do UHPC com melhor precisão,
podendo ser levado em consideração outras informações, como por exemplo, a
trabalhabilidade no estado fresco, para a decisão de um novo traço ótimo.

Outro assunto não abordado nesse trabalho é a analise da durabilidade

do UHPFRC com uso de fibras poliméricas e de aço diante agentes agressivos
como a permeabilidade ao gás e penetração de íons cloro, verificando a influência
da fibra na vida útil do composito.
 106

6. REFERÊNCIAS

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 116

ANEXO A – DETERMINAÇÃO DO TEOR DE SÓLIDOS E MASSA

ESPECÍFICA DA SÍLICA ATIVA
Para a realização da termogravimetria, no laboratório de análise
instrumental da Pontifícia Universidade Católica de Campinas, utilizou-se uma
termobalança NETZSCH Thermische Analyse TG 209 cell, contendo uma micro
balança eletrônica, um forno com temperatura controlada e um computador que
registra os dados coletados, ilustrado na Figura 47.

Foram utilizadas duas amostras de sílica ativa dispersas em água, com

um teor de sólidos de 50%, ou seja, metade da massa da amostra consiste em
sílica ativa e a outra metade em água. A temperatura inicial de ensaio definida foi
de 25ºC, com uma elevação de temperatura constante de 15ºC/min, sendo
finalizado quando atingisse 130ºC.

Na Tabela 33 são apresentadas as variações de massa e o cálculo da

massa especifica para duas amostras de sílica ativa que apresentaram massa
especifica média de 2,11 g/cm3, a curva termogravimétrica é apresentada na
Figura 48. Para os cálculos dos volumes da amostra, da água e da sílica ativa
foram considerados a densidade da amostra igual a 1,38g/cm³, conforme
fornecido pelo fabricante e a massa específica da água igual a 1,00g/cm³.

Figura 47 - Equipamento para Figura 48 - Curva termogravimétrica obtida

termogravimetria

Fonte: Autoria própria Fonte: Autoria própria

 117

Tabela 33 - Dados obtidos da Termogravimetria e Massa específica da sílica ativa

Dados de ensaio Amostra 1 Amostra 2
Massa sílica + água (g) 0,011039 0,009535
Volume sílica + água (cm³) 0,007999 0,006909
% perda de massa 48,06 47,26
Massa de água (g) 0,005305 0,004506
Volume de água (cm³) 0,005305 0,004506
Massa de sílica (g) 0,005734 0,005029
Volume de sílica (cm³) 0,002694 0,002403
Massa específica da sílica (g/cm³) 2,1284 2,0925
Massa específica
2,110
da sílica média (g/cm³)
Fonte: Autoria própria

Segundo (NITA; JOHN, 2007) um dos meios de se determinar a

atividade pozolânica da sílica ativa é pelo desprendimento da água do hidróxido
de cálcio. De acordo com Taylor (1990) citado por (NITA; JOHN, 2007), a
temperatura em que isso ocorre é em torno de 370ºC, sendo praticamente
decomposto em uma temperatura de 580ºC. A fim de verificar tal comportamento,
foi realizado um segundo ensaio de TGA utilizando duas novas amostras de sílica
ativa (amostra 3 e amostra 4).

Figura 49 - Curvas termogravimétricas da amostra 3 (à esquerda) e 4 (à direita)

Fonte: Autoria própria

Como resultado (Figura 49), no momento em que cessa a queda

abrupta da curva (em torno de 130ºC, indicando total evaporação da água do
sistema) até 800ºC, momento o qual se encerrou o ensaio, a curva derivada
(indicada como tracejada) mantem-se muito próximo de 0, indicando assim uma
 118

variação de massa bastante baixa ao decorrer do ensaio. Portanto, não foi

observado atividade pozolânica por meio da perda de massa em torno de 370ºC
conforme (NITA; JOHN, 2007) e/ou uma variação de massa significativa até o
final do ensaio, não prejudicando assim a determinação da massa específica do
material por meio do ensaio de termogravimetria.
 119

ANEXO B – MODELO ADOTADO

Com o intuito de se conseguir um melhor processamento dos dados
pelo software STATISTICA 7, foram estimados os valores de resistência à
compressão e de módulo de elasticidade através de uma sucessão de
delineamentos fatoriais, utilizando os dados obtidos nos ensaios e adotando
modelos matemáticos de segunda ordem. Para isso, foram realizadas as
seguintes etapas:

1. Delineamento fatorial 2³ para determinar uma superfície de

resposta inicial;

2. Foi utilizada a equação da superfície de resposta do item

anterior para determinar os valores de fc das células que faltam
para realizar dois delineamentos fatoriais 2², onde em um foi
fixado a fibra de PVA em 0,25% e a outra foi fixada a fibra de
aço em 1,75%. Desse modo, foi determinado os valores de fc
para a temperatura igual a 310ºC;

3. Determinado os valores de fc para T = 310ºC, foi realizado um

delineamento fatorial 2³ a fim de determinar os valores restantes
de fc (para os traços de temperatura 482ºC e 600ºC);

4. Por fim, foi realizado um último delineamento fatorial 2³

utilizando todos os valores de ensaios e estimados para a
construção da superfície de resposta a ser analisada.

Por meio da ANOVA, é possível verificar se o modelo ajustado está

bem ajustado ou não para atender a hipótese nula, que considera todos os
coeficientes β sendo zeros, ou seja, que a superfície de resposta gerada é plana.
Utilizando o valor F, é possível determinar se a hipótese nula é aceita (quando
Fcalc ≤ Ftabela) ou rejeitada (quando Fcalc > Ftabela).
 120

Análise de ajuste do modelo para resistência à compressão

Tabela 34 - Fatores MANOVA pelo STATISTICA 7 para resistência à compressão

Soma dos Grau de Média dos
Fatores Fcalc. p
quadrados (SS) liberdade (df) quadrados (MS)
(1)T. (ºC)(L) 643,130 1 643,130 221,45 0,000
T. (ºC)(Q) 351,872 1 351,872 121,16 0,000
(2)AÇO (%)(L) 38,150 1 38,150 13,14 0,011
AÇO (%)(Q) 1168,896 1 1168,896 402,50 0,000
(3)PVA (%)(L) 387,631 1 387,631 133,48 0,000
PVA (%)(Q) 0,000 1 0,000 0,00 1,000
1L by 2L 0,000 1 0,000 0,00 1,000
1L by 3L 0,000 1 0,000 0,00 1,000
2L by 3L 547,022 1 547,022 188,36 0,000
Error 17,425 6 2,904 - -
Total SS 3144,827 15 - - -
Fonte: Autoria própria

Com base na Tabela 35, a hipótese nula é rejeitada, pois o valor Fcalc é
superior ao valor de Ftabela e, portanto, a superfície de resposta apresentará
alguma curvatura.

Tabela 35 - Tabela MANOVA para resistência à compressão

Soma dos Grau de Média dos
Fcalc. Ftabela
quadrados (SS) liberdade (df) quadrados (MS)
Regressão (SSR) 3190,222 9,0 354,469 122,06 4,10
Residual 17,425 6 2,904
Total (SST) 3207,646 15
Fonte: Autoria própria

A Tabela 34 mostra que somente as variáveis PVA (para o modelo

quadrático), interação entre Temperatura e Aço e interação entre Temperatura e
PVA não apresentam ser significativo, sendo facilmente observado pelos seus
valores P iguais a 1. Observando o gráfico de Pareto (Figura 50), fica evidente
que essas três variáveis não são estatisticamente significativas, diferentemente
das demais variáveis, que apresentam grandes magnitudes, com excessão da
variável Aço (modelo linear), que apresenta a menor intensidade, estando mais
próximo do limite que representa o valor P = 0,05.
 121

Figura 50 - Gráfico de pareto para resistência à compressão

Fonte: Autoria própria

Figura 51 - Gráfico de valores experimentais vs valores previstos pelo modelo para

resistência à compressão

Fonte: Autoria própria

No caso, o valor obtido de R² é de 0,99946, indicando assim uma

grande aproximação, como pode ser vista na Figura 51. Isso pode ser observado
ao comparar os valores preditos pelo modelo com os resultados observados em
laboratório, onde todos os pontos estão bastante próximos da linha teórica.
 122

Análise de ajuste do modelo para módulo de elasticidade

Tabela 36 - Fatores MANOVA pelo STATISTICA 7 para módulo de elasticidade

Soma dos Grau de Média dos
Fatores Fcalc. p
quadrados (SS) liberdade (df) quadrados (MS)
(1)T. (ºC)(L) 6904,215 1 6904,215 2263,52 0,000
T. (ºC)(Q) 878,985 1 878,985 288,17 0,000
(2)AÇO (%)(L) 93,762 1 93,762 30,74 0,001
AÇO (%)(Q) 0,000 1 0,000 0,00 1,000
(3)PVA (%)(L) 145,481 1 145,481 47,70 0,000
PVA (%)(Q) 222,534 1 222,534 72,96 0,000
1L by 2L 0,000 1 0,000 0,00 1,000
1L by 3L 393,233 1 393,233 128,92 0,000
2L by 3L 23,256 1 23,256 7,62 0,033
Error 18,301 6 3,050 - -
Total SS 9381,874 15 - - -
Fonte: Autoria própria

Com base na Tabela 36, a hipótese nula é rejeitada, pois o valor Fcalc é
superior ao valor de Ftabela e, portanto, a superfície de resposta apresentará
alguma curvatura.

Tabela 37 - Tabela MANOVA para resistência à compressão

Soma dos Grau de Média dos
Fcalc. Ftabela
quadrados (SS) liberdade (df) quadrados (MS)
Regressão (SSR) 9363,572 9,0 1040,397 341,09 4,10
Residual 18,301 6 3,050
Total (SST) 9381,874 15
Fonte: Autoria própria

A Tabela 37 mostra que apenas as variáveis Aço (para o modelo

quadrático) e interação entre Aço e Temperatura apresentam não ser significativo.
Observando o gráfico de Pareto (Figura 52), fica evidente que a variável
Temperatura apresenta grandes magnitudes. É possível que a causa disso ter
ocorrido seja devido à falta de dados obtidos nos experimentos com temperaturas
elevadas. Somado a isso, a interação entre Aço e Temperatura se torna
estatisticamente significativa e de terceira maior magnitude, seguido pela variável
PVA (tanto linear quanto quadrática). Para as demais variáveis nos demais casos
de efeitos e efeitos de interação, apresentam estar próximos do limite.

No caso, o valor obtido de R² é de 0,99805, indicando assim uma

grande aproximação, como pode ser vista na Figura 53. Isso pode ser observado
 123

ao comparar os valores preditos pelo modelo com os resultados observados em

laboratório, onde todos os pontos estão próximos da linha teórica.

Figura 52 - Gráfico de pareto para módulo de elasticidade

Fonte: Autoria própria

Figura 53 - Gráfico de valores experimentais vs valores previstos pelo modelo para módulo
de elasticidade

Fonte: Autoria própria