Bloco 3 A Casa de Caldeiras Coletores e saídas de vapor Módulo 3.

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SC-GCM-28-BR-ISS5

Módulo 3.8
Coletores e saídas de vapor

O circuito de vapor e condensado 3.8.1

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Coletores e saídas de vapor

As caldeiras flamotubulares foram feitas para suportar cerca de 27.000 kg/h de vapor. Quando é
necessário empregar cargas acima desse valor, duas ou mais caldeiras são conectadas em paralelo,
e não é incomum encontrar uma instalação de quatro ou mais caldeiras. O projeto do coletor de vapor
que realiza a interconexão é extremamente importante.

A Figura 3.8.1 apresenta um método comum de se conectar quatro caldeiras, que frequentemente
é fonte de problemas.

B A

Para a
planta

Caldeiras

1 2 3 4

Fig. 3.8.1 Disposição comum para quatro caldeiras – não recomendado

Observando a Figura 3.8.1, com todas as caldeiras operando sob a mesma pressão, a pressão
no ponto A tem que ser menor que no ponto B para que o vapor siga do ponto B para a planta.
Consequentemente, deve haver uma queda de pressão maior entre a caldeira número 4 e o ponto
A do que entre a caldeira 3 e o ponto B, embora a diferença nessas duas quedas de pressão ocorra
entre A e B.

O fluxo depende da queda de pressão, portanto, conclui-se que a caldeira número 4 injetará mais
vapor no coletor comum do que a caldeira número 3. Da mesma forma que a caldeira número 3 injetará
mais que a número 2 e assim por diante. O efeito líquido é que se a caldeira número 1 estiver com
carga total, as demais caldeiras receberão carga excessiva progressivamente, e o efeito se agravará
quanto mais próximo estiver da saída final.

Pode-se perceber que, normalmente, se a caldeira número 1 estiver com carga total, a número 2
receberá cerca de 1% de sobrecarga; a número 3, cerca de 6%; e a número 4, cerca de 15%. Embora
as caldeiras flamotubulares tenham a capacidade de lidar com condições ocasionais de sobrecarga
de 5%, uma sobrecarga de 15% é totalmente indesejável.
A maior velocidade de saída do vapor da caldeira cria uma superfície de água extremamente volátil,
e o sistema de controle de nível pode falhar.

A altas cargas, neste exemplo, a caldeira número 4 se desligaria, impondo um sistema já instável às
três caldeiras restantes, que em breve também se desligariam.

O principal ponto é que este projeto de coletor de vapor não permite que as caldeiras dividam a
carga igualmente.

O objetivo deve ser reduzir a pressão entre a saída de cada caldeira, e o escoamento do coletor
direcionado à planta deve ser menor do que 0,1 bar. Isso minimizará o arraste e ajudará a evitar a
sobrecarga e o travamento de caldeiras.

A disposição apresentada na Figura 3.8.2 mostra um novo coletor de melhor engenharia.

3.8.2 O circuito de vapor e condensado

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Para a planta

Caldeiras

1 2 3 4

Fig. 3.8.2 Projeto de coletor para quatro caldeiras – disposição melhorada

O coletor é disposto de forma a descarregar a partir do centro, em vez de em uma ponta. Desta forma,
nenhuma caldeira sofrerá sobrecarga de mais de 1% por parte do coletor, desde que a tubulação do
coletor tenha o tamanho adequado.

A Figura 3.8.3 apresenta uma melhor disposição para uma instalação de quatro ou mais caldeiras,
parecida com uma árvore genealógica, em que a carga de cada caldeira é dividida igualmente. Essa
disposição é recomendada para caldeiras de carga intensa, com controle sequencial nos pontos em
que uma ou mais ficam desligadas regularmente.

Vale enfatizar que o projeto correto de coletor evitará muitos problemas e custos no futuro.

O projeto de coletor de caldeira correto em cenários de múltiplas caldeiras sempre produzirá uma
operação bem equilibrada.

Para a planta

Caldeiras

1 2 3 4

Fig. 3.8.3 Projeto de coletor para quatro caldeiras – disposição recomendada

O circuito de vapor e condensado 3.8.3

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Saídas de vapor
Tendo considerado o posicionamento geral do coletor de vapor, é necessário garantir as seguintes
condições:
• O vapor seco deve ser exportado para a planta.

• A operação de aquecimento deve ser controlada adequadamente.

• O vapor deve ser distribuído adequadamente para a planta.

• Uma caldeira não pode pressurizar outra acidentalmente.

Arraste de água
Quando uma caldeira bem construída produz vapor sob carga constante, o título do vapor será alto,
de cerca de 96% a 99%. Alterações de carga mais rápidas do que a capacidade de resposta da
caldeira afetarão negativamente o título. O controle inadequado dos TDSs na água da caldeira, ou a
contaminação de água de alimentação da caldeira, gerará uma descarga de vapor úmido da caldeira.

Há diversos problemas envolvidos neste cenário:

• Gotas de água na tubulação de vapor poderá erodir o interior dos tubos e eventuais conexões e
válvulas, principalmente se a velocidade for alta.

• A presença de água em um sistema de vapor cria o risco de golpe de aríete perigoso.

• A água presente no vapor não contém a entalpia de evaporação para a qual a planta foi projetada,
portanto, há uma ineficiência no transporte dela para a planta.

• A água arrastada com vapor de uma caldeira conterá sólidos suspensos e dissolvidos
inevitavelmente, o que pode contaminar controles, superfícies de transferência de calor, purgadores
de vapor e o produto.

Por essas razões, recomenda-se usar um separador perto da caldeira. Os separadores atuam
forçando o vapor a mudar de direção rapidamente, o que faz com que partículas de água muito mais
densas sejam separadas do vapor por estarem inertes e, em seguida, sejam estimuladas a precipitar
no fundo da carcaça do separador, onde são coletadas e drenadas por um purgador de vapor. Os
separadores de umidade são dimensionados para um aumento de área; reduzindo a velocidade e a
perda de carga nestes acessórios.

Aquecimento
É essencial que o acionamento de uma caldeira aconteça de forma gradual, segura e controlada
para evitar:
• Golpe de aríete: evento em que grandes quantidades de condensado se formam dentro da
tubulação e são forçadas pela tubulação na velocidade do vapor, o que pode causar danos
quando a água colide com uma obstrução na tubulação, por exemplo, uma válvula de controle.

• Choque térmico: ocorre quando a tubulação está sendo aquecida com tanta rapidez que a
expansão se torna incontrolada, criando estresses na tubulação e causando grande deslocamento
dos suportes dos tubos.

• Arraste: ocorre quando uma redução repentina na pressão do vapor causada por uma carga
intensa e aplicada bruscamente, eventualmente fazendo com que a água da caldeira seja sugada
para dentro da tubulação. Esses eventos não são apenas ruins para o funcionamento da planta,
mas também a caldeira pode entrar em estado de “bloqueio” (a pressão de vapor cai e demora
a recuperar), e pode levar algum tempo para retomar a operação normal da caldeira. A água
despejada também pode dar origem a um golpe de aríete na tubulação.

3.8.4 O circuito de vapor e condensado

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O período de aquecimento de cada planta é diferente e depende de diversos fatores. Uma caldeira
pequena de baixa pressão em uma planta compacta, como em uma lavanderia, por exemplo, poderia
chegar à pressão operacional em menos de 15 minutos. Já em um complexo industrial grande, esse
processo pode levar muitas horas. O ponto de partida para se levar uma pequena caldeira a seu
estado operacional com segurança é a válvula de bloqueio, que deve ser aberta lentamente.

Em plantas maiores, é difícil controlar a velocidade de aquecimento usando a válvula de bloqueio

principal. Isso ocorre porque essa válvula foi desenvolvida para prover bom isolamento; ela possui uma
sede plana, o que faz com que toda a força exercida na rotação do registro manual atua diretamente
sobre a sede, garantindo um bom poder de vedação quando sob pressão. Essa estrutura também
faz com que a válvula não seja caracterizada e passe aproximadamente 80% de sua capacidade
nos primeiros 10% de seu movimento total.

Por esse motivo, instalar uma válvula de controle após a válvula de bloqueio principal é uma prática
recomendada. Uma válvula de controle tem um obturador perfilado que faz com que a relação entre
um aumento no fluxo e o movimento deste obturador seja muito menos intensa. Consequentemente,
a vazão — e, portanto, a velocidade de aquecimento — é mais bem controlada.

A Figura 3.8.4 demonstra um exemplo de válvula de controle conectada após a válvula de bloqueio
principal da caldeira.

Um método de aquecimento comum pode ser manter a válvula de controle fechada até que a caldeira
seja acionada. Neste momento, um temporizador de pulso abre a válvula de controle gradualmente
ao longo de um período predeterminado. Esse método traz a vantagem de não exigir a atuação de
um funcionário (a menos que a caldeira esteja fria) no período de aquecimento da caldeira, o que
pode ocorrer durante a madrugada.

Válvula de controle

Válvula de bloqueio principal Controlador

Caldeira

Fig. 3.8.4 Válvula de controle após a válvula de bloqueio principal

No Reino Unido, a HSE (Health and Safety Executive - Entidade no Reino Unido responsável pela
Saúde e Segurança no trabalho) oferece orientações sobre como acionar caldeiras.

Em sistemas de distribuição grandes, uma válvula de controle do diâmetro da tubulação normalmente

é muito imprecisa para produzir o aquecimento gradual necessário. Nessas circunstâncias, pode-se
usar uma pequena válvula de controle em ciclo ao redor (by-pass) da válvula de bloqueio. Esse
método tem a vantagem de que, quando se usa válvulas paralelas para o bloqueio, a pressão pode
ser equalizada nos dois lados da válvula antes da abertura, o que facilita a abertura e reduz o desgaste.

O circuito de vapor e condensado 3.8.5

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Como impedir que uma caldeira pressurize outra

Extraído da Seção 8.8.3 da BS 2790.

Quando duas ou mais caldeiras são conectadas a um mesmo coletor, além da válvula de bloqueio
principal da caldeira, deve-se adicionar uma segunda válvula na conexão de vapor que seja capaz
de se travar em posição fechada. Isso permite uma melhor proteção para a caldeira desativada que
está isolada do coletor de distribuição.

A menos que uma válvula de retenção seja adicionada à conexão de vapor, uma das duas válvulas
de bloqueio precisará de um recurso de retenção.

O objetivo desta seção da norma britânica British Standard é fornecer condições de trabalho seguras
para quando a caldeira estiver desativada para manutenção ou inspeção.

As válvulas de retenção planas simples não são indicadas neste caso, uma vez que pequenas
alterações na pressão da caldeira podem fazê-las oscilar, imprimindo carga excessiva em uma caldeira
ou outra de forma alternativa. Esse problema, quando em condições intensas, pode causar uma
sobrecarga cíclica nas caldeiras.

Muitos dos casos de instabilidade com instalações de duas caldeiras são causados desta forma. As
válvulas de bloqueio principais com válvulas de retenção integradas tendem a sofrer menos com
esse fenômeno. Válvulas de retenção a disco acionadas por mola são uma alternativa que podem
oferecer um efeito redutor que tende a aliviar os problemas causados pela oscilação (Figura 3.8.5).

A BS 2790 determina que é obrigatório conectar uma válvula de retenção a esta tubulação junto com
a válvula de bloqueio principal ou usar uma válvula de bloqueio principal com uma válvula de retenção
integrada.

Vapor Vapor

Fig. 3.8.5 Válvula de retenção disco comum

3.8.6 O circuito de vapor e condensado

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Normas para caldeiras (Reino Unido)

Instrumento legal n.º 2169 (Normas para sistemas de pressão e recipientes de gás transportável) de
1989 com um guia associado e o código de prática aprovado.

BS 2790 Especificação para o projeto e a fabricação de caldeiras flamotubulares de

estrutura soldada.
BS 1113 Especificação para o projeto e a fabricação de plantas geradoras de vapor
aquatubulares.
EN ISO 4126 Especificação para válvulas de segurança que trabalham com vapor e água
quente.
BS 759 Part 1 Especificação para válvulas, conexões e suportes para caldeiras flamotubulares
de capacidade acima de 1 bar(g).

Como garantir a distribuição correta de vapor

O ponto de partida do sistema de distribuição está na Casa de Caldeiras, local em que normalmente
é conveniente que as tubulações de vapor da caldeira convirjam em um coletor de vapor, normalmente
chamado de coletor de distribuição principal. O tamanho do coletor depende da quantidade e do
tamanho das caldeiras e do projeto do sistema de distribuição. Em uma planta grande, a abordagem
mais prática é distribuir o vapor por uma linha de distribuição principal de alta pressão.
A distribuição de alta pressão costuma ser a melhor opção por reduzir o diâmetro das tubulações em
relação a capacidade e velocidade. Além disso, as perdas de calor são reduzidas pelo uso de tubos
de menor diâmetro. Com isso, o abastecimento de vapor pode acontecer da linha principal de
distribuição diretamente para usuários de alta pressão ou estações redutoras de pressão, fornecendo
vapor a usuários locais a uma pressão reduzida. Um coletor de vapor na Casa de Caldeiras oferece
um ponto de partida centralizado vantajoso.
Com ele, pode-se ter uma função adicional de separação, caso o separador da caldeira seja
sobrecarregado, e um meio de permitir que as caldeiras conectadas compartilhem a carga do sistema
de distribuição.

Entrada de vapor da(s) caldeira(s)

Vapor para a planta

Saída de ar

Vapor para a planta

Coletor de distribuição de vapor

Estação de drenagem
de condensado Fig. 3.8.6
Manifold de distribuição
de vapor

O circuito de vapor e condensado 3.8.7

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Pressão operacional
O coletor deve ser projetado especificamente para a pressão operacional da caldeira e atender às
Normas de sistemas de pressão. É importante lembrar que as normas para flanges têm como base
a temperatura e a pressão e que a pressão permitida cai à medida que a temperatura operacional
sobe. Por exemplo, uma classificação de PN16 significa 16 bar a 120 °C, mas só é adequada para
vapor saturado de até 13,8 bar (198 °C).

Diâmetro
O diâmetro do coletor deve ser calculado com uma velocidade de vapor máxima de 15 m/s sob
condições de carga total. A velocidade lenta é importante para que a umidade carregada consiga cair.

Saídas de vapor
Os escoamentos devem ficar sempre no topo do coletor de distribuição.

A gravidade e a baixa velocidade farão com que o condensado caia para o fundo do coletor e seja
drenado por lá. Com isso, garante-se que somente vapor seco será exportado.

Drenagem de condensado
É importante remover o condensado do coletor logo após sua formação. Por esse motivo, um purgador
mecânico, por exemplo, um purgador de boia, é a melhor opção. Se o coletor é o primeiro ponto de
purga após as saídas da caldeira, o condensado pode conter partículas arrastadas, e pode ser útil
drenar este purgador de vapor para um vaso de descarga em vez de no tanque de alimentação da
caldeira.

Leitura relacionada:
1. O circuito de vapor e condensado, Bloco 11, “Drenagem de vapor”
2. O circuito de vapor e condensado, Bloco 10, “Distribuição de vapor”

3.8.8 O circuito de vapor e condensado