Estudo Das Ligas AlSi7Mg para Vazamento em Areia

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica
Dissertação de Mestrado
Estudo das Ligas AlSi7Mg
para Vazamento em Areia
Sara Isabela Nunes Ribeiro
Supervisor: Eng.º Jorge Lino Alves
Orientador: Eng.º Rui Neto
Porto, Setembro de 2017

Estudo das Ligas AlSi7Mg para Vazamento em Areia
i
Aos meus pais Helda e Joaquim
ii
RESUMO
As ligas de alumínio são caracterizadas pela baixa densidade, propriedades mecânicas

aceitáveis e boas propriedades tecnológicas. Devido também à sua boa condutividade elétrica
são utilizadas na indústria de produção de energia, o que acontece com as peças fabricadas
pela SKELT. Algumas destas peças não correspondiam às especificações, pelo que se tentou
perceber qual seria o problema. Para isso realizaram-se tratamentos térmicos, verificou-se
também o processo de desgaseificação realizado pela empresa, medindo-se densidades e
porosidades. Verificou-se a composição química da liga AlSi7Mg0,6 e também se procedeu ao
dimensionamento dos sistemas de gitagem e de alimentação de uma peça em concreto,
seguindo-se de simulações do processo de vazamento. Realizaram-se vazamentos com
moldações de areias diferentes, nomeadamente areia digital, utilizada pela SKELT, e em areia
auto-secativa, utilizada pelo INEGI, sendo que para uma menor percentagem de porosidades,
a utilização da areia auto-secativa é, de facto, mais adequada.
iii
ABSTRACT
Aluminum alloys are characterized by low density, acceptable mechanical properties

and good technological properties. Due also to their good electrical conductivity, they are used
in the energy industry, which is the case of the castings manufactured by SKELT. Some of these
castings did not correspond to their specifications, so we tried to figure out what could be the
problem. So, heat treatments were carried out, the process of degassing carried out by the
company was verified, and densities and porosities were measured. The chemical composition
of the AlSi7Mg0.6 alloy was verified and the gating and feeding systems of a certain casting
were dimensioned, followed by simulations of the casting process. Pouring were made with
different sand moldings, such as digital sand, used by SKELT, and self-drying sand, used by
INEGI, so, for a smaller percentage of porosities, the self-drying sand is, indeed, most
appropriate.
iv
AGRADECIMENTOS
Quero agradecer à engenheira Joana Cruz da SKELT, pela disponibilidade para
responder às minhas dúvidas e pela partilha de informações.
Quero também agradecer à Armanda Marques pelo serviço prestado e pela simpatia
demonstrada, sempre pronta a ajudar.
À Engenheira Inês Oliveira, o meu profundo agradecimento pela orientação e por toda
a ajuda que me deu.
Agradeço ao Engenheiro Rui Soares pela disponibilidade e prontidão para ajudar.
Agradeço também aos meus orientadores, Engenheiro Rui Neto e Engenheiro Jorge
Lino pelos conselhos dados e por partilharem os seus conhecimentos durante o
acompanhamento da dissertação.
Agradeço ao “Project NORTE-01-0145-FEDER-000022 - SciTech - Science and

Technology for Competitive and Sustainable Industries, cofinanced by Programa Operacional
Regional do Norte (NORTE2020), through Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional
(FEDER).”
Por último, mas o mais importante, quero agradecer à minha família pois sem eles
nada disto seria possível. Quero agradecer principalmente à minha mãe, uma Mulher que me
inspira todos os dias pelo seu espírito de sacrifício e dedicação, que sempre me apoiou e nunca
me deixou desistir.
v
CONTEÚDO
Resumo ................................................................................................................. iii
Abstract ................................................................................................................ iv
Agradecimentos ..................................................................................................... v
Índice de Figuras.................................................................................................... ix
Índice de Tabelas ................................................................................................. xiv
1. Introdução ....................................................................................................... 1
1.1 Apresentação das Empresas ....................................................................................... 1
1.2 Objetivos e Estruturação da Dissertação .................................................................... 2
2. Fundição de Ligas de Alumínio .......................................................................... 3

2.1 Ligas de Alumínio ........................................................................................................ 3
2.1.1 Ligas AlSi7Mg ...................................................................................................................... 4

2.1.2 Efeitos de Alguns Elementos Químicos no Alumínio ............................................................ 6
2.2 Fundição em Areia....................................................................................................... 8
2.2.1 Hidrogénio no Alumínio ..................................................................................................... 10

2.2.2 Oxigénio no Alumínio ........................................................................................................ 12
2.2.3 Desgaseificação ................................................................................................................. 14
2.2.4 Contração e Solidificação do Metal Vazado ...................................................................... 19
2.2.5 Tipos de Areia .................................................................................................................... 22
2.2.6 Defeitos da Fundição ......................................................................................................... 24
2.3 Sistemas de Gitagem e de Alimentação .................................................................... 27
2.3.1 Componentes do Sistema de Gitagem ............................................................................... 30

2.3.2 Componentes do Sistema de Alimentação ........................................................................ 36
2.3.3 Simulação .......................................................................................................................... 42
2.4 Tratamento Térmico ................................................................................................. 43
3. Trabalho Experimental ................................................................................... 47

vi
3.1.1 Medição de Porosidades.................................................................................................... 49
3.2 Desgaseificação ......................................................................................................... 51
3.2.1 Medição de Densidades e Porosidades ............................................................................. 53

3.3 Dimensionamento e Simulação dos Sistemas de Gitagem e dos Sistemas de
Alimentação ................................................................................................................................... 59
3.3.1 Simulações ......................................................................................................................... 67

3.3.2 Vazamento com Sistema de Gitagem Projetado ............................................................... 70
3.4 Vazamento em Tipos de Areias Diferentes ............................................................... 73
4. Resultados e Discussão ................................................................................... 78

4.1 Composição Química ................................................................................................. 78
4.2.1 Caracterização das Propriedades Mecânicas .................................................................... 80

4.2.2 Medição de Porosidades.................................................................................................... 81
4.3 Desgaseificação ......................................................................................................... 84
4.3.1 Medição de Densidades e Porosidades ............................................................................. 84

4.4 Simulações................................................................................................................. 87
4.4.1 Simulação Inicial ................................................................................................................ 88

4.4.2 Simulação Final.................................................................................................................. 89
4.5 Vazamento com Sistema de Gitagem Projetado....................................................... 91
4.5.1 Abatimento ........................................................................................................................ 91

4.5.2 Porosidades ....................................................................................................................... 92
4.6 Vazamento em Tipos de Areias Diferentes ............................................................... 95
5. Conclusão....................................................................................................... 98
Referências .......................................................................................................... 99
Anexo A ............................................................................................................. 103
Anexo B.............................................................................................................. 106
Anexo C .............................................................................................................. 107
Anexo D ............................................................................................................. 108
Anexo E .............................................................................................................. 110
vii
Anexo F .............................................................................................................. 118
Anexo G ............................................................................................................. 131
Anexo H ............................................................................................................. 136
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 – Elementos que compõem uma moldação em areia. Adaptado de (Lobo 2017). ............................... 9
Figura 2 – Solubilidade do hidrogénio no alumínio(p H2 =1 atm) (Kaufman e Rooy Elwin 2004). ......................11
Figura 3 – Inclusões de óxidos numa liga de alumínio (Fuoco 2016). ...............................................................13
Figura 4 - Eficiências relativas de gases de purga na desgaseificação da liga de alumínio 356 (Davis 1993). ....15
Figura 5 – Representação esquemática de a) rotor e b) processo de desgaseificação rotativa. Adaptado de

(Mostafaei et al. 2016). ...................................................................................................................................15
Figura 6 – Equipamento de desgaseificação ultrassónica. Adaptado de Puga et al. (2009). .............................17
Figura 7 – Esquema do processo de obtenção de provetes solidificados com pressão reduzida (Fuoco 2016). 18
Figura 8 – Tamanho e quantidade de porosidade em corpos de prova solidificados a pressão reduzida à

medida em que o tempo de desgaseificação com rotor aumenta. Os números nos provetes representam o
tempo de desgaseificação em minutos (Fuoco 2016). .....................................................................................18
Figura 9 – Contração de um cilindro, vazado em céu aberto, durante a solidificação e arrefecimento

posterior. (Lobo 2017). ..................................................................................................................................19
Figura 10 – Solidificação dendrítica em pele ou dirigida em ligas metálicas de baixo estado de nucleação,
vazadas em moldações permanentes com vazamento em céu aberto (lingoteiras) (Lobo 2017). ....................20
Figura 11 – Solidificação dendrítica em camada espessa de ligas metálicas com um grande intervalo de
solidificação e estados de nucleação elevados. ...............................................................................................21
Figura 12 – Componentes básicos de um sistema de gitagem simples para um molde separado

horizontalmente. Adaptado de (Metals 2008). ...............................................................................................31
Figura 13 – Sistema de enchimento, com bacia de vazamento cónica. ............................................................32
Figura 14 – Forma afunilada do canal de descida. Adaptado de (Lobo 2017). .................................................33
Figura 15 – Formas comuns para a base do canal de descida (Lobo 2017). ......................................................33
Figura 16 – Formas mais comuns para os canais de sistema convergente, sistema divergente e para ligas de
alto ponto de fusão em que se pretende minimizar as perdas de temperatura (Lobo 2017). ..........................34
Figura 17 – Locais de colocação de filtros em: a) moldações com plano de apartação horizontal; b) entre 0° e
90° do plano de apartação; c) paralelo ao plano de apartação (Teixeira 2013). ..............................................35
Figura 18 – Locais de colocação de filtros em sistemas de gitagem vertical: a) colocação à saída da bacia de
vazamento; b) colocação do filtro no canal de descida (Teixeira 2013). ..........................................................36
Figura 19 – Esquema dos passos básicos no projeto de sistemas de alimentação. ..........................................37
Figura 20 – Alimentador cilíndrico do tipo H=1,5D. .........................................................................................38
Figura 21 – Alimentador cilíndrico do tipo H=D. ..............................................................................................38
ix
Figura 22 – Regras gerais de dimensionamento para colos de alimentadores, do tipo lateral. ........................39
Figura 23 - Regras gerais de dimensionamento para colos de alimentadores, do tipo de topo. ......................40
Figura 24 - Regras gerais de dimensionamento para colos de alimentadores, do tipo lateral para placas. ......40
Figura 25 – Raio de ação dos alimentadores e forma das linhas isotérmicas: a) Situação normal; b) Efeito dos
isoladores e arrefecedores (Lobo (2017). ........................................................................................................41
Figura 26 - Diagrama de fase metastável Mg2Si, com um esquema ilustrativo da formação do precipitado
Mg2Si (Morais Tiago Augusto 2015). ...............................................................................................................44
Figura 27 – Tensão limite de elasticidade para diferentes temperaturas e tempos de precipitação para a liga
AlSi7Mg. Adaptado de (Loizaga et al. 2010). ...................................................................................................45
Figura 28 - Evolução da dureza da liga A356 após solubilização a 540 °C, com diferentes tempos de estágio e
envelhecimento, para temperaturas diferentes. Adaptado de (Morais Tiago Augusto 2015). ........................46
Figura 29 – Microestrutura com silício eutético modificado: a) estado bruto de fundição; b) Microestrutura
após tratamento térmico T6 (Morais Tiago Augusto 2015). ............................................................................46
Figura 30 – Forno pronto para o tratamento térmico......................................................................................48
Figura 31 – Instrumentação das peças a realizar tratamento térmico de homogeneização. ............................48
Figura 32 – Instrumentação das peças a realizar tratamento térmico de envelhecimento. .............................49
Figura 33 – a) Peça 1 para análise metalográfica, sem tratamento térmico; b) Peça 1 cortada e polida. .........49
Figura 34 – Áreas a analisar microscopicamente: a) Peça 1, A1; b) Peça 1, A2; c) Peça 1, A3. ..........................50
Figura 35 – a) Peça 2 para análise metalográfica sem tratamento térmico; b) Peça 2 cortada e polida. ..........50
Figura 36 - Áreas a analisar microscopicamente: a) Peça 2, A1; b) Peça 2, A2; c) Peça 2, A3. ...........................50
Figura 37 – Caixa de moldação, com dimensões de 400 x 500 x 120 mm.........................................................51
Figura 38 – Utilização do software ImageJ: a) Imagem metalográfica no microscópio; b) Aplicação do

threshold em que a parte que está a cor vermelha são os vazios da peça. ......................................................51
Figura 39 – Processo de desgaseificação rotativa da SKELT: a) Rotor; b) Colocação do rotor no forno de fusão;
c) Gás utilizado no processo de desgaseificação, neste caso, o árgon. ............................................................52
Figura 40 – Teste de vácuo da SKELT. ..............................................................................................................53
Figura 41 – Balança analítica AND FR-200 MKII Max=210g d=0,1mg. ..............................................................54
Figura 42 – Cadinhos de aço do INEGI, B e C utilizados no teste de vácuo. ......................................................54
Figura 43 – Amostras para medição de densidade e medição da percentagem de porosidade. ......................55
Figura 44 – Medição da massa da amostra: a) Em ar; b) Em água. ..................................................................56
Figura 45 – Amostras do teste de desgaseificação de vários cadinhos, já cortadas e polidas. .........................57
Figura 46 – Peça da Firmago para análise microestrutural. .............................................................................57
Figura 47 – Peça da Firmago, cortada e polida, com zonas definidas para análise de porosidades. .................58
Figura 48 – Peça de sucata da SKELT para análise metalográfica. ....................................................................58
x
Figura 49 – Peça aleatória da SKELT (sucata), com as zonas das micrografias definidas. .................................58
Figura 50 – Peça da Skelt para dimensionamento e simulação. ......................................................................59
Figura 51 – Dimensões gerais da peça, em milímetros. ...................................................................................59
Figura 52 – Medição do abatimento da peça recorrendo a um paquímetro. ...................................................60
Figura 53 – Alimentador cilíndrico utilizado no dimensionamento do sistema de alimentação. .....................61
Figura 54 – Dimensionamento do alimentador de topo e respetivo colo. .......................................................61
Figura 55 – Colo dimensionado em algumas simulações. ................................................................................61
Figura 56 – Forma dos canais de alimentação. ...............................................................................................62
Figura 57 – Sistema de alimentação utilizado pela SKELT. ...............................................................................64
Figura 58 – Sistema de alimentação e de enchimento que a Skelt utilizou, em CAD. ......................................65
Figura 59 – Primeiro dimensionamento e segunda simulação, com colos circulares e base dos alimentadores
esferoidais. .....................................................................................................................................................65
Figura 60 - Canais de distribuição, de secção trapezoidal, cuja área corresponde a quatro vezes a área de
saída do gito, respeitando a proporção 1:4:4. .................................................................................................65
Figura 61 – Segundo dimensionamento e terceira simulação, com alimentador de topo. ...............................66
Figura 62 – Quarta simulação: a) alimentadores com saída de 2°; b) Pormenor do colo do alimentador que
tem uma maior área. ......................................................................................................................................66
Figura 63 – Último dimensionamento e simulação: a) Poço circular; b) Detalhe do colo do alimentador ocupar
praticamente toda a área lateral da peça. ......................................................................................................67
Figura 64 – Esquema do procedimento do ProCast. ........................................................................................68
Figura 65 – Simulação: a) Geometria a simular; b) Moldação em areia com a geometria a simular. ...............68
Figura 66 – Temperatura dos materiais, neste caso da moldação em areia e da liga AlSi7Mg0,3. ...................69
Figura 67 – Definição do tipo de arrefecimento. .............................................................................................69
Figura 68 – Definição das interfaces. ...............................................................................................................70
Figura 69 – Definição dos vários parâmetros, tais como o critério de Nyama e fração mássica sólica. ............70
Figura 70 – Moldações do sistema de gitagem dimensionado para vazamento. a) Meia moldação inferior
ainda sem a areia; b) Meia moldação inferior com a areia já compactada. .....................................................71
Figura 71 - Moldações do sistema de gitagem dimensionado para vazamento. a) Moldação superior ainda
sem a areia; b) Moldação completa com a areia já compactada. ....................................................................72
Figura 72 – Moldação superior com arrefecedor. ............................................................................................72
Figura 73 – Areia utilizada nos vazamentos pela SKELT, designada comercialmente por areia digital. ............74
Figura 74 – Placas molde da Skelt. a) Placa molde superior; b) Placa molde inferior. ......................................75
Figura 75 – Meias moldações já com a areia calcada: a) Meia moldação superior; b) Meia moldação inferior.
.......................................................................................................................................................................76
xi
Figura 76 – Moldação com a liga já vazada na areia utilizada pelo INEGI. .......................................................76
Figura 77 – Peça cortada e polida para análise de porosidades, que será designada por P1............................77
Figura 78 – Peça cortada e polida para análise de porosidades, que será designada por P2............................77
Figura 79 – Resultado do ensaio instrumentado do tratamento térmico de homogeneização.. ......................79
Figura 80 – Resultado do ensaio instrumentado do tratamento térmico de envelhecimento. .......................80
Figura 81 - a) Microestrutura da peça 1, área 1, sem tratamento térmico, com ampliação 23x; b)
Percentagem de vazios na ordem dos 9,3%. ...................................................................................................82
Figura 82 - a) Microestrutura da peça 1 com tratamento térmico, com ampliação 23x; b) Percentagem de
vazios na ordem dos 3,1%. ..............................................................................................................................82
Figura 83 – Microestrutura da peça 1, área 1 sem tratamento térmico, ampliada 75x. ...................................83
Figura 84 – Amostrsa B1 e C1 onde é visível a olho nu as porosidades. ...........................................................86
Figura 85 - a) Microestrutura da amostra B1; b) Percentagem de vazios na ordem dos 6,95%. .......................86
Figura 86 - a) Microestrutura da peça sucata da SKELT, zona 1; b) Percentagem de vazios na ordem dos
0,79%. .............................................................................................................................................................87
Figura 87 - a) Microestrutura da peça da Firmago, zona 3x; b) Percentagem de vazios na ordem dos 1,15%. .87
Figura 88 - Solidificação da simulação inicial: a) Intante em que os colos solidificam primeiro que a peça; b)
Solidificação no final da simulação. ................................................................................................................88
Figura 89 – Percentagem de microrrechupes. .................................................................................................89
Figura 90 – Solidificação da simulação final. ...................................................................................................90
Figura 91 – Percentagem de microrrechupes após total solidificação. ............................................................90
Figura 92 – Peças vazadas na SKELT e INEGI para medição de abatimento na parte superior das peças. ........91
Figura 93 – Abatimento visível na peça. ..........................................................................................................92
Figura 94 – Cortes transversais da peça para medição de porosidades. ..........................................................93
Figura 95 – Corte das peças vazadas com e sem arrefecedor para posterior análise de percentagem de vazios.
.......................................................................................................................................................................93
Figura 96 – a) Microestrutura da peça 1, secção 1; b) Percentagem de vazios na ordem dos 9,93%. ...............94
Figura 97 – a) Microestrutura da peça 2, secção 1; b) Percentagem de vazios na ordem dos 20,58%. ............95
Figura 98 – Peça vazada com uma moldação de areia digital. .........................................................................95
Figura 99 - Peça vazada com uma moldação de areia auto-secativa................................................................96
Figura 100 - Microestrutura da peça 1, zona 1, sem tratamento térmico; b) Percentagem de vazios na ordem
dos 0,7%. ........................................................................................................................................................96
Figura 101 – Propriedades da liga AlSi7Mg0,3, segundo a norma EN 1876. ...................................................103
Figura 102 – Propriedades da liga AlSi7Mg0,6, segundo a norma EN 1876. ...................................................103
Figura 103 – Norma ISO 3522:2007 (E). .........................................................................................................104
xii
Figura 104 – Norma ISO 3522:2007 (E). .........................................................................................................105
Figura 105 – Resultado do tratamento de homogeneização de 8 horas a 540°C............................................108
Figura 106 – Resultado do tratamento de envelhecimento de 6 horas a 155 °C. ...........................................109
xiii
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 – Composição química das ligas AlSi7Mg segundo a Norma ISO 3522:2007(E). 5
Tabela 2 – Propriedades mecânicas das ligas AlSi7Mg para fundição em areia, segundo a norma ISO
3522:2007(E). 5
Tabela 3 – Outras propriedades das ligas AlSi7Mg, segundo a norma ISO 3522:2007(E). 6
Tabela 4 – Principais características das areias de base e comportamentos em relação à areia de sílica (Lobo
2017). 23
Tabela 5 - Contração Volumétrica durante o arrefecimento desde a temperatura de vazamento até ao fim da
solidificação (Magalhães 2009) . 28
Tabela 6 - Dados do processo de desgaseificação da SKELT. 52
Tabela 7 – Equipamento utilizado para medição da massa das amostras e microscopia. 53
Tabela 8 – Valores dos módulos da peça e alimentador. 60
Tabela 9 - Resumo das dimensões alteradas de simulação em simulação. 63
Tabela 10 – Dados para a Simulação do ProCast. 67
Tabela 11 – Componentes da preparação da areia para a meia moldação inferior. 73
Tabela 12 - Componentes da preparação da areia para a meia moldação superior. 73
Tabela 13 – Componentes da preparação da areia para a meia moldação superior. 74
Tabela 14 - Componentes da preparação da areia para a meia moldação inferior. 74
Tabela 15- Comparação entre a composição química da liga AlSi7Mg0,6 da SKELT com a norma ISSO 3522. 78
Tabela 16 – Propriedades mecânicas da liga AlSi7Mg0,6 da SKELT antes do tratamento térmico no estado
bruto de vazamento. 80
Tabela 17 - Propriedades mecânicas da liga AlSi7Mg0,6 da SKELT depois do tratamento térmicoT6. 81
Tabela 18 - Resultados da medição da percentagem de porosidades presentes nas peças, com e sem
tratamento térmico. 83
Tabela 19 – Densidades das amostras de diferentes cadinhos da visita de 14 Março 2017, medidas na SKELT.
84
Tabela 20 – Densidades das amostras de diferentes cadinhos da visita de 14 Março 2017, medidas no INEGI.
84
Tabela 21 – Resultados da medição de porosidades das amostras do teste de vácuo. 85
Tabela 22 - Resultados da medição de porosidades da peça da Firmago e da peça de sucata da SKELT. 85
Tabela 23 – Abatimento das peças vazadas em sistemas de gitagem diferentes. 92
xiv
Tabela 24- Resultados da medição de porosidades resultantes do vazamento utilizando último sistema de
gitagem e alimentação dimensionado. 94
Tabela 25 – Percentagem de porosidades presentes nas peças vazadas em areia auto-secativa. 97
Tabela 26 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças com e sem tratamento
térmico, vazadas numa moldação de areia digital. 110
Tabela 27 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças trazidas da SKELT no dia 14
de Março 2017. 118
Tabela 28 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças vazadas numa moldação de
areia auto-secativa, com sistema de gitagem dimensionado. 131
Tabela 29 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças vazadas numa moldação de
areia auto-secativa. 136
xv
1. INTRODUÇÃO
Atualmente a indústria de fundição é um importante setor na economia mundial,
fornecendo produtos para diferentes indústrias e que vão desde a automóvel à ourivesaria,
passando por vários setores ligados à metalomecânica. Existem várias técnicas de fundição,
tais como a fundição em areia, fundição injetada, fundição por cera perdida, fundição em
coquilha, entre outras. Esta dissertação tem por objetivo o estudo das ligas de alumínio
AlSi7Mg para vazamento em areia. Este estudo consistiu na resolução de problemas
relacionados com a porosidade em peças de uma empresa, a SKELT, dimensionamento dos
sistemas de gitagem e alimentação do processo de fundição, comparação do tipo de areias
usadas para o vazamento e tratamento térmico.
A técnica de fundição em areia é muito antiga e pouco automatizada, sendo muitos

dos seus conhecimentos baseados na experiência dos seus utilizadores sendo, por isso, muito
empíricos. Nesse sentido, há a necessidade de implementar alguns estudos, utilizando
metodologias científicas para resolver problemas que surgem nestas indústrias. Nos últimos
anos têm sido realizados vários estudos científicos para resolver alguns dos problemas que
ocorrem na tecnologia de fundição em areia e que, muitas vezes, estão associados à
necessidade de fundir novas ligas, cujo processo de solidificação é muito distinto dos materiais
mais tradicionais utilizados neste processo de fabrico.
1.1 APRESENTAÇÃO DAS EMPRESAS

A presente dissertação foi realizada em ambiente empresarial, no qual o INEGI ficou
incumbido de resolver problemas relacionado com o vazamento em areia de outra empresa,
a SKELT.
SKELT Metalomecânica, S.A. tem a sua sede e instalações fabris em Serzedo, Vila Nova
de Gaia, Portugal, onde produz e comercializa uma vasta gama de acessórios metálicos que
cobre largamente, os múltiplos e extensos campos de produção, transporte e distribuição de
Energia Elétrica, como sejam as centrais, linhas aéreas e subestações elétricas, em baixa,
média e alta tensão (SKELT 2017). A unidade de fundição desta empresa é muito recente,
existe há pouco mais de um ano, pelo que o objetivo desta dissertação se prende também a
ir resolvendo os problemas que vão aparecendo.
“O INEGI - INSTITUTO DE CIÊNCIA E INOVAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA E

ENGENHARIA INDUSTRIAL - é um Instituto de novas tecnologias, situado na interface
Universidade – Indústria e vocacionado para a realização de atividade de investigação e de
1
inovação de base tecnológica e transferência de tecnologia orientada para o tecido industrial.

Nasceu em 1986 no seio do que são hoje os Departamentos de Engenharia Mecânica (DEMec)
e de Engenharia e Gestão Industrial (DEGI) da Faculdade de Engenharia da Universidade do
Porto (FEUP). Com a figura jurídica de Associação Privada sem Fins Lucrativos, o estatuto de
«Utilidade Pública» e uma equipa própria de 200 colaboradores, assume-se como um agente
ativo no desenvolvimento e consolidação de um modelo competitivo baseado no
conhecimento, na densidade tecnológica dos produtos e processos e na inovação de base
tecnológica (INEGI 2017).”
1.2 OBJETIVOS E ESTRUTURAÇÃO DA DISSERTAÇÃO

O objetivo desta dissertação é resolver problemas relacionados com a porosidade
presente em várias peças, percebendo se a causa será do processo de desgaseificação, dos
tratamentos térmicos, do mau dimensionamento dos sistemas de alimentação ou do tipo de
areia utilizado no vazamento em areia.
Esta dissertação está dividida fundamentalmente em três partes:
• Revisão bibliográfica;
• Descrição do trabalho experimental;
• Apresentação dos resultados e discussão dos mesmos.
Na revisão bibliográfica é descrito o processo de fundição em areia, assim como as

regras de projeto dos sistemas de gitagem e de alimentação, bem como os componentes
presentes nestes sistemas.
No trabalho experimental está a descrição do que foi realizado: a medição de

porosidades, o projeto dos sistemas de alimentação, as simulações efetuadas, os tratamentos
térmicos e os vazamentos em areias diferentes. Segue-se a apresentação dos resultados e a
discussão dos mesmos.
2
2. FUNDIÇÃO DE LIGAS DE ALUMÍNIO

Na fundição de peças de alumínio, pode-se utilizar os métodos de fundição em
moldação de areia e fundição em moldação permanente.
A fundição em moldação de areia é o processo de vazamento mais simples e mais

versátil das ligas de alumínio. Este processo de fabrico é geralmente usado na produção de
pequenas quantidades de peças fundidas idênticas, peças vazadas complexas e com interiores
complicados.
Este capitulo aborda a fundição de areia das ligas AlSi7Mg, pois esta é a liga com que
a SKELT trabalha, devido à sua elevada resistência e boas propriedades mecânicas.
2.1 LIGAS DE ALUMÍNIO

O alumínio possui uma combinação de propriedades que o torna um material muito
útil em engenharia. As ligas de alumínio para fundição têm vindo a ser desenvolvidas no
sentido de melhorar quer as propriedades relacionadas com o vazamento, como a
colabilidade, quer propriedades como a resistência mecânica, a ductilidade e a resistência à
corrosão (Marques 2012).
O silício, em quantidades entre 5 e 12 %, é o elemento de liga mais importante das

ligas de alumínio para fundição, uma vez que aumenta a colabilidade do metal líquido ao
mesmo tempo que aumenta a resistência mecânica. O magnésio, em quantidades de cerca de
0,3% a 1%, é adicionado para aumentar a resistência mecânica principalmente através do
tratamento térmico de endurecimento por precipitação.
As ligas de alumínio para fundição são classificadas em dois grandes grupos:
• Ligas binárias, com um único elemento de liga adicionado;

• Ligas complexas, com dois ou mais elementos de liga adicionados.
Entre as primeiras, situam-se as ligas alumínio-cobre, alumínio-silício e alumínio-

magnésio. As do segundo grupo contêm cobre e silício, ou cobre, silício e magnésio, ou silício
e magnésio ou cobre-níquel e magnésio.
As características do alumínio e suas ligas tornam esse metal de grande utilidade onde
se deve combinar boa resistência mecânica e razoável ductilidade, com baixo peso especifico
e boa resistência à corrosão.
3
As propriedades das ligas de fundição contendo grandes quantidades de eutécticos,

como as ligas de alumínio-silício, dependem mais da morfologia eutéctica e do espaçamento
do braço dendrítico do que do tamanho do grão. Portanto, a modificação da fase de silício
frágil do eutéctico é usada principalmente no processamento de ligas de alumínio-silício
(Stefanescu e Ruxanda 2004; Wang et al. 2011).
2.1.1 Ligas AlSi7Mg

As ligas Al-Si-Mg caracterizam-se pela sua boa colabilidade e possibilidade de obter
boas propriedades mecânicas (Loizaga et al. 2010).
A colabilidade é uma característica do metal e das ligas fundidas relacionada com a

viscosidade e que influencia a maior ou menor capacidade para encher as moldações. Se a
colabilidade do metal for muito baixa corre-se o risco de o metal solidificar prematuramente,
antes do enchimento completo das moldações (Lobo 2017).
As ligas de alumínio AlSi7Mg apresentam alta resistência e ductilidade que pode variar
entre 2 a 6 %. Apresentam estas características devido aos baixos teores de impurezas e
tratamento térmico a que são submetidas. São boas para fundição, maquinagem e
apresentam boa resistência à corrosão. As principais aplicações para estas ligas estão na
indústria aeronáutica, partes de máquinas, peças para automóveis, motociclos e partes
estruturais que necessitam de alta resistência (Duarte 2007; Ran, Zhou, e Wang 2008).
Esta liga foi desenvolvida para produzir componentes estruturais e de segurança,

utilizando os processos de fundição com moldação de areia ou permanente por gravidade e
tratamento térmico de solubilização e envelhecimento (Duarte 2007).
Estas ligas, normalmente, são fundidas entre os 650°C e 750°C, sendo que, tal como
referem Xu et al. (2004), a temperaturas acima dos 700°C, os processos de desgaseificação
são mais eficientes.
A Tabela 1 diz respeito à composição química da liga AlSi7Mg e suas variantes, segundo
a norma ISO 3522:2007(E). Os valores entre parênteses são composições de lingotes onde
diferem dos valores das peças vazadas. Os limites de valores são expressos como um máximo,
a menos que estejam dentro de um intervalo.
4
Tabela 1 – Composição química das ligas AlSi7Mg segundo a Norma ISO 3522:2007(E).
SÍMBOLO QUÍMICO ALSI7MG ALSI7MG0,3 ALSI7MG0,6

Si 6,5 a 7,5 6,5 a 7,5 6,5 a 7,5
Fe
COMPOSIÇÃO QUÍMICA, % (FRAÇÃO MÁSSICA) 0,55 0,19 0,19
(0,45) (0,15) (0,15)
Cu 0,20 0,05 0,05
(0,15) (0,03) (0,03)
Mn 0,35 0,10 0,10
Mg 0,20 a 0,65 0,25 a 0,45 0,45 a 0,70
(0,25 a 0,65) (0,30 a 0,45) (0,50 a 0,70)
Ni 0,15 - -
Zn 0,15 0,07 0,07
Pb 0,15 - -
Sn 0,05 - -
Ti 0,05 a 0,25 0,08 a 0,25 0,08 a 0,25
(0,05 a 0,20) (0,10 a 0,18) (0,10 a 0,18)
1
Outros Cada 0,05 0,03 0,03
Outros Total 0,15 0,10 0,10
Alumínio Restantes
As propriedades mecânicas das ligas AlSi7Mg para fundição em areia estão descritas
na Tabela 2, cujos valores representados são os valores mínimos.
Tabela 2 – Propriedades mecânicas das ligas AlSi7Mg para fundição em areia, segundo a norma ISO
3522:2007(E).
TENSÃO TENSÃO LIMITE TENSÃO

DESIGNAÇÃO EXTENSÃO
DE DE DUREZA LIMITE
DESIGNAÇÃO DO APÓS
ROTURA ELASTICIDADE2 BRINELL DE
DA LIGA TRATAMENTO ROTURA
Rm RP0,2 HBW FADIGA
TÉRMICO %
MPa MPa MPa
F 140 80 2 50
AL SI7MG 80 a 110
T6 220 180 1 75
AL SI7MG0,3 T6 230 190 2 75 80 a 110
AL SI7MG0,6 T6 250 210 1 85 80 a 110
Onde:
1
“Outros” não inclui elementos modificados ou refinados tais como Na, Sr, Sb ou P.
2
Tensão limite convencional de proporcionalidade a 0,2%.
5
• F – Estado bruto de vazamento;

• T6 – Solução tratada termicamente e totalmente envelhecida artificialmente.
Existem também outras propriedades como condutividade elétrica e térmica, descritas

na Tabela 3.
Tabela 3 – Outras propriedades das ligas AlSi7Mg, segundo a norma ISO 3522:2007(E).
EXPANSÃO
TÉRMICA CONDUTIVIDADE CONDUTIBILIDADE
DESIGNAÇÃO
LINEAR ELÉTRICA TÉRMICA
DA LIGA
10-6/K MS/m W/(mK)
293K A 373 K
AL SI7MG 22 19 a 25 150 a 170
AL SI7MG0,3 22 21 a 27 160 a 180
AL SI7MG0,6 22 20 a 26 150 a 180
As ligas AlSi7Mg0,3 e AlSi7Mg0,6 são mais dúcteis (mais resistentes ao choque) do que
a liga AlSi7Mg.
O magnésio é adicionado às ligas Al-Si para formar AlMg2Si (Mg:Si=1,73) para

endurecimento através da formação de precipitados de Mg2Si (Totten e MacKenzie 2003;
Wang 2003).
Uma vez que a resistência e a dureza das ligas dependem principalmente da sua
microestrutura, há vários esforços a serem feitos para refinar a microestrutura para melhorar
as propriedades mecânicas. Adicionar um afinador e um modificador ao metal aquando a
fusão é um processo comum para tal melhoria (Zhang et al. 2008).
2.1.2 Efeitos de Alguns Elementos Químicos no Alumínio

Os elementos químicos presentes nas ligas de alumínio são o que dá origem a certas
propriedades das mesmas, tais como a maior ou menor resistência, maior ou menor
ductilidade. O teor certo de cada elemento químico presente nas ligas de alumínio é, portanto,
essencial.
2.1.2.1 Silício, Si
O silício tem um efeito extraordinário nas ligas de alumínio, melhorando quase todas
as características de fundição destas ligas (Marques 2012). Adições de silício melhoram
significativamente a colabilidade, resistência à fissuração a quente e características de
alimentação das moldações. Em todas as ligas de alumínio usadas em fundição, são as de
alumínio – silício que desempenham o papel mais importante. O aumento de silício na
6
composição de algumas ligas é extremamente importante, pois, aumenta a colabilidade

permitindo que as peças fundidas tenham espessuras reduzidas e pormenores complicados
de se obter com outros elementos (Marques 2012) .
As propriedades mecânicas das ligas Al-Si estão relacionadas com a morfologia das
partículas de silício (tamanho, forma e distribuição), com o tamanho de grão do alumínio,
forma e parâmetros dendríticos (Shabestari e Shahri 2004).
Comercialmente as ligas podem ser hipoeutéticas e hipereutéticas com o teor de silício

podendo variar até 25 %. Normalmente, o teor de silício é determinado pelo processo de
fundição. Para processos com arrefecimento mais lento, tais como cera perdida e moldações
em areia, o teor de Si varia entre 5 e 7 %, para moldações permanentes por gravidade entre 7
e 9 % e para fundição sob pressão, entre 8 e 12 %. Portanto, a variação do teor de silício de
acordo com o processo de fabrico está relacionada com a taxa de arrefecimento imposta, pela
colabilidade necessária para preenchimento da cavidade da moldação e pela contração da liga
(Duarte 2007), (Marques 2012).
A expansão da fase constituinte do silício durante a solidificação compensa

parcialmente a contração do alumínio, diminuindo assim a contração e fissuração a quente. O
Si também reduz o coeficiente de expansão da liga (Totten e MacKenzie 2003).
2.1.2.2 Magnésio, Mg
O magnésio é utilizado em ligas Al-Si devido ao seu forte efeito em aumentar a dureza
e a resistência de ligas solubilizadas e envelhecidas, devido à fase endurecedora Mg2Si. Esta
fase endurecedora apresenta um limite de solubilidade muito próximo de 0,70% Mg, abaixo
do qual não existe mais endurecimento ou começa a haver amaciamento da matriz. As ligas
Al-Si mais comuns e com propriedades mecânicas superiores têm o teor de Mg na faixa de 0,4
a 0,7% (Metals 2008), (Marques 2012) .
2.1.2.3 Ferro, Fe
O ferro é considerado a impureza mais prejudicial no alumínio. Ele é proveniente de
impurezas da bauxite ou da contaminação do alumínio líquido com metais ferrosos durante o
manuseamento com ferramentas e reciclagem. A diluição é o único método prático para
reduzir o teor de ferro no alumínio. Com o aumento do teor de ferro as peças têm tendência
para diminuir a ductilidade. O ferro reage com outros compostos e forma um elevado número
de compostos intermetálicos, tais como, FeAl3, FeMnAl6 e αAlFeSi. Estes compostos são
insolúveis e são responsáveis pelo aumento da resistência, especialmente a temperaturas
elevadas, mas também pela fragilização da microestrutura. À medida que a fração de fases
insolúveis aumenta com o aumento do teor de ferro, algumas das propriedades de fundição
relacionadas com a alimentação das peças, é gravemente afetada (Marques 2012).
Consequentemente, o preço do alumínio no mercado depende do seu teor de ferro. Altos
7
teores de Fe reduzem a colabilidade devido à formação de fases com o Mn e Cr. Estas fases
são mais densas que o alumínio líquido e depositam-se no fundo dos cadinhos, mas podem
ser arrastadas para o interior do molde, afetando as propriedades mecânicas das peças
(Duarte 2007).
2.1.2.4 Antimónio, Sb
Em níveis de concentração iguais ou superiores a 0,10%, o antimónio modifica o
eutético alumínio – silício. O efeito é essencialmente o da modificação estrutural,
transformando uma estrutura com uma forma acicular numa estrutura lamelar. A eficácia da
alteração estrutural depende da ausência de fósforo e da taxa de solidificação. O antimónio
também reage com o estrôncio e o sódio, formando compostos intermetálicos grosseiros ou
com efeitos adversos na fusibilidade do material. O antimónio é classificado com um metal
pesado com um elevado potencial, especialmente quando associado com SbH3 (Marques
2012).
2.1.2.5 Cobre, Cu
O cobre aumenta substancialmente a resistência e o endurecimento estrutural. Ligas
que contem cerca de 4 a 5,5% de cobre tem uma resposta mais eficaz a tratamentos térmicos
e apresentam propriedades mecânicas mais elevadas após vazamento. O cobre reduz a
resistência à corrosão. Inversamente ao referido na frase anterior, baixas concentrações de
cobre introduzidas em ligas de alumínio – zinco inibem a corrosão. Reduz a tendência a
fissuração a quente e aumenta o potencial para a diminuição do tamanho das dendrites
(Marques 2012).
2.1.2.6 Estrôncio, Sr
O estrôncio é um modificador do eutético das ligas de alumínio–silício. Essa
modificação é obtida através de adições muito reduzidas, entre 0,008 a 0,04%. Adições muito
elevadas traduzem-se em porosidades. A desgaseificação das ligas torna-se complicada se
esses mesmos níveis forem elevados (Marques 2012).
2.2 FUNDIÇÃO EM AREIA

A fundição é um processo de fabrico no qual metal fundido é vazado para uma forma
que se aproxima da do componente acabado. Na fundição, o metal líquido é conduzido para
a cavidade de uma forma altamente controlada, utilizando um sistema de canais,
reservatórios e outros elementos de fluxo, a que nos referiremos como sistema de
alimentação e sistema de gitagem. A forma é proporcionada pela moldação, que é,
8
essencialmente, uma cavidade com a forma negativa do componente e dimensionada para

compensar as alterações dimensionais (contração) que ocorrem à medida que a liga solidifica
e arrefece até à temperatura ambiente (Totten e MacKenzie 2003).
Convém salientar que as propriedades mecânicas são inferiores em peças fabricadas

em moldações de areia em comparação às peças fabricadas em moldações metálicas, como
consequência da menor velocidade de solidificação (Loizaga et al. 2010).
A Figura 1 esquematiza os componentes que compõe uma moldação em areia.
Figura 1 – Elementos que compõem uma moldação em areia. Adaptado de (Lobo 2017).
Os materiais que constituem a moldações têm que ser refratários para suportarem as
temperaturas das ligas vazadas, sem fundirem nem reagirem com o metal das peças.
Dependendo do material usado, as moldações utilizadas na indústria de fundição podem ser
de dois tipos:
• Moldações não permanentes - preparadas a partir de areia de sílica, ou outras,

misturadas com ligantes adequados;
• Moldações permanentes - executadas em metal (Lobo 2017).
As moldações são normalmente constituídas por duas meias moldações: a meia

moldação superior e a meia moldação inferior. Para se fazer as moldações são necessárias
caixas de moldação equipadas com um sistema adequado de guiamento e de aperto e são
necessários moldes para se obter as cavidades. Devido ao processo de fundição,
normalmente, o molde da peça está dividido em duas partes, constituindo os dois meios
moldes, um para cada meia moldação. Após o posicionamento do molde ou meio molde no
interior de uma caixa de moldação, a areia é colocada no seu interior e compactada à volta do
molde. É necessário usar machos, sempre que as peças apresentem furos ou zonas ocas no
9
seu interior, previamente preparados em areia mais resistente, a posicionar corretamente na

meia moldação inferior antes do fecho das moldações (Lobo 2017).
A superfície que separa as duas meias moldações, delimitando a parte das peças que
é feita na meia moldação inferior da que é feita na meia moldação superior, é designada por
superfície de apartação da moldação (Lobo 2017).
Nos processos de moldação em areia, o enchimento das moldações é feito,

normalmente, por ação da gravidade. O metal fundido é transportado do forno até à zona de
vazamento em colheres, com revestimento refratário e com capacidade adequada para
encher uma ou várias moldações, tendo em conta o peso de metal vazado por moldação e as
perdas de temperatura verificadas (Lobo 2017).
A qualidade das peças fundidas depende, maioritariamente, das características dos

moldes utilizados, tanto no que diz respeito ao projeto realizado como à rugosidade superficial
que apresentam e eventuais desvios dimensionais em relação às tolerâncias previstas no
desenho do molde. Para se fazer o desenho do molde é necessário definir previamente a
superfície ou plano de apartação e identificar das zonas da peça que vão ser feitas por machos.
É também necessário estabelecer as mingas para correção dimensional do molde, definir as
saídas (inclinações a dar às paredes dos moldes), no sentido de extração e estabelecer as
sobreespessuras de maquinagem, sempre que se justifique (Lobo 2017; Magalhães 2009).
2.2.1 Hidrogénio no Alumínio

Em geral, o hidrogénio é considerado a principal fonte de porosidade em fundição de
alumínio e suas ligas. Devido à sua solubilidade reduzida no sólido, o hidrogénio é rejeitado
pela proliferação de dendrites durante a solidificação e causa porosidade, o que é um defeito
prejudicial para a qualidade do produto de fundição e suas propriedades mecânicas (Dispinar
et al. 2010).
O hidrogénio é o único gás que é consideravelmente solúvel no alumínio e suas ligas.

A solubilidade do hidrogénio é consideravelmente maior no estado liquido do que no estado
sólido, tal como se pode verificar na Figura 2 (Davis 1993) .
10
Figura 2 – Solubilidade do hidrogénio no alumínio(pH2 =1 atm) (Kaufman e Rooy Elwin 2004).
A equação da reação com o vapor de água presente na atmosfera é a seguinte:
2 𝐴𝑙(𝑙) + 3 𝐻2 𝑂(𝑔) = 𝐴𝑙2 𝑂3 (𝑠) + 3 𝐻2 (𝑔) 3 (1)
As equações de solubilidade simples para o hidrogénio no alumínio líquido precisam

de ser adaptadas para a composição da liga. O magnésio aumenta a solubilidade de hidrogénio
no alumínio líquido, enquanto o cobre, o silício e o zinco reduzem os níveis de solubilidade.
Os elementos de modificação, como o sódio, o estrôncio ou o boreto de titânio, não
modificam de forma mensurável a solubilidade do hidrogénio (Foseco 2012).
Durante a fusão, o metal está rodeado de gases, incluindo o hidrogénio. Estes gases
têm origem na atmosfera que rodeia a fusão e no processo de combustão, podendo mesmo
penetrar nas paredes do forno de fusão. O hidrogénio dissolve-se fácil e rapidamente no metal
líquido ficando a fazer parte da composição química do metal. Quando o metal é vazado numa
moldação arrefece rapidamente, então, o metal já não consegue manter na sua composição
a mesma quantidade de gás que tinha quando estava na fase líquida, o que leva a produção
de bolhas, que têm tendência a subir escapando para a atmosfera. Como o metal solidifica
3
Retirado de (Foseco 2012)
11
rapidamente nem todo o gás consegue sair da moldação ficando aprisionado sob a forma de
bolhas levando à criação de porosidades.
Apenas gases no seu estado atómico se dissolvem no metal líquido, quando dois
átomos se combinam formam uma molécula e então o gás escapa através do metal, podendo
mesmo assim ficar aprisionado devido à rápida solidificação do metal (Marques 2012; Davis
1993).
Há várias fontes potenciais de hidrogénio no alumínio, tais como:
• Atmosfera do forno de fusão;

• Componentes externos, tais como a humidade presente nos refratários,
ferramentas e sucatas incorretamente limpas;
• Reações do metal/moldação – se o fluxo de metal é excessivamente turbulento
durante o processo de vazamento, o ar pode ser aspirado para dentro do
molde. Se o ar não for expelido antes do início da solidificação, pode haver
captação de hidrogénio. A humidade excessiva em moldações de areia verde
pode ser fonte de hidrogénio (Davis 1993).
Podem ocorrer dois tipos de porosidade relacionada com o hidrogénio no alumínio. De

maior importância é a porosidade interdendrítica, que é encontrada quando os teores de
hidrogénio são suficientemente elevados que o hidrogénio rejeitado na solidificação resulte
em pressões de solução acima da atmosférica. A porosidade secundária (tamanho
micrométrico) ocorre quando os teores de hidrogénio dissolvido são baixos e a formação de
vazios é caracteristicamente subcrítica (Davis 1993).
A presença de microporosidades reduz as propriedades mecânicas associadas a

ductilidade (alongamento e resistência ao impacto). Nestes casos, deve-se eliminar os
problemas de rechupes impondo solidificação direcional através de arrefecimentos
localizados nas moldações metálicas (Fuoco 2016).
Segundo Puga et al. (2009), as peças fundidas de alumínio geralmente contêm 0,15-
0,30 ml H2 / 100 mg Al, e apenas em de ligas de fundição de alta resistência, as concentrações
de hidrogénio precisam ser mantidas abaixo de 0,1 ml H2 / 100 mg de Al. Apesar disso, as
peças de fundição com teor de hidrogénio muito baixo geralmente mostram uma maior
concentração de microrrechupes do que aquelas com maior teor de hidrogénio e requerem
cálculos muito mais precisos dos sistemas de gitagem e de alimentação.
2.2.2 Oxigénio no Alumínio

É quase impossível prevenir a formação de escória na fundição das ligas de alumínio.
12
O resultado da reação entre o alumínio e o oxigénio são óxidos do tipo Al 2O3, sendo
óxidos amorfos, com morfologia de filmes que apresentam densidade pouco superior ao
alumínio no estado líquido (Fuoco 2016).
A formação de filmes de óxidos é extremamente rápida. Como o filme de óxido

apresenta uma baixa resistência mecânica, este é rompido facilmente pelo uso de ferramentas
de limpeza ou pela simples agitação do banho durante o vazamento dos moldes. Uma vez
rompido o filme de óxidos, pedaços deste filme ficam em suspensão dentro do banho. Se estes
filmes forem incorporados, a peça terá inclusões de óxidos. Estas inclusões não têm tempo de
decantar, ficando espalhadas de forma aleatória nas peças fundidas, tal como se verifica na
Figura 3 (Fuoco 2016).
Figura 3 – Inclusões de óxidos numa liga de alumínio (Fuoco 2016).
A técnica industrial mais utilizada para fundir peças sem problemas de inclusões de
óxidos é constituída essencialmente por duas etapas:
a) Limpeza dos óxidos em suspensão nos banhos através do tratamento de

desgaseificação;
b) Vazamento sem turbulência para evitar a geração de novos óxidos e sua
incorporação na peça fundida (Fuoco 2016).
Devido a vários motivos como, por exemplo, convecção e/ou turbulência, os filmes de
óxidos podem tornar-se compactos e rugosos, o que pode resultar num estado razoavelmente
menos prejudicial. No entanto, quando os filmes de óxidos começam a desintegrarem-se
(devido à difusão de hidrogénio no espaço entre os óxidos não ligados e a pressão negativa
gerada pela contração), isso pode levar à formação de grandes defeitos, como poros ou
fissuras (Dispinar et al. 2010).
Dispinar et al. (2010) defendem que o índice de filmes de óxidos é independente do

teor de hidrogénio e que as propriedades mecânicas parecem ser mais sensíveis ao índice de
filmes de óxidos, ou seja, à medida que o índice deste diminui, as propriedades mecânicas
melhoram.
13
2.2.3 Desgaseificação
A desgaseificação é uma técnica usada para melhorar a qualidade do metal fundido
(Lee, So, e Shin 2016). Existem vários métodos de desgaseificação, tais como o uso de pastilhas
de hexacloroetano (C2Cl6), desgaseificação ultrassónica, desgaseificação a vácuo,
desgaseificação a spray e desgaseificação rotativa (Mostafaei et al. 2016; Puga et al. 2009).
Os níveis de hidrogénio dissolvido podem ser reduzidos de variadas formas. A forma

mais simples é manter o metal a uma temperatura mais baixa durante algum período de
tempo durante o qual a solubilidade do hidrogénio é mais baixa e assim proporcionar a
desgaseificação natural. Porém, numa indústria, este processo não é possível devido a
elevadas produções e limitações de tempo. A desgaseificação intencional do metal fundido
pode ser conseguida das seguintes formas (Davis 1993):
• Borbulhamento com gás inerte;

• Desgaseificação com fluxos comprimidos;
• Desgaseificação com misturador mecânico.
2.2.3.1 Borbulhamento com gás inerte

O método mais simples de desgaseificação de alumínio fundido é através da injeção
de um gás ou mistura de gás sob pressão através de um tubo ou lança. Os próprios tubos são
de ferro fundido revestido a cerâmica ou tubo de aço, ou, mais frequentemente grafite (Davis
1993).
Um gás de purga serve para recolher hidrogénio devido à baixa pressão parcial do
hidrogénio proporcionada pela bolha coletora em relação ao metal líquido circundante. O
hidrogénio difunde-se na bolha do gás inerte, que sobe à superfície do metal fundido e é
expelido para a atmosfera (Davis 1993).
Os gases de purga podem ser inertes (árgon ou azoto) ou reativos (cloro e Freon 12).
Na Figura 4 está representado o tempo necessário de desgaseificação para obter um valor
baixo de concentração de hidrogénio, dependendo do gás escolhido.
14
Figura 4 - Eficiências relativas de gases de purga na desgaseificação da liga de alumínio 356 (Davis 1993).
2.2.3.2 Desgaseificação Rotativa

A desgaseificação rotativa é o processo de desgaseificação mais comum para as ligas
de alumínio. Na desgaseificação rotativa, um gás inerte ou uma mistura de um gás reativo
com um gás inerte é injetado através de um rotor tubular e é subsequentemente libertado
através de orifícios finos na base do rotor para o metal líquido (Mostafaei et al. 2016; Ni et al.
2003). Este processo representado esquematicamente na Figura 5, irá ser o processo utilizado
no trabalho experimental.
Figura 5 – Representação esquemática de a) rotor e b) processo de desgaseificação rotativa.

Adaptado de (Mostafaei et al. 2016).
15
A principal vantagem da desgaseificação rotativa é o facto de os óxidos “velhos"

grosseiros, tais como peles de lingote/peça, flutuarem à superfície do metal líquido, sendo
depois fácil de remover com uma escumadeira (Mostafaei et al. 2016).
Entre as variáveis de processo que precisam de ser determinadas, estão o tipo de gás
(inerte ou reativo), a velocidade de rotação do rotor, o caudal do gás, a duração da
desgaseificação e a temperatura de fusão durante o processo. Durante a desgaseificação, a
velocidade angular do rotor separa as bolhas de gás à medida que atravessam os orifícios, o
que resulta numa fina distribuição de bolhas no metal líquido. As bolhas de gás recolhem o
hidrogénio do metal líquido devido à diferença de pressão parcial. As bolhas de gás também
aumentam a flutuabilidade dos filmes de óxidos em suspensão e fazem com que flutuem na
superfície do metal fundido. A eficiência do processo de desgaseificação diminui com o
aumento do tamanho da bolha. No entanto, a turbulência dentro do cadinho ao redor do rotor
faz com que os filmes de óxidos se agrupem e se depositem no fundo do cadinho. Assim, a
eficiência da desgaseificação rotativa é determinada pelo campo de fluxo dentro do metal
fundido gerado pela rotação do rotor e fluxo de gás (Mostafaei et al. 2016).
2.2.3.3 Desgaseificação com vibração ultrassónica

A desgaseificação ultrassónica, uma técnica ambientalmente limpa e relativamente
barata, utiliza vibrações ultrassónicas de alta intensidade para gerar pressões oscilantes no
alumínio fundido (Xu, Han, e Meek 2008; Xu et al. 2004).
Na prática, qualquer metal ou liga metálica normalmente contém uma quantidade

significante de partículas submicroscópicas em suspensão que não são embebidas pelo metal
fundido, contendo uma fase gasosa nos defeitos de superfície, onde a proporção de
hidrogénio livre é inferior a 0,1%. No entanto, essa pequena quantidade de hidrogénio é
suficiente para iniciar cavitação. Quando a cavitação começa, desenvolve-se dentro do líquido
um grande número de pequenas cavidades. Devido às pressões alternadas que são geradas e
à difusão de hidrogénio para essas cavidades, começam a desenvolverem-se grandes bolhas
e flutuam para a superfície líquida, onde o hidrogénio é expulso para a atmosfera. Contudo, o
desenvolvimento da cavitação em metais líquidos não é uma tarefa fácil, e depende de muitas
variáveis diferentes - parâmetros acústicos, tensão superficial, viscosidade e temperatura de
fusão e fração volumétrica de inclusões no metal fundido (Puga et al. 2009), (Cziegler et al.
2017).
Na experiencia de Puga et al. (2009), utilizou-se o equipamento utilizado na Figura 6.

A desgaseificação ultrassónica consiste principalmente num gerador ultrassónico, um
transdutor e um radiador acústico para transmitir a vibração ultrassónica ao metal fundido.
16
Figura 6 – Equipamento de desgaseificação ultrassónica. Adaptado de Puga et al. (2009).
As principais vantagens da desgaseificação ultrassónica são a alta taxa de

desgaseificação e o reduzido impacto ambiental do processo. A escória gerada é mínima, de
modo a que os custos ambientais são insignificantes. Por outro lado, esta técnica não induz a
agitação de metal, como processos alternativos, não destruindo o óxido de alumínio protetor
presente na superfície do metal líquido, evitando a sua introdução no alumínio líquido e
mantendo seu efeito protetor contra contaminantes atmosféricos. Além disso, o efeito de
cavitação promove a remoção de inclusões não metálicas do metal fundido, desempenhando
um importante contributo para a obtenção de fundições com qualidade. Quando comparado
com outro processo de desgaseificação de alumínio, como a desgaseificação rotativa, a
desgaseificação ultrassónica é cerca de três vezes mais rápida (Puga et al. 2009).
2.2.3.4 Outros métodos de desgaseificação

Uma abordagem diferente para a remoção de hidrogénio do alumínio fundido é
reduzindo a pressão dentro do forno de fusão, criando um pequeno efeito de vácuo que
aumenta a taxa de remoção de hidrogénio. Esta técnica, conhecida por desgaseificação a
vácuo, é um pouco difícil e cara de implementar em fundições, devido aos requisitos do
equipamento de vácuo (Puga et al. 2009; Xu, Meek, e Han 2007).
2.2.3.5 Verificação da eficiência da desgaseificação

A eficiência do processo de desgaseificação pode ser medida pela retirada de amostras
que solidificam a pressão reduzida (cerca de 10% da pressão atmosférica). Este processo é
esquematicamente demonstrado na Figura 7 (Fuoco 2016).
17
Figura 7 – Esquema do processo de obtenção de provetes solidificados com pressão reduzida (Fuoco 2016).
A solidificação com pressão reduzida tem por função ampliar o tamanho dos poros
formados para um mesmo teor de hidrogénio, tornando as diferenças entre teores de
hidrogénio visíveis num provete cortado e polido ou ainda aumentando a diferença de
densidades em provetes com teores de hidrogénio diferentes (Fuoco 2016).
Tal como se pode observar na Figura 8, para obter uma desgaseificação eficiente e
atingir elevados valores de densidade em ligas de alumínio, normalmente são necessários
entre 5 e 7 minutos de desgaseificação (Fuoco 2016).
Figura 8 – Tamanho e quantidade de porosidade em corpos de prova solidificados a pressão reduzida à

medida em que o tempo de desgaseificação com rotor aumenta. Os números nos provetes representam o
tempo de desgaseificação em minutos (Fuoco 2016).
18
2.2.4 Contração e Solidificação do Metal Vazado

A solidificação de um metal quando vazado na respetiva cavidade da moldação é uma
fase importante no processo de fundição, influenciando muito a qualidade e o rendimento do
produto (Teixeira 2013).
A solidificação de peças fundidas é um fenómeno não-linear e transitório, que

representa um desafio em termos de modelação e análise. Trata-se de uma mudança de fase
com libertação de calor latente numa interface líquido/sólido que avança à medida que a
solidificação progride. O calor é transferido a partir do metal fundindo para o ambiente de
acordo com três modos de transferência de calor, condução, convecção e radiação (Teixeira
2013).
O processo de solidificação tem início junto às paredes da moldação, locais mais frios,
progredindo para o centro. Assim, secções de menor espessura solidificam mais rápido
(Teixeira 2013). A Figura 9 representa esquematicamente a contração que acompanha o
arrefecimento dos metais fundidos desde o enchimento das moldações até à solidificação das
peças, e seu arrefecimento posterior até uma temperatura próxima da temperatura ambiente
(Lobo 2017).
Figura 9 – Contração de um cilindro, vazado em céu aberto, durante a solidificação e arrefecimento posterior.
(Lobo 2017).
19
Descrevendo sucintamente a Figura 9:
(1) “Nível do metal líquido na cavidade da moldação imediatamente após o

vazamento;
(2) Abaixamento do nível associado à contração do metal líquido durante o
arrefecimento até à temperatura de inicio de solidificação;
(3) Nova redução da altura do cilindro e formação de uma cavidade (rechupe)
devido à contração do metal líquido na altura de solidificação;
(4) Diminuição da altura e do diâmetro do cilindro durante a contração térmica no
estado sólido” (Lobo 2017).
O processo de solidificação ocorre em duas etapas denominadas de nucleação e

crescimento. Inicialmente forma-se um pequeno núcleo sólido, no seio do líquido, que
posteriormente cresce. Isto sucede com vários núcleos simultaneamente até que todo o
material seja um sólido (Teixeira 2013).
À medida que o metal líquido arrefece, os átomos vão passando para um estado mais
ordenado até passar para o estado cristalino, com arrumação a curta e longa distância,
característico das fases no estado sólido, seguindo-se uma contração térmica dentro do
estado sólido (Lobo 2017).
A organização dos átomos a curta distância envolve a formação de malhas cristalinas,

enquanto que a organização a grande distância envolve a formação de dendrites no meio
envolvente do metal líquido e seu desenvolvimento posterior no decorrer da solidificação
(Lobo 2017). Na Figura 10 está representada esquematicamente a solidificação dendrítica em
ligas metálicas de baixo estado de nucleação.
Figura 10 – Solidificação dendrítica em pele ou dirigida em ligas metálicas de baixo estado de

nucleação, vazadas em moldações permanentes com vazamento em céu aberto (lingoteiras) (Lobo 2017).
20
Da Figura 10, observa-se então:
(1) “Fase avançada do processo de solidificação, em que se observa uma fina

camada de grãos dendríticos equiaxiais, junto da interface com a moldação
(zona exterior), seguida de uma zona de grãos dendríticos colunares. A zona
central, ainda no estado líquido, apresenta uma grande quantidade de
gérmenes de nucleação (pontos escuros pequenos e dispersos).
(2) Fase mais avançada do processo de solidificação, com grãos dendríticos
equiaxiais em desenvolvimento no metal líquido bem inoculado (grande
concentração de gérmenes de nucleação)” (Lobo 2017).
Este processo de solidificação tem início junto às paredes da moldação, sendo

característico das ligas que apresentam um curto intervalo de solidificação, por exemplo, aços,
ligas de cobre e latões, e apresentam também baixo estado de nucleação, dizendo-se que a
germinação foi endógena (Lobo 2017).
O mecanismo de solidificação das ligas que apresentam um grande intervalo de

solidificação e com um elevado estado de nucleação do metal líquido é distinto. Neste caso, o
desenvolvimento das dendrites ocorre de forma gradual, a partir dos gérmenes de nucleação
espalhados no metal líquido, até à formação de grãos na microestrutura. Este processo de
solidificação em camada espessa ocorre em ligas da família dos ferros fundidos, ligas leves e
bronzes, desde que apresentem estados de nucleação elevados, tratando-se, normalmente,
de germinação exógena (Lobo 2017). A Figura 11 representa a solidificação dendrítica de ligas
metálicas com grande intervalo de solidificação.
Figura 11 – Solidificação dendrítica em camada espessa de ligas metálicas com um grande intervalo de
solidificação e estados de nucleação elevados.
21
O tempo total de solidificação de uma peça vazada depende de vários fatores, tais
como a composição química da liga e do seu posicionamento no diagrama de equilíbrio e o
sobreaquecimento do metal vazado acima da temperatura de Liquidus. Depende também das
características da liga, no que concerne ao seu calor específico, quer no estado sólido quer no
estado líquido e do seu calor latente de fusão e das características da moldação,
nomeadamente, no que diz respeito à sua condutibilidade térmica (Lobo 2017).
2.2.5 Tipos de Areia

O tipo de areia é fundamental para o processo de vazamento em areia, como se irá
observar no trabalho experimental. Esta pode influenciar o teor de porosidades presentes nas
peças produzidas através da fundição em areia.
Na moldação em areia verde, a areia é recuperada e reutilizada após o abate das

moldações depois de um reacondicionamento adequado na instalação de preparação de
areias. A areia de moldação em areia verde é fundamentalmente constituída por grãos de
sílica, ligante e água e, quando sujeita a esforços de compressão e/ou compactação, é capaz
de garantir a aglomeração dos grãos e, enquanto não perder humidade, é capaz de assegurar
a retenção das formas impressas (Lobo 2017).
Os aglomerantes químicos das areias de moldação e de machos podem ser orgânicos

e inorgânicos. Os ligantes químicos inorgânicos incluem as argilas e o silicato de sódio. Os
ligantes químicos orgânicos, normalmente designados por resinas, são os mais utilizados e
apresentam uma grande variedade de produtos. Cada resina tem o seu catalisador especifico.
A preparação deste tipo de areia envolve a pesagem e mistura do ligante com areia nova, em
misturadores. A areia de base mais utilizada é a areia de sílica, lavada e seca (Lobo 2017).
As areias de base naturais classificam-se em areia de sílica (SiO2), de zircónia (ZrSiO4),

de cromite (FeCr2O4) e de olivina (Mg2SiO4) (Lobo 2017).
A Tabela 4 refere as principais características dos diversos tipos de areias.
22
Tabela 4 – Principais características das areias de base e comportamentos em relação à areia de sílica
(Lobo 2017).
Características Sílica Zircónia Cromite Olivina

Índice de finura
50 – 60 102 74 65
AFS
Redondo/sub-
Forma do grão Redondo Angular Angular
angular
Peso específico 2,65 4,66 4,52 3,3
Densidade a
1,49 2,77 2,67 1,7
granel (g/cm3)
Dilatação
1,9% (não
térmica (20- 0,45% 0,60% 1,10%
linear)
1200°C)
Condutividade
Baixa Elevada Elevada Baixa
térmica
Alta
refratareidade
Arrefecimento
Resistência à
rápido
penetração Aços ao Mn
Aplicação Geral Boa para areias
Arrefecimento (não reage)
de resina
rápido
Não reage com
aços e ferro
fundido
Em qualquer fundição é fundamental que as areias de moldação possam garantir um

comportamento adequado ao longo das diferentes fases do processo.
As areias têm que ser fáceis de moldar, não devem agarrar aos moldes e devem
garantir resistência suficiente para manter a sua forma, suportar os machos e aguentar o
manuseamento e transporte até ao local de vazamento (Lobo 2017).
No vazamento, as moldações devem apresentar um comportamento adequado

quanto à dilatação e reação metal/areia e aguentar o desgaste e os esforços mecânicos
causados pela entrada do metal na moldação e pela pressão metaloestática desenvolvida na
meia moldação superior. A permeabilidade da areia verde é de grande importância para a
obtenção de peças sem defeitos, uma vez que, para além do ar que está contido na cavidade
da moldação, há desenvolvimento de uma quantidade considerável de gases, resultantes da
evaporação da água e da queima de uma certa quantidade de ligantes e aditivos da camada
de areia que envolve a cavidade (Lobo 2017).
23
É essencial que as várias secções da peça possam contrair livremente, sem oposição
da areia durante a solidificação do metal e arrefecimento até à temperatura ambiente. Se tal
acontecer, criam-se tensões e podem aparecer fissuras nas zonas mais críticas das peças (Lobo
2017).
No abate das moldações, tanto a areia de machos como a areia verde devem ter pouca
resistência garantindo uma separação rápida e eficaz, sem o risco de danificar as peças (Lobo
2017).
A recuperação da areia deve ser fácil, pois só assim a fundição de areia verde é
competitiva e economicamente rentável (Lobo 2017).
2.2.5.1 Areia auto-secativa

Esta areia é constituída por areia aglomerada com resinas ou silicato de sódio com
éster. Por serem capazes de suportar grandes esforços mecânicos, estas areias são ainda mais
resistentes do que as areias verdes e, por isso, são usadas no fabrico dos machos. Este
processo é indicado para grandes dimensões e formas complexas. O vazamento do metal na
moldação com areias auto-secativas é semelhante ao das areias verdes (Teixeira 2013).
2.2.6 Defeitos da Fundição

As peças obtidas através de processos de fundição não estão isentas de imperfeições,
que contribuem para a qualidade final. Tais imperfeições só começam a ser encaradas como
defeitos, ou falhas, quando a função e/ou aparência da peça estão em causa: deve então ser
feita uma análise para determinar se existe a possibilidade de recuperação da peça ou, em
casos mais graves, rejeitar ou substituir a mesma. Este tipo de decisão é dependente não só
do defeito em si, mas também do seu significado relativamente à funcionalidade da peça e,
por sua vez, ao controlo de qualidade a ser aplicado (Marques 2012).
A formação de defeitos de fundição está intimamente relacionada com as variáveis do

processo de fabrico assim como o controlo do processo de fusão e solidificação. A principal
razão para a formação de porosidades nas ligas de alumínio é, geralmente, a diferença entre
a solubilidade do hidrogénio e a contração volumétrica durante a transformação
sólido/líquido. A contração volumétrica pode ser minimizada, controlando a taxa de
solidificação e melhorando a eficiência de alimentação da fase líquida (Lee, So, e Shin 2016).
2.2.6.1 Porosidade
A porosidade é um defeito bem conhecido e comum nas peças fundidas e a sua
presença prejudica as propriedades mecânicas e resistência à corrosão, sendo assim uma das
principais causas de rejeição em fundições. Os especialistas de fundição normalmente tendem
24
a classificar a porosidade como cavidades de gases ou defeitos de contração, mas, de facto, a

porosidade geralmente é uma combinação de ambos (Rajkolhe e Khan 2014). No entanto, os
dois fenómenos podem ocorrer isolados, e quando isso acontece, o seu controlo e correção
tornam-se muito mais fáceis e simples para o engenheiro de fundição (Puga et al. 2009; de
Obaldia e Felicelli 2007; Do Lee 2007).
Há dois aspetos fundamentais que contribuem para a formação de porosidade nas

ligas de fundição Al-Si:
• Contração resultante da contração volúmica que acompanha a solidificação,

assim como uma mobilidade inadequada do metal líquido (má alimentação);
• Evolução do gás, principalmente hidrogénio, resultante da diminuição da
solubilidade do gás em metal sólido em comparação com o líquido (Puga et
al. 2009; Ammar, Samuel, e Samuel 2008).
A quantidade de porosidade que pode ser tolerada numa fundição é determinada pelo
método de fundição e pela especificação do componente. Em peças fundidas de alta
resistência, como peças de automóveis, são sempre estabelecidas especificações muito
rígidas sobre propriedades mecânicas, exigindo métodos de desgaseificação muito precisos e
eficientes para manter a concentração de hidrogénio o menor possível. Neste processo e com
esta liga, a peça é aceitável com uma percentagem de porosidades na ordem dos 1,2% a 1,5%
(Puga et al. 2009).
Há várias formas de tentar solucionar o problema de porosidades, tais como:
• Aumentar a temperatura de vazamento;

• Modificar a composição do metal de forma a melhorar a colabilidade;
• Vazar o metal o mais rápido possível sem interrupções;
• Melhorar o sistema de gitagem e de alimentação;
• Remover a escória da superfície do metal;
• Reduzir a pressão gasosa na moldação usando materiais adequados;
• Se possível, modificar o projeto da peça de forma a evitar secções finas
(Rajkolhe e Khan 2014).
2.2.6.2 Microrrechupes
O microrrechupe ocorre quando o metal líquido não pode alcançar áreas
interdendríticas durante a solidificação da fundição. É causada por uma combinação de
contração e evolução do gás (Rajkolhe e Khan 2014). Os vazios dos microrrechupes são da
ordem de 10 a 100 µm (Stefanescu e Ruxanda 2004).
O tamanho e a forma do poro são determinados pela quantidade de gás que não se
dissolveu no metal fundido. Se essa quantidade for grande, formar-se-ão poros esféricos e
continuarão a crescer através da difusão antes que ocorra a ligação dendrítica. Para menores
25
quantidades de gás não dissolvido pelo metal líquido, os poros formam-se nos estágios
posteriores da solidificação, após a ligação dendrítica. O desenvolvimento simultâneo de
cavidades nucleadas por esses poros resulta em microrrechupes. O aspeto do microrrechupe
não é esférico, mas segue a forma dendrítica. Se o metal fundido for bem desgaseificado, as
bolhas de gás formam-se mesmo no final da solidificação, entre os grãos eutéticos (Stefanescu
e Ruxanda 2004).
Stefanescu e Ruxanda (2004) acreditam que a quantidade de microrrechupes está

diretamente dependente da quantidade de hidrogénio dissolvido no metal fundido. A menos
que o teor de gás do líquido seja reduzido abaixo da solubilidade sólida do gás antes da
solidificação, o gás precipitará quando o último líquido solidificar (geralmente o eutético).
A modificação de ligas de alumínio-silício com sódio ou estrôncio aumenta a fração

volumétrica de microrrechupes. Stefanescu e Ruxanda (2004) referem que a diminuição da
tensão da superfície líquida devido à modificação, a alteração na morfologia da dendrite, o
maior número de inclusões e a obstrução do fluxo de líquido explicam este facto.
2.2.6.3 Fissuração a quente

A fissuração a quente é o resultado de tensões de tração que se acumulam na zona
“pastosa” no final da solidificação. O défice de massa no último volume a solidificar produz
vazios no líquido interdendrítico à medida que as dendrites são separadas quando o fluxo de
fluido não pode compensar a contração (Stefanescu e Ruxanda 2004).
As estruturas colunares são particularmente propensas à fissuração a quente, o que

pode ocorrer na interseção de duas frentes colunares, devido ao défice de massa na última
região a solidificar e devido à acumulação de tensões internas durante o arrefecimento final
dos lingotes (Stefanescu e Ruxanda 2004).
2.2.6.4 Inclusões e filmes de óxidos

Os óxidos no alumínio líquido são inclusões sólidas estáveis. Alguns óxidos estão na
forma de filmes prolongados ou enrolados, juntamente com a sua camada de ar arrastada e
são quase neutros, o que dificulta grandemente a sua separação das fusões de alumínio.
Assim, o alumínio líquido geralmente contém grandes quantidades de filmes de óxidos (Cao e
Campbell 2005).
Os metais líquidos não podem nuclear defeitos tais como poros e fraturas por
nucleação heterogénea. A superfície de fusão é geralmente coberta com um filme,
normalmente um filme de óxido. O arrastar deste filme de superfície durante o vazamento
leva a muitos defeitos nos quais podem crescer poros e fraturas. Os defeitos incluem bolhas
e filmes de óxidos que agem como fraturas e como substratos para a precipitação de muitas
fases. A maioria dos mecanismos de falha de produtos de fundição parece estar associada a
26
filmes de óxidos, particularmente aqueles introduzidos durante o enchimento da moldação

(Stefanescu e Ruxanda 2004).
2.3 SISTEMAS DE GITAGEM E DE ALIMENTAÇÃO

Campbell (2015b) refere que atualmente, na fundição em areia, a maioria dos
problemas de moldação que levam a inclusões de areia são de projetos de sistemas de
gitagem fracos. Com bons sistemas de enchimento, problemas como a erosão do molde e
inclusões de areia desaparecem.
Na maioria dos processos de fundição, o sistema de alimentação e de gitagem tem

como duas funções principais o preenchimento da cavidade da moldação com metal fundido
e a alimentação do metal líquido adicional para a peça de forma a compensar a contração que
ocorre à medida que a mesma solidifica (Totten e MacKenzie 2003).
A função de enchimento é executada pelo sistema de gitagem, que inclui a bacia de

vazamento, o canal de descida, os canais de distribuição e os ataques. No processo de fundição
de areia, a liga fundida é vertida para a bacia de vazamento, que é um recetáculo
dimensionado e moldado para acomodar a corrente de metal e suavizar o seu fluxo. O canal
de descida transporta o metal para um ou mais canais de distribuição, que por sua vez
distribuem o metal para a cavidade. Normalmente o canal de descida tem forma cónica para
ajudar a minimizar ou reduzir a turbulência e a mistura de ar com o fluxo de metal. Os canais
de distribuição geralmente têm secções transversais grandes e são frequentemente moldados
para agilizar e retardar o fluxo e entregá-lo a várias regiões da cavidade da moldação com uma
taxa de fluxo uniforme. Os canais de distribuição são ligados à cavidade por ataques que
controlam o fluxo de metal para dentro da cavidade. Tipicamente, os ataques têm secções
transversais reduzidas para controlar o fluxo de metal e para permitir uma fácil separação do
sistema de gitagem da peça solidificada. Pode também ser proporcionado um poço na base
do gito para reter contaminantes tais como materiais refratários que possam ter sido
removidos das paredes da moldação durante o vazamento bem como compostos não
metálicos formados pelo metal fundido que reage com o ar (Totten e MacKenzie 2003;
Nimbulkar e Dalu 2016).
O sistema de alimentação ajuda a evitar falhas, tais como rechupes e microrrechupes

localizando alimentadores em um ou mais locais ao redor da peça. Os alimentadores são
reservatórios de metal fundido que continuam a alimentar a peça com metal até que esteja
completamente solidificado. Os alimentadores são tipicamente localizados em regiões
massivas da fundição que são prováveis suprimentos adicionais de metal à medida que se
solidificam (Totten e MacKenzie 2003).
A etapa de vazamento das moldações é crítica para a formação e incorporação de

inclusões de óxidos. Neste caso, recomenda-se um projeto de canais que minimize a
turbulência, aspiração de ar e entregue o metal na cavidade do molde a baixa velocidade:
27
• Canais de descida cónicos;

• Não se deve utilizar bacias no final do canal de descida;
• Minimizar a aspiração de ar pelo metal líquido enquanto passa pelos canais;
• Uso de filtros cerâmicos do tipo esponja nos canais de distribuição ou ataque;
• Controlar a velocidade do metal nos ataques no máximo 0,5 m/s, sendo esta a
velocidade crítica;
• Colocar os ataques nos pontos mais baixos das peças para evitar que o metal
tenha quedas dentro da cavidade da moldação (Fuoco 2016).
Enquanto pode, o sistema de gitagem fornece metal à peça, funcionando de

alimentador. Tendo solidificado a ligação do sistema de gitagem à peça este deixa de a poder
alimentar e, não tendo sido alimentada até ao fim, a peça fica com rechupe. Ora, tendo
alimentador, o metal que vai para este deve ser o último a entrar para se manter quente
depois de o restante ter já começado a arrefecer. Depois de cortada a ligação liquida ao
sistema de gitagem, este deixa de alimentar a peça, mas o alimentador continua a fazê-lo. Um
alimentador bem dimensionado só solidifica depois da peça e a sua ligação a esta só solidifica
depois desta estar completamente solidificada (Magalhães 2009).
Para que a entrada do metal liquido na moldação se faça a uma velocidade apropriada,
de modo a não provocar erosões nem arrastamento de gases ou de escórias e para garantir
um enchimento continuo da moldação, os sistemas de gitagem normalmente são de pequena
secção de maneira que solidificam relativamente depressa (Magalhães 2009).
Para evitar o rechupe nas peças e reduzir a necessidade de alimentadores deve-se:
1. Evitar que as peças a fundir tenham zonas maciças isoladas (porque cada zona maciça
isolada necessita do seu alimentador);
2. Fazer peças de espessura ligeiramente crescente no sentido do sistema de
alimentação, ou, pelo menos, de espessura uniforme;
3. Evitar os ângulos reentrantes vivos (Magalhães 2009).
A Tabela 5 apresenta a contração volumétrica na solidificação das ligas de alumínio.

Tabela 5 - Contração Volumétrica durante o arrefecimento desde a temperatura de vazamento até ao
fim da solidificação (Magalhães 2009) .
Liga Contração Volumétrica

Ligas de alumínio sem silício 6,5% a 8 %
Ligas de alumínio com 11% a 13% de silício 3,0 a 4,0 %
Os metais ou ligas metálicas ao arrefecerem, depois de solidificados, até à temperatura

ambiente, contraem. Esta contração faz com que as peças fundidas tenham no final
dimensões diferentes das dos moldes que lhe deram origem, o que obriga a considerar as
mingas (Magalhães 2009).
28
A contração no estado sólido não só é responsável por variações dimensionais, mas

também pode implicar tensões residuais nas peças fundidas ou até podem fissurá-las durante
o arrefecimento, se essas tensões forem elevadas.
É importante evitar que as peças fundidas tenham zonas massivas isoladas. Se for
imprescindível que tenham zonas muito maciças, a sua ligação às zonas mais finas deve, pelo
menos, fazer-se lenta e progressivamente (Magalhães 2009).
O escoamento contínuo do metal líquido através dos sistemas de gitagem pode ser
laminar ou turbulento. Num sistema sempre cheio, o escoamento laminar é calmo e
ordenado, de tal modo que a distância relativa entre as partículas do líquido quase que não
se altera, seguindo trajetórias paralelas e no sentido do escoamento. Contrariamente, no
escoamento turbulento, apesar de a massa total do líquido avançar de forma regular, as
partículas progridem de forma desordenada, situando-se ou à periferia, ou no interior do
líquido (Lobo 2017; Mao, Bai, e Lin 2006; Campbell 2015b).
Os escoamentos são laminares se a velocidade for baixa, tornando-se tanto mais

turbulentos quanto maior for a velocidade. Para além da velocidade há outros fatores
igualmente determinantes para a passagem do regime laminar para turbulento, como é o caso
das mudanças bruscas de direção e variações de secção. Tem-se então:
𝑄 = 𝑣 ×𝐴 (2)
Sendo:
• 𝑄 o caudal em volume, que deverá ser constante em qualquer ponto do

sistema;
• 𝑣 a velocidade de escoamento do metal através de um canal;
• 𝐴 a área da secção transversal do canal.
O caudal deve ser sempre constante em qualquer ponto do sistema. Se a área da

secção aumentar, a velocidade de escoamento do metal diminui, aumentando assim o risco
de arrastamento de ar, devido às depressões criadas. Se, pelo contrário, a secção diminuir, a
velocidade do metal aumenta e, consequentemente, aumenta o risco de turbulência e de
erosão da moldação, ao mesmo tempo que aumenta o risco de arrastamento de partículas
sólidas para o interior das cavidades das peças (Lobo 2017; Campbell 2015d).
Com vista a minimizar os problemas de erosão e de arrastamento de partículas sólidas

ou ar para o interior das cavidades correspondentes às peças, associadas às mudanças de
direção e de secção existentes nos sistemas de gitagem deve-se usar raios de concordância
suficientemente grandes em vez de quinas vivas e introduzir alterações graduais de secção
em vez de variações bruscas de secção (Lobo 2017; Campbell 2015b).
O tempo de enchimento das moldações está diretamente relacionado com a

velocidade de escoamento do metal através do sistema de gitagem. Quanto mais baixa for a
velocidade maior será o tempo de enchimento das moldações, associando-se perdas de
29
temperatura do metal líquido mais intensas. Portanto, o tempo de enchimento das moldações
deve resultar de um compromisso entre um vazamento suficientemente lento, capaz de
assegurar um escoamento laminar, e perdas de temperatura moderadas, de forma a se
garantir colabilidade adequada para o enchimento completo das moldações (Lobo 2017).
O objetivo de qualquer dimensionamento é calcular a área de choque que é a área da

secção mínima do sistema de gitagem. A área de choque condiciona a velocidade e o tempo
de enchimento das moldações. Esta secção mínima pode estar situada no canal de descida,
no canal de distribuição ou nos ataques às peças. É necessário conhecer a relação de gitagem
a utilizar para se localizar a secção mínima e calcular as secções mínimas dos restantes canais.
A relação de gitagem é a relação entre as áreas das secções retas dos canais do sistema de
gitagem, com respeito à mínima secção: Ag: Ac: Aa
Em que:
• Ag é a área da secção mínima transversal do canal de descida;

• Ac é a área da secção mínima transversal do canal ou canais de distribuição;
• Aa é a área da secção mínima transversal do ou dos canais de ataque.
As relações de gitagem sugeridas por vários autores tais como Lobo (2017), Metals
(2008), Rashid , Chalekar, Somatkar, e Chinchanikar (2015), Campbell (2015c) para as ligas de
alumínio são as seguintes: 1:2:2, 1:4:4, 1:2:4. No trabalho experimental, a relação de gitagem
utilizada será a 1:4:4.
No vazamento das ligas facilmente oxidáveis, como é o caso das ligas de alumínio, as
relações de gitagem mais utilizadas são as divergentes, em que Ag < Aa, de forma a evitar-se
turbulência junto dos ataques que iria provocar a fragmentação do filme de óxidos formado à
superfície do metal fundido e sua incorporação no interior das peças. Os sistemas de gitagem
divergentes são mais propensos à criação de depressões e são mais difíceis de manter sempre
cheios, podendo originar defeitos de tipo de peças incompletas, porosidades e inclusões de
escória (Lobo 2017).
2.3.1 Componentes do Sistema de Gitagem

Um sistema de gitagem é a rede de condutas através da qual o metal líquido entra
numa moldação e flui para encher a cavidade do molde, onde o metal pode então solidificar
para formar a geometria desejada. Na Figura 12 são mostrados os componentes básicos de
um sistema de gitagem simples para uma moldação separada horizontalmente. Uma bacia de
vazamento proporciona uma abertura para a introdução de metal a partir de um dispositivo
de vazamento. Um gito carrega o metal líquido para baixo para unir um ou mais canais de
alimentação, que distribuem o metal em todo o molde até que ele pode entrar na cavidade
através de ataques (Metals 2008; Guleyupoglu 1998; Campbell 2015c).
30
Figura 12 – Componentes básicos de um sistema de gitagem simples para um molde separado

horizontalmente. Adaptado de (Metals 2008).
2.3.1.1 Bacia de vazamento

A entrada inicial do metal, vazado manualmente ou de uma forma mecanizada, da
colher de vazamento para a bacia, embora de curta duração tem uma grande tendência para
originar problemas de erosão e para o arrastamento de escórias ou gás para o interior das
peças. A dimensão da bacia de vazamento bem como a sua forma devem ser adequados para
o estabelecimento de um regime de caudal uniforme do metal líquido, sem formação de
vórtice (Guleyupoglu 1998).
A bacia cónica, tal como representada na Figura 13, é a pior geometria possível de uma
entrada para um sistema de enchimento concebido para receber apenas metal líquido, uma
vez que esta irá funcionar como uma bomba de ar. Este tipo de bacia é mais suscetível à
formação de um vórtice porque qualquer derramamento ligeiro fora do eixo tenderá a iniciar
uma rotação. O metal entra sem se conseguir ter o controlo da sua velocidade (Campbell
2015c).
31
Figura 13 – Sistema de enchimento, com bacia de vazamento cónica.
A distância de queda de cerca de 50 mm acima da entrada para o canal de alimentação

resulta numa velocidade de entrada no canal de alimentação de aproximadamente 1 m/s. Em
tais velocidades, a bacia é provavelmente menos prejudicial. Por outro lado, quando a bacia
cónica é utilizada como funil para os canais de gitagem quando vazado diretamente de um
forno de fusão, a distância de queda é geralmente muito maior, frequentemente 200-500 mm
(Campbell 2015c; Guleyupoglu 1998).
A bacia de vazamento tem de estar sempre cheia de metal durante todo o processo de
vazamento. Se em algum momento esvaziar, o ar e impurezas irão entrar no sistema
(Campbell 2015c).
2.3.1.2 Canal de descida

A secção do canal de descida é normalmente circular ou quadrada. A forma parabólica
é a ideal para impedir o aparecimento de depressões e o arrastamento de gases. Por exigir
um cálculo bastante complicado e de difícil realização é normal usar-se a forma afunilada: a
secção de entrada do canal de descida é igual a duas ou três vezes a secção mínima calculada
do canal de descida, diretamente relacionada com a relação entre as alturas do canal e da
bacia de vazamento (Lobo 2017; Guleyupoglu 1998; Rashid; Metals 2008).
𝑣 = √2𝑔ℎ (3)
As equações 2 e 3 são utilizadas para calcular a área de secção mínima do canal de

descida, onde ℎ é altura do canal de descida. A Figura 14 esquematiza a forma do canal de
descida mais utilizado assim como o seu dimensionamento.
32
Figura 14 – Forma afunilada do canal de descida. Adaptado de (Lobo 2017).
2.3.1.3 Poço
É recomendável o alargamento da base do canal de descida, com eventual criação de
um poço e eliminação de todas as arestas vivas de forma a minimizar os problemas de erosão
na base do canal de descida associados a uma elevada velocidade de queda do metal e à
agitação devido à mudança de direção (Lobo 2017).
Figura 15 – Formas comuns para a base do canal de descida (Lobo 2017).
De acordo com Lobo (2017), a altura do poço é normalmente igual a duas vezes a altura
do canal de distribuição enquanto a área deve ser cerca de cinco vezes a área da secção
mínima do canal de descida. No caso da base do canal de descida alargada, o seu diâmetro
deve ser da ordem de 2,5 vezes o diâmetro mínimo do canal de descida.
33
2.3.1.4 Canais de distribuição

A forma mais comum dos canais de distribuição e ataque é a forma trapezoidal, com
saídas mínimas de 10° e arestas arredondadas (Lobo 2017).
Figura 16 – Formas mais comuns para os canais de sistema convergente, sistema divergente e para
ligas de alto ponto de fusão em que se pretende minimizar as perdas de temperatura (Lobo 2017).
2.3.1.5 Filtros cerâmicos

Os filtros cerâmicos são amplamente utilizados na indústria de fundição para melhorar
a limpeza das peças fundidas e reduzir o custo de fabrico. Incorporados no sistema de gitagem,
os filtros cerâmica removem escórias e outras partículas não metálicas da corrente de metal
antes do metal entrar na cavidade da moldação. A maioria das ligas de fundição estão sujeitas
à presença de partículas que podem afetar de forma prejudicial as propriedades físicas e a
aparência da fundição (Teixeira 2013). Essas partículas geralmente incluem:
• Óxidos formados durante a fusão, transferência de metal e vazamento;

• Partículas refratárias do forno e da concha;
• Partículas refratárias presentes no sistema de gitagem ou desagregadas da
moldação ou dos machos durante o vazamento;
• Produtos de reação metalúrgicas (Metals 2008).
Para ser eficaz, o sistema de gitagem deve ter um comprimento suficiente para
permitir que as partículas de baixa densidade tenham tempo suficiente para flutuar e aderir à
superfície da moldação antes de entrar na cavidade que irá dar forma à peça. Na prática, esta
abordagem nem sempre fornece moldações de qualidade adequada, e o rendimento de
vazamento é muitas vezes reduzido, especialmente com sistemas não-pressurizados (Metals
2008; Campbell 2015c).
Os filtros cerâmicos, quando aplicados corretamente, podem ser confiados para

capturar partículas antes de entrar na cavidade de vazamento (Metals 2008). A localização e
a posição dos filtros cerâmicos são influenciadas pelo método de moldação, saídas da
moldação e pela experiência de cada empresa (Teixeira 2013).
O tamanho e número de filtros necessários são determinados pelo peso da carga de

metal a vazar e pela capacidade de cada filtro utilizado. À medida que a filtragem vai
34
decorrendo, as células individuais do filtro vão ficando bloqueadas e a velocidade a que o filtro
deixa passar o metal vai diminuindo (Teixeira 2013; Campbell 2015c).
A Figura 17 mostra como os filtros são colocados, nas moldações de plano de

apartação horizontal.
Figura 17 – Locais de colocação de filtros em: a) moldações com plano de apartação horizontal; b) entre 0° e
90° do plano de apartação; c) paralelo ao plano de apartação (Teixeira 2013).
Os filtros não devem ser colocados na base do canal de descida, porque aumenta a
possibilidade do filtro se fraturar e reduz a sua eficácia. Nas moldações com plano de
apartação vertical os filtros são colocados normalmente como apresentado na Figura 18.
Apesar do filtro na bacia de vazamento ser muito utilizado, os filtros são mais eficazes quando
colocados no canal de descida ou de distribuição (Teixeira 2013).
35
Figura 18 – Locais de colocação de filtros em sistemas de gitagem vertical: a) colocação à saída da

bacia de vazamento; b) colocação do filtro no canal de descida (Teixeira 2013).
2.3.2 Componentes do Sistema de Alimentação

Sempre que o sistema de gitagem não é capaz de eliminar o defeito de rechupe nas
peças é necessário colocar alimentadores, que são reservatórios de metal líquido, de volume
adequado e estrategicamente posicionados. Para o funcionamento correto dos alimentadores
é necessário que o seu tempo total de solidificação seja superior ao das peças vazadas e que
a sua ligação às peças não solidifique prematuramente (Lobo 2017).
A Figura 19 representa esquematicamente os passos básicos a ter em consideração no

projeto dos sistemas de alimentação.
36
Cálculo do Determinação da
Preparação do
número de localização dos
modelo 3D
alimentadores alimentadores
Cálculo das Cálculo do critério

Desenho baseado
dimensões do do volume
no critério térmico
alimentador mínimo
Verificação do
Cálculo das
critério
dimensões do colo
volumétrico
Figura 19 – Esquema dos passos básicos no projeto de sistemas de alimentação.
Nos processos de moldação em areia, a chamada lei de Chvorinov estabelece a

correlação existente entre o tempo total de solidificação das peças vazadas e a sua relação de
forma e dimensão dada por:
𝑉𝑐 2
𝑡 = 𝑘 2 ( ) = 𝑘 2 𝑚𝑐2 (4)
𝐴𝑐
Sendo 𝑡 o tempo de arrefecimento da peça, 𝑘 é a constante governada pelas

propriedades do molde e do metal, 𝑉𝑐 é volume da peça e 𝐴𝑐 é a área da peça (Metals 2008;
Guleyupoglu 1998; Rashid; Chalekar, Somatkar, e Chinchanikar 2015; Turyakioglu e Berry
1999).
Simplificando, o módulo de arrefecimento da peça é dado por:

𝑉𝑐
𝑚𝑐 = (5)
𝐴𝑐
A condição necessária para que o tempo total de solidificação dos alimentadores seja
superior ao das peças é que o módulo de arrefecimento dos alimentadores seja superior ao
das peças, admitindo que o metal fundido chega às cavidades dos alimentadores e das peças
à mesma temperatura e que as características térmicas do material da moldação são as
mesmas (Lobo 2017; Guleyupoglu 1998).
37
2.3.2.1 Alimentadores
Os alimentadores servem para evitar que os rechupes se formem nas peças. Estes são
apêndices que se colocam próximo dos pontos onde tenderia a formar-se o rechupe, de modo
a fornecerem metal líquido para essa zona à medida que ele vai solidificando e contraindo.
Desde que e mantenha a comunicação entre o metal liquido do alimentador e o da peça até
que esta solidifique completamente, a peça fica livre de rechupes, formando-se este apenas
no alimentador (Magalhães 2009).
Para que os alimentadores se mantenham líquidos até toda a peça solidificar estes
devem ter uma secção e volume grandes. Por este motivo, gastam bastante metal e ficam
caros pelo que se deve evitar o uso de alimentadores. Contudo, só podem ser dispensados se
a liga contrair muito pouco durante a solidificação ou se a peça for de secção constante ou
ligeiramente crescente no sentido do sistema de gitagem de forma a que a alimentação seja
facilitada por meio do canal de descida (Magalhães 2009; Turyakioglu e Berry 1999).
Normalmente, o módulo de arrefecimento do alimentador deve ser 1,2 vezes maior

que o módulo da peça (Metals 2008; Campbell 2015a).
A Figura 20 e a Figura 21 esquematizam os tipos de alimentadores mais frequentes.

No Anexo B estão esquematizados os vários tipos de alimentadores existentes, de acordo com
Metals (2008).
𝑚𝑓 ≥ 1,2 𝑚𝑐 (6)
Figura 20 – Alimentador cilíndrico do tipo H=1,5D.
Figura 21 – Alimentador cilíndrico do tipo H=D.
38
Os alimentadores podem ainda ser classificados como frios ou quentes, tendo em

conta a sua tendência para atingirem temperaturas pouco ou significativamente superiores às
das peças vazadas. O enchimento dos alimentadores frios é feito com metal que atravessou a
cavidade das peças e a sua envolvente não se situa em nenhuma zona aquecida da moldação.
Os alimentadores quentes são mais eficientes, pois resultam normalmente da conjugação de
várias situações favoráveis, podendo estarem localizados nos próprios canais de ataque ou
em zonas quentes da moldação, por exemplo nas proximidades do canal de descida. Podem
ainda apresentar proteção especial, através da utilização de placas isolantes ou exotérmicas,
no caso de alimentadores atmosféricos, ou camisas exotérmicas, que podem ser utilizadas em
qualquer tipo de alimentador (Lobo 2017).
2.3.2.2 Colos dos alimentadores

Sempre que possível, a ligação dos alimentadores às peças deve ser feita por meio de
estrangulamentos, de modo a que a separação dos alimentadores por simples pancada seja
facilitada (no caso dos materiais mais frágeis) ou através da utilização de ferramentas próprias
em forma de cunha (uma vez posicionada no local, a sua abertura vai arrancar o alimentador)
ou ainda por corte em balancé ou com serra (Lobo 2017).
Para promover a solidificação direcional desde a peça até ao alimentador, o módulo

do colo do alimentador, 𝑚𝑛 , deve ser intermediário do módulo da peça e do alimentador, 𝑚𝑐
e 𝑚𝑓 , respetivamente (Metals 2008; Rashid).
A regra geral para dimensionamento do colo do alimentador é 𝑚𝑛 = 1,1 𝑚𝑐 . A Figura

22, a Figura 23 e a Figura 24, representam o dimensionamento dos vários tipos de colos
(Metals 2008).
Figura 22 – Regras gerais de dimensionamento para colos de alimentadores, do tipo lateral.
39
Figura 23 - Regras gerais de dimensionamento para colos de alimentadores, do tipo de topo.
Figura 24 - Regras gerais de dimensionamento para colos de alimentadores, do tipo lateral para placas.
2.3.2.3 Regras práticas a seguir na altura do projeto

Os pontos críticos a ter em conta na altura do projeto são os seguintes:
1. Determinação dos pontos quentes da peça, com vista à localização correta do

alimentador;
2. Determinação do raio de ação dos alimentadores, dada a eventual necessidade
de mais do que um alimentador;
40
3. Definição da constante da liga e do tipo de alimentador a utilizar, com vista ao

cálculo do módulo de arrefecimento do alimentador e respetivo
dimensionamento;
4. Verificação da conformidade dos alimentadores face à contração prevista das
peças.
Os pontos quentes são zonas das peças que, solidificando em último lugar, são
propensas à ocorrência de rechupe. A determinação dos pontos quentes passa pela análise
do desenho da peça, em corte, e identificação do maior círculo inscrito ao longo das diferentes
secções da peça. É o próprio sistema de gitagem que, muitas vezes, garante o abastecimento
gradual de metal líquido às peças enquanto solidificam, evitando ou minimizando, a
ocorrência de rechupe. Para esse fim, é essencial que as entradas de metal nas cavidades das
peças favoreçam a solidificação dirigida da peça, de forma a que solidifiquem, primeiramente,
nas zonas mais afastadas das entradas, de menor massividade. Desta forma, as zonas mais
maciças, localizadas junto das entradas de metal, podem ser abastecidas através do metal
líquido ainda disponível no sistema de gitagem (Lobo 2017; Tavakoli e Davami 2009).
O raio de ação dos alimentadores (Figura 25), ou seja, a distância máxima a que um
alimentador pode fornecer metal líquido depende do módulo de arrefecimento da zona da
peça próxima do alimentador, do processo de solidificação (em pele ou camada espessa), e
do eventual uso de isoladores e/ou arrefecedores na moldação. Os isoladores são placas de
material refratário, com condutibilidade térmica muito baixa, colocados na parede oposta à
da entrada dos alimentadores, com o fim de reduzir as perdas térmicas do metal líquido. Por
outro lado, os arrefecedores são elementos metálicos, em aço ou ferro fundido, com
condutibilidade térmica e capacidade calorífica elevadas, aplicados com a finalidade de
aumentar o raio de ação dos alimentadores (Turyakioglu e Berry 1999; Lobo 2017; Carlson et
al. 2002; Ou et al. 2002).
Figura 25 – Raio de ação dos alimentadores e forma das linhas isotérmicas: a) Situação normal; b)
Efeito dos isoladores e arrefecedores (Lobo (2017).
41
2.3.3 Simulação
O objetivo de simular a solidificação na fundição é identificar designs que são prováveis
que causem defeitos devido à variação da temperatura durante a solidificação do metal. Se
sucessivos perfis de temperatura de solidificação mostram pontos quentes que induzem
defeitos tais como porosidades, as variáveis de projeto podem ser modificadas nas decisões
de uso de auxiliares de solidificação (Oluwole, Oluwadare, e Afonja 2008).
O ProCAST é um software desenvolvido para executar a simulação numérica de fluxo

de metal líquido e fenómenos de solidificação em vários processos de fundição. É
particularmente útil pois permite visualizar e prever os resultados de fundição de modo a
fornecer diretrizes para melhorar o produto, bem como o design da moldação de modo a
obter as qualidades de fundição desejadas (Rao et al. 2011). Normalmente, o software de
simulação tem três partes principais:
• Pré-processamento: o programa lê a geometria em CAD e gera a malha;

• Processamento principal: adição das condições de fronteira e dados do
material, cálculos do enchimento e temperatura;
• Pós-processamento: apresentação, avaliação.
2.3.3.1 Critério de Niyama

Tratando o fenómeno da porosidade de uma forma simplista, Niyama correlacionou a
porosidade a parâmetros térmicos e descobriu que as peças de fundição eram sãs apenas
sobre um certo valor limite de sua função (Liotti e Previtali 2006; Carlson et al. 2002)
𝐺𝑠
𝑁= (7)
√𝑇̇
Onde 𝑁 é o valor da função de Niyama, 𝐺𝑠 é o gradiente térmico [°C/cm] e 𝑇̇ é a taxa

de refrigeração [°C/s]. Liotti e Previtali (2006) referem que este modelo resulta muito bem em
aços, mas em ligas com um intervalo grande de solidificação já não resulta tão bem, como é o
caso das ligas de alumínio. Os valores limites da função de Niyama para as ligas de alumínio
varia entre 0,25-0,30 (Liotti e Previtali 2006).
A vantagem deste critério é que fornece um meio direto de avaliar a influência de

vários parâmetros de fundição, como gradiente térmico, taxa de arrefecimento e tempo de
solidificação, sendo possível avaliar a percentagem de porosidade. Este critério também é
fácil de implementar e rápido para executar nos modelos de transferência de calor. A principal
desvantagem deste critério é a sua insensibilidade à concentração variável de hidrogénio (Zhu,
Cockcroft, e Maijer 2006).
42
2.3.3.2 Fração mássica crítica

Os modelos numéricos de condução de calor são utilizados na simulação da
solidificação. A fonte de calor do líquido que está a solidificar é o calor latente da fusão
libertado gradualmente enquanto a solidificação procede. Os dados termodinâmicos são
usados no cálculo da fração de metal solidificado durante o processo de solidificação, que por
sua vez é utilizado no cálculo da libertação do calor latente da fusão no intervalo de
solidificação (Oluwole, Oluwadare, e Afonja 2008).
Na fração crítica da fase sólida, se ainda houver necessidade de o fluxo de líquido

alimentar o líquido que está a solidificar, é criada uma queda de pressão devido à resistência
ao fluxo de líquido. Se esta pressão negativa não pode ser equilibrada pelo fluxo do líquido
devido ao bloqueio da dendrite, isso pode levar ao desenvolvimento de microrrechupes
(Zlitine 2015).
2.4 TRATAMENTO TÉRMICO

O principal tratamento térmico das ligas de alumínio consiste em solubilização seguida
de endurecimento por precipitação (envelhecimento). O princípio do tratamento consiste em
promover-se a solução de fases duras e posteriormente precipitá-las.
Tendo em conta que o tratamento térmico T6 (solução tratada termicamente e

totalmente envelhecida artificialmente) tem como objetivo a dissolução e posterior
precipitação na solução sólida das partículas de Mg2Si, a sua efetividade depende, fortemente,
da concentração de magnésio. São os tratamentos térmicos , principalmente, que conferem
as propriedades mecânicas finais às peças (Loizaga et al. 2010).
Os tratamentos térmicos mudam a morfologia do silício (Shabestari e Shahri 2004), isto

é, a solubilização da liga leva à fragmentação das fibras eutéticas de silício. Contudo, não se
observam mudanças significativas na sua fração volúmica. Com o aumento do tempo do
tratamento de solubilização, os cristais interdendríticos de silício coagulam e esferoidizam-se,
aumentando a distância entre cristais. A fase Mg2Si dissolve-se completamente na matriz
(Poloczek et al. 2015). A Figura 26 representa a formação dos precipitados Mg2Si. Estes
precipitados finos são responsáveis pelo endurecimento da liga e, consequentemente, pelo
aumento da resistência mecânica, uma vez que restringem o movimento das deslocações
durante a deformação (Morais Tiago Augusto 2015).
43
Figura 26 - Diagrama de fase metastável Mg2Si, com um esquema ilustrativo da formação do

precipitado Mg2Si (Morais Tiago Augusto 2015).
As fases presentes nos espaços interdendríticos não sofrem qualquer transformação

durante o envelhecimento. A fração volúmica assim como a área média da secção plana
continua a mesma depois de um período curto ou longo de envelhecimento. Durante o
processo de envelhecimento, ocorrem dois fenómenos simultâneos nas dendrites α-Al. Em
primeiro lugar, formam-se fases finas em forma de agulha ou semelhantes a placas e crescem
durante o envelhecimento. As fases são enriquecidas em Mg, Si e muito provavelmente em
Al. O segundo processo é a formação e o crescimento de fases mais grosseiras ricas em silício.
Após os tempos de envelhecimento mais longos, o número e o tamanho dessas partículas
aumentam (Poloczek et al. 2015; Morais Tiago Augusto 2015).
Loizaga et al. (2010) realizaram um estudo que correlaciona a tensão limite de

elasticidade com a temperatura e o tempo que estão dentro do forno, tal como mostra a
Figura 27. Com este estudo, concluíram que:
• Para um mesmo tempo de endurecimento artificial, quanto menor é a

temperatura de precipitação menor é a tensão limite de elasticidade, mas
maior é a extensão após rutura;
• Na gama de temperaturas estudadas (155 °C a 170 °C), à medida que o tempo
de precipitação aumenta observa-se um aumento de limite elástico;
• O rácio Rp0,2/Rm aumenta conforme aumenta a temperatura e o tempo de
precipitação;
• Observa-se um aumento da tensão limite de elasticidade com o aumento do
teor de magnésio.
44
Figura 27 – Tensão limite de elasticidade para diferentes temperaturas e tempos de precipitação para
a liga AlSi7Mg. Adaptado de (Loizaga et al. 2010).
Segundo Pezda e Jarco (2016), o tratamento térmico para estas ligas AlSi7Mg que são
utilizadas no vazamento em areia é, normalmente, o seguinte:
• Solubilização: 6 a 12 horas a uma temperatura de 540°C;

• Envelhecimento: 2 a 5 horas a uma temperatura de 155°C.
A temperatura e o tempo adotados no ciclo térmico são fatores fundamentais para as

propriedades mecânicas finais do material. Na Figura 28 é possível observar que a dureza da
liga A356 oscila mediante a duração da etapa de solubilização e a temperatura e o tempo de
envelhecimento. Por outro lado, sugere que o endurecimento máximo ainda não foi atingido
para um ciclo térmico (2h – 540°C; 180°C), embora o endurecimento máximo foi atingido num
ciclo que apresenta o menor tempo de solubilização e a maior temperatura de
envelhecimento ao fim de 3 horas (1/4h – 540°C; 180°C) (Morais Tiago Augusto 2015).
45
Figura 28 - Evolução da dureza da liga A356 após solubilização a 540 °C, com diferentes tempos de estágio e
envelhecimento, para temperaturas diferentes. Adaptado de (Morais Tiago Augusto 2015).
Outros autores, como Pedersen e Arnberg (2001) defendem que a resistência das ligas
AlSi7Mg é fundamentalmente devida à quantidade de magnésio presente na mesma e que a
ductilidade é determinada tanto pelo tamanho e forma dos cristais de silício (Figura 29) como
pelo efeito de precipitação do envelhecimento. Outro efeito que surge na etapa de
solubilização é a difusão do magnésio presente na matriz, para regiões porosas da peça. Este
fenómeno é resultado de solubilizações muito prolongadas que permitem a difusão dos
átomos de magnésio para a porosidade e, assim, impedem a formação de precipitados Mg2Si
(Morais Tiago Augusto 2015).
Figura 29 – Microestrutura com silício eutético modificado: a) estado bruto de fundição; b) Microestrutura após
tratamento térmico T6 (Morais Tiago Augusto 2015).
46
3. TRABALHO EXPERIMENTAL
Este trabalho experimental consiste na resolução de problemas de porosidade
existentes em peças da SKELT cujas propriedades mecânicas não correspondem às
especificações pretendidas, assim como problemas de mau dimensionamento dos sistemas
de gitagem e de alimentação.
A resolução experimental decorreu conforme apareciam os diversos problemas, ou

seja, não teve uma estrutura planeada, pelo que se iniciou com o tratamento térmico, pois foi
o problema que apareceu primeiro na SKELT.
De uma forma resumida e simplista, o trabalho experimental consistiu nos seguintes

pontos:
• Realização de tratamentos térmicos e sua posterior caracterização mecânica;

• Processo de desgaseificação e verificação da sua eficiência;
• Vazamento de peças em areias diferentes, uma utilizada pela SKELT e outra
utilizada pelo INEGI, para sua posterior comparação relativamente à
percentagem de porosidades;
• Dimensionamento e simulação de vários sistemas de gitagem e de alimentação;
• Vazamento utilizando um dos sistemas de gitagem dimensionados
anteriormente.
A liga utilizada neste trabalho experimental é a liga AlSi7Mg0,6 é da empresa

Hydroaluminium e é pré-modificada ao antimónio.

De forma a perceber se o problema de porosidades nas peças estava relacionado com
o tratamento térmico, procedeu-se o tratamento térmico de homogeneização e
envelhecimento. Também se procedeu a ensaios de tração em estado bruto de vazamento e
após tratamento térmico de forma a comparar as características mecânicas.
A Figura 30 mostra o forno com a carga dentro do mesmo, antes do tratamento

térmico. Instrumentou-se com seis termopares (Figura 31 e Figura 32) em várias zonas da
carga a ir ao forno de forma a se poder registar a variação da temperatura das mesmas zonas
ao longo do tempo. O objetivo é realizar um tratamento térmico de homogeneização durante
8 horas a 540°C seguido de um tratamento de envelhecimento durante 6 horas a 155°C e
47
observar o comportamento da temperatura ao longo destes tratamentos (Pezda e Jarco

2016).
Figura 30 – Forno pronto para o tratamento térmico.
Figura 31 – Instrumentação das peças a realizar tratamento térmico de homogeneização.
48
Figura 32 – Instrumentação das peças a realizar tratamento térmico de envelhecimento.
3.1.1 Medição de Porosidades

Depois do polimento das peças, analisou-se a microestrutura das mesmas num
microscópio de Sistema Digital ótico OLYMPUS PMG3 DP12. A Figura 33 e a Figura 35
representam as peças a analisar metalurgicamente com os respetivos cortes. Na Figura 34 e
na Figura 36 estão as áreas que foram analisadas metalurgicamente, sem tratamento térmico.
Posteriormente, a outra metade das peças cortadas foram submetidas a tratamento térmico
com o objetivo de comparar as percentagens de porosidades.
Figura 33 – a) Peça 1 para análise metalográfica, sem tratamento térmico; b) Peça 1 cortada e polida.
49
Figura 34 – Áreas a analisar microscopicamente: a) Peça 1, A1; b) Peça 1, A2; c) Peça 1, A3.
Figura 35 – a) Peça 2 para análise metalográfica sem tratamento térmico; b) Peça 2 cortada e polida.
Figura 36 - Áreas a analisar microscopicamente: a) Peça 2, A1; b) Peça 2, A2; c) Peça 2, A3.
A Figura 37 demonstra que irão ser produzidas seis peças por vazamento, daí se terem
analisado a percentagem de porosidades de duas peças, para se descartar a hipótese de uma
má projeção do sistema de gitagem.
50
Figura 37 – Caixa de moldação, com dimensões de 400 x 500 x 120 mm.
Através do software ImageJ, um programa de acesso gratuito de processamento de

imagens científicas multidimensionais, estimou-se a percentagem de porosidades das
amostras. O procedimento detalhado desta medição encontra-se no Anexo C, mas de um
modo geral, este procedimento consiste em converter uma imagem metalográfica tirada no
microscópio numa imagem de 8 bits aplicando por fim um threshold, como se vê na Figura
38, em que a parte da imagem que está a vermelho é a aplicação do threshold, ou seja, são os
vazios presentes na amostra.
Figura 38 – Utilização do software ImageJ: a) Imagem metalográfica no microscópio; b) Aplicação do threshold

em que a parte que está a cor vermelha são os vazios da peça.
3.2 DESGASEIFICAÇÃO
Numa visita à SKELT, observou-se o processo de desgaseificação que a empresa
utilizava.
51
O processo de desgaseificação utilizado é então a desgaseificação rotativa, que

consiste em injetar um gás inerte reativo através do veio de um rotor, de forma a que as bolhas
de hidrogénio flutuem até à superfície. Antes de tudo, e com o metal já fundido, adiciona-se
um afinador de grão ao banho da liga de alumínio AlSi7Mg0,6. De seguida, coloca-se o rotor
dentro do forno de fusão e injeta-se árgon, através do veio do rotor, durante 15 minutos. Os
dados do processo de desgaseificação estão descritos na Tabela 6. É necessário limpar a
escória que aflui à superfície com uma escumadeira.
Tabela 6 - Dados do processo de desgaseificação da SKELT.
Descrição Valores
Tempo de desgaseificação 15 minutos
Gás de desgaseificação Árgon
Temperatura de desgaseificação 707°C
Caudal volumétrico do árgon 12 l/min
Energia de desgaseificação 175 kJ
Teste de vácuo 200 mbar
Velocidade de rotação do rotor Sem controlo
Na Figura 39 está indicado o processo de desgaseificação rotativa da SKELT.
Figura 39 – Processo de desgaseificação rotativa da SKELT: a) Rotor; b) Colocação do rotor no forno de

fusão; c) Gás utilizado no processo de desgaseificação, neste caso, o árgon.
Um dos objetivos desta dissertação era verificar se o processo de desgaseificação

estava a ser efetuado corretamente pela empresa. Para tal, um dos métodos a utilizar é o
teste do vácuo que consiste em colocar uma amostra numa campânula e reduzir a pressão
52
dentro desta (esquematizado na Figura 40). De seguida, mede-se a massa da amostra em ar e

em água e com esses dados consegue-se saber a densidade da amostra.
Este teste de vácuo consiste em fazer com que uma amostra solidifique a uma pressão
reduzida, o que provoca uma ampliação do tamanho dos poros formados de modo a que estes
fiquem visíveis.
Figura 40 – Teste de vácuo da SKELT.
3.2.1 Medição de Densidades e Porosidades

As amostras da Figura 43 foram polidas e não foram atacadas pois é o procedimento
mais adequado para medir porosidades.
Para além das amostras provenientes do teste de vácuo, foram analisadas a

percentagem de vazios de uma peça fornecida à SKELT por outra empresa, a Firmago (Figura
46) e uma peça de sucata da SKELT (Figura 48), de modo a verificar se o problema da alta
percentagem de porosidades seria do processo de desgaseificação operado pela SKELT. Na
Figura 42 estão os cadinhos emprestados pelo INEGI, para realização do teste de vácuo.
O equipamento utilizado para a medição de densidades e medição de porosidades está

descrito na Tabela 7.
Tabela 7 – Equipamento utilizado para medição da massa das amostras e microscopia.
Equipamento Modelo
Balança analítica AND FR-200 MKII Max=210g d=0,1mg
Microscópio Sistema Digital Ótico OLYMPUS PMG3 DP12
53
O equipamento de medição utilizado para a medição de densidade foi a balança

analítica representada na Figura 41.
Figura 41 – Balança analítica AND FR-200 MKII Max=210g d=0,1mg.
Figura 42 – Cadinhos de aço do INEGI, B e C utilizados no teste de vácuo.
54
Figura 43 – Amostras para medição de densidade e medição da percentagem de porosidade.
Onde:
• Cadinho A é o cadinho da empresa SKELT;

• Cadinho B é o cadinho do INEGI maior;
• Cadinho C é o cadinho do INEGI mais pequeno.
Para a medição da densidade utilizou-se o seguinte procedimento:
1. Medição da massa da amostra em ar (Figura 44, a));

2. Medição da massa da amostra em água (Figura 44, b)).
Efetuaram-se três medições de massa para cada amostra, fazendo-se depois uma
média.
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝑎𝑟
𝐷𝑠 = (8)
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝑎𝑟 − 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎á𝑔𝑢𝑎
Através da expressão acima calcula-se a densidade da amostra.
55
Figura 44 – Medição da massa da amostra: a) Em ar; b) Em água.
Através do software ImageJ, estimou-se a percentagem de porosidades das amostras

e das peças da SKElT e Firmago de forma a que seja possível perceber se o problema é da
desgaseificação ou se vem de outra fonte. O procedimento desta medição encontra-se no
Anexo C e foi também já descrito no capítulo 3.1.1.. Na Figura 45 estão representadas as
amostras já cortadas e polidas prontas para micrografia, assim como na Figura 47 e na Figura
49 estão definidas as zonas a analisar micrograficamente das peças da Firmago e da SKELT,
respetivamente.
56
Figura 45 – Amostras do teste de desgaseificação de vários cadinhos, já cortadas e polidas.
Figura 46 – Peça da Firmago para análise microestrutural.
57
Figura 47 – Peça da Firmago, cortada e polida, com zonas definidas para análise de porosidades.
Figura 48 – Peça de sucata da SKELT para análise metalográfica.
Figura 49 – Peça aleatória da SKELT (sucata), com as zonas das micrografias definidas.
58
3.3 DIMENSIONAMENTO E SIMULAÇÃO DOS SISTEMAS DE GITAGEM E DOS

SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO
Esta peça que a SKELT tenciona produzir, cujas dimensões gerais estão representadas
na Figura 51, serve para fazer derivação de corrente elétrica. Na zona assinalada com setas
vermelhas, na Figura 50, são fixados cabos. Estes cabos transportam a energia elétrica que irá
passar através da peça, para os cabos que estarão fixados no lado oposto.
Figura 50 – Peça da Skelt para dimensionamento e simulação.
Figura 51 – Dimensões gerais da peça, em milímetros.
O problema do vazamento desta peça é que se observa um abatimento no centro da

mesma, tal como se pode verificar na Figura 52, que foi medido com recurso a um paquímetro
digital.
59
Figura 52 – Medição do abatimento da peça recorrendo a um paquímetro.
Para proceder ao dimensionamento e posterior simulação, fez-se um levantamento

das dimensões da peça e de um sistema de gitagem projetado pela SKELT.
As regras utilizadas neste capitulo foram de acordo com as regras descritas nos
trabalhos de Lobo (2017), Metals (2008) e Campbell (2015b). Relativamente aos
alimentadores, o alimentador cilíndrico do tipo 𝐻 = 1,5𝐷 foi o tipo que foi utilizado em todos
os dimensionamentos, com exceção dos alimentadores de topo.
𝑉𝑐
𝑚𝑐 = (9)
𝐴𝑐
Sabendo o módulo da peça, 𝑚𝑐 , e sabendo que o módulo dos alimentadores, 𝑚𝑓 deve

ser 1,2 vezes maior que o módulo da peça, através das expressões equacionadas na Figura 53,
consegue-se dimensionar o alimentador.
Com o auxílio do Solidworks, software em que foi desenhado o CAD da peça, consegue-
se saber o módulo da peça. A Tabela 8 contém os dados do módulo da peça e do módulo que
os alimentadores devem ter.
Tabela 8 – Valores dos módulos da peça e alimentador.
Massa
6,87 kg
da peça
𝑽𝒄 2563310,98 mm3
𝑨𝒄 161792,55 mm3
𝒎𝒄 15,84
𝒎𝒇 19,01
60
Figura 53 – Alimentador cilíndrico utilizado no dimensionamento do sistema de alimentação.
Relativamente ao alimentador de topo, a altura deste deveria ser igual à altura da

moldação superior, mas manteve-se o diâmetro deste igual aos restantes alimentadores.
É necessário dimensionar também o colo dos alimentadores e de forma idêntica ao

processo de dimensionamento dos alimentadores, utilizaram-se as equações e regras da
Figura 54 e da Figura 55.
Figura 54 – Dimensionamento do alimentador de topo e respetivo colo.
Figura 55 – Colo dimensionado em algumas simulações.
61
O processo de dimensionamento foi feito à medida que eram feitas as simulações de

forma a ter uma ideia do componente que deveria de ser alterado.
A Tabela 9 é um resumo das dimensões alteradas e dos componentes alterados de

simulação em simulação. Na Figura 56 está esquematizada a geometria dos canais de
distribuição que foi considerada nestes dimensionamentos.
Figura 56 – Forma dos canais de alimentação.
62
Tabela 9 - Resumo das dimensões alteradas de simulação em simulação.
Simulação Simulação Simulação Simulação Simulação

1 (real) 2 3 4 5
Nº 3 2 3 2 2
Diâmetro
79,21 101,72 101,72 101,72 110
Alimentadores 𝐷 (mm)
Altura 𝐻
170 152,5 152,5 152,5 165
(mm)
Diâmetro
41,25 101,72
𝐷 (mm)
Alimentador Altura 𝐻
121 103,5
de topo (mm)
𝐷𝑛 (mm) 28,6 71,2
𝐿𝑛 (mm) 21 50
Forma Retangular Circular Circular Circular Elipsoidal
Diâmetro
𝐷𝑛 (mm) 121 71,2 71,2 88 110,
Colo altura 96
𝐿𝑛 (mm) 3,23 19,48 19,48 19,48 19,48
𝐻 (mm) 21
s/
Proporção 1:4:4 1:4:4 1:4:4 1:4:4
proporção
Diâmetro
75,88 32,96 32,96 32,96 37
Bacia de 𝐷 (mm)
vazamento Altura 𝐻
30,2 50 50 50 50
(mm)
Diâmetro
35,92 23,44 23,44 23,44 31
Canal de 𝐷4 (mm)
descida Altura 𝐻
139,8 102,5 102,5 102,5 115
(mm)
4
Este diâmetro D corresponde ao diâmetro da base do canal de descida, pois o diâmetro superior é igual
ao diâmetro inferior da bacia de vazamento.
63
Altura 𝐻
21 24,03 24,03 24,03 24,03
Canais de (mm)
distribuição Largura 𝑏
34,57 48,06 48,06 48,06 48,06
(mm)
A primeira simulação realizada foi com o sistema de gitagem que a empresa

implementou (Figura 57 e Figura 58). Vendo o que estava mal, alteraram-se as dimensões dos
alimentadores, dos canais de alimentação, canal de descida, bacia de vazamento e colo.
Retirou-se o alimentador de topo, uma vez que a empresa tem interesse em que não haja
nenhum devido ao design da peça. Com o resultado da segunda simulação (Figura 59),
acrescentou-se apenas um alimentador de topo (Figura 61) para ver se este resolveria o
problema do abatimento superficial, que no simulador aparece como uma percentagem
enorme de porosidades concentradas. Já na quarta simulação, o colo foi alterado de forma a
ter uma maior área (Figura 62). Na última simulação aumentou-se substancialmente o
diâmetro dos alimentadores e a área do colo que liga os alimentadores à peça, tal como se
pode verificar na Figura 63.
Figura 57 – Sistema de alimentação utilizado pela SKELT.
64
Figura 58 – Sistema de alimentação e de enchimento que a Skelt utilizou, em CAD.
Figura 59 – Primeiro dimensionamento e segunda simulação, com colos circulares e base dos alimentadores
esferoidais.
Figura 60 - Canais de distribuição, de secção trapezoidal, cuja área corresponde a quatro vezes a área de saída
do gito, respeitando a proporção 1:4:4.
65
Figura 61 – Segundo dimensionamento e terceira simulação, com alimentador de topo.
Figura 62 – Quarta simulação: a) alimentadores com saída de 2°; b) Pormenor do colo do alimentador que tem
uma maior área.
66
Figura 63 – Último dimensionamento e simulação: a) Poço circular; b) Detalhe do colo do alimentador ocupar
praticamente toda a área lateral da peça.
3.3.1 Simulações
O processo de simulação foi realizado por um operador do INEGI. Então, utilizando o
software ProCast, simulou-se um dos sistemas de gitagem que a Skelt utilizou, para arranque
inicial e para verificar se na simulação o resultado seria o mesmo que na vida real. Os dados
utilizados estão descritos na Tabela 10.
Tabela 10 – Dados para a Simulação do ProCast.
Liga AlSi7Mg0,3
Temperatura de vazamento da liga 750°C
Temperatura da moldação 20°C
Caudal de vazamento 0,00278 m3/s ~ 2,78 l/s
Fração mássica crítica 0,7
Critério de Nyama 0,9
O processo de simulação do ProCast consiste, basicamente, em definir uma geometria

a simular e posteriormente aplicar uma malha 2D e 3D a essa geometria. Posteriormente
define-se um eixo e depois inserem-se as propriedades do metal. Escolhe-se a interface na
qual o metal será vazado, neste caso a bacia de vazamento, e diz-se como é que o sistema irá
arrefecer. Inserem-se parâmetros relativos à fundição, tais como a temperatura de vazamento
da liga, qual a liga a vazar, qual o tipo de moldação e a temperatura do mesmo. A Figura 64,
resume o funcionamento do ProCast.
67
Definição da
Malha 2D Malha 3D Eixo Propriedades
Geometria
Parâmetros Caudal Arrefecimento Interface
Figura 64 – Esquema do procedimento do ProCast.
De simulação em simulação, a única coisa que varia é a geometria. Como podemos

verificar na Figura 65, a geometria a simular está envolvida pela areia de moldação.
Figura 65 – Simulação: a) Geometria a simular; b) Moldação em areia com a geometria a simular.
Definiu-se então que a temperatura de vazamento da liga seria de 750°C, temperatura

esta usada pela SKELT, e que a temperatura da moldação de areia seria de 20°C (temperatura
ambiente) (Figura 66). A liga a utilizar deveria ser a AlSi7Mg0,6, pois é a que é utilizada na
realidade, mas como existia apenas na base de dados a liga AlSi7Mg0,3, foi essa a utilizada nas
simulações.
68
Figura 66 – Temperatura dos materiais, neste caso da moldação em areia e da liga AlSi7Mg0,3.
O arrefecimento da moldação de areia é feito ao ar ambiente (Figura 67).
Figura 67 – Definição do tipo de arrefecimento.
Relativamente à interface líquido/sólido das condições de transferência de calor, tem

que se definir que a areia irá estar em contacto com a liga (Figura 68).
69
Figura 68 – Definição das interfaces.
Relativamente aos restantes parâmetros, mantiveram-se os parâmetros pré-definidos

do software, com a exceção do critério de Niyama que se definiu como sendo 0,9 e da fração
mássica crítica, que se definiu como sendo 0,7 (Figura 69).
Figura 69 – Definição dos vários parâmetros, tais como o critério de Nyama e fração mássica sólica.
3.3.2 Vazamento com Sistema de Gitagem Projetado

O objetivo do vazamento com o sistema de gitagem projetado de acordo com as regras
gerais é de verificar se as peças têm abatimento na parte central e verificar o teor de
porosidades.
70
O sistema de gitagem e de alimentação da última simulação foi feito por

estereolitografia oca e enchido com resina. Este sistema de gitagem foi escolhido para
vazamento pois as dimensões projetadas deste foram amplamente aumentadas em relação
às regras e, em termos de resultados de simulação, este design foi o que apresentava melhor
solidificação e queria-se verificar se na realidade este sistema de gitagem projetado iria ou
não apresentar abatimento superficial.
O processo consiste, então, em colocar o meio molde inferior na meia moldação

inferior e posteriormente coloca-se pó de talco (pó de apartação) para criar uma camada
intermediária entre areia e metal, visando facilitar a desmoldação da peça. Depois é deitada
a areia na meia moldação, previamente preparada, seguindo-se da calcação da mesma. Faz-
se o mesmo procedimento para a meia moldação que sobra, e colocam-se as moldações uma
em cima da outra. Quando a areia estiver firme, procede-se à desmoldação do molde.
Na Figura 70 está representada a meia moldação inferior com o respetivo molde e com
o molde desmoldado.
Figura 70 – Moldações do sistema de gitagem dimensionado para vazamento. a) Meia moldação inferior ainda
sem a areia; b) Meia moldação inferior com a areia já compactada.
Na Figura 71 está representada a meia moldação superior, com os respetivos moldes

dos elementos do sistema de gitagem.
71
Figura 71 - Moldações do sistema de gitagem dimensionado para vazamento. a) Moldação superior ainda sem
a areia; b) Moldação completa com a areia já compactada.
Um dos vazamentos irá ter um arrefecedor no centro da peça, tal como mostra a Figura
72.
Figura 72 – Moldação superior com arrefecedor.
3.3.2.1 Preparação da areia

A areia necessita de ser preparada e é necessário adicionar um ligante e misturar tudo
num misturador. A areia utilizada foi uma areia auto-secativa de silicato de sódio e éster.
A moldação inferior tinha 40 kg de areia com 1,56 kg de silicato de sódio (3,9% do peso
da areia) e catalisador total de 0,234 kg (15% do peso do silicato de sódio) (Tabela 11).
A moldação superior tinha 50 kg de areia com 1,950 kg de silicato de sódio e o

catalisador total tinha 0,2925 kg (Tabela 12).
72
Tabela 11 – Componentes da preparação da areia para a meia moldação inferior.
Dimensão da caixa de
400 x 500 x 120 mm
moldação
Massa de areia 40 kg
3,9 % do peso da areia
Silicato de sódio
1,56 kg
15 % do peso do silicato de 70% lento => 163 g
Catalisadores sódio
30% rápido =>70 g
234 g
Tabela 12 - Componentes da preparação da areia para a meia moldação superior.
Dimensão da caixa de
400 x 500 x 170 mm
moldação
Silicato de sódio
1,95 kg
15 % do peso do silicato de 70% lento => 204,75 g
Catalisador sódio
30% rápido => 87,75 g
292,5 g
3.4 VAZAMENTO EM TIPOS DE AREIAS DIFERENTES

O tipo de areia utilizada pela SKELT é uma areia siliciosa, cujas propriedades se
desconhecem, com designação comercial de areia digital (Figura 73). Não é necessário
adicionar nenhum ligante, basta apenas calcar a areia. O objetivo deste subcapítulo é
comparar a percentagem de vazios presentes em peças vazadas com duas areias diferentes, a
areia digital (SKELT) e areia auto-secativa de silicato de sódio e éster (INEGI).
73
Figura 73 – Areia utilizada nos vazamentos pela SKELT, designada comercialmente por areia digital.
De forma idêntica ao processo descrito na secção 3.3.2.1, os parágrafos seguintes

descrevem a preparação da areia utilizada pelo INEGI.
A moldação superior tinha 50 kg de areia com 1,950 kg de silicato de sódio (3,9% do

peso da areia) e o catalisador total tinha 0,288 kg (14,8% do peso do silicato).
A moldação inferior tinha 35 kg de areia com 1,360 kg de silicato de sódio e catalisador

total de 0,201 kg.
A Tabela 13 e a Tabela 14 referem os componentes da preparação da areia para ambas

as moldações.
Tabela 13 – Componentes da preparação da areia para a meia moldação superior.
Silicato de sódio
1,95 kg
14,8 % do peso do silicato 50% lento => 0,144 kg
Catalisador de sódio
50% rápido => 0,144 kg
0,288 kg
Tabela 14 - Componentes da preparação da areia para a meia moldação inferior.
Silicato de sódio
1,36 kg
14,8 % do peso do silicato 50% lento => 0,1006 kg
Catalisador de sódio
50% rápido => 0,1006 kg
0,201 kg
74
O processo de moldação é igual ao mencionado no ponto 3.3.2. Tem-se então as placas

molde das duas meias moldações (Figura 74) que irão ser preenchidas com a areia
previamente preparada (Figura 75), sendo vazada então a liga AlSi7Mg0,6 (Figura 76).
Figura 74 – Placas molde da Skelt. a) Placa molde superior; b) Placa molde inferior.
75
Figura 75 – Meias moldações já com a areia calcada: a) Meia moldação superior; b) Meia moldação inferior.
Figura 76 – Moldação com a liga já vazada na areia utilizada pelo INEGI.
De forma a poder-se comparar o tipo de areia, mediu-se a porosidade das peças

vazadas quer com uma quer com outra areia. As zonas a analisar estão descritas na Figura 77
e na Figura 78.
76
Figura 77 – Peça cortada e polida para análise de porosidades, que será designada por P1.
Figura 78 – Peça cortada e polida para análise de porosidades, que será designada por P2.
77
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Este capítulo irá abordar os resultados obtidos do trabalho experimental e a discussão
dos mesmos.
4.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA

Da verificação da composição química da liga AlSi7Mg0,6 vazada pela SKELT, conforme
está descrito na Tabela 15, verifica-se que o teor de magnésio é inferior ao especificado na
norma ISO 3522. Os valores entre parêntesis na Tabela 15 correspondem às composições de
lingotes onde diferem dos valores das peças vazadas.
Tabela 15- Comparação entre a composição química da liga AlSi7Mg0,6 da SKELT com a norma ISSO
3522.
Símbolo Químico AlSi7Mg0,6 AlSi7Mg0,6

Skelt IS0 3522
Al 92,2 Restantes
Si 7,17 6,5 a 7,5
Composição química, % (fração mássica)
Fe 0,126 0,19
(0,15)
Cu 0,0199 0,05
(0,03)
Mn 0,0044 0,10
Mg 0,263 0,45 a 0,70
(0,50 a 0,70)
Ni 0,0051 -
Zn 0,0040 0,07
Pb 0,0019 -
Sn 0,0004 -
Ti 0,161 0,08 a 0,25
(0,10 a 0,18)
Outros5 Total 0,0855 0,10
5
“Outros” não inclui elementos modificados ou refinados tais como Na, Sr, Sb ou P
78
A composição química não corresponde às especificações por falta de magnésio. A

presença de magnésio faz com que a liga se torne mais resistente, pois este em conjunto com
o silício forma a fase de endurecimento Mg2Si, conforme foi referido na secção 2.1.

No tratamento térmico, os resultados obtidos são relativos às propriedades mecânicas
e microporosidades antes e depois do tratamento térmico, que consistiu em realizar um
tratamento de homogeneização de 8 horas a 540°C seguido de um envelhecimento de 6 horas
a 155°C.
Como se pode constatar da Figura 79 e da Figura 80, há uma grande homogeneidade

de temperaturas de homogeneização e de envelhecimento, porém com um grande atraso no
tempo que demora a atingir as temperaturas programadas, neste caso demora 2 horas na
homogeneização a atingir os 540°C e demora 3 horas no envelhecimento a atingir os 155°C.
Isto significa que os tempos de estágio reais são inferiores aos programados, o que pode ser
um aspeto negativo nos resultados dos tratamentos térmicos. Este atraso deve-se às
características do forno e das cargas.
Figura 79 – Resultado do ensaio instrumentado do tratamento térmico de homogeneização..
79
Figura 80 – Resultado do ensaio instrumentado do tratamento térmico de envelhecimento.
Para uma melhor observação dos gráficos, ver Anexo D.
4.2.1 Caracterização das Propriedades Mecânicas

A norma utilizada para termo de comparação das propriedades mecânicas das ligas
AlSi7Mg foi a norma EN 1876, que pode ser consultada no Anexo A. A Tabela 16 e a Tabela 17
mostram os resultados das propriedades mecânicas da liga AlSi7Mg0,6 utilizada pela SKELT,
antes e depois do tratamento térmico, respetivamente.
Tabela 16 – Propriedades mecânicas da liga AlSi7Mg0,6 da SKELT antes do tratamento térmico no
estado bruto de vazamento.
Tensão de Rotura Tensão Limite de Extensão após

Rm elasticidade rotura
MPa Rp0,2 A
MPa %
Norma EN 1876 140 a 220 80 a 140 2a6
Estado Bruto de
126 86 2
Vazamento
Ora, antes do tratamento térmico, a tensão de rotura está abaixo dos valores de
referência. No entanto, em termos de tensão limite de elasticidade e de ductilidade os valores
estão dentro dos limites. Estão, porém, muito longe dos valores desejáveis, uma vez que estão
muito perto dos limites mínimos e por qualquer motivo poderão sair fora destes muito
facilmente.
80
Tabela 17 - Propriedades mecânicas da liga AlSi7Mg0,6 da SKELT depois do tratamento térmicoT6.
Tensão de Rotura Tensão Limite de Extensão após

Rm elasticidade rotura
MPa Rp0,2 A
MPa %
Norma EN 1876 250 a 320 210 a 280 1a2
Ensaio 1 227 221 1
Ensaio 2 230 229 1
Ensaio 3 211 201 0,1
Ensaio 4 240 232 1
Média 227 221 0,7
Desvio padrão 12,03 13,96 0,4
Depois do tratamento térmico, as peças respondem em tensão limite de elasticidade,

com exceção do ensaio 3, passando de 86 MPa (estado bruto de vazamento) para valores
entre os 220 MPa e 230 MPa. Porém, em todos os ensaios de tração, as peças não
correspondem em tensão de rotura passando de 126 MPa para um máximo de apenas 240
MPa, não sendo suficiente. A causa mais provável é uma percentagem de ferro mais elevada
e também a existência de defeitos microestruturais. Em termos de ductilidade, salvo uma
anomalia no ensaio 3, todas as peças respondem em ductilidade.
4.2.2 Medição de Porosidades

Interessa analisar a porosidade numa maior área possível e numa menor ampliação
possível, pelo que serão analisadas amostras com uma ampliação de 23 vezes. Neste capítulo
compara-se uma área, a área 1, das peças 1 e 2 com e sem tratamento térmico (Figura 81 e
Figura 82). As imagens das restantes análises estão na Tabela 26 no Anexo E.
Nestas ligas vazadas em areia, é considerada admissível uma percentagem de cerca de

1,2% a 1,5% de porosidades/microrrechupes, tal como foi referido na secção 2.2.6.1. Tanto na
Figura 81 como na Figura 82 podemos observar que há uma percentagem elevada de
porosidades e microrrechupes, cerca de 9,3% numa peça sem tratamento térmico e cerca de
3,1% numa outra peça com tratamento térmico.
81
Figura 81 - a) Microestrutura da peça 1, área 1, sem tratamento térmico, com ampliação 23x; b)
Percentagem de vazios na ordem dos 9,3%.
Figura 82 - a) Microestrutura da peça 1 com tratamento térmico, com ampliação 23x; b) Percentagem
de vazios na ordem dos 3,1%.
Relativamente à designação das peças descritas na Tabela 18, P1 ou P2 designa o

número da peça, o C ou S significa com tratamento térmico e sem tratamento térmico,
respetivamente, o A designa a área que foi analisada e o 23x significa a ampliação que foi
utilizada, neste caso, foi utilizada uma ampliação de 23 vezes.
82
Tabela 18 - Resultados da medição da percentagem de porosidades presentes nas peças, com e sem
tratamento térmico.
Designação Porosidades (%)

P1_C_23x 3,1%
P1_A1_S_23x_1 9,3%
P1_A1_S_23x_2 2,4%
P1_A2_S_23x_1 1,2%
P1_A2_S_23x_2 2,6%
P1_A2_S_23x_3 2,7%
P1_A3_S_23x 2,2%
P2_C_23x 3,9%
P2_A1_S_23x_1 5,2%
P2_A1_S_23x_2 3,5%
P2_A2_S_23x_1 3,7%
P2_A2_S_23x_2 4,3%
P2_A3_S_23x_1 5,2%
P2_A3_S_23x_2 3,2%
Como se pode constatar da Tabela 18, as percentagens de porosidades e/ou

microrrechupes são elevadas. As características morfológicas dos vazios com concavidades
interdendríticas apontam para microrrechupes (Figura 83), mas podem estar associados a
porosidades gasosas que apresentam uma morfologia convexa esferóide (Puga et al. 2009),
conforme se pode observar nas várias microestruturas da Tabela 26 do Anexo E.
Figura 83 – Microestrutura da peça 1, área 1 sem tratamento térmico, ampliada 75x.
Este excesso de porosidade poderá dever-se a vários fatores tais como excesso de água
e/ou argila na areia, excesso de outros voláteis na areia, excesso de hidrogénio devido à má
83
desgaseificação, porosidades induzidas pela turbulência ou temperatura excessiva, tal como

foi referido na secção 2.2.6.
4.3 DESGASEIFICAÇÃO
Os próximos subcapítulos abordam a avaliação do processo de desgaseificação com o
teste de vácuo, medição de densidades e porosidades observáveis nas microestruturas.
4.3.1 Medição de Densidades e Porosidades

Na Tabela 19 está representada a média da medição de densidades das amostras do
teste de vácuo.
Tabela 19 – Densidades das amostras de diferentes cadinhos da visita de 14 Março 2017, medidas na
SKELT.
L7 10/3
A1 A2 B1 B2 C1 C2
Densidade (g/cm3) 2,65 2,66 2,65 2,66 2,66 2,66
Na Tabela 20 está representada a média das medições da massa das amostras em água
e em ar e suas densidades.
Tabela 20 – Densidades das amostras de diferentes cadinhos da visita de 14 Março 2017, medidas no
INEGI.
L7 10/3
A1 A2 B1 B2 C1 C2
Massa em ar (g) 48,06 67,81 106,38 121,30 90,78 80,84
Massa em água (g) 30,13 42,54 66,45 75,82 56,72 50,60
Densidade (g/cm3) 2,68 2,68 2,66 2,67 2,66 2,67
Sabendo que para esta liga a densidade é de cerca de 2,68 𝑔/𝑐𝑚3, verifica-se que a
densidade calculada nas amostras não difere muito da que a liga deveria ter, o que é muito
positivo pois não há uma grande percentagem de porosidades ligadas ao hidrogénio.
A Tabela 21 contém os resultados de medição de porosidades das amostras e a Tabela

22 contém os resultados das peças de sucata. Tanto as amostras como as peças tiveram uma
ampliação de 23x. As imagens da microestrutura e percentagem de porosidades mais
completa está na Tabela 27 no Anexo F. Relativamente à designação utilizada, A1, A2, B1, B2,
C1 e C2 é a designação das amostras do teste de vácuo, S e F é a designação da peça de sucata
84
da SKELT e da peça da Firmago, respetivamente, e Z significa a zona da peça que foi feita a
micrografia.
Tabela 21 – Resultados da medição de porosidades das amostras do teste de vácuo.
Designação Porosidades
(%)
A1_23x 0,96%
A2_23x 0,03%
B1_1_23x 6,95%
B1_2_23x 1,16%
B2_1_23x 1,34%
B2_3_23x 1,72%
C1_1_23x 2,18%
C1_2_23x 1,08%
C1_3_23x 2,21%
C2_1_23x 0,65%
C2_2_23x 0,56%
Tabela 22 - Resultados da medição de porosidades da peça da Firmago e da peça de sucata da SKELT.

S_Z1_23x_1 1,54%
S_Z1_23x_2 0,79%
S_Z1_23x_3 0,43%
S_Z2_23x_1 1,34%
S_Z2_23x_2 0,82%
S_Z3_23x_1 0,33%
S_Z3_23x_2 0,67%
S_Z3_23x_3 0,62%
F_Z1_23x_1 1,61%
F_Z1_23x_2 0,88%
F_Z1_23x_3 0,69%
F_Z2_23x_1 0,89%
F_Z2_23x_2 0,42%
F_Z3_23x_1 1,09%
F_Z3_23x_2 1,15%
Como se pode verificar da Tabela 21, as percentagens de porosidades relativas às

amostras do teste de vácuo estão dentro dos valores admissíveis. Como já foi referido
anteriormente, para estas ligas os valores de porosidades admissíveis são de cerca de 1,2% a
85
1,5%. Com a exceção das amostras B1 e C1 (Figura 84) que têm zonas com bastantes
porosidades, sendo visíveis a olho nu.
Figura 84 – Amostrsa B1 e C1 onde é visível a olho nu as porosidades.
A título de exemplo, a Figura 85 mostra a microestrutura da amostra B1, sendo possível

observar que há uma percentagem elevada de microrrechupes.
Figura 85 - a) Microestrutura da amostra B1; b) Percentagem de vazios na ordem dos 6,95%.
Tanto a peça da Firmago (Figura 87) como a peça de sucata da SKELT (Figura 86) têm
percentagens de porosidades baixas, o que leva a crer que o problema de porosidades não
tenha a ver com o processo de desgaseificação.
86
Figura 86 - a) Microestrutura da peça sucata da SKELT, zona 1; b) Percentagem de vazios na ordem dos 0,79%.
Figura 87 - a) Microestrutura da peça da Firmago, zona 3x; b) Percentagem de vazios na ordem dos
1,15%.
4.4 SIMULAÇÕES
A primeira simulação revelou de facto o problema que a peça teve na realidade. No
centro da peça (de maior massividade), observava-se um abatimento.
O problema do sistema de gitagem e de alimentação da SKELT, era necessariamente o

facto de o colo ser demasiado fino, o que resultava na solidificação do mesmo antes da
solidificação da peça. O facto de a peça ser demasiado massiva dificulta o processo de
solidificação, pois os alimentadores estavam a solidificar primeiro que a peça, o que não deve
acontecer, tal como está referido na secção 2.3.2.1. Os alimentadores devem ser o último
elemento a solidificar de forma a que estes alimentem sempre a peça. Ora, o facto de o colo
solidificar primeiro fez com que a alimentação à peça fosse cortada.
87
A principal vantagem das simulações é a de se poder adotar alimentadores com formas

não convencionais (diferente da cilíndrica). Poder-se-ia também ter simulado o vazamento sem
qualquer alimentador, de forma a poder ver os pontos quentes da peça.
4.4.1 Simulação Inicial

A Figura 88 diz respeito à forma como o metal solidifica dentro da moldação. Já a
Figura 89 mostra o resultado da percentagem de microrrechupes que a peça poderá quando
totalmente solidificada.
Figura 88 - Solidificação da simulação inicial: a) Instante em que os colos solidificam primeiro que a peça;
b) Solidificação no final da simulação.
Destes resultados, podemos ver que o colo solidifica primeiro que a peça, o que implica
a que não haja uma alimentação correta. A última zona a solidificar deveria ser o alimentador,
que neste caso são três. Mas como podemos verificar, até o alimentador de topo solidifica
primeiro que a peça (o gradiente de cor a cinzento significa que está solidificado), estando a
parte central da peça ainda bastante quente.
88
Figura 89 – Percentagem de microrrechupes.
Devido à má alimentação, é de se esperar que haja uma maior probabilidade de

microrrechupes no centro da peça. O facto de a peça ser muito maciça também influencia o
uma maior concentração de microrrechupes no centro da mesma, tal como a simulação indica
(cerca de 60%).
4.4.2 Simulação Final

Todas as outras simulações realizadas anteriormente a esta, apresentavam resultados
ligeiramente melhores relativamente à simulação inicial e resultados semelhantes aos
resultados desta simulação final.
Apesar do colo ter uma secção mais larga, nesta simulação também se verifica que o
colo solidifica primeiro que a peça (Figura 90). Com este dimensionamento, em que os
alimentadores têm um volume bastante considerável e os colos têm uma área a cobrir quase
toda a parte lateral da peça, seria de esperar uma redução significativa da concentração de
microrrechupes. Contudo, a concentração de microrrechupes apenas reduziu cerca de 10%
relativamente à simulação inicial (Figura 91), continuando esta percentagem de
microrrechupes bastante elevada, principalmente no centro da peça.
89
Figura 90 – Solidificação da simulação final.
Figura 91 – Percentagem de microrrechupes após total solidificação.
Uma das soluções para este problema seria a utilização de camisas isotérmicas ou,
então, acrescentar um alimentador de topo, para haver uma maior alimentação, apesar da
empresa não o desejar devido aos detalhes da peça
90
4.5 VAZAMENTO COM SISTEMA DE GITAGEM PROJETADO

Relativamente ao vazamento com o sistema de gitagem projetado, interessa medir o
abatimento que as peças finais apresentam e medir as porosidades das mesmas. Foram então
feitos dois vazamentos em que num deles foi utilizado um arrefecedor.
4.5.1 Abatimento
O abatimento foi medido numa peça vazada com o sistema de gitagem projetado pela
SKELT que tinha como auxiliar um arrefecedor (bloco retangular de aço) e foi medido também
nas peças cujo sistema de gitagem foi projetado de acordo com as regras de gitagem. A Figura
92 explicita as peças em que foram medidos os abatimentos.
Figura 92 – Peças vazadas na SKELT e INEGI para medição de abatimento na parte superior das peças.
Há uma peça da SKELT em que não foi medido o abatimento, uma vez que foi utilizado
um alimentador de topo e era de difícil medição, não sendo também muito visível.
A Tabela 23 contém a medição do abatimento nas peças vazadas em sistemas de

gitagem projetados de forma diferente, sendo este bastante percetível (Figura 93).
91
Figura 93 – Abatimento visível na peça.
Tabela 23 – Abatimento das peças vazadas em sistemas de gitagem diferentes.
Peça Abatimento (mm)

2 SKELT com arrefecedor 7,3 mm
1 INEGI sem arrefecedor 4,1 mm
2 INEGI com arrefecedor 4,8 mm
Como se pode constatar, o abatimento reduziu quase para metade, sendo maior
quando é utilizado um arrefecedor. No entanto, era suposto não haver nenhum abatimento.
A solução passaria por um terceiro alimentador de topo, pois esta peça é demasiado massiva.
4.5.2 Porosidades
Para medição de porosidades foram feitos dois cortes transversais na peça, tal como
mostra a Figura 94. As diferentes zonas de medição de cada peça estão esquematizadas na
Figura 95. Na Tabela 24 estão os resultados da medição de porosidades resultantes do
vazamento utilizando último sistema de gitagem e alimentação dimensionado. Para ver a
microestrutura consultar a Tabela 28 no Anexo G. Relativamente à designação das peças, tem-
se que P1.1 é a peça 1 secção retangular e que P1.2 é secção que contém o semicírculo da
peça 1, processando-se o mesmo para a peça 2. As micrografias foram tiradas com uma
ampliação de 23 vezes.
92
Figura 94 – Cortes transversais da peça para medição de porosidades.
Figura 95 – Corte das peças vazadas com e sem arrefecedor para posterior análise de percentagem de vazios.
93
Tabela 24- Resultados da medição de porosidades resultantes do vazamento utilizando último sistema
de gitagem e alimentação dimensionado.

P1.1_1 1,87%
P1.1_2 12,14%
P1.1_3 9,93%
P1.2_1 1,85%
P1.2_2 2,76%
P1.2_3 0,77%
P2.1_1 20,58%
P2.1_2 2,11%
P2.1_3 1,68%
P2.1_4 19,67%
P2.2_1 0,96%
P2.2_2 8,30%
P2.2_3 6,30%
Tal como é visível na Figura 95, há zonas visíveis que contêm porosidades e, de facto,
a análise microestrutural revela isso mesmo. Como se verifica na Figura 96 e na Figura 97, há
uma percentagem muito grande de microrrechupes, por exemplo, na peça que contém o
arrefecedor o número de vazios chega aos 20%. Esta percentagem elevada de porosidades já
seria de esperar, tal como previsto na simulação final.
Figura 96 – a) Microestrutura da peça 1, secção 1; b) Percentagem de vazios na ordem dos 9,93%.
94
Figura 97 – a) Microestrutura da peça 2, secção 1; b) Percentagem de vazios na ordem dos 20,58%.
4.6 VAZAMENTO EM TIPOS DE AREIAS DIFERENTES

Este tipo de areia é utilizada pela SKELT por uma questão prática, ou seja, não é
necessário adicionar nenhum ligante nem ter uma estação de tratamento, basta apenas
comprar a areia e depois calcá-la. Não existe informação acerca da areia digital. Sabe-se que
é uma areia de sílica, com uma certa percentagem de água, argila e óleo. Esta areia, sendo
muito plástica e muito fina, exige muita água (óleo) e outros aditivos, que conduzem a uma
libertação gasosa (H2O, CO2 e CO) excessiva e a uma baixa permeabilidade. Esta areia é apenas
recomendada para utilizações artísticas de alta capacidade de detalhe.
De facto, a areia da SKELT mostrou-se ser mais compacta que a do INEGI, não
permitindo a fuga dos gases do vazamento, resultando numa maior percentagem de
porosidades presentes nas peças. Apesar de haver uma maior porosidade com a areia digital,
na verdade esta permite obter um acabamento muito melhor quando comparada com a areia
auto-secativa com silicato de sódio e éster, tal como se pode observar na Figura 98 e na Figura
99.
Figura 98 – Peça vazada com uma moldação de areia digital.
95
Figura 99 - Peça vazada com uma moldação de areia auto-secativa.
A percentagem de porosidades do vazamento com moldação de areia digital está

considerada na secção 4.2.2.
Tal como se pode verificar na Figura 100, verifica-se uma redução significativa da
percentagem de porosidades quando é feito o vazamento em areia auto-secativa.
Figura 100 - Microestrutura da peça 1, zona 1, sem tratamento térmico; b) Percentagem de vazios na
ordem dos 0,7%.
A Tabela 25 contém a percentagem de porosidades das peças que foram vazadas numa
moldação de areia auto-secativa, e as imagens respetivas estão na Tabela 29 no Anexo H.
Relativamente à designação apresentada, P1 e P2 são as peças que foram para analisar, Z
96
designa a zona da peça que foi analisada, e 23x significa que a micrografia foi tirada com uma
ampliação de 23 vezes.
Tabela 25 – Percentagem de porosidades presentes nas peças vazadas em areia auto-secativa.

P1_Z1_23x_1 0,7%
P1_Z1_23x_2 0,7%
P1_Z1_23x_3 0,7%
P1_Z2_23x_1 0,5%
P1_Z2_23x_2 0,1%
P1_Z2_23x_3 0,1%
P2_Z1_23x 0,6%
P2_Z2_23x_1 0,1%
P2_Z2_23x_2 0,4%
De facto, a percentagem de porosidades, quer sejam porosidades gasosas quer sejam

microrrechupes diminui de quase cerca de 3%, para a ordem dos 0,7%. Neste caso, compensa
utilizar areia auto-secativa para diminuir as porosidades ficando, contudo, o acabamento da
peça comprometido.
97
5. CONCLUSÃO
A liga utilizada, liga AlSi7Mg0,6, não é aconselhada para o vazamento em areia porque
no estado bruto de vazamento (raramente se usa), as propriedades são iguais às da liga
AlSi7Mg0,3, enquanto que no estado tratado é um pouco mais resistente, mas menos dúctil.
Além de esta liga se tornar dispendiosa, é difícil de fundir sem microrrechupes inferiores a
1,5%.
Existe uma alta percentagem de porosidades/microrrechupes, afetando

negativamente todas as propriedades em termos de falta de secção resistente e em termos
de concentração de tensões. O processo de desgaseificação da empresa parece estar a
funcionar bem, pois as percentagens de porosidades presentes nas amostras do teste de
vácuo não eram assim significativas.
O tratamento térmico foi realizado de uma forma tecnicamente correta em termos de

homogeneidade de temperaturas e corretas função de programação. O tratamento térmico
não deve ser alterado para obter melhor resistência e ductilidade, uma vez que o problema
maior e mais difícil de resolver está na microestrutura de base (excesso de microporosidades),
sendo mais difícil de corrigir.
Relativamente à peça simulada e dimensionada, o problema que se verificou foi que

os colos dos alimentadores solidificavam primeiro que a peça, o que leva a uma maior
percentagem de porosidades devido à falta de alimentação. Apesar da empresa não querer
utilizar um alimentador de topo devido aos detalhes da peça, a solução passaria por esse
caminho, pois a área dos colos e dos próprios alimentadores já foram aumentados
consideravelmente.
A simulação com o software ProCast, no estado de utilização que se encontra no INEGI,

por falta de experiência, não permite prever os abatimentos verificados, mas no futuro, com
uma maior experiência do operador, vai permitir prever um tipo de contrações na
solidificação.
Em termos comparativos, a areia digital não permite um bom escape dos voláteis do
vazamento, pois é pouco permeável, o que provoca uma percentagem elevada de porosidades
nas peças. A solução passará por utilizar uma areia sintética com humidade controlada, o que
poderá implicar mudanças muito complicadas na empresa.
98
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102
ANEXO A
Figura 101 – Propriedades da liga AlSi7Mg0,3, segundo a norma EN 1876.
Figura 102 – Propriedades da liga AlSi7Mg0,6, segundo a norma EN 1876.
103
Figura 103 – Norma ISO 3522:2007 (E).

104
Figura 104 – Norma ISO 3522:2007 (E).
105
ANEXO B
106
ANEXO C
Passos para a análise de porosidades através do software ImageJ:
1) Abrir o programa ImageJ;

2) Abrir a imagem que se quer fazer a análise de porosidade;
File -> Open (Atalho - Ctrl+O)
3) Converter a imagem para 8-bit preto& branco;
Image -> Type -> 8-bit
4) Caso a imagem contenha zonas onde não se quer fazer a análise, tem de se cortar uma
secção retangular da imagem:
a) Selecionar a opção de seleção de retângulo;
b) Selecionar na imagem a zona onde é para fazer a análise (deve-se selecionar a maior
zona possível para melhorar a estatística);
c) Copiar a imagem;
Edit -> Copy (Ctrl+C)
d) Colar a seleção para uma nova imagem;
File -> New -> Internal Clipboard;
e) Uma nova janela vai surgir só com a secção copiada;

5) Variar o limite de cor para selecionar a porosidade;
Image -> Adjust -> Threshold (Ctrl+Shift+T);
6) Na nova janela que surgir (Threshold), ajustar nas duas barras o limite da escala de
cinzentos de modo a que a vermelho esteja a área que se quer medir (será a zona das
porosidades) e clicar no Apply;
7) Fazer a medição:
a) Marcar a percentagem da área selecionada como uma das medidas a realizar;
Analyse-> Set Measurements
b) Ativar a Area fraction;

c) Medir;
Analyse -> Measure (Ctrl+M)
8) Na nova janela que surgir, na última coluna (Area fraction) vai estar em percentagem o
valor da porosidade.
107
ANEXO D
Figura 105 – Resultado do tratamento de homogeneização de 8 horas a 540°C..
108
Figura 106 – Resultado do tratamento de envelhecimento de 6 horas a 155 °C.
109
ANEXO E
Tabela 26 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças com e sem tratamento térmico, vazadas numa moldação de areia digital.
Porosidades
Designação Microestrutura Microestrutura após aplicação de threshold
(%)
P1_C_23x 3,1%
110
P1_A1_S_23x_1
9,3%
P1_A1_S_23x_2 2,4%
111
P1_A2_S_23x_1 1,2%
P1_A2_S_23x_2 2,6%
112
P1_A2_S_23x_3 2,7%
P1_A3_S_23x 2,2%
113
P2_A_C_23x 3,9%
P2_A1_S_23x_1 5,2%
114
P2_A1_S_23x_2 3,5%
P2_A2_S_23x_1 3,7%
115
P2_A2_S_23x_2 4,3%
5,2%
P2_A3_S_23x_1
116
P2_A3_S_23x_2 3,2%
117
ANEXO F
Tabela 27 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças trazidas da SKELT no dia 14 de Março 2017.
%
Porosidades
A1_23x 0,96%
A1_75x 6,28%
118
A2_23x 0,03%
A2_75x 0,08%
B1_1_23x 6,95%
119
B1_1_75x 17,13%
B1_2_23x 1,16%
B1_2_75x 5,95%
120
B2_1_23x 1,34%
B2_1_75x 5,07%
B2_2_75x 3,05%
121
B2_3_23x 1,72%
B2_3_75x 5,36%
C1_1_23x 2,18%
122
C1_2_23x 1,08%
C1_3_23x 2,21%
C1_3_75x 7,39%
123
C1_3_150x 8,074%
C2_1_23x 0,65%
C2_1_75x 3,14%
124
C2_2_23x 0,56%
C2_2_75x 3,47%
S_Z1_23x_1 1,54%
125
S_Z1_23x_2 0,79%
S_Z1_23x_3 0,43%
S_Z2_23x_1 1,34%
126
S_Z2_23x_2 0,82%
S_Z3_23x_1 0,33%
S_Z3_23x_2 0,67%
127
S_Z3_23x_3 0,62%
F_Z1_23x_1 1,61%
F_Z1_23x_2 0,88%
128
F_Z1_23x_3 0,69%
F_Z2_23x_1 0,89%
F_Z2_23x_2 0,42%
129
F_Z3_23x_1 1,09%
F_Z3_23x_2 1,15%
130
ANEXO G
Tabela 28 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças vazadas numa moldação de areia auto-secativa, com sistema de gitagem dimensionado.
Porosidades
(%)
P1.1_1 1,87%
P1.1_2 12,14%
131
P1.1_3 9,93%
P1.2_1 1,85%
P1.2_2 2,76%
132
P1.2_3 0,77%
P2.1_1 20,58%
P2.1_2 2,11%
133
P2.1_3 1,68%
P2.1_4 19,67%
P2.2_1 0,96%
134
P2.2_2 8,30%
P2.2_3 6,30%
135
ANEXO H
Tabela 29 - Microestrutura e percentagem de porosidades presentes nas peças vazadas numa moldação de areia auto-secativa.
Porosidades
(%)
P1_Z1_23x_1 0,72%
136
P1_Z1_23x_2 0,74%
P1_Z1_23x_3 0,74%
137
P1_Z2_23x_1 0,50%
P1_Z2_23x_2 0,07%
138
P1_Z2_23x_3 0,12%
P2_Z1_23x_1 0,60%
139
P2_Z2_23x_1 0,14%
P2_Z2_23x_2 0,40%
140

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Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

Estudo das Ligas AlSi7Mg

para Vazamento em Areia

Sara Isabela Nunes Ribeiro

Supervisor: Eng.º Jorge Lino Alves

Orientador: Eng.º Rui Neto

Porto, Setembro de 2017

Aos meus pais Helda e Joaquim

As ligas de alumínio são caracterizadas pela baixa densidade, propriedades mecânicas

Aluminum alloys are characterized by low density, acceptable mechanical properties

Agradeço ao Engenheiro Rui Soares pela disponibilidade e prontidão para ajudar.

Agradeço ao “Project NORTE-01-0145-FEDER-000022 - SciTech - Science and

Índice de Tabelas ................................................................................................. xiv

1.2 Objetivos e Estruturação da Dissertação .................................................................... 2

2. Fundição de Ligas de Alumínio .......................................................................... 3

2.1.1 Ligas AlSi7Mg ...................................................................................................................... 4

2.2 Fundição em Areia....................................................................................................... 8

2.2.1 Hidrogénio no Alumínio ..................................................................................................... 10

2.3.1 Componentes do Sistema de Gitagem ............................................................................... 30

3. Trabalho Experimental ................................................................................... 47

3.1 Tratamento Térmico ................................................................................................. 47

3.1.1 Medição de Porosidades.................................................................................................... 49

3.2 Desgaseificação ......................................................................................................... 51

3.2.1 Medição de Densidades e Porosidades ............................................................................. 53

3.3.1 Simulações ......................................................................................................................... 67

4. Resultados e Discussão ................................................................................... 78

4.2 Tratamento Térmico ................................................................................................. 79

4.2.1 Caracterização das Propriedades Mecânicas .................................................................... 80

4.3.1 Medição de Densidades e Porosidades ............................................................................. 84

4.4.1 Simulação Inicial ................................................................................................................ 88

4.5 Vazamento com Sistema de Gitagem Projetado....................................................... 91

4.5.1 Abatimento ........................................................................................................................ 91

Anexo A ............................................................................................................. 103

Anexo B.............................................................................................................. 106

Anexo C .............................................................................................................. 107

Anexo D ............................................................................................................. 108

Anexo E .............................................................................................................. 110

Anexo F .............................................................................................................. 118

Anexo G ............................................................................................................. 131

Anexo H ............................................................................................................. 136

Figura 3 – Inclusões de óxidos numa liga de alumínio (Fuoco 2016). ...............................................................13

Figura 5 – Representação esquemática de a) rotor e b) processo de desgaseificação rotativa. Adaptado de

Figura 6 – Equipamento de desgaseificação ultrassónica. Adaptado de Puga et al. (2009). .............................17

Figura 8 – Tamanho e quantidade de porosidade em corpos de prova solidificados a pressão reduzida à

Figura 9 – Contração de um cilindro, vazado em céu aberto, durante a solidificação e arrefecimento

Figura 12 – Componentes básicos de um sistema de gitagem simples para um molde separado

Figura 13 – Sistema de enchimento, com bacia de vazamento cónica. ............................................................32

Figura 14 – Forma afunilada do canal de descida. Adaptado de (Lobo 2017). .................................................33

Figura 19 – Esquema dos passos básicos no projeto de sistemas de alimentação. ..........................................37

Figura 20 – Alimentador cilíndrico do tipo H=1,5D. .........................................................................................38

Figura 21 – Alimentador cilíndrico do tipo H=D. ..............................................................................................38

Figura 30 – Forno pronto para o tratamento térmico......................................................................................48

Figura 31 – Instrumentação das peças a realizar tratamento térmico de homogeneização. ............................48

Figura 32 – Instrumentação das peças a realizar tratamento térmico de envelhecimento. .............................49

Figura 37 – Caixa de moldação, com dimensões de 400 x 500 x 120 mm.........................................................51

Figura 38 – Utilização do software ImageJ: a) Imagem metalográfica no microscópio; b) Aplicação do

Figura 40 – Teste de vácuo da SKELT. ..............................................................................................................53

Figura 41 – Balança analítica AND FR-200 MKII Max=210g d=0,1mg. ..............................................................54

Figura 42 – Cadinhos de aço do INEGI, B e C utilizados no teste de vácuo. ......................................................54