MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia
Departamento de Metalurgia

INFLUÊNCIA DA VIDA DE MOLDE E PARÂMETROS DE SOLIDIFICAÇÃO NA

MASSA LINEAR DE TARUGOS PRODUZIDOS via LINGOTAMENTO CONTÍNUO DE
AÇOS LONGOS

Mariana Boger Netto

Trabalho de Diplomação

Orientador: Professor Dr. Wagner Viana Bielefeldt

Porto Alegre, 2018

 Dedico este trabalho aos meus pais e meu irmão
pelo incentivo, pelo apoio incondicional
e por estarem sempre presentes.

ii
AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, Régis e Carla, e ao meu irmão, Gabriel, por todo suporte que
possibilitou realização do curso e a elaboração desse trabalho, e por compreenderem
minha ausência em certos momentos.

Ao Prof. Wagner Viana Bielefeldt pela orientação neste trabalho (por acreditar no
potencial dele) e pela amizade.

Ao Laboratório de Siderurgia por me apresentar o mundo da siderurgia ainda no

início do curso.

Aos colegas da empresa pela paciência ao apoiar, auxiliar e possibilitar todos os

testes na máquina de lingotamento contínuo e por contribuírem para o projeto (Rodrigo
Borges, Rodrigo de Bem, Ilson, Silvio, Alberto, Vanderlei, Gabriel, Cristian, José
Leandro, entre outros). Com vocês eu aprendi muito ao longo desse ano e por isso sou
muito grata.

Ao Antônio (técnico do LAMEF) e ao Alexsandro (técnico do laboratório da

empresa), que pacientemente me orientaram nos ensaios em laboratório.

Ao Engenheiro de Minas Pedro Maraschin Zancan pelo auxílio na análise de

densidade no Picnômetro a Hélio e ao Laboratório de Processamento Mineral
(LAPROM) por disponibilizar o equipamento.

Ao Marcus Vinicius Steffenon pelos conselhos e sugestões que aprimoraram este

trabalho.

iii
 SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS ............................................................................................... iii

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................ vi
LISTA DE TABELAS ............................................................................................... ix
RESUMO .................................................................................................................. x
ABSTRACT ............................................................................................................. xi
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................... 1
2 REVISÃO DA LITERATURA .............................................................................. 3
2.1 Processo de fabricação de aços ................................................................ 3
2.2 Lingotamento Contínuo de aços ................................................................. 7
2.3 Solidificação dos aços .............................................................................. 12
2.3.1 Influência da composição química ..................................................... 13

2.3.2 Segregação ........................................................................................ 14

2.3.3 Formação Macroestrutural ................................................................. 15

2.3.3.1 Zona coquilhada ............................................................................. 16

2.3.3.2 Zona colunar .................................................................................. 17

2.3.3.3 Zona equiaxial ................................................................................ 18

2.3.3.4 Transição Colunar-Equiaxial .......................................................... 19

2.4 Processo de laminação de aços longos ................................................... 20

2.5 Defeitos dos tarugos que influenciam na produtividade do processo de
laminação de aços longos ............................................................................................. 22
2.5.1 Romboidade ....................................................................................... 22

2.5.2 Achatamento ...................................................................................... 27

2.5.3 Empenamento .................................................................................... 27

2.5.4 Variação de massa do tarugo ............................................................ 28

3 METODOLOGIA ............................................................................................... 31
3.1 PARTE I: Avaliação do desempenho MASSA vs COMPRIMENTO ......... 31
3.2 PARTE II: Avaliação da influência de parâmetros de solidificação e vida
do molde na massa linear dos tarugos .......................................................................... 34
3.2.1 Seleção dos aços ............................................................................... 35

iv
 3.2.2 Amostragem ....................................................................................... 35

3.2.2.1 Análise dimensional ....................................................................... 37

3.2.2.2 Análise macroestrutural.................................................................. 37

3.2.2.3 Análise da massa linear ................................................................. 40

3.2.3 Análise da densidade das zonas de solidificação .............................. 40

3.2.4 Análise dimensional do molde: NOVO vs USADO ............................. 42

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO........................................................................ 44
4.1 PARTE I: Avaliação de desempenho MASSA versus COMPRIMENTO .. 44
4.2 PARTE II: Avaliação de parâmetros que influenciam na massa linear e no
dimensional dos tarugos ................................................................................................ 50
4.2.1 Proporção das zonas de solidificação ................................................ 50

4.2.2 Densidade das zonas de solidificação ............................................... 54

4.2.3 Influência da vazão de água no molde ............................................... 55

4.2.4 Influência da vida do molde................................................................ 57

4.2.5 Influência da velocidade de lingotamento .......................................... 61

4.2.6 Dimensional por face ......................................................................... 63

4.2.7 Romboidade ....................................................................................... 66

4.2.8 Área ................................................................................................... 67

4.2.9 Análise dimensional do molde: NOVO vs USADO ............................. 68

5 CONCLUSÕES................................................................................................. 71
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................... 73
7 REFERÊNCIAS ................................................................................................ 74
ANEXOS ................................................................................................................. 79
A. Especificações da máquina de lingotamento contínuo .............................. 79
B. Tabela completa de resultados...................................................................... 80

v
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Linhas de Produção de Aço (Fonte: SUSTAINABLE IN STEEL, 2018) ..... 3
Figura 2: Representação esquemática dos métodos direto e indireto do
lingotamento convencional. Fonte: Adaptado de RIZZO, 2005. ...................................... 6
Figura 3: Detalhe de um distribuidor de 2 veios com revestimento refratário e zona
de impacto para vazamento. Fonte: ROCHA, 2014 ........................................................ 8
Figura 4: Molde utilizado no LC de tarugos. Fonte: Adaptado de Nippon Steel
Corporation, 1998, citado em MOURÃO, 2007. .............................................................. 9
Figura 5: Representação do ciclo de oscilação do molde. Fonte: MOURÃO, 2007 .. 9
Figura 6: Zona secundária de resfriamento contendo os sprays (com jatos
justapostos e sobrepostos) para solidificação continuada durante o lingotamento.
Fonte: Adaptado de GARCIA, 2006, e citado em ROCHA, 2014. ................................. 10
Figura 7: Processo de corte através do oxicorte Fonte: ESSEL, 2018. .................. 11
Figura 8: Processo de corte através de navalhas Fonte: ESSEL, 2018. ................. 11
Figura 9: Sequência de etapas no corte por cisalhamento. Fonte: SOUZA, 2001. . 12
Figura 10: Detalhe da região de solidificação dos aços no sistema Fe-C Fonte:
OLIVEIRA, 2009. ........................................................................................................... 13
Figura 11: Diferença de composição entre líquido e sólido durante a solidificação
de ligas. Fonte: MATTER, 2007. ................................................................................... 15
Figura 12: Representação das estruturas coquilhada, colunar e equiaxial (adaptado
de ASM Handbook, 1992 e citado em FARIA, 2015). ................................................... 15
Figura 13: Dendritas favoravelmente orientadas desenvolvendo-se na forma de
grãos colunares (Fonte: RODRIGUES, 2007). .............................................................. 17
Figura 14: Ilustração esquemática das estruturas macroscópicas de um lingote
fundido com transição colunar/equiaxial Fonte: OSÓRIO, 2004. .................................. 19
Figura 15: Seção transversal de um tarugo evidenciando porosidades com grãos
heterogêneos em um aço fundido e a sua estrutura final com grãos homogêneos após
sofrer conformação durante a laminação. Fonte: VIANA, 2009..................................... 20
Figura 16: Desenho esquemático da conformação exercida pelos cilindros de
laminação para reduzirem a seção de um material. Fonte: DAROIT, 2012................... 21
Figura 17: Ilustração do processo de laminação a quente de produtos longos.
Fonte: VIANA, 2009. ...................................................................................................... 21

vi
 Figura 18: Defeito de romboidade em tarugo. Fonte: A AUTORA. ......................... 23
Figura 19: Efeito de uma maior vazão de água no molde na temperatura do molde.
Fonte: KUMAR, 1991. ................................................................................................... 24
Figura 20: Efeito da vazão de óleo na extração de calor. Fonte: KUMAR, 1991. ... 24
Figura 21: Relação entre velocidade de lingotamento e espessura da casca na
saída do molde para diferentes aços. Fonte: CHOW, 1999. ......................................... 26
Figura 22: Relação entre velocidade de lingotamento e transferência de calor no
molde. Fonte: CHOW, 1999. ......................................................................................... 26
Figura 23: Defeito de achatamento do tarugo. Fonte: A AUTORA.......................... 27
Figura 24: Defeito de empenamento no tarugo Fonte: A AUTORA. ....................... 28
Figura 25: Modelo de solidificação da teoria do mini-lingote (ASSUNÇÃO, 2007). 30
Figura 26: Esquema das etapas da parte I da metodologia. ................................... 32
Figura 27: Esquema do passo-a-passo da Parte II da metodologia........................ 34
Figura 28: Esquema de corte da amostra para cada análise. ................................. 36
Figura 29: Imagem da serra-fita (esquerda) e da retífica (direita) utilizadas. .......... 36
Figura 30: Esquema de medição da largura da face do tarugo com paquímetro. ... 37
Figura 31: Esquema de medida da zona coquilhada das amostras de tarugo. ....... 39
Figura 32: Esquema de medida da zona colunar das amostras de tarugo. ............ 39
Figura 33: Pontos de medição de comprimento (espessura) das amostras para
cálculo de massa linear. ................................................................................................ 40
Figura 34: Zonas de onde foram retiradas amostras da peça ................................. 41
Figura 35: Comparador de diâmetro interno utilizado nas medições, sendo
calibrado através do micrômetro. .................................................................................. 42
Figura 36: Alturas do molde que foram dimensionadas (Adaptado de KME, 2018) 42
Figura 37: Boxplot de massa dos tarugos por veio e por corrida. ........................... 44
Figura 38: Variação de massa por veio nas corridas 1 e 2. .................................... 46
Figura 39: Variação de massa por veio nas corridas 3 e 4. .................................... 46
Figura 40: Correlação da diferença média de massa entre os veios com o
comprimento médio de resto das barras, registrado na saída da Laminação. .............. 47
Figura 41: Relação entre comprimento de resto teórico e real................................ 48
Figura 42: Amostra número 2, desconsiderada das análises por ter porosidade
severa (blowhole). ......................................................................................................... 50

vii
 Figura 43: Amostra de número 4 atacada por ácido clorídrico. ............................... 51
Figura 44: Amostra de número 4 atacada por persulfato de amônio. ..................... 51
Figura 45: Comprimento das diferentes zonas de solidificação em função da massa
linear para aço 1025. ..................................................................................................... 52
Figura 46: Comprimento das diferentes zonas de solidificação em função da massa
linear para aço 1045. ..................................................................................................... 53
Figura 47: Massa linear de amostras de molde novo/usado, de velocidade de
lingotamento baixa/alta em função da vazão de água no molde para aços 1025. ........ 56
Figura 48: Massa linear de amostras de molde novo/usado, de velocidade de
lingotamento baixa/alta em função da vazão de água no molde para aços 1045. ........ 57
Figura 49: Massa linear de amostras de velocidade de lingotamento baixa/alta,
para aço 1025/1045 em função da vida do molde para vazão de água no molde baixa.
...................................................................................................................................... 58
Figura 50: Massa linear de amostras de velocidade de lingotamento baixa/alta em
função da vida do molde para vazão de água no molde alta e aço 1025. ..................... 59
Figura 51: Massa linear de amostras de velocidade de lingotamento baixa/alta em
função da vida do molde para vazão de água no molde alto e aço 1045. ..................... 60
Figura 52: Massa linear de amostras de molde novo/usado e vazão de água no
molde baixa/alta em função da velocidade de lingotamento para aço 1025. ................ 61
Figura 53: Massa linear de amostras de molde novo/usado e vazão de água no
molde baixa/alta em função da velocidade de lingotamento para aço 1045. ................ 62
Figura 54: Relação entre velocidade de lingotamento e comprimento da zona
colunar das amostras. ................................................................................................... 63
Figura 55: Largura média das faces das amostras de aços 1025 e 1045. .............. 64
Figura 56: Caminho de solidificação de aços 1025 e 1045. .................................... 65
Figura 57: Diferença entre as diagonais das amostras (romboidade) relacionada
com a sua massa linear. ................................................................................................ 66
Figura 58: Massa linear das amostras em função de sua área ............................... 67
Figura 59: Largura das faces de molde novo e usado a 25, 130, 250, 600 e 675
mm. a) Face A; b) Face B; c) Face C e d) Face D. ....................................................... 68

viii
LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Balanço das fases antes e após a temperatura peritética Fonte:

VALADARES, 2006. ...................................................................................................... 14
Tabela 2: Fatores que influenciam no favorecimento do crescimento da zona
equiaxial Fonte: Adaptado de Garcia, 2007................................................................... 20
Tabela 3: Massa / comprimento dos tarugos de cada corrida. ................................ 32
Tabela 4: Faixa de composição química dos aços estudados. ............................... 35
Tabela 5: Parâmetros de solidificação e vida do molde para a amostragem. ......... 35
Tabela 6: Massa média (kg) e comprimento (m) dos tarugos. ................................ 45
Tabela 7: Massa linear dos veios durante a corrida de número 2. .......................... 49
Tabela 8: Relação de diâmetro da seção transversal dos vergalhões e comprimento
de resto teórico. ............................................................................................................. 49
Tabela 9: Comparação de comprimento de cada zona de solidificação para cada
aço. ................................................................................................................................ 54
Tabela 10: Resultado da análise de densidade de cada zona de solidificação
através da Picnometria a Hélio. ..................................................................................... 54
Tabela 11: Equação da reta e coeficiente de determinação para cada linha de
tendência para aço 1025 ............................................................................................... 61
Tabela 12: Equação da reta e coeficiente de determinação para cada linha de
tendência para aço 1045. .............................................................................................. 62
Tabela 13: Características da máquina de lingotamento contínuo usada nos testes
...................................................................................................................................... 79
Tabela 14: Resultados do trabalho compilados ...................................................... 80

ix
RESUMO

No ambiente competitivo da indústria de aços, cada vez mais a tendência é o

desenvolvimento de processos para a produção de aços associando a obtenção de
produtos com ótima qualidade a uma maior produtividade, tanto no próprio processo do
lingotamento contínuo, quanto nos seus clientes. A produção de tarugos com o
comprimento ou massa incorretos ou imprecisos gera custos de desperdício de energia
através do reaquecimento, sucateamentos e interrupções durante a laminação,
aumentando o custo por tonelada de aço do produto final e reduzindo a produtividade.
Para melhor compreender a influência dos parâmetros do processo, é necessário
estudá-los e conhecê-los. Tendo isso em vista, o presente trabalho foi dividido em duas
partes. A primeira buscou definir qual é o melhor parâmetro para o corte dos tarugos no
lingotamento contínuo: comprimento ou massa. Os resultados mostraram que a massa
deve ser considerada ao enviar tarugos para as laminações, pois esse parâmetro
ignora as variações de massa linear (porém, deve ser avaliado levando-se em
consideração limitações físicas de comprimento do forno de reaquecimento).A segunda
parte buscou entender a influência que os parâmetros de solidificação e vida do molde
têm sobre a massa linear dos tarugos e seu dimensional. Os resultados mostraram que
a massa linear é influenciada pela vida do molde e pela velocidade de lingotamento,
porém a vazão de água no molde mostrou efeito menos significativo na faixa de
trabalho usual. De forma geral, o trabalho resultou em aumento de produtividade da
laminação da usina estudada, por estabilizar o corte dos tarugos no lingotamento
contínuo pela sua massa, aperfeiçoando as balanças e definindo um método de corte
com base em resultados das análises. Além disso, o trabalho mostrou a importância da
estabilização de parâmetros de processo de lingotamento contínuo, que influenciam na
variação de massa linear de aços longos.
PALAVRAS-CHAVE: Lingotamento Contínuo; Massa linear; Laminação; Produtividade.

x
ABSTRACT

In the competitive environment of the steel industry, the increasing trend is in the
development of processes for steel production combining the obtaining of products with
optimal quality and that generate greater productivity, both in the process of continuous
casting and in its clients. The production of billets with incorrect or inaccurate length or
mass generates wasteful energy costs through reheating, scrapping and process
interruption during rolling, increasing the cost per ton of steel of the final product and
reducing productivity. To better work or comprehend the influence of process
parameters, it is necessary to study and to understand them. That said, this paper was
divided into two parts. The first one tried to define which is the best parameter to the
cutting of the billets in continuous casting: length or mass. The results showed that the
mass should be considered when sending billets to the rolling mill, since this parameter
ignores linear mass variations (however, the physical limitations of the reheating
furnace should be considered when evaluating the mass). The second part sought to
understand the influence that the mold life and solidification parameters have on the
linear mass of the billet and its dimensions. The results showed that the linear mass is
influenced by the mold life and the casting speed. In contrast, the water flow in the mold
showed a less significant effect in the usual working range. In general, the work resulted
in an increased productivity of the rolling of the mill studied, by stabilizing the cutting of
the billet in continuous casting by its mass, improving the scales and defining an
optimized cutting procedure based on the results of the analysis. In addition, the work
highlighted the importance of the stabilization of process parameters of continuous
casting, which influence the linear mass variation of long steels.
KEYWORDS: Continuous Casting; Linear Mass; Rolling Mill; Productivity.

xi
 1

1 INTRODUÇÃO

O processo de produção de aço vem se desenvolvendo muito nos últimos anos. O

lingotamento contínuo (LC) foi um marco na história da evolução do processo de
fabricação de aço, pois permitiu que o mesmo ocorra de forma contínua, elevando seus
índices de produtividade. Em 1963 surgiu no Brasil a primeira máquina de LC para a
produção de tarugos de aço, devendo, portanto, ser encarado como um processo
relativamente recente e com muitas oportunidades de melhorias.

No ambiente competitivo da indústria de aços, cada vez mais a tendência é o

desenvolvimento de processos para a produção de aços aliando a obtenção de produtos
com ótima qualidade e que tenham maior produtividade, tanto no próprio processo do
lingotamento contínuo, quanto em seus clientes.

O Lingotamento Contínuo gera produtos semi-acabados, e os clientes desse processo

são os processos de conformação mecânica e, no caso desse trabalho, os laminadores.
Alguns defeitos podem não ser identificados no tarugo e aparecer durante o processo de
laminação ou no produto final. Mas além de problemas de qualidade que os produtos
advindos do lingotamento contínuo podem originar no produto da laminação já acabado,
alguns defeitos ou variações podem, ainda, provocar interrupções no laminador e
consequentes perdas de produtividade. É o caso do processo com o comprimento ou
massa incorretos ou imprecisos do tarugo, que geram custos de desperdício de energia
através do reaquecimento, sucateamentos e interrupções durante a laminação,
aumentando o custo por tonelada de aço do produto final e reduzindo a produtividade.

A motivação do presente trabalho mora na constatação de perdas por produtividade

no setor de laminação em uma usina semi-integrada, principalmente na produção de
vergalhões de bitolas menores (8, 10 e 12,5 mm), decorrentes de variações de massa dos
tarugos produzidos por lingotamento contínuo usados no processo.

O objetivo geral do trabalho é o estudo da influência da vida de molde e parâmetros

de solidificação na massa linear de tarugos produzidos via lingotamento continuo de aços
longos.
 2

Os objetivos específicos deste trabalho são:

 Definir qual é o melhor parâmetro para corte dos tarugos (entre comprimento e
massa),
 Avaliar a relação entre a massa linear dos tarugos e a proporção entre as
diferentes zonas de solidificação dos mesmos;
 Avaliar a diferença de densidade entre tais zonas de solidificação;
 Avaliar a influência da vida de molde, da velocidade de lingotamento e da
vazão de água no molde na massa linear do tarugo e características
dimensionais dos tarugos produzidos por lingotamento contínuo;
 Comparar as dimensões de um molde novo às dimensões de um molde já
utilizado e suas consequências no produto.

Para a prática industrial o objetivo é obter um processo de aciaria com entrega de seu
produto com maior estabilidade, visando aumento de produtividade na laminação, com
menores riscos de segurança.
 3

2 REVISÃO DA LITERATURA
Esse capítulo se inicia pelos processos de fabricação de aço, comentando sobre
usinas integradas e semi-integradas, detalhando a máquina de lingotamento contínuo e
características do produto desse processo. Por fim, se discute sobre defeitos em tarugos
que resultam em perda de produtividade no processo de laminação de aços longos.

2.1 Processo de fabricação de aços

De forma geral, a grande maioria dos aços produzidos mundialmente pode ser
dividida entre duas linhas de produção: uma que parte do minério de ferro e outra de
sucata ferrosa. A Figura1 ilustra essas duas rotas de produção de aço (linha de produção
integrada e semi-integrada).

Figura 1: Linhas de Produção de Aço (Fonte: Adaptado de SUSTAINABLE IN STEEL, 2018)

As usinas integradas são responsáveis por 71,5% da produção mundial e por 77,6%
da produção nacional (ASSOCIATION, W. S., 2018).Este processo tem início em altos-
fornos, onde o objetivo básico é reduzir o minério de ferro através da reação deste com o
 4

coque (material carbonoso) e sua decorrente formação de CO. O resultado dessa reação
é a obtenção do ferro-gusa (ferro primário), um produto ferroso com alto teor de carbono
(da ordem de 4,5%) e com impurezas (enxofre, fósforo e outros elementos). Após, o ferro-
gusa é transportado (ainda líquido) por carros torpedo até a aciaria (BARTOSIAKI, 2013).
Na aciaria, ocorre o refino oxidante do ferro-gusa em conversores a oxigênio. Nesta
etapa, o ferro-gusa é efetivamente transformado em aço, a partir da remoção do excesso
de carbono e redução do teor de outros elementos e impurezas (como o fósforo).
O aço líquido é vazado em uma panela e transportada até o Forno-Panela, onde
ocorre o refino redutor do aço (ajuste fino de composição química e temperatura). O
próximo passo é a condução desta panela até o lingotamento (contínuo ou convencional),
onde ocorre a solidificação do aço em produtos semi-acabados como tarugos, lingotes,
entre outros (BARTOSIAKI, 2013).
Já em usinas semi-integradas, o processo se inicia na aciaria, sendo a principal
matéria-prima a sucata ferrosa. A seguir, serão detalhados cada etapa dessa classe de
usinas.
Pátio de Sucatas: O início do processo se dá no pátio de sucatas, onde são
realizados o recebimento, classificação, processamento e disposição das sucatas
ferrosas, de ferros primários (ferro-gusa ou ferro-esponja) e das cales. O processamento
da sucata metálica é realizado a partir de equipamentos como prensas tesoura, prensas
pacote, oxicorte e Shredder. É também função do pátio de sucatas a confecção do cestão
que será processado no forno elétrico a arco, quando são escolhidas proporções e
qualidade de cada matéria-prima do aço (MOURÃO, 2007).
Refino primário: Os cestões preparados pelo pátio de sucata são transportados até o
forno elétrico a arco, que tem como funções promover a fusão, descarburação e
desfosforação (refino primário ou oxidante) da carga. O FEA fornece energia elétrica
através de um arco voltaico estabelecido entre a carga metálica e os eletrodos de grafita,
em um meio oxidante promovido pela injeção de gás oxigênio de alta pureza. A irradiação
de calor pelo arco elétrico e a energia química gerada pelas reações de queima pelo
oxigênio são responsáveis pela fusão da carga, e as condições (meio oxidante e
temperatura)são favoráveis à desfosforação. Em resumo, a operação em um forno
elétrico a arco abrange as etapas de carregamento da carga metálica e fundentes, fusão,
 5

descarburação, desfosforação, retirada de escória e vazamento na panela (BARTOSIAKI,

2013; ARAUJO, 2005).
Refino Secundário: A panela contendo aço líquido é transportada até o forno-panela,
onde ocorre o ajuste final de composição química pela adição de ligas, desoxidação,
dessulfuração, remoção e transformação de inclusões, homogeneização pela injeção de
gases inertes e ajuste fino da temperatura do aço (refino secundário ou redutor). O Forno-
Panela também possui um sistema de eletrodos como o do Forno Elétrico a Arco (de
menor proporção), que é o responsável pela garantia da entrega do produto dessa etapa
na faixa de temperatura necessária para uma solidificação adequada do mesmo. O refino
secundário, muitas vezes, é complementado por mais uma etapa após o Forno-Panela,
como a utilização de um Desgaseificador a Vácuo (VD), necessidade que é avaliada sob
demanda levando-se em conta o destino final do produto acabado (BIELEFELDT, 2005).
Solidificação: Após a finalização do refino secundário, a panela contendo aço líquido
na composição química e temperatura corretas é transportada até a etapa de
lingotamento, onde a função básica é converter o aço líquido em uma peça sólida, com
uma determinada forma e tamanho, através de uma série de operações (KULKARNI,
2005). Dependendo da geometria, o produto desta etapa pode ser um tarugo, um bloco,
uma placa ou um perfil. O lingotamento pode ser dividido em dois processos diferentes,
que serão analisados a seguir:
- Lingotamento Convencional: O processo de solidificação dos aços através do
lingotamento convencional consiste no vazamento do metal líquido em recipientes de
ferro fundido, chamados de lingoteiras. Esse vazamento pode ser por meio direto, em que
o metal é vazado direto pelo topo e preenche a lingoteira; ou por meio indireto, em que o
vazamento ocorre por um canal vertical central que alimenta outros canais
horizontalmente que, por sua vez, preenchem as lingoteiras ao mesmo tempo no sentido
de baixo para cima, de forma menos turbulenta (RIZZO, 2005). A Figura 2 ilustra os dois
métodos.
 6

Figura 2: Representação esquemática dos métodos direto e indireto do lingotamento convencional. Fonte: Adaptado de
RIZZO, 2005.

Após solidificação completa do aço na lingoteira, ocorre o processo de desmoldagem.

Assim, as lingoteiras são transportadas para a área de estripamento de lingotes, local
onde são retiradas as lingoteiras dos lingotes e vice-versa.
O lingotamento convencional tem a vantagem de ter um custo de instalação muito
menor frente ao lingotamento contínuo, além de tornar viável a obtenção de produtos com
grande seção (para produção de peças de grande porte, como ganchos, âncoras, e bases
para máquinas) (RIZZO, 2005; ROCHA, 2014).
- Lingotamento Contínuo: Na maior parte da produção mundial, a solidificação do aço
líquido é viabilizada pelo processo de lingotamento contínuo. Nesse equipamento, a
solidificação começa em um molde de cobre refrigerado à água e, após a formação de
uma “casca” sólida de espessura suficiente, resfria-se diretamente por aspersão de água
(REIS, 2013). Os dados de 2017 da World Steel Association mostram que 96,3% de toda
a produção de aço do mundo conta com o processo de solidificação do lingotamento
contínuo. Considerando-se dados do Brasil, essa porcentagem sobe para 97,9%
(ASSOCIATION, W. S, 2018).
Devido à sua importância para o presente trabalho, esse assunto será tratado no
capítulo 2.2 de forma mais detalhada.
 7

2.2 Lingotamento Contínuo de aços

O lingotamento em caráter contínuo surgiu em resposta à necessidade de aumentar a
produtividade e de integração da etapa de solidificação à aciaria. As primeiras tentativas
ocorreram próximas ao século XIX, iniciando com Sellers em 1840, seguido por Laig em
1843 e Bessemer em 1846, na produção de não-ferrosos com baixo ponto de fusão.
Embora as dificuldades tecnológicas fossem significativas, na Alemanha, em 1887, a
máquina de lingotamento contínuo já apresentava algumas das partes fundamentais que
integram o moderno e atual sistema de solidificação (MOURÃO, 2007). Dependendo da
geometria, o produto do lingotamento contínuo pode ser um tarugo, uma placa, uma pré-
forma, ou um perfil (FREITAS, 2013).
No Brasil, o lingotamento contínuo foi introduzido pela Companhia Siderúrgica
Riograndense do Grupo Gerdau, no ano de 1960, apresentando uma máquina de 2 veios
para produção de tarugos (MOURÃO, 2007). Conforme já citado no capítulo 2.1.1, hoje
em dia, esse é o método mais utilizado para solidificar e dar forma ao aço líquido no Brasil
e no mundo.
Para melhor compreender o processo e funcionamento do lingotamento contínuo,
deve-se saber os principais equipamentos que compõe a máquina, e qual a função de
cada.
Panela: Sua função tem início no refino secundário, onde a partir do vazamento
ocorrem tratamentos de ajustes finos de composição química e temperatura. No
lingotamento, a panela tem como função básica o transporte e transferência do aço
líquido para o distribuidor. O fluxo de aço líquido da panela para o distribuidor é
controlado através de uma válvula do tipo gaveta instalada na parte inferior da panela. O
controle da vazão se dá através do deslocamento das placas sobrepostas (SANTOS,
2013).
Distribuidor: Sua função é distribuir o aço, ainda líquido, para alimentar os moldes,
localizados abaixo de cada veio (canais de saída). Conta com um revestimento refratário
internamente, que tem função de garantir a manutenção da temperatura e deve
permanecer uniforme e o mais constante possível durante o processamento do aço
(GARCIA 2006, ROCHA, 2014). A figura 3 mostra um distribuidor em corte.
 8

Figura 3: Detalhe de um distribuidor de 2 veios com revestimento refratário e zona de impacto para vazamento. Fonte:
ROCHA, 2014

O distribuidor é o equipamento que permite que o processo siga continuamente, pois

armazena material suficiente para dar tempo à troca de panelas supridas pelo processo.
Além disso, também promove a flotação de inclusões para escória, ajudando no controle
de qualidade do aço lingotado (THOMAS, 2001; MOURÃO, 2007).
Molde (resfriamento primário) e sistema de oscilação: É onde se dá início à
solidificação do aço, a partir do qual se define o perfil do produto, e onde se determina
várias das características de qualidade do produto (ADORNO, 1982).
A função principal do molde é suportar a coluna de metal líquido e permitir a formação
de uma casca sólida que tenha resistência suficiente para suportar a pressão ferrostática
sem que se rompa na saída do mesmo(SANTOS, 2013; GARCIA, 2006). Em sua grande
maioria, os moldes empregados no lingotamento contínuo de tarugos e blocos são
constituídos de Cu (cobre) devido à sua alta condutividade térmica e revestidos nas faces
interiores com Cr (cromo) ou Ni (níquel)para elevar sua resistência ao desgaste e evitar a
incorporação de cobre na superfície lingotada. O cobre do molde também pode possuir
elementos de liga em sua composição (Ag, Zr, Cr), com o objetivo de aumentar
propriedades como a dureza, já que o cobre puro possui baixo ponto de amolecimento e
não suportaria o trabalho agressivo do contato com o aço a altas temperaturas
(MOURÃO, 2007; RIHL, 2012).
Na montagem do sistema de molde, o mesmo é posicionado no interior de uma
camisa de aço inoxidável, formando uma fenda por onde passa água refrigerada, como
mostra a Figura 4.
 9

Figura 4: Molde utilizado no LC de tarugos. Fonte: Adaptado de Nippon Steel Corporation, 1998, citado em MOURÃO,
2007.

Durante o lingotamento contínuo, o molde oscila seguindo um padrão senoidal,

(conforme Figura 5), tendo como principal função prevenir o agarramento da barra no
molde. Durante um pequeno intervalo de tempo desse movimento oscilatório, a
velocidade do molde é maior que a velocidade de extração do veio (ou velocidade do
lingotamento), fornecendo uma estripagem negativa (negative strip time). Durante esse
período de tempo, se houver algum tipo de colamento ou aderência da casca sólido com
o molde, esta será descolada e, caso haja ruptura desta casca, haverá tempo suficiente
para um posterior preenchimento de metal líquido e formação de uma nova casca sólida
(GARCIA, 2006). Ao movimento de oscilação se deve as marcas de oscilação. Quanto
maior o estripamento negativo e menor a velocidade de lingotamento, mais profundas
serão as marcas de oscilação (RIHL, 2012).

Figura 5: Representação do ciclo de oscilação do molde. Fonte: MOURÃO, 2007

Zona de Sprays (resfriamento secundário): Após a saída do molde, a barra passa

para a zona de resfriamento secundário, que acontece em câmaras de sprays, onde a
 10

extração de calor é dada através de jatos de água (ou água e ar) borrifados diretamente
na superfície da barra (GARCIA, 2006). A figura 6 mostra essa zona de sprays com jatos
justapostos ou sobrepostos.

Figura 6: Zona secundária de resfriamento contendo os sprays (com jatos justapostos e sobrepostos) para solidificação
continuada durante o lingotamento. Fonte: Adaptado de GARCIA, 2006, e citado em ROCHA, 2014.

Estes sprays podem e devem possuir controle de vazão individualizado, a fim de

garantir uma distribuição de água independente e conforme a demanda de extração de
calor ao longo da barra (ROCHA, 2014).
O resfriamento secundário deve ser realizado de modo que a superfície seja resfriada
de forma contínua e tenha uma temperatura da superfície da seção transversal seja o
mais constante possível. A espessura da pele solidificada vai aumentando ao longo do
veio, e o objetivo é finalizar a solidificação até a região de rolos endireitadores e
assegurar que o corte seja realizado com o núcleo totalmente sólido.
Zona de radiação livre (resfriamento terciário):A zona de radiação livre inicia após o
fim da zona de spray, em que a transferência de calor da superfície do produto é dada por
radiação e convecção com o ambiente, e ainda, por condução na região de contato direto
com os rolos extratores e moto rolos (apesar de a transferência por condução ser mínima
e poder ser desprezada) (GARCIA, 2006; ROCHA, 2014).
Sistema de corte:Existem, em geral, duas formas de se realizar o corte no
lingotamento contínuo. A primeira é a mais comum, através do oxicorte (Figura 7), que
tem seu funcionamento fundamentado na erosão do material por meio da ação do calor
(erosão térmica). Neste processo, o metal é exposto a um jato de oxigênio puro que
causa sua oxidação. Esta reação do oxigênio com o metal produz uma quantidade de
 11

calor suficiente para fundir o óxido formado, que é arrastado pelo oxigênio, promovendo
assim a separação do material.

Figura 7: Processo de corte através do oxicorte Fonte: ESSEL, 2018.

No oxicorte, a energia é gerada por uma mistura de oxigênio e gás combustível.

Existem muitos gases carburantes que podem ser utilizados no processo, tais como
hidrogênio, butano, propano e acetileno (ESSEL, 2018).
Esse processo é caracterizado por ter uma melhor qualidade de corte, minimizando o
risco de ocorrer defeitos como rebarba e achatamento, porém com maior perda metálica.
A segunda forma de realizar o corte no lingotamento contínuo é através do
cisalhamento, que ocorre pelo movimento relativo entre uma navalha inferior e uma
superior (Figura 8), levando à separação do material.

Figura 8: Processo de corte através de navalhas Fonte: ESSEL, 2018.

Um tarugo cortado no processo de corte com navalhas apresenta características

próprias originadas da forma como as tensões se distribuem sobre a barra no momento
de corte, como mostra a Figura 9. Essas características definem qualitativamente o
processo no que diz respeito ao resultado do corte.
 12

a = zona de
arredondamento
b = zona cisalhada
c = zona fraturada
d = rebarba
e = empenamento

Figura 9: Sequência de etapas no corte por cisalhamento. Fonte: SOUZA, 2001.

A sequência de etapas do processo de corte por cisalhamento começa com uma

deformação elástica. A barra arqueia-se entre as navalhas e tende a não ficar no mesmo
nível (a barra sobe logo antes das tesouras) devido à folga entre a navalha superior e a
inferior. Desta fase passa-se rapidamente a uma deformação plástica, caracterizada pelo
arredondamento permanente da parte superior do tarugo, e como a folga entre as
navalhas é pequena em relação à altura do tarugo, a zona de arredondamento também é
pequena e tem um perfil que termina tangenciando a próxima fase, de cisalhamento.
Na fase de cisalhamento, o material escoa ao esforço realizado pelas navalhas. Essa
fase é perpendicular ao plano ao longo do comprimento do tarugo. Após, a crescente
solicitação é aplicada até que se esgote a capacidade de deformação da seção do tarugo.
Quando isto ocorre, surge uma trinca na direção da máxima tensão de cisalhamento que
conduz finalmente à separação do material. A trinca resultante pode ser reconhecida na
peça cortada como uma região rugosa com um ângulo de inclinação dependente do
tamanho da folga. A forma como ocorre a fratura também é responsável pelo tipo e
tamanho da rebarba resultante da peça(SOUZA, 2001).

2.3 Solidificação dos aços

O processo de solidificação dos aços no lingotamento contínuo tem seu início no
momento em que o aço líquido entra em contato com o molde refrigerado, no qual
 13

começa a ser formada uma “pele” de aço sólido, nas áreas mais próximas às faces do
molde (GSCHWENTER, 2009). Diversas variáveis influenciam no processo de
solidificação, como parâmetros operacionais ao longo do molde e na zona de sprays e a
composição química do aço.
2.3.1 Influência da composição química
A composição química classifica os aços em diferentes tipos e para diferentes
aplicações. E, dependendo desta variável, o caminho de solidificação do aço varia. A
Figura 10 mostra um diagrama do sistema Fe-C detalhado, com 3 caminhos de
solidificação demarcados.

Figura 10: Detalhe de três trajetórias de solidificação dos aços no sistema Fe-C (linhas pontilhadas). Fonte: OLIVEIRA,
2009.

A primeira trajetória de solidificação corresponde aos aços com teor de carbono

menor ou igual a 0,09%. Esses aços começam a formar os primeiros cristais de ferrita-
delta (ferrita-) acima 1530ºC e, à medida que a temperatura diminui, a proporção dessa
fase aumenta até a solidificação completa. Após, toda ferrita- se transforma em austenita
() e nenhuma outra reação ocorre até a temperatura ambiente.
A segunda e a terceira trajetórias representam aços com teor de carbono entre 0,09 e
0,53%, que são os aços de comportamento peritético, que apresentam uma tendência à
contração por causa da diferença de densidade entre a ferrita delta e a austenita. Em
 14

geral, eles apresentam máxima contração após a solidificação, devido à reação peritética,
propiciando a formação de uma superfície rugosa ou com depressão na peça solidificada.
Entre 0,09 e 0,17% C, A solidificação inicia com a formação de grãos de ferrita-, que
aumenta sua proporção até atingir a temperatura da reação peritética (1493/C), quando
todo líquido remanescente e parte da ferrita- formada se transformam em austenita,
resultando em ferrita- + austenita. Com a queda da temperatura, a ferrita- aos poucos
se transforma em austenita até que 100% desta fase seja formada.
A terceira linha representa aços entre 0,17 e 0,53%C. Para estes, a solidificação
também inicia com a formação de cristais de ferrita-, porém, após a reação peritética
(que transforma toda ferrita- e parte do líquido em austenita), ainda fica no sistema uma
certa proporção de fase líquida, o que traz um alívio das tensões geradas pela
transformação de fase. Esse líquido se transforma aos poucos em austenita, à medida
que a temperatura diminui, até que a solidificação seja concluída (OLIVEIRA, 2009).
A Tabela 1 mostra um balanço das fases antes e após a reação peritética
(VALADARES, 2006).

Tabela 1: Balanço das fases antes e após a temperatura peritética (% em massa). Fonte: VALADARES, 2006.

Essa tabela mostra que, com o aumento do teor de carbono na faixa entre 0,17 e
0,48%C, a ocorrência de defeitos pela contração devida à diferença de densidade entre
ferrita- e austenita deve diminuir, pelo aumento da presença de líquido.

2.3.2 Segregação
A segregação também é um aspecto importante da solidificação dos aços. Ela ocorre
devido à diferença de solubilidade do soluto entre as fases líquida e sólida. Durante a
solidificação, os solutos (elementos dissolvidos e impurezas) são redistribuídos a partir da
 15

superfície de resfriamento. A termodinâmica do processo irá impor uma rejeição ao soluto

que dependerá da posição relativa da liga no respectivo diagrama de fases (Figura 11). A
distribuição desses solutos/impurezas na estrutura bruta de solidificação é fundamental
para a garantia de suas propriedades.

Figura 11: Diferença de composição entre líquido e sólido durante a solidificação de ligas. Fonte: MATTER, 2007.

2.3.3 Formação Macroestrutural

A macroestrutura de um metal solidificado é caracterizada pelas dimensões,
orientação, forma e distribuição de seus grãos cristalinos, que são originados em sua
solidificação, a partir da formação de núcleos sólidos, no líquido, que crescem em
condições termodinâmicas favoráveis (FARIA, 2015).
Esta pode se apresentar em três diferentes morfologias: coquilhada, colunar e
equiaxial (Figura 12). As três formações morfológicas podem ocorrer em um fundido,
sendo mais comum a ocorrência das estruturas colunar e equiaxial, com uma região de
transição abrupta entre elas. Tanto a transição, quanto a formação das outras
morfologias, dependem das condições operacionais e condições impostas pelo sistema
metal/molde. Podem ainda, interagirem em um mesmo fundido, ocupando proporções
diferentes, influenciadas fortemente pelas condições de solidificação.

Figura 12: Representação das estruturas coquilhada, colunar e equiaxial (adaptado de ASM Handbook, 1992 e citado
em FARIA, 2015).
 16

2.3.3.1 Zona coquilhada

Camada de pequenos grãos finamente dispersos e localizada na superfície do lingote.
De modo geral, quando o metal líquido é vertido em um molde qualquer, a porção do
metal líquido que primeiro entra em contato com as paredes frias da lingoteira é
rapidamente superresfriada. Isso ocorrerá tão mais rapidamente quanto maior a
difusividade de calor do molde. Nessa fina camada de líquido superresfriado ocorre uma
alta frequência de nucleação dos grãos cristalinos com orientação aleatória devido às
altas taxas de resfriamento provocadas pelo molde refrigerado. O tamanho dessa zona
depende de uma série de fatores dentre os quais podem-se citar:
 Propriedades termofísicas do material do molde;
 Coeficiente de transferência de calor metal/molde;
 Temperatura de vazamento do metal líquido.
Como os cristais se formam independentemente, sua orientação cristalina será
aleatória e seu crescimento será limitado por cristais vizinhos semelhantes e nucleados
praticamente ao mesmo tempo e seus tamanhos serão aproximadamente uniformes
(DAVIES, 1973). Segundo Garcia, quanto maior o grau de superaquecimento do metal
líquido, e menor a temperatura das paredes do molde, menor é a espessura da camada
coquilhada. (GARCIA, 2001).
De acordo com Bower e Flemings, a formação da zona coquilhada decorre da
convecção no líquido, que provoca uma quebra dos ramos de dendritas formadas junto à
parede do molde e adjacências. Essas correntes de convecção são provocadas pela ação
do vazamento e/ou presença de gradientes de temperatura no seu interior (BOWER E
FLEMINGS, 1967).
Outra teoria diz que os grãos coquilhados surgem decorrentes da presença de
substratos de nucleação (soluto e/ou paredes do molde). Para tanto, é necessário que
ocorram baixos valores de superesfriamento no líquido, o qual depende de condições de
transferência de calor do sistema metal líquido/molde, da liberação de calor latente
gerado na solidificação, do baixo superaquecimento do metal líquido, de baixas
temperaturas das paredes do molde e da existência de substratos de nucleação
(CHALMERS, 1968; RODRIGUES, 2007).
 17

2.3.3.2 Zona colunar

A partir do crescimento de grãos cristalinos que apresentam direção cristalográfica
favorável ao crescimento na direção da extração de calor, oriundos de núcleos formados
pelo resfriamento rápido do metal líquido nos instantes iniciais da solidificação, tem-se o
início da formação da zona colunar, a qual é constituída por grãos cristalinos alongados e
alinhados paralelamente à direção do fluxo de calor (RODRIGUES, 2007).
Segundo Walton e Chalmers, os grãos colunares são constituídos a partir do
crescimento seletivo em direção preferencial de grãos coquilhados, que nos primeiros
instantes têm direção de nucleação aleatória. Porém, os cristais que possuírem direção
preferencial de crescimento a mais próxima possível da direção do fluxo de calor,
crescerão mais rapidamente que os vizinhos, que, tendo orientações menos favoráveis,
são bloqueados (WALTON e CHALMERS, 1959), como mostra a Figura 13.

Figura 13: Dendritas favoravelmente orientadas desenvolvendo-se na forma de grãos colunares (Fonte: RODRIGUES,
2007).

Segundo Fredriksson, para a ocorrência desta zona, são necessários

(FREDRIKSSON, 1986):
 Altas taxas de extração de calor;
 Elevadas temperaturas de vazamento;
 Ausência de soluto no liquido e ausência de correntes convectivas.
A zona colunar é a que tem maior suscetibilidade de ocorrer trincas, porosidade e
segregação, devendo, portanto, ser evitada.
 18

2.3.3.3 Zona equiaxial

É uma zona constituída de grãos cristalinos sem orientações preferenciais e de
grandes dimensões quando comparados aos da zona coquilhada.
Segundo Garcia, o líquido na região central da peça pode tornar-se super-resfriado
tanto por efeito térmico quanto constitucional, formando cristais conhecidos como
equiaxiais. Dessa forma, o crescimento da zona colunar pode ser bloqueado pela
formação da zona equiaxial central. A origem desses núcleos pode ser variada (GARCIA,
2001).
A primeira hipótese de origem seria que esses núcleos são oriundos de cristais
coquilhados ou ramificações dendríticas que se romperam e que são trazidas pela ação
convectiva até o centro das peças.
A segunda origem descrita por Gschwenter, é que à medida que as dendritas da zona
colunar crescem, soluto é expulso. A primeira porção de sólido formado sempre tem
menor teor de soluto que as que se sucedem. As porções de cristal com concentração
maior de soluto (as laterais) também tem temperatura liquidus mais baixas, o que facilita
sua refusão. Os cristais separados dessa forma são transportados por convecção e
constituem sementes geradoras da zona equiaxial.
Um terceiro mecanismo é a formação de cristais equiaxiais próximo à superfície
superior do lingote no molde, onde há perda de calor também por radiação. Nessa região,
o líquido fica super-resfriado termicamente e ocorre a nucleação de cristais que decantam
(caso sua densidade seja maior que a do líquido) e crescem à medida que o líquido
continua sendo resfriado.
Chalmers e Winegard propuseram um mecanismo de formação da zona equiaxial
central em ligas através da ocorrência de rejeição de soluto na interface de crescimento
colunar que possibilita a existência de superesfriamento constitucional no líquido. Com
isso, o aumento do teor de soluto no líquido central favorece o aparecimento de grãos
equiaxiais (CHALMERS e WINEGARD, 1954).
Os produtos que possuem estruturas completamente equiaxiais são os mais
adequados para os subsequentes trabalhos de fabricação, tais como estampagem,
forjamento e laminação (OHNO, 1988), pois tem grãos equiaxiais orientados ao acaso e
 19

que crescem igualmente em todas as direções, produzindo um material

macroscopicamente isotrópico e relativamente homogêneo.
2.3.3.4 Transição Colunar-Equiaxial
Dependendo das condições de solidificação e da composição química do aço, as
peças fundidas podem possuir estruturas completamente colunares ou equiaxiais.
Contudo, é possível encontrar uma transição colunar-equiaxial, a qual apresenta uma
estrutura mais complexa, composta pelos dois tipos de estruturas e que, em geral, nota-
se na solidificação em moldes metálicos (Figura 14) (GARCIA, 2001).

Figura 14: Ilustração esquemática das estruturas macroscópicas de um lingote fundido com transição colunar/equiaxial
Fonte: OSÓRIO, 2004.

A zona colunar é mais suscetível a trincas, segregação e porosidade na linha central

do tarugo do que a zona equiaxial, e por essa razão, o ideal é que seja evitada. O
planejamento do processo de solidificação e o projeto das propriedades mecânicas do
produto final dependem da determinação do ponto em que há a transição colunar-
equiaxial, o qual é influenciado por alguns fatores, sendo que os principais apresentados
pela literatura por meio de trabalhos teóricos e experimentais são listados na Tabela 2
(GARCIA, 2007).
 20

Tabela 2: Fatores que influenciam no favorecimento do crescimento da zona equiaxial Fonte: Adaptado de Garcia, 2007.

Favorecer a zona
Fator
equiaxial
Superaquecimento 
Extração de calor

Metal/molde
Taxa de resfriamento 
Teor de soluto 
Aquecimento do

molde
Seção do molde 

2.4 Processo de laminação de aços longos

A laminação é um processo de conformação mecânica que tem como objetivo dar
forma ao produto, em alta velocidade de operação e produzindo grandes volumes, com
boas tolerâncias dimensionais dos produtos e melhoria de suas propriedades como
ductilidade, resistência mecânica e estrutura superficial (DAROIT, 2012; SHAEFFER,
2004). A laminação também pode “caldear” defeitos do processo de lingotamento
contínuo, como rechupes, porosidade e trincas (Figura 15). Os produtos desse processo
são chapas, barras e perfis (DAROIT, 2012).

Figura 15: Seção transversal de um tarugo evidenciando porosidades com grãos heterogêneos em um aço fundido e a
sua estrutura final com grãos homogêneos após sofrer conformação durante a laminação. Fonte: VIANA, 2009.
 21

O processo se inicia no reaquecimento dos tarugos, pois é necessário garantir uma

temperatura específica e homogênea ao longo de todo o tarugo. Gás natural é um
combustível muito utilizado para tal aquecimento (DAROIT, 2012) e a temperatura deve
superar a de austenitização (no caso de laminação a quente) (VIANA, 2009).
As etapas que sucedem são de conformação mecânica do tarugo aquecido através
da passagem em sequência do mesmo entre dois cilindros que giram em sentido oposto,
sendo o espaço de abertura entre os cilindros menor do que a seção transversal da peça
(Figura 16). Em cada um desses passes, o material é submetido a tensões compressivas
resultantes da prensagem entre os cilindros e a tensões cisalhantes superficiais,
resultantes do atrito com a superfície dos cilindros (NUNES, 2009).

Figura 16: Desenho esquemático da conformação exercida pelos cilindros de laminação para reduzirem a seção de um
material. Fonte: DAROIT, 2012.

O processo de laminação está ilustrado na Figura 17, após o reaquecimento do

tarugo pode ser dividido entre desbaste (sequência inicial de reduções), intermediário
(com roletes ou anéis substituindo os cilindros de laminação, podem ser verticais ou
horizontais) e acabador (ao final do qual, o produto deve ter forma e dimensões finais do
produto acabado) (CRUZ, 2009).

Figura 17: Ilustração do processo de laminação a quente de produtos longos. Fonte: VIANA, 2009.
 22

Após a sequência de passes do acabador, o produto laminado ainda passa pelo

processo de corte, através do qual o produto deve obter o comprimento dentro das
dimensões especificadas pelo cliente e resfriar no leito de resfriamento.
O processo de laminação envolve muitas perdas por despontes, acabamentos,
adequações de dimensões dentro das tolerâncias especificadas. Recentemente, esse
processo evoluiu para a laminação contínua, a qual envolve a solda entre as
extremidades traseira de uma barra à dianteira da que vem a seguir. Essa melhoria
acarreta em aumento na produtividade, pela redução de tempo ocioso na fábrica por
aceleração e desaceleração nos laminadores, além de economia de energia e aumento
do rendimento por redução de sucateamento de material (BERGER, 2015).

2.5 Defeitos dos tarugos que influenciam na produtividade do processo de

laminação de aços longos
Alguns defeitos podem não ser identificados no tarugo e aparecer durante o processo
de laminação. Há ainda a possibilidade de, não sendo durante o lingotamento e/ou
laminação, este problema ser identificado apenas no controle metalográfico do produto
final ou por algum problema no produto já com o cliente.
Mas além de problemas de qualidade que os produtos advindos do lingotamento
contínuo podem originar no produto da laminação já acabado, alguns defeitos ou
variações podem, ainda, provocar paradas no laminador e consequentes perdas de
produtividade. Alguns dos principais defeitos estão listados a seguir.

2.5.1 Romboidade
A romboidade é a distorção da seção transversal quadrada do tarugo, mostrando uma
diagonal maior que a outra (Figura 16), e pode ser calculada simplesmente pela subtração
da dimensão “d” da dimensão “D”. Originado normalmente no molde, provavelmente nos
primeiros centímetros solidificados, e ligado com as características do aço e com a
transferência de calor no molde, o problema tem sido atribuído geralmente a condições
não uniformes do resfriamento primário (resfriamento mais rápido de duas faces do tarugo
em detrimento das demais durante o lingotamento contínuo).
 23

Figura 18: Defeito de romboidade em tarugo. Fonte: A AUTORA.

Essa distorção afeta a produtividade da laminação devido a dificuldades na

movimentação dos tarugos nos fornos de reaquecimento, e por consequentes
interrupções, quando a face do tarugo tranca na entrada do laminador em virtude da
diferença entre as diagonais (Kumar, 1991).
A literatura diz que a romboidade é influenciada por:
 Vazão de água no molde: A prática de uso de “molde frio” é recomendada
para a minimização desse defeito (Figura 19). O pico da temperatura das
faces do molde deve ser menor do que a faixa de temperatura de ebulição do
óleo de lubrificação. Essa condição é alcançada por alta vazão de água no
molde, excelente qualidade da água de resfriamento, e conicidade do molde
de no mínimo 2%/m. Um resfriamento insuficiente do molde causa excessiva
distorção do mesmo, e sérios problemas com lubrificação (KUMAR, 1991).
 24

Figura 19: Efeito de uma maior vazão de água no molde na temperatura do molde. Fonte: Adaptado de KUMAR, 1991.

 Condição de lubrificação do molde: o óleo de lubrificação é alimentado no

espaço que existe entre o molde e o metal que, ao solidificar, se contrai e
perde o contato com o molde. A importância da utilização correta do óleo
mora na continuidade da extração de calor após essa contração. Segundo
CHOW (1999), uma vazão adequada de óleo fica na faixa entre 20 a 30
mL/min. KUMAR (1991) explica que, quanto maior o fluxo de óleo no molde,
maior é o fluxo de calor no mesmo (Figura 20). No trabalho de VOLTZ (2015),
a faixa ideal de óleo encontrada para minimizar a romboidade ficou entre 42 e
58. No entanto, todos os autores concordam que o óleo deve ser mantido
uniforme com relação às 4 faces do molde.

Figura 20: Efeito da vazão de óleo na extração de calor. Fonte: Adaptado de KUMAR, 1991.
 25

 Resfriamento secundário: Diversos parâmetros são utilizados para especificar

um sistema de resfriamento secundário, como tipo dos bicos de resfriamento,
espaçamento entre os bicos de resfriamento, distância entre o bico de
resfriamento e o veio, vazão de água e pressão da água. A vazão de água é
certamente a variável mais importante. Observa-se que quanto maior a vazão,
maior o coeficiente de transferência de calor. É importante o resfriamento
secundário na minimização da romboidade pois, quando o tarugo sai do
molde romboide, esta situação tende a se agravar. Isto porque, no molde, as
deformações externas da casca não passam das folgas de contração (o
molde é uma limitação física), e na refrigeração secundária, elas estão livres
para aumentar (SANTOS, 2013). O sistema da zona de sprays deve ser
designado e operado de forma a obter uma uniformidade de transferência de
calor nas quatro faces do tarugo.
 Vida do molde: Em seu trabalho, Voltz explica que o aumento da vida do
molde contribui para o aumento das ocorrências e da gravidade da
romboidade devido ao incremento do gap de ar entre metal e molde. Esse
incremento é provocado pela suavização da conicidade nominal do molde
(importante compensador da contração do metal) e pelo desgaste tanto do
recobrimento superficial quanto das paredes internas do molde, os quais
aumentam a suscetibilidade às distorções térmicas que podem levar o molde
à forma romboide. (VOLTZ, 2015). O desgaste da conicidade do molde
diminui a transferência de calor do metal líquido para a água de refrigeração,
o que aumenta a romboidade (KUMAR, 1991)
 Aumento da velocidade de lingotamento: O aumento na velocidade de
lingotamento diminui o tempo de residência do metal no molde, o que resulta
em uma casca menos espessa (como mostra a Figura 21). Como há uma
menor contração do metal dentro do molde, o gap entre o metal e o molde
diminui e o calor total extraído pela água do molde aumenta (Figura 22).
(CHOW, 1999). Segundo Voltz (2015), maiores velocidades de lingotamento
 26

contribuem para a melhoria do processo, reduzindo a romboidade em até 3

mm.

Figura 21: Relação entre velocidade de lingotamento e espessura da casca na saída do molde para diferentes aços.
Fonte: CHOW, 1999.

Figura 22: Relação entre velocidade de lingotamento e transferência de calor no molde. Fonte: CHOW, 1999.

Além de prejudicar a produtividade na laminação, a romboidade ainda provoca o

aparecimento de trincas diagonais que serão rejeitadas no controle metalográfico do
produto final (BRIMACOMBE; SORIMACHI, 1977).
 27

2.5.2 Achatamento
Esse defeito pode ocorrer devido à pressão excessiva nos extratores da máquina do
lingotamento (quando ocorre em toda a extensão da peça) ou devido ao método de corte
com navalhas, quando ocorre somente na zona de corte, devido à deformação plástica
que ocorre logo antes do cisalhamento. O defeito se caracteriza pela redução da altura da
peça e consequente aumento da largura (Figura 23).

Figura 23: Defeito de achatamento do tarugo. Fonte: A AUTORA.

Da mesma maneira que a romboidade, esse defeito pode acarretar em perdas de

produtividade devido a trancamentos na entrada do laminador, devendo haver um limite
máximo de aumento da largura em função das dimensões do laminador. Esse fenômeno
é agravado em aços alto carbono, pois sua maior dureza aumenta a zona de deformação
plástica da seção.

2.5.3 Empenamento
É a curvatura do tarugo ao longo de seu eixo longitudinal, em qualquer direção
(Figura 24). Defeito causado pelo resfriamento não homogêneo do produto na zona
secundária ou terciária do lingotamento contínuo.
 28

Figura 24: Defeito de empenamento no tarugo Fonte: A AUTORA.

Assim como a romboidade, o empenamento é um defeito que prejudica a

produtividade da laminação quando causa interrupções por trancamentos na entrada do
laminador.

2.5.4 Variação de massa do tarugo

A massa dos tarugos varia tanto em decorrência da falta de estabilização do processo
de corte no lingotamento contínuo, que envia o produto semi-acabado com considerável
variação de comprimento; como também por variação na massa linear do tarugo, esta por
sua vez, sendo influenciada por presença de porosidade, pelas condições do molde
utilizado, pela densidade do metal, por parâmetros de solidificação, pela temperatura de
vazamento, velocidade de lingotamento, etc. Sendo a massa influenciado por todos esses
parâmetros, o erro de precisão é maior quando só se controla o comprimento do tarugo
no momento de corte (CUI, -).
Esta variação de massa pode acarretar em paradas no laminador de várias formas. O
tarugo com comprimento em demasia pode ultrapassar os limites físicos do forno de
reaquecimento da laminação, causando trancamentos e consequentes atrasos ou
paradas longas. Além disso, a variação de massa ocasiona um aumento na perda
metálica devido às sobras de barras no leito de resfriamento que não alcançam o
 29

comprimento especificado pelo cliente. Tais sobras de barras curtas devem ser separadas
das peças com dimensões dentro do especificado e essa triagem, em certos casos, pode
ser feita manualmente pelo operador da saída da laminação sob demanda da parada do
laminador para realização da tarefa com segurança, porém prejudicando a produtividade
deste.
Em decorrência disso, para minimizar tais perdas, a massa linear das barras pode ser
alterada dentro da faixa estabelecida, porém essa calibração também ocasiona
sucessivas paradas no laminador para retirada de amostras.
Especificamente sobre a porosidade, a mesma pode surgir como forma de pin holes
(porosidade externa),blowholes (porosidade interna) ou ainda rechupes (porosidade
central).
Pin holes e blowholes:A possibilidade de ocorrência desses defeitos está relacionada
à soma das pressões parciais dos gases desprendidos durante o resfriamento (CO, N2 e
H2 )(Campanharo, 2003). Quando a soma das pressões parciais máximas de hidrogênio,
nitrogênio e monóxido de carbono em equilíbrio com o aço líquido é maior que PTOTAL
(Equação 1), então podem ser formadas “bolhas” ou “poros” (SERRA, 2011).
𝑃𝐺Á𝑆 = 𝑃𝐻2 + 𝑃𝑁2 + 𝑃𝐶𝑂 >𝑃𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 (1)
Esses defeitos são mais suscetíveis de ocorrer na zona colunar, com o
aprisionamento de bolhas de gás entre os braços das dendritas.

Rechupes: A teoria do mini-lingote é uma tentativa de explicar os padrões de

contração observados no lingotamento contínuo que geram o rechupe. Ela consiste na
divisão do tarugo em cinco partes que analisam individualmente a solidificação e o
histórico térmico, conforme apresentado na Figura 25.
 30

Figura 25: Modelo de solidificação da teoria do mini-lingote (ASSUNÇÃO, 2007).

Em (a) existe um crescimento uniforme da zona colunar e a solidificação segue

perpendicular à direção de extração de calor. Em (b) algumas dendritas colunares tendem
a crescer mais rapidamente que as suas vizinhas devido à instabilidade causada pelas
correntes convectivas e gradientes térmicos. Em (c) o crescimento colunar acentuado
pode produzir pontos de solidificação que isolam pequenas bolsas de aço líquido. Neste
caso, a solidificação destas bolsas de metal líquido ocorre de maneira semelhante à
solidificação de lingotes, e deste modo são conhecidos como mini-lingotes. Em (d) a
solidificação se encerra enquanto uma cavidade interna de contração pode ser formada (o
que se chama rechupe). Finalmente, em (e), com a solidificação completada, tem-se a
macroestrutura final (ASSUNÇÃO, 2007).
Alcançar um processo produção de tarugos de comprimento e massa linear estável é
muito importante para minimizar variação de massa e otimizar o rendimento da aciaria e
produtividade da laminação. Este é o principal fator de estudo no presente trabalho.
 31

3 METODOLOGIA
A metodologia deste trabalho foi dividida em 2 partes. A primeira busca entender qual
o melhor método de entrega do produto da aciaria (tarugo) para o cliente (laminação):
massa ou comprimento conhecido. A segunda parte procura conhecer os fatores que
influenciam na massa linear e no dimensional do tarugo.
As especificações da máquina de lingotamento contínuo de aços longos usada nesse
estudo se encontram no anexo A.

3.1 PARTE I: Avaliação do desempenho MASSA vs COMPRIMENTO

Foi feito um teste para avaliar o desempenho do laminador quanto à produção de
barras curtas empregando tarugos com massa conhecida versus tarugos com
comprimento conhecido. Essas barras curtas, dependendo da intensidade e frequência,
geram interrupções do laminador que, ao longo do mês, acumulam perdas consideráveis.
A metodologia da PARTE I seguiu as etapas mostradas no esquema da Figura 26.
 32

Figura 26: Esquema das etapas da parte I da metodologia.

Foram usadas 4 corridas para este teste, com massa ou comprimento conhecidos,
conforme a Tabela 3.
Tabela 3: Massa / comprimento dos tarugos de cada corrida.

Corrida 1 2 3 4
Veio 1 2 1 2 1 2 1 2
Massa (kg) - - - - 490 490 490 490
Comprimento (m) 4,56 4,56 4,56 4,56 - - - -
 33

Os parâmetros de solidificação (velocidade de lingotamento e vazões de água nas

diferentes zonas) e os moldes foram os mesmos em todas as corridas. O peso de cada
tarugo durante essas quatro corridas foi registrado e o comprimento dos tarugos foi
medido na primeira e na terceira corridas (o comprimento é considerado suficientemente
estável). Também, foram retiradas amostras de tarugos dos dois veios para análise de
massa linear, durante a corrida de número 2. Essa análise seguiu o mesmo passo-a-
passo que será detalhado na seção 3.2.2.3.
Após, foi realizado um acompanhamento dessas corridas na laminação, durante a
produção de vergalhão de 20 mm de diâmetro. Foi registrado o comprimento de resto
(após todos os cortes de 12 m) de cada uma das peças das 4 corridas, distinguindo as
peças do veio 1 das peças do veio 2 para posterior comparação.
Todos esses dados foram correlacionados a fim de definir qual o método ideal para
entrega dos tarugos para os clientes da aciaria.
 34

3.2 PARTE II: Avaliação da influência de parâmetros de solidificação e vida do

molde na massa linear dos tarugos
A segunda parte da metodologia seguiu as etapas mostradas no esquema da Figura
27.

Figura 27: Esquema do passo-a-passo da Parte II da metodologia.

 35

3.2.1 Seleção dos aços

Os aços selecionados para essa análise foram o 1025 (aço utilizado na produção de
vergalhões) e o 1045 (por ter, em sua composição química, o teor de carbono
suficientemente distinto do primeiro). Para minimizar variabilidades, optou-se por fazer as
amostragens de cada aço na mesma corrida. Assim, variações de composição química,
temperatura do aço no distribuidor e temperatura do ambiente podem ser
desconsideradas. A amostragem foi feita em triplicata.
A Tabela 4 mostra a faixa de composição química em que cada aço deste trabalho se
situa. O aço 1025 é um SAE 1025 modificado, e o 1045 é equivalente ao SAE 1045.
Tabela 4: Faixa de composição química dos aços estudados (% em massa).

Aço C Mn Si S P

Mín 0,25 0,45 0,05 - -

1025
Máx 0,31 0,90 0,25 0,050 0,060

Mín 0,43 0,60 0,15 - -

1045
Máx 0,48 0,90 0,30 0,030 0,030

3.2.2 Amostragem
Sabendo quais são as variáveis mais relevantes para o presente estudo, foi utilizada a
metodologia DOE (Design of Experiments) através do programa para fins estatísticos
MiniTab, para estabelecer a melhor configuração das análises. Assim, a amostragem foi
realizada conforme mostra a Tabela 5.
Tabela 5: Parâmetros de solidificação e vida do molde para a amostragem.

Velocidade de
Vazão de água Vida de Molde
Amostra Veio Lingotamento
no molde(L/min) (nº de corridas)
(m/min)
1 1 ~2,10 ~1700 -250
2 2 ~2,10 ~2000 +1800
3 1 ~2,70 ~1700 -250
4 2 ~2,70 ~2000 +1800
5 1 ~2,70 ~1700 -250
6 2 ~2,70 ~2000 +1800
7 1 ~2,10 ~1700 -250
8 2 ~2,10 ~2000 +1800
 36

As amostras foram retiradas cortando os tarugos com 500 mm a mais do que o

comprimento que estava sendo produzido. Os primeiros 250 mm da extremidade do
tarugo, que sofrem um achatamento na zona de corte devido à deformação plástica que
ocorre logo antes do cisalhamento, foram desconsiderados e cortados com maçarico. Os
outros 250 mm foram divididos conforme a figura 28.

Figura 28: Esquema de corte da amostra para cada análise (em azul a amostra para análise macroestrutural e em cinza
a amostra para análise de massa linear).

A porçãocom comprimento de 25 mm (representada pela cor azul na Figura 28) de

cada amostra foi utilizada para análise macroestrutural e a porção com comprimento de
50 mm(representada pela cor cinza na Figura 28) foi utilizada para análise de massa
linear e dimensional. Ambas serão detalhadas nas próximas seções.
O corte e a correção da superfície foram realizados com o auxílio de um equipamento
de serra-fita e de uma retífica (Figura 29).

Figura 29: Imagem da serra-fita (esquerda) e da retífica (direita) utilizadas.

 37

3.2.2.1 Análise dimensional

Para a análise dimensional das amostras de tarugo, a largura das faces de todas as
amostras também foi medida com o auxílio de um paquímetro com precisão de 0,02 mm.
A Figura 30 mostra como todas as amostras foram medidas.

Figura 30: Esquema de medição da largura da face do tarugo com paquímetro.

Além disso, as diagonais das amostras foram medidas para posterior cálculo da
romboidade, através da Equação 2:
𝑅𝑜𝑚𝑏𝑜𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐷 − 𝑑 (𝑚𝑚) (2)
Onde D é a diagonal de maior dimensão e d é a diagonal de menor dimensão.
Ainda, com o auxílio do software de análise de imagens Image J (National Institutes of
Health, USA) foi mensurada a área da seção transversal de cada uma das amostras.
Todos esses resultados foram correlacionados com a massa linear e os parâmetros
variados durante amostragem (vide Tabela 5).

3.2.2.2 Análise macroestrutural

Para a análise da formação da macroestrutura das amostras, após terem sido
cortadas com espessura de 25 mm e retificadas, as peças tiveram sua superfície lixada
com lixas de granulometria 50, 80 e 120.
A macro análise foi realizada através de dois métodos diferentes. No primeiro, o
ataque da superfície da seção transversal de cada amostra foi realizado com ácido
 38

clorídrico (50% HCl – 50% H2O) aquecido a 60°C por 30 minutos, seguido por rápida
neutralização em solução de CaO (100g/L). Após, as amostras foram lavadas em água
corrente e secadas com álcool e pano limpo. O emprego de ácido clorídrico origina vários
inconvenientes, como a geração de vapores ácidos, que tornam obrigatório o uso da
capela (que acaba sendo danificada pelos gases corrosivos). Além disso, o fato de ter
baixo pH e com a necessidade de aquecer a solução para realização do ataque torna
muito grave qualquer acidente que leve o contato do reagente com a pele e os olhos
(SILVA, 2013).
No segundo método, as amostras foram atacadas com persulfato de amônio (20%
(NH4)S2O8 – 80% H2O)à temperatura ambiente, durante 10 minutos e após, lavadas em
água corrente e secadas com álcool e pano limpo. Segundo Silva, são diversas as
vantagens observadas na substituição de ácido clorídrico pelo persulfato de amônio, do
ponto de vista de saúde, segurança, meio ambiente, necessidade de aparatos (pois não
necessita de aquecimento ou sistemas robustos de exaustão de gases). Além disso, se
mostra equivalente à qualidade do ataque feito pelo primeiro ácido (SILVA, 2013).
Assim que foram atacadas, foram tiradas fotos das seções transversais das amostras
para posterior análise da macroestrutura. Com o auxílio de um paquímetro de 0,02 mm de
precisão, foram mensurados os comprimentos de cada zona de solidificação (coquilhada,
colunar e equiaxial). Foram retiradas 5 medidas da zona coquilhada de cada face das
amostras (Figura 31) e 3 medidas da zona colunar (Figura 32). O comprimento da zona
equiaxial foi calculado pela Equação 3.
 39

Figura 31: Esquema de medida da zona coquilhada das amostras de tarugo.

Figura 32: Esquema de medida da zona colunar das amostras de tarugo.

𝐿𝑓𝑎𝑐𝑒
𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = − (𝐿𝑐𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙ℎ𝑎𝑑𝑎 + 𝐿𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎𝑟) (3)
2

Esses resultados também foram correlacionados com os parâmetros de solidificação

e vida de molde de cada amostra.
 40

3.2.2.3 Análise da massa linear

Para esta análise, após o corte na espessura aproximada de 50 mm e correção da
superfície com retífica, cada amostra teve suas dimensões de comprimento (ou
espessura) mensuradas através de um paquímetro com precisão de 0,02 mm. Para
minimizar erros de medição, foram coletadas 4 medidas (conforme Figura 33) e calculou-
se uma média de comprimento para cada uma das peças.

Figura 33: Pontos de medição de comprimento (espessura) das amostras para cálculo de massa linear.

As mesmas amostras também foram pesadas através de uma balança analítica com
precisão de 0,1 g. Os dados de massa e comprimento foram utilizados no cálculo de
massa linear através da Equação 4.

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 (𝑘𝑔)
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚) (4)

Os resultados desse cálculo foram correlacionados com os parâmetros de

solidificação, com a vida do molde, com as proporções entre as zonas de solidificação e
com o dimensional de cada amostra.

3.2.3 Análise da densidade das zonas de solidificação

Para entender a variação da massa linear dos tarugos, a densidade das diferentes
zonas de solidificação dos tarugos foi avaliada através da técnica de Picnometria a Hélio.
 41

Para isso, 2 amostras de tarugo de aço 1025 foram cortados conforme a Figura 34,
pesados em balança analítica de 0,1 g de precisão e após tiveram seu volume
determinado no picnômetro.

Figura 34: Zonas de onde foram retiradas amostras da peça

Essa técnica considera a variação de pressão do gás em uma câmara de volume

conhecido para a obtenção do volume real do sólido. A escolha do gás hélio para esta
técnica é justificada por este gás ter átomos pequenos, sendo, assim, capaz de penetrar
nos poros do sólido (MOURA; FIGUEIREDO, 2002).
O equipamento em questão é composto de duas câmaras. A amostra de aço é
posicionada dentro de uma delas, e dentro da segunda ocorre a expansão do gás. O
volume do sólido (VS) é medido através da Equação 5.
𝑉𝑒
𝑉𝑠 = 𝑉𝑎 − 𝑃1 (5)
−1
𝑃2

Onde Va é o volume da câmara onde a amostra é posicionada, Ve é o volume da

câmara de expansão, P1 é a pressão inicial e P2 a pressão final.
A amostra de cada zona de solidificação foi pesada em uma balança analítica de
precisão de 0,0001 g. Uma vez determinado o volume de cada amostra, calcula-se a
densidade da mesma através da Equação 6, que relaciona a massa (m) do sólido com o
volume medido (v).
𝑚
𝜌= (6)
𝑉
 42

Os resultados de densidade de cada zona de solidificação foram analisados e

comparados aos resultados de massa linear e de proporção de cada zona nas amostras
de tarugo.

3.2.4 Análise dimensional do molde: NOVO vs USADO

Para avaliar o molde usado e o quanto o mesmo tem influência em alterações
dimensionais e de massa linear do tarugo, dois moldes tiveram suas dimensões medidas:
um nunca utilizado (que será chamado de “Novo”) e um molde que foi utilizado por 3055
corridas (chamado de “Usado”). Ambos são moldes de 120x120 mm, texturados, da
marca KME.
Para realizar as medidas internas dos moldes, foi utilizado um micrômetro centesimal
de 100 a 125 mm e um comparador de diâmetro interno centesimal de 50 a 150 mm
(Figura 35). As medidas foram realizadas a25, 130, 250, 600 e 675 mm, tomando como 0
a extremidade superior do molde (Figura 36), nas 4 faces do molde (sendo face A a do
raio interno e C a do raio externo do molde.

Figura 35: Comparador de diâmetro interno utilizado nas medições, sendo calibrado através do micrômetro.

Figura 36: Alturas do molde que foram dimensionadas (Adaptado de KME, 2018)
 43

As dimensões obtidas de cada molde foram, então, comparadas entre si e com os

outros resultados obtidos.
 44

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Assim como a metodologia deste trabalho, o capítulo de Resultados e Discussão
também foi dividido entre Parte I (avaliação de desempenho MASSA vs COMPRIMENTO)
e Parte II (avaliação de parâmetros que influenciam na massa linear e no dimensional dos
tarugos).

4.1 PARTE I: Avaliação de desempenho MASSA versus COMPRIMENTO

A Figura 37 mostra um gráfico boxplot da massa registrada, peça a peça, por veio da
máquina e por corrida. Juntamente, é mostrada a Tabela 6, com a média desses registros
de massa e o comprimento dos tarugos medido no início da corrida 1 e no início da
corrida 3 (após troca de referência para corte de comprimento para massa).

Figura 37: Boxplot de massa dos tarugos por veio e por corrida.
 45

Tabela 6: Massa média (kg) e comprimento (m) dos tarugos.

Massa média dos tarugos (kg)

Corrida 1 2 3 4
V1 495,17 495,14 489,46 490,02
V2 488,80 488,33 488,82 488,34
 massa 6,37 6,81 0,64 1,68
Comprimento dos tarugos (m)
Corrida 1 3
V1 4,56 4,51
V2 4,56 4,56

É observado que, nas duas primeiras corridas, a diferença de massa entre os veios 1
e 2 foi bem alta, sendo, na média, de 6,37 kg na primeira e de 6,81 kg na segunda corrida
(aumento de 0,44 kg da primeira para a segunda corrida). A partir da terceira corrida, a
diferença de massa entre os veios teve uma queda drástica, ficando com a média de 0,64
kg na terceira e 1,68 kg na quarta corrida (aumento de massa foi de 1,04 kg da terceira
para a quarta corrida). A mediana de massa dos veios 1 e 2, na terceira corrida, ficou
bastante próxima, e a dispersão dos pontos também, porém, se distanciam e a faixa de
intersecção (caixa de dispersão + cauda) é quase inexistente na quarta corrida. Não foi
registrado nenhum dado discrepante (ausência dos chamados “outlines”).
A Figura 37 e a Tabela 6 evidenciam que não é possível ter como referência as
variáveis massa e comprimento ao mesmo tempo. As corridas em que os tarugos dos
dois veios tinham a mesma massa tiveram diferença de 50 mm de comprimento. Os
dados também mostram que a diferença de massa entre os tarugos dos dois veios varia à
medida em que o tempo passa, o que pode ser melhor avaliado através das Figuras 38 e
39.
 46

Figura 38: Variação de massa por veio nas corridas 1 e 2.

Figura 39: Variação de massa por veio nas corridas 3 e 4.

Esses gráficos mostram que, nas duas primeiras corridas, ambos os veios tiveram
uma tendência de diminuir a massa das peças com o passar do tempo. Mas o aumento
da diferença de massa média entre os tarugos do veio 1 e 2 em 0,44 kg pode ser
explicada por uma queda um pouco mais expressiva no veio 2 em detrimento do veio 1,
evidenciada pela equação da reta da linha de tendência, de coeficiente angular -0,0401
no veio 1 e de -0,05 no veio 2. Já para as corridas 3 e 4, o aumento da diferença de
massa média entre os tarugos do veio 1 e 2 em 1,04 kg ocorreu pois houve uma
tendência do veio 1 de aumentar a massa dos tarugos ao mesmo tempo em que o veio 2
de diminuir a mesma. Essa variação de massa pode ser explicada pela fluidodinâmica do
 47

aço dentro do distribuidor que, sendo ineficaz, pode ter deixado o material não
homogeneizado.
A figura 40 mostra a relação da diferença de massa média entre os veios e o
comprimento médio de resto registrado na saída da Laminação, para cada corrida. É
importante salientar que estava sendo produzido, no dia, vergalhão de 20 mm de
diâmetro, de massa linear média 2,466 kg/m.

Massa média dos tarugos VS Comprimento médio das barras por corrida
Comprimento médio resto (y) = - 0,1010 + 0,4583 Δmassa média entre veios (x)
3,5 S 0,228156
2 R-Sq 98,4%
3,0 R-Sq(adj) 97,6%
Comprimento médio resto (m)

2,5 1

2,0

1,5
4
1,0

0,5

0,0 3
0 1 2 3 4 5 6 7
Δmassa média entre veios (kg)

Figura 40: Correlação da diferença média de massa entre os veios com o comprimento médio de resto das barras,
registrado na saída da Laminação para as corridas 1, 2, 3 e 4.

A Figura 40 evidencia que as corridas que tiveram comprimento como referência de

corte dos tarugos tiveram um desempenho muito pior do que as que tiveram massa como
referência: Nas corridas 1 e 2, de tarugos com comprimento igual, o registro de
comprimento de resto das barras se mostraram muito maiores, de 2,68 m na corrida 1 e
de 3,13 m na corrida 2. Ainda, o coeficiente de determinação (R²) de 98,4% reforça muito
essa tendência de que, para minimizar a produção de barras curtas (que resultam em
sucata e possíveis interrupções do laminador), o método mais correto é o alinhamento da
massa dos tarugos, objetivando sempre a mesma nos dois veios.
 48

A partir da diferença média de massa dos tarugos por veio, foi feito um cálculo de
previsão do comprimento das barras curtas na saída da Laminação. A Figura 41 mostra
uma relação entre esse comprimento teórico (calculado através da massa média e da
massa linear dos tarugos) e o comprimento real, registrado durante produção, onde a
linha contínua representa somente a função x=y.

Comprimento de resto teórico VS real

3,5

3,0
abs. médio =
Comprimento de resto real (m)

0,2379 m
2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Comprimento de resto teórico (m)

Figura 41: Relação entre comprimento de resto teórico e real.

A Figura 41 mostra que o método de cortar os tarugos no Lingotamento Contínuo

tendo como referência a massa é muito eficiente, sendo possível até mesmo fazer uma
previsão do comprimento das barras curtas na saída da Laminação, com boa precisão. A
média do erro absoluto de todas as 4 corridas ficou em 0,238 m, considerado um valor
muito baixo.
Esse resultado também foi observado por Yin, que relata que quando os tarugos são
cortados no comprimento definido por padrão, há uma contradição com relação à massa e
isso resulta em menor rendimento de laminação (Yin, 2016).
A tabela 7 mostra o resultado da análise de massa linear dos tarugos, realizado na
corrida 2.
 49

Tabela 7: Massa linear dos veios durante a corrida de número 2.

Massa linear (kg/m)

V1 110,72
V2 109,34

O resultado da análise de massa linear dos tarugos mostrou uma diferença de 1,38
kg/m entre os tarugos dos veios 1 e 2. Essa diferença, na produção de tarugos de 4,56 m,
resulta em 6,29 kg a mais no veio 1 em detrimento do veio 2. E, apesar de parecer pouca
diferença em termos de massa de aço, na produção de vergalhões, a diferença pode
resultar em perdas conforme mostra a tabela 8 (valores calculados a partir da massa
linear especificada).
Tabela 8: Relação de diâmetro da seção transversal dos vergalhões e comprimento de resto teórico.

Produção de vergalhão
 Massa de Diâmetro da seção Massa linear Comprimento de
tarugo (kg) transversal (mm) especificada (kg/m) resto teórico (m)
8 0,395 15,92
10 0,617 10,19
12,5 0,963 6,53
6,29
16 1,578 3,99
20 2,466 2,55
25 3,853 1,63

A tabela 8 mostra que essa diferença de massa linear pode resultar em 15,92 metros
de comprimento de barras na laminação durante a produção de vergalhão de 8 mm de
diâmetro. Essa diferença é muito significativa e poderia causar perdas importantes de
produtividade por embolamento das barras no leito de resfriamento e acúmulo de barras
no stacker. Além do mais, para a produção de vergalhão de 20 mm de diâmetro, o
comprimento de resto teórico seria de 2,55 metros, muito próximo do comprimento de
resto médio registrado na corrida 1 (de 2,68 metros para uma diferença de massa entre
os veios de 6,37 kg, vide Tabela 6 e Figura 41). Ou seja, a diferença de massa linear
verificada entre os veios 1 e 2 justifica a diferença de massa dos tarugos e a ocorrência
de barras curtas na saída da laminação.
 50

Os resultados mostram que o método de entrega de tarugos com o comprimento

conhecido para os clientes pode não ser suficiente, pois não considera a variação da
massa linear dos mesmos.

4.2 PARTE II: Avaliação de parâmetros que influenciam na massa linear e no

dimensional dos tarugos
As próximas seções vão mostrar resultados das análises de influência de parâmetros
de solidificação e de vida de molde na massa linear e no dimensional dos tarugos. O
Anexo 2 mostra uma tabela com todos os resultados obtidos para todas as amostras. Nas
análises, a amostra de número 2 foi desconsiderada por ter tipo uma ocorrência severa de
porosidade (blowhole, Figura 42).

Figura 42: Amostra número 2, desconsiderada das análises por ter porosidade severa (blowhole).

4.2.1 Proporção das zonas de solidificação

Como exemplo, a Figura 43 mostra a amostra de número 4 após o ataque realizado
com ácido clorídrico (HCl).
 51

Figura 43: Amostra de número 4 atacada por ácido clorídrico.

O ataque realizado com o ácido clorídrico revelou as diferentes zonas de solidificação

a olho nu, porém a foto não conseguiu mostrar de forma clara o suficiente para usar o
software de tratamento de imagem Image-J e medir a área das diferentes zonas. Por isso,
foi tentado um segundo método, por sua vez com um reagente que tem a vantagem de
oferecer menos riscos à saúde e segurança do operador e ao meio ambiente (SILVA,
2013). A Figura 44 mostra a mesma amostra após o ataque com persulfato de amônio
((NH4)S2O8).

Figura 44: Amostra de número 4 atacada por persulfato de amônio.

O persulfato de amônio se mostrou, em geral, melhor para revelar as diferentes zonas

de solidificação (na foto, é possível ver principalmente a transição entre zona colunar e
equiaxial). Porém, a imagem não mostra um contraste suficiente para tratar e calcular
 52

através do software Image-J a área das diferentes zonas de solidificação. Portanto, todas
as zonas foram medidas com paquímetro.
O comportamento da massa linear relacionado com as proporções das zonas de
solidificação para o aço 1025 é mostrado na Figura 45.

Figura 45: Comprimento das diferentes zonas de solidificação em função da massa linear para aço 1025.

A Figura 45 mostra que há uma tendência de encontrar comprimentos de zona

coquilhada e de zona colunar maiores nas amostras de maior massa linear (verificada
pelo coeficiente angular positivo da equação da reta de cada linha de tendência). Porém
essa tendência não é expressiva a ponto de ser conclusiva, poiso coeficiente de
determinação de ambas é considerado bastante baixo.
Quanto à zona equiaxial, a mesma mostrou uma tendência maior a diminuir sua
extensão em amostras com maior massa linear (ou seja, comportamento inversamente
proporcional) variando o comprimento dessa zona de 18,86 a 24,35 mm.
O comportamento da massa linear relacionado com as proporções das zonas de
solidificação para o aço 1045 é mostrado na Figura 46.
 53

Figura 46: Comprimento das diferentes zonas de solidificação em função da massa linear para aço 1045.

O gráfico da Figura 46 mostra que, para esse aço, a zona coquilhada ficou, na média,
menor do que para o aço 1025, mas permanece sem alterações importantes com relação
à massa linear, apresentando um coeficiente de determinação bastante baixo para que
sua influência seja conclusiva.
Quanto ao comportamento da zona colunar com relação à massa linear para aços
1045, a mesma mostrou a mesma tendência (diretamente proporcional), porém mais forte
neste aço em detrimento ao 1025. Ou seja, o resultado mostra que o aumento da massa
linear aumenta a probabilidade de encontrar comprimentos maiores de zona colunar na
seção transversal do tarugo. A variação do comprimento dessa zona ficou na faixa entre
16,38 e 29,83 mm.
A zona equiaxial do aço 1045 também mostrou o mesmo comportamento da Figura
44 (aço 1025), em que o aumento da massa linear resulta em um menor comprimento da
mesma, variando entre 24,67 e 39,39 mm.
Comparando os gráficos das Figuras 44 e 45, o aço 1025 apresentou uma média
maior de comprimento da zona coquilhada, de 6,28 mm, enquanto o aço 1045 apresentou
 54

média de 4,35 mm. A zona colunar para o aço 1025 mostrou estar presente em maior
proporção em detrimento à zona equiaxial, comportamento que se mostrou inverso no aço
1045.
A tabela 8 apresenta um resumo das médias de comprimento de cada zona de
solidificação para cada aço.
Tabela 9: Comparação de comprimento de cada zona de solidificação para cada aço.

Comprimento médio (mm)

Zona 1025 1045
Média 6,28 4,35
Coquilhada
Desvio 0,64 0,39
Média 30,75 24,68
Colunar
Desvio 2,07 1,91
Média 22,05 30,13
Equiaxial
Desvio 2,6 2,63

4.2.2 Densidade das zonas de solidificação

A Tabela 10 mostra o resultado da análise realizada para avaliar a densidade de cada
zona de solidificação.

Tabela 10: Resultado da análise de densidade de cada zona de solidificação através da Picnometria a Hélio.

Densidade média
Zona ρ (g/cm³)
Média 7,434
Coquilhada
Desvio 0,015
Média 7,603
Colunar
Desvio 0,004
Média 7,566
Equiaxial
Desvio 0,009

A análise de densidade com determinação do volume através da técnica de

Picnometria a Hélio mostrou que a zona equiaxial tem densidade um pouco menor do que
a densidade da zona colunar, e que a coquilhada teve densidade consideravelmente
menor do que as outras duas.
Durante a solidificação, em função da diferença de solubilidade dos solutos nas
diferentes fases, ocorre redistribuição do soluto entre as fases. O soluto é expulso do
sólido recém formado e as regiões adjacentes ficam mais concentradas. Tal segregação
 55

pode ser dividida entre dois tipos, sendo eles a microsegregação (associada à
redistribuição do soluto na escala do espaçamento interdendrítico) e a macrosegregação.
Esta última envolve maiores distâncias, e é normalmente associada ao movimento
convectivo do líquido segregado durante o processo de solidificação (SILVA, 2014). Esta
segregação pode resultar em uma densidade menor da zona equiaxial em detrimento da
zona colunar devido à maior concentração de solutos menos densos que os átomos de
ferro. Porém, esse resultado contradiz outra teoria que afirma que a zona colunar é mais
suscetível a porosidade do que a zona equiaxial (GARCIA, 2007), o que diminuiria a
densidade da zona colunar. O fato de a máquina de LC avaliada não contar com um
agitador eletromagnético contribui para essa segregação.
O resultado da análise da densidade das zonas colunar e equiaxial ficou de acordo
com os resultados da relação entre massa linear e o comprimento das zonas de
solidificação, em que o aumento da zona colunar (de maior densidade) aumenta a massa
linear e o aumento da zona equiaxial (de menor densidade) diminui a massa linear.
A respeito da zona coquilhada, não foi encontrada nenhuma evidência para justificar
tamanha diferença com relação às outras zonas. Suspeita-se que, em se tratando da
amostra mais externa da peça, a presença de carepa na superfície tenha baixado a
densidade da mesma.

4.2.3 Influência da vazão de água no molde

O gráfico da Figura 47 mostra o comportamento da massa linear das amostras com
relação à vazão de água no molde durante o lingotamento, para aços 1025. A legenda da
figura mostra as amostras que tiveram moldes considerados novos (até 250 corridas) e
usados (acima de 1800 corridas), além de se a placa de Troca Rápida utilizada era a de
13 mm (velocidade de lingotamento baixa) ou 15 mm (velocidade de lingotamento alta).
Devido à grande porosidade (blowhole) na amostra 2, a mesma foi omitida do gráfico.
 56

Aço 1025
110,60
y = 0,0015x + 107,26
110,40
Massa linear (kg/m)
110,20
110,00
109,80
y = 0,0009x + 108,6
109,60
y = 0,0012x + 107,43
109,40
109,20
109,00
1600 1700 1800 1900 2000 2100
Vazão de água no molde (L/min)
Molde novo, placa TR 13 mm Molde novo, placa TR 15 mm
Molde usado, placa TR 13 mm Molde usado, placa TR 15 mm

Figura 47: Massa linear de amostras de molde novo/usado, de velocidade de lingotamento baixa/alta em função da
vazão de água no molde para aços 1025.

O resultado deste teste mostra que a vazão de água no molde tem influência na
massa linear do tarugo, aumentando a mesma com o aumento da vazão. O aumento de
1700 a 2000 L/min elevou a massa linear, em média, em 0,37 kg/m, em cada uma dessas
situações. Ainda, é possível ver, neste gráfico, que há uma diferença visível de massa
linear entre as amostras menor vida de molde (195 corridas) e as de maior vida de molde
(3000 corridas), sendo maior a massa linear para as amostras de molde mais novo.
Porém, é importante salientar que, apesar de a amostragem ter sido realizada com a
vazão de água no molde nesses extremos (justamente para avaliar sua influência), a
vazão que é utilizada na prática dificilmente fica fora da faixa entre 1950 e 2050 L/min,
dentro da qual a massa linear não varia de forma significativa (e uma vez que a vazão é
ajustada, é suficientemente constante). Conforme a equação da reta obtida pela
dispersão dos pontos, o aumento da massa linear é de 0,12 kg/m com o aumento da
vazão de água no molde de 1950 para 2050 L/m, diferença que não é considerada
relevante.
A Figura 48 mostra a relação de massa linear e vazão de água no molde para aços
1045.
 57

Aço 1045
110,60
Massa linear (kg/m) 110,40
110,20
y = 0,0001x + 109,64
110,00
109,80
109,60 y = -1E-04x + 109,63
109,40
109,20 y = 5E-05x + 109,27
109,00
y = -2E-05x + 109,11
108,80
1600 1700 1800 1900 2000 2100
Vazão de água no molde (L/min)
Molde novo, placa TR 13 mm Molde novo, placa TR 15 mm
Molde usado, placa TR 13 mm Molde usado, placa TR 15 mm

Figura 48: Massa linear de amostras de molde novo/usado, de velocidade de lingotamento baixa/alta em função da
vazão de água no molde para aços 1045.

O gráfico da figura 48 para aços 1045, ao contrário do resultado dos aços 1025, não
mostrou influência alguma da massa linear com relação à vazão de água no molde. Em
todas as situações, o aumento da vazão de água no molde de 1700 para 2000 L/min não
alterou em praticamente nada a massa linear dos tarugos.
Além disso, as amostras de maior massa linear são justamente as amostras
produzidas no molde de maior vida, com 3015 corridas. Esse resultado também foi
contraditório se comparado ao obtido no aço 1025, em que as amostras de maior massa
linear foram as de molde mais novo.
De modo geral, com os resultados obtidos para os dois aços, verifica-se que a vazão
de água no molde não é uma variável extremamente relevante na variação da massa
linear dos tarugos. Por esse motivo e pelo fato de a alteração da vazão de água no molde
ser um risco considerável de segurança, não foram feitos testes em duplicata desta
variável.

4.2.4 Influência da vida do molde

O gráfico da Figura 49 mostra o comportamento da massa linear com relação à vida
do molde para as amostras retiradas com baixa vazão de água no molde (~1700 L/min). A
legenda da figura mostra as amostras de aço 1025 ou 1045, além da velocidade de
lingotamento baixa (placa de Troca Rápida de 13 mm) ou alta (placa de Troca Rápida de
 58

15 mm). Devido à grande porosidade (blowhole) na amostra 2, a mesma foi omitida do

gráfico.

Vazão de água no molde BAIXA

110,40
110,20
Massa linear (kg/m)

y = -0,0002x + 110,23
110,00
109,80
y = 0,0002x + 109,36
109,60
109,40
y = 0,0001x + 109,07
109,20
109,00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Vida de molde (corridas)
1025, placa TR 13 mm 1025, placa TR 15 mm 1045, placa TR 13 mm 1045, placa TR 15 mm

Figura 49: Massa linear de amostras de velocidade de lingotamento baixa/alta, para aço 1025/1045 em função da vida
do molde para vazão de água no molde baixa.

A vida do molde mostrou que tem influência sobre a massa linear dos tarugos sob
condições de baixa vazão de água no molde, porém, essa influência é contraditória nos
aços 1025 e 1045: nos primeiros, a massa linear tendeu a diminuir com o aumento da
vida do molde, e no segundo, a massa linear aumentou. As amostras circuladas no
gráfico são referentes a 2 amostras de 1025, de molde novo (195 corridas), que
apresentaram esse comportamento discrepante. Em média, o aumento da vida do molde
de 13 para 3028 corridas aumentou a massa linear em 0,4 kg/m.
O gráfico da Figura 50 mostra o comportamento da massa linear com relação à vida
do molde para as amostras do aço 1025 retiradas com alta vazão de água no molde
(~2000 L/min). A legenda da figura mostra se é a amostra é referente à velocidade de
lingotamento baixa (placa de Troca Rápida de 13 mm) ou alta (placa de Troca Rápida de
15 mm).
 59

Aço 1025, vazão de água no molde ALTA

111,00
Massa linear (kg/m) 110,50 y = 0,0001x + 109,14
R² = 0,0475
110,00
109,50
109,00
108,50 y = 0,0002x + 108,75
R² = 0,0605
108,00
107,50
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Vida do molde (corridas)

Placa TR 13 mm Placa TR 15 mm

Figura 50: Massa linear de amostras de velocidade de lingotamento baixa/alta em função da vida do molde para vazão
de água no molde alta e aço 1025.

O gráfico mostrou que à medida em que a vida do molde aumenta (tem mais
corridas), a massa linear dos tarugos tende a aumentar. Porém, o coeficiente de
determinação (R²) das linhas de tendência obtido é baixo, sendo de 0,0606 para baixa
velocidade de lingotamento e 0,0475 para alta velocidade de lingotamento. Os pontos
circulados nas figuras 49 e 50 são referentes a amostras produzidas no mesmo molde e
são a principal razão do baixo coeficiente de determinação obtido. Ou seja, todas as
amostras retiradas desse molde apresentaram comportamento discrepante do observado
nos demais, o que evidencia que este molde poderia ter alguma outra variável
contribuindo mais do que a própria influência da vida do molde. Dentre as possíveis
variáveis, pode-se destacar a vazão de óleo de lubrificação no molde, desalinhamento de
tubos de refrigeração, obstrução de canais de refrigeração do molde, ou da segunda zona
de resfriamento, entre outras.
Desconsiderando esses pontos discrepantes, o aumento da vida do molde de 150
para 3015 corridas aumentou a massa linear, em média, em 0,92 kg/m com baixa
velocidade de lingotamento e em 0,62 kg/m com alta velocidade de lingotamento.
O gráfico da Figura 51 mostra o comportamento da massa linear com relação à vida
do molde para as amostras do aço 1025 retiradas com alta vazão de água no molde
 60

(~2000L/min), com velocidade de lingotamento baixa (placa de Troca Rápida de 13 mm)

ou alta (placa de Troca Rápida de 15 mm).

Aço 1045, vazão de água no molde ALTA

110,00
y = 0,0001x + 109,49
109,80
Massa linear (kg/m)

R² = 0,7835
109,60

109,40
y = 0,0001x + 109,17
109,20
R² = 0,3862
109,00

108,80
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Vida do molde (corridas)

Placa TR 13 mm Placa TR 15 mm

Figura 51: Massa linear de amostras de velocidade de lingotamento baixa/alta em função da vida do molde para vazão
de água no molde alto e aço 1045.

Assim como no aço 1025, nas amostras do aço 1045 também mostraram influência
diretamente proporcional entre a vida do molde e a massa linear. O aumento da vida do
molde de 0 a 3028 corridas aumentou a massa linear, em média, em 0,38 com baixa
velocidade de lingotamento e em 0,28 kg/m com alta velocidade de lingotamento.
Esse aumento da massa linear observado em todas as condições testadas pode ser
devido a desgastes da parede interna do molde, podendo preencher mais espaço dentro
do mesmo, e tendo, então, maior área da seção transversal (o que leva a uma maior
massa linear). Com o aumento de número de corridas que cada molde lingota, o mesmo
pode perder sua conicidade, que é projetada justamente para minimizar o gap de ar
formado entre metal e molde devido à contração do metal solidificado. Com essa perda de
conicidade, a extração de calor pode ser prejudicada e se torna mais lenta. Com a
solidificação mais lenta pelo fluxo de calor reduzido, é possível que vazios tenham tempo
de ser preenchidos pelo metal líquido, aumentando, assim, a massa linear.
 61

4.2.5 Influência da velocidade de lingotamento

A Figura 52 mostra o comportamento da massa linear do aço 1025 com relação à
velocidade de lingotamento. A amostra de número 2, de molde usado com baixa vazão de
água no molde não foi considerada no gráfico por ter tido uma alta porosidade, o que
distorceu sua massa linear. A Tabela 11 mostra a equação da reta e o coeficiente de
determinação para cada uma das linhas de tendência.

Aço 1025
110,5
Massa linear (kg/m)

110,0

109,5

109,0

108,5

108,0
2,00 2,10 2,20 2,30 2,40 2,50 2,60 2,70 2,80
Velocidade de lingotamento (m/min)
Molde novo, vazão de água no molde baixa Molde novo, vazão de água no molde alta
Molde usado, vazão de água no molde baixa Molde usado, vazão de água no molde alta

Figura 52: Massa linear de amostras de molde novo/usado e vazão de água no molde baixa/alta em função da
velocidade de lingotamento para aço 1025.

Tabela 11: Equação da reta e coeficiente de determinação para cada linha de tendência para aço 1025

Velocidade de lingotamento
Molde Baixa Alta
y = 0,5326x + 108,75 y = 0,9609x + 106,79
Novo
R² = 1 R² = 0,1004
- y = 0,482x + 108,03
Usado
R² = 0,1012

Como pode-se observar na Figura 52, a dispersão dos pontos nos casos de vazão de
água baixa foi bastante elevada, baixando o coeficiente de determinação das linhas de
tendência. Analisando essa dispersão, foi possível observar que a principal razão para
essa dispersão é a vida do molde, que, apesar de classificada simplificadamente como
novo (de 0 até 250 corridas) e usado (a partir de 1800 até 3028 corridas), variou dentro
 62

dessas limitações. Entretanto, mesmo com essa dispersão, a massa linear dos tarugos
mostrou tendência a aumentar com o aumento da velocidade de lingotamento em ambas
as situações (molde novo/usado).
Quanto às amostras de baixa vazão de água no molde, foi retirada somente uma em
cada condição, sem triplicata. Como a amostra de baixa vazão de água no molde usado
teve muita porosidade, não foi possível avaliar o comportamento da massa linear nessa
situação. Em molde novo, o comportamento também foi de aumento da massa linear com
o aumento da velocidade de lingotamento.
A Figura 53 mostra o comportamento da massa linear do aço SAE 1045 com relação
à velocidade de lingotamento. A Tabela 12 mostra a equação da reta e o coeficiente de
determinação para cada uma das linhas de tendência.

Aço 1045
110,0
Massa linear (kg/m)

109,8

109,6

109,4

109,2

109,0
1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00
Velocidade de lingotamento (m/min)
Molde novo, vazão de água no molde baixa Molde novo, vazão de água no molde alta
Molde usado, vazão de água no molde baixa Molde usado, vazão de água no molde alta

Figura 53: Massa linear de amostras de molde novo/usado e vazão de água no molde baixa/alta em função da
velocidade de lingotamento para aço 1045.

Tabela 12: Equação da reta e coeficiente de determinação para cada linha de tendência para aço 1045.

Velocidade de lingotamento
Molde Baixa Alta
y = 0,3989x + 108,32 y = 0,564x + 108,01
Novo
R² = 1 R² = 0,6406
y = 0,4858x + 108,54 y = 0,3611x + 108,78
Usado
R² = 1 R² = 0,4218
 63

Para o aço 1045, o comportamento da massa linear com relação à velocidade de

lingotamento mostrou-se o mesmo do aço 1025, sendo diretamente proporcional, porém
com uma menor dispersão dos pontos.
A Figura 54 mostra a relação entre a velocidade de lingotamento e o comprimento da
zona colunar nas amostras.
34,00
Comprimento da zona colunar (mm)

y = 2,5913x + 23,869
32,00 R² = 0,1812

30,00

28,00

26,00
y = 3,4963x + 18,174
24,00 R² = 0,2445

22,00
1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80
Velocidade de lingotamento (m/min)

1025 1045

Figura 54: Relação entre velocidade de lingotamento e comprimento da zona colunar das amostras.

Para maiores velocidades de lingotamento, o tempo da barra dentro do molde é

menor e a pele sólida formada será mais fina. Assim, a barra é mais facilmente
empurrada contra a parede do molde pela pressão ferrostática e o resultado é o aumento
do fluxo de calor. Esse aumento da extração de calor pode ter permitido o crescimento de
maiores comprimentos da zona colunar, que se revelou ter maior densidade neste
trabalho.

4.2.6 Dimensional por face

A figura 55 mostra os resultados da medição do dimensional dos tarugos por face,
para os dois aços avaliados.
 64

120

119
Largura da face (mm)

118

117
118,98 118,97 1025
118,58 118,48 118,62 118,50
116 1045
116,84 117,03
115

114
A B C D
Face

Figura 55: Largura média das faces das amostras de aços 1025 e 1045.

O gráfico da figura 55 mostra que há um padrão identificado de a face A ser

consideravelmente menor do que as demais. Além disso, as faces B e D são sempre as
maiores entre todas, e bem similares entre si, e a face C tem largura intermediária entre A
e B/D.
O gráfico também mostra que as dimensões dos tarugos do aço 1045 tem a largura
das faces, em média, 0,32 mm maior do que a largura das faces do aço 1025. Essa
diferença pode ser interpretada pela tendência maior à contração dos aços 1025, que tem
uma trajetória de solidificação maior, envolvendo maior formação de ferrita delta (ferrita-)
em comparação aos aços 1045, e é melhor explicada ao observar o diagrama Fe-C da
Figura 56 (OLIVEIRA, 2009).
 65

1025 1045

Figura 56: Caminho de solidificação de aços 1025 e 1045.

Para os aços 1025, logo antes da reação peritética (que ocorre na temperatura de
aproximadamente 1493°C), a proporção de ferrita- em relação ao líquido é em média de
63%. No momento da reação peritética, toda essa ferrita- e parte do líquido presente se
transforma em austenita. Essa transformação gera a tendência à contração por causa da
diferença de densidade entre a ferrita-e a austenita. Em geral, a máxima contração é
após a solidificação, propiciando a formação de uma superfície rugosa ou com depressão
na peça solidificada. Porém, é importante salientar que a presença do líquido alivia as
tensões internas devido à diferença de densidade dos sólidos formados (GSCHWENTER,
2009).
Para os aços 1045, que tem um teor consideravelmente mais alto de carbono, a
proporção de ferrita- com relação ao líquido logo antes da reação peritética é de
aproximadamente 5%, muito inferior à do aço 1025 em mesma situação. A reação
peritética ocorre, mas com uma proporção muito menor de material, portanto tendo menor
tendência à contração devido à diferença de densidade entre a ferrita- e a austenita. A
 66

presença maior de líquido também se responsabiliza pelo maior alívio das tensões
geradas, e o resultado é um tarugo com faces maiores devido à menor contração ocorrida
(OLIVEIRA, 2009).
Sobre a dimensão da Face A ser sempre menor que as demais, segundo a empresa
fornecedora de moldes KME, a hipótese mais forte para justificar o fato é devido à face A
corresponder ao raio interno da máquina de lingotamento contínuo. Ao tornar a barra de
vertical para horizontal, essa dobra pode transformar o tarugo de seção quadrada em uma
forma trapezoidal (KME, 2018).

4.2.7 Romboidade
Os resultados das análises de massa linear foram plotados com relação à romboidade
das amostras, e a Figura 57 mostra esse gráfico para os aços 1025 e 1045.

110,5

y = 0,0966x + 109,06
110,0 R² = 0,2452
Massa linear (kg/m)

109,5 y = 0,1786x + 108,6

R² = 0,5499

109,0

108,5

108,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Romboidade (mm)
1025 1045

Figura 57: Diferença entre as diagonais das amostras (romboidade) relacionada com a sua massa linear.

A figura 57 mostra que há uma relação considerável entre a massa linear dos tarugos
e a romboidade dos mesmos. Quanto maior é a romboidade medida (diferença das
diagonais), maior é a massa linear dos tarugos. Essa maior romboidade pode estar
atrelada à maior vida do molde, que resulta no incremento do gap de ar entre metal e
molde e suavização da sua conicidade nominal e deixa a extração de calor não-uniforme.
 67

Já foi visto nos resultados anteriores que a vida do molde contribui para o aumento da
massa linear, portanto esse resultado pode ser simplesmente uma consequência do
aumento da vida do molde e um sintoma de diferença de massa linear.
Uma hipótese para a romboidade causar a variação de massa linear é se a área do
da seção transversal do tarugo não seguir todas as propriedades que um losango perfeito
deve ter. Por exemplo, se os ângulos opostos não forem idênticos, ou os lados opostos
não forem paralelos, ou ainda se houverem “bicos” nos vértices ou se a romboidade for
acompanhada de um achatamento das faces.
Segundo a empresa fornecedora de moldes KME, já foram verificadas ocorrências de
variação de massa linear de tarugos em outras aciarias e as mesmas vinham
acompanhadas de romboidade, porém não foram estudadas até encontrar evidências ou
hipóteses de suas causas raízes (KME, 2018).

4.2.8 Área
A Figura 58 mostra a massa linear das amostras de tarugos em função da área da
seção transversal das amostras dos dois aços estudados, por corrida, calculada através
do software de análise de imagens Image-J. Nesta figura, as corridas 2 e 3 e as corridas 5
e 6 foram plotadas juntas, pois foram amostradas no esmo dia, consecutivamente.
110,5
y = 0,0025x + 74,881 y = 0,0004x + 104,04
R² = 0,6808 R² = 0,0193
110,0
Massa linear (kg/m)

109,5

109,0
y = 0,0007x + 99,674
R² = 0,0854
108,5
y = 0,0016x + 86,207
R² = 0,132
108,0
14000 14050 14100 14150 14200 14250 14300 14350 14400 14450 14500
Área (mm²)

1025, corrida 1 1025, corridas 2 e 3 1045, corrida 4 1045, corridas 5 e 6

Figura 58: Massa linear das amostras em função de sua área

 68

A figura 58 confirmou que há uma relação diretamente proporcional entre a área da

seção transversal das amostras e a massa linear, resultado que é o esperado. Porém, a
dispersão mostra que essa área não é o único aspecto que é alterado pelos parâmetros
que foram avaliados nesse trabalho. A densidade das zonas de solidificação e a presença
de porosidades ou rechupes podem ter influenciado para essa dispersão dos pontos.

4.2.9 Análise dimensional do molde: NOVO vs USADO

A medição da largura das faces A, B, C e D de um molde novo e de um usado (0 e
3055 corridas, respectivamente) nas profundidades de 25, 130, 250, 600 e 675 mm é
mostrada na Figura 59. A face A corresponde ao raio interno da máquina de lingotamento
contínuo, a face C é o raio externo e B e D como os lados perpendiculares aos dois
primeiros.

a) b)
a)

c) d)

Figura 59: Largura das faces de molde novo e usado a 25, 130, 250, 600 e 675 mm. a) Face A; b) Face B; c) Face C e
d) Face D.
 69

As figuras mostram que moldes novos tem largura média das faces B e D de 2,3 mm
maior que as faces A e C. Segundo a fabricante, a largura adicional dessas faces é
projetada para compensar a compressão exercida pelos rolos de pé na saída do molde.
Porém, a máquina se lingotamento contínuo onde foi feita a amostragem não conta com
esses componentes, o que explica porque a medição dimensional dos tarugos mostrou
essa discrepância entre as mesmas faces (Figura 55).
Ainda, é possível observar que as faces A e C do molde novo diminuem sua largura
com o aumento da profundidade. As mesmas foram projetadas com essa conicidade
devido à compensação da contração do tarugo durante a solidificação. Já as faces B e D
têm redução de largura no primeiro terço de sua profundidade, mas depois esta aumenta
e volta a reduzir.
Sobre o molde usado, o desgaste começa a surgir a 250 mm nas faces A e C e um
pouco acima de 600 mm nas faces B e D. O maior desgaste observado em todas as faces
foi na base do molde (entre 600 e 675 mm), quando a casca é mais fria, dura e abrasiva
(KME, 2018).Esse desgaste pode ter origem na entrada da barra-falsa pela base do
molde, pela conicidade excessiva na região (BARCELLOS, 2007) ou desgaste que a
própria barra de aço solidificada exerce sobre a base do molde (KME, 2018).
Dentre as 4 faces, a que mais sofreu desgaste após a utilização do molde foi a face A
(que corresponde ao raio interno da barra), com largura 0,94 mm maior no molde usado
em comparação com o molde novo (sendo a média do desgaste das demais faces igual a
0,62 mm). A razão pela qual essa face é a mais desgastada pode ser devido ao projeto da
máquina do lingotamento contínuo, que “dobra a barra” para transformá-la de vertical para
horizontal. Assim, durante o lingotamento, a barra é puxada contra o raio interno do
molde, gerando maior atrito e consequentemente, um maior desgaste. Essa situação é
acentuada quando o raio da máquina é pequeno, que é o caso da máquina onde foi feita
a amostragem (KME, 2018). Além disso, o fato de a máquina avaliada não contar com
rolos de pé (que sustentam a barra após sair do molde) pode intensificar o desgaste na
base do molde nesta face.
Os resultados indicam que o desgaste que o molde usado apresenta pode parecer
que não é tão significativo para a variação da massa linear do tarugo atrelada à sua área.
O desgaste começa a existir de forma branda a 250 mm e somente se mostra severo na
 70

base do molde, quando a casca sólida que delimita as dimensões do tarugo já está
formada. Porém, esse desgaste que inicia a 250 mm, mesmo que pequeno, já pode
prejudicar a extração de calor no molde e influenciar na sua massa linear. O fato de ele
ser mais severo nas faces A e C em detrimento das faces B e D ainda contribui para uma
maior romboidade nos tarugos, pois a extração de calor deixa de ser uniforme.
 71

5 CONCLUSÕES

- A massa mostrou ser o melhor parâmetro para evitar a variação do comprimento de

barras na saída da Laminação, reduzindo o sucateamento de material e o risco de
interrupções do laminador.
- Quanto às zonas de solidificação, a zona coquilhada não mostrou ter influência
significativa na massa linear; a zona colunar apresentou comprimentos maiores em
amostras de maior massa linear; a zona equiaxial mostrou o comportamento contrário da
zona colunar em ambos os aços estudados.
- Na análise da densidade de cada zona de solidificação, a equiaxial apresentou valor
menor do que a colunar (7,57 e 7,60 g/cm³, respectivamente). A zona coquilhada diferiu
bastante das demais, obtendo resultado de 7,43 g/cm³.
- A vazão de água no molde mostrou ter influência na massa linear dos aços 1025
(diretamente proporcional), e não mostrou alguma influência nos aços 1045. Porém,
analisando o grau de influência no 1025, considera-se que, na faixa de trabalho, a vazão
de água no molde não é o fator mais importante na variação de massa linear dos tarugos.
- A vida do molde mostrou tendência de aumentar a massa linear, devido ao seu
desgaste e a alterações na extração de calor (podendo ser não-uniforme) que isso gera.
- O aumento na velocidade de lingotamento aumenta a extração de calor no molde, o
que resulta em maiores comprimentos de zona colunar e de massa linear.
- Velocidades de lingotamento mais altas mostraram tendência a aumentar a massa
linear dos tarugos, porém com grande dispersão dos pontos.
- Para a máquina de LC estudada, a face A dos tarugos é sempre a com menor
largura em detrimento das demais, e as faces B e D são sempre as maiores.
- A massa linear tem a tendência de ser mais elevada nas amostras de tarugos mais
romboides.
- A área das amostras de massa linear mais elevadas tende a ser maior, porém com
grande dispersão.
- O molde de 3055 corridas apresentou desgaste brando a partir 250 mm e somente
se mostra severo na base do molde quando a casca sólida que delimita as dimensões do
tarugo já está formada. Porém, esse desgaste que inicia a 250 mm, pode prejudicar a
 72

extração de calor no molde e influenciar na sua massa linear. O fato de ele ser mais
severo nas faces A e C em detrimento das faces B e D ainda contribui para uma maior
romboidade nos tarugos, pois a extração de calor deixa de ser uniforme.
 73

6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

A seguir são sugeridos alguns tópicos para dar continuidade ao presente trabalho:

- Avaliação da variação do fluxo de óleo no molde na massa linear do tarugo;

- Avaliar a diferença de temperatura da água de entrada e saída do molde, ao invés

da vazão de água no molde e sua influência na massa linear do tarugo;

- Avaliação de densidade das zonas de solidificação para aços 1045;

- Comparação entre desgaste de moldes de vida intermediária;

- Análise de forma mais profunda sobre as razões pelas quais a romboidade pode ser
a causa da variação da massa linear e sua relação com a vida do molde.
 74

7 REFERÊNCIAS

ADORNO, M. A. Simulação de processo de solidificação na etapa de resfriamento

primário do lingotamento contínuo de metais. Dissertação de mestrado. Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Mecânica: Unicamp, 1982.
ARAÚJO, L.A., Manual de Siderurgia. Vol.1, 2ª edição, São Paulo, 2005.
ASSOCIATION, W.S. World steel in figures 2018. World Steel Association.
<https://www.worldsteel.org/en/dam/jcr:f9359dff-9546-4d6b-bed0-
996201185b12/World+Steel+in+Figures+2018.pdf>Acessoem 23 Set. 2018.
BARCELLOS, V. K. Análise da transferência de calor durante a solidificação de aços
em moldes no lingotamento contínuo. Dissertação de Mestrado. Programa de Pós –
Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais (PPGEM). Escola de
engenharia. UFRGS, 2007.
BARTOSIAKI, B. G. Caracterização e Estudo da Formação, Tratamento e Remoção
de Inclusões Não-Metálicas no Aço SAE 52100. Porto Alegre, 2013, Trabalho de
Conclusão de Curso, Escola de Engenharia, Departamento de Metalurgia, UFRGS.
BERGER, Karl e HOLY, Franz. Hot rolls of steel – Generation 6.0. 52° Seminário de
Laminação – Processos e Produtos Laminados e Revestidos, ABM Week, 2015, Rio de
Janeiro, RJ, Brasil
BIELEFELDT W.V., Estudo do Tratamento de Inclusões com Cálcio na Fabricação do
Aço SAE 8620. Porto Alegre, 2005. Dissertação de Mestrado, Escola de Engenharia,
Departamento de Metalurgia, UFRGS.
BOWER, T. F. e FLEMINGS, M. C. Formation of the Equiaxed Zone in Ingot
Solidification, Transactions of the Metallurgical Society of AIME, v.239, 1967, p. 216
BRIMACOMBE, J. K.; SORIMACHI, K. Crack formation in the continuous casting of
steel. Metallurgical Transactions B, v. VIIIB, p. 489-505, September 1977.
CHALMERS, B. e WINEGARD, W. C. Supercooling and Dendritic Freezing in Alloys.
Transactions of the ASM, v. 46, 1954, pp.1214
CHALMERS, B. The Structure of Ingots. The Journal of the Australian Institute of
Metals, v.8, 1968, p. 255.
 75

CHOW, C. The effects of high casting on the mould heat transfer, billet solidification,
and mould taper design of continuously cast steel billets, 1999. Thesis for the degree of
Master. Department of Metals and Materials Engineering, The University of Waterloo,
Ontario, Canada.
CRUZ, W. S. Estudo das fraturas dos cilindros de laminação, 2009. Trabalho de
Diplomação. Faculdade de Engenharia de Materiais, UFPA.
CUI, G. ET AL. Sizing for weight cutting system of small billet CC. RAMON Science &
Technology Co., Ltd., Changsha, Hunan, China 410100.
DAROIT, M. Estudo de aço microligado ao vanádio para a produção de barra
nervurada para concreto armado com característica de soldabilidade segundo norma
ABNT nbr 8965:1985, 2012. Escola de Engenharia. Programa de Pós-Graduação em
Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais, UFRGS.
DAVEIS, G. J.; Solidification and Casting. Applied Science Publisher, London, 1973.
ESSEL Eletromecânica: Curso Oxicorte; (http://essel.com.br/cursos
/material/01/ProcessosFabricacao/63proc.pdf) Site visitado em 14/10/2018.
FARIA, J. D. Correlação entre variáveis térmicas, microestrutura e propriedades
mecânicas das ligas Al-4%Cu e Al-4%Cu-4%Ag solidificadas em regime transitório, 2015.
Dissertação de Mestrado, Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual de
Campinas.
FREDRIKSSON, H. e OLSSON, A. Mechanism of Transition From Columnar to
Equiaxed Zone in Ingots. Materials Science and Technology, v. 2, 1986, pp. 508-516.
FREITAS, B. B. Análise da influência de parâmetros de lingotamento na transferência
de calor durante a solidificação de aços especiais, 2013. Trabalho de Diplomação, Escola
de Engenharia, Departamento de Metalurgia, UFRGS.
GARCIA, Amauri. Solidificação: Fundamentos e Aplicações. Campinas: Unicamp,
2001. 399p.
GARCIA, A. et al. Lingotamento contínuo de aços. Associação Brasileira de
Metalurgia e Materiais, Coleção Metalurgia e Materiais, v. 1, 2006.
GSCHWENTER, V. L. S. Correlação entre parâmetros de solidificação e formação
estrutural de aços especiais produzidos pelo processo de lingotamento contínuo, 2009.
 76

Dissertação de Mestrado. Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas,

Metalúrgica e de Materiais, UFRGS.
KME GERMANY GMBH & CO KG. Textured Mould Tubes.
<http://www.kme.com/services/download-center/dc/dc_engineeredproducts>Acesso em
Nov. 2018.
KULKARNI, M. S.; BABU, S. Managing quality in continuous casting process using
product quality model and simulated annealing. Journal of Materials Processing
Technology, v. 166, p. 294-306, 2005.
KUMAR, S. Mouldtermal response and formation of defects in the continuous casting
of steel billets, 1991. Tese de doutorado. Department of Metals and Materials Engineering.
University of British Columbia.
MOURÃO M.B., ET AL.; Introdução à siderurgia. ABM, São Paulo, 2007.
NUNES, L. M. Desenvolvimento de Aço Microligado para a Produção de Vergalhão
Nervurado. Dissertação de Mestrado. PUC-RJ, 2009.
OHNO, A. Solidificação dos Metais. São Paulo, SP: Livraria Ciência e Tecnologia
Editora, 1988, p.185.
OLIVEIRA, L. J. S. Comportamento dos aços peritéticos durante a solidificação no
molde de lingotamento contínuo, 2009. Dissertação de Mestrado, Curso de Pós-
Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Minas, UFMG.
OSÓRIO, Wislei Riuper Ramos. Análise da Influência de Parâmetros Estruturais da
Solidificação de Metais e Ligas na Resistência à Corrosão. 2004. 194f. Tese (Doutorado
em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual
de Campinas, Campinas, 2004.
REIS, B. H. Estudo sobre a capacidade de absorção de inclusões pela escória de
refino secundário na fabricação de aços, 2013. Trabalho de Diplomação, Escola de
Engenharia, Departamento de Metalurgia, UFRGS.
RIZZO, E. M. S. Introdução aos processos siderúrgicos. Associação Brasileira de
Metalurgia, Materiais e Mineração, 2005.
ROCHA, V. C. Estudo comparativo entre fluxantes aplicados no lingotamento contínuo
do aço SAE 1046 MOD, Porto Alegre, 2014. Trabalho de Diplomação, Escola de
Engenharia, Departamento de Metalurgia, UFRGS.
 77

RIHL, D, J. Estudo da influência do tempo de estripamento negativo na formação das

marcas de oscilação e seus impactos em defeitos superficiais. Dissertação. PPGEM:
UFRGS, 2012.
RODRIGUES, J. R. P. Efeito da composição nos parâmetros térmicos e estruturais de
ligas Al-Mg solidificadas unidirecionalmente, 2007. Tese de doutorado. Comissão de Pós-
Graduação em Engenharia Mecânica, Departamento de Engenharia de Materiais.
Universidade Estadual de Campinas.
SANTOS, A. S. Estudo de caso: Caracterização da romboidade nos tarugos Sinobras
e avaliação dos principais parâmetros intrínsecos ao defeito geométrico, 2013. Trabalho
de Diplomação, Escola de Engenharia, Departamento de Materiais, UFPA.
SCHAEFFER, L. 2004. Conformação de chapas metálicas. Porto Alegre, Editora
Imprensa Livre, 194 p.
SILVA, F. M. Estudo para redução de riscos à saúde, segurança e meio ambiente em
ensaios macrográficos de aços, 2013. Trabalho de Diplomação, Escola de Engenharia,
Departamento de Metalurgia.
SILVA, A. L. V. C. Segregação em aços alta-resistência baixa liga (arbl) para
aplicações em serviço com H2S: avaliação por termodinâmica computacional, 2014.
Tecnol. Metal. Mater. Miner., São Paulo, v. 11, n. 1, p. 3-13, jan./mar.
SOUZA, J. H. C. Estudo do processo de corte de chapas por cisalhamento, 2001.
Dissertação de Mestrado, Escola de Engenharia, Programa de Pós-Graduação em
Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais, Universidade Federal do Rio Grande do
Sul.
SUSTAINABLE IN STEEL, production routes for steel
<(https://www.sustainableinsteel.eu/p/531/production_routes_for_steel.html>, site visitado
em Dez. 2018
THOMAS, B.G., “Continuous Casting,” The Encyclopedia of Materials: Science and 1
Technology. K.H. J. Buschow, R. Cahn, M. Flemings, B. Ilschner, E. J. Kramer, S.
Mahajan, (D. Apelian, subject ed.) Elsevier Science Ltd., Oxford, UK, Vol. 2, 2001, pp.
1595-1599.
VALADARES, C. A. G. Curso de Lingotamento Contínuo de Placas, 2006. São Paulo:
Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais.
 78

VIANA, M. C. Análise de defeitos superficiais com origem no processo de laminação

de aços especiais para a cadeia automotiva e implementação de soluções, 2009.
Dissertação de Mestrado. Escola de Engenharia. Programa de Pós-Graduação em
Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais, UFRGS.
WALTON, D. e CHALMERS, B. The Origin of the Preferred Orientation in the Colunar
Zone of Ingots, Transactions of the Metallurgical Society AIME, v.215, 1959, p.447.
Yin, R. Theory and Methods of Metallurgical Process Integration, Central Iron and
Steel Research Institute, Beijing, China, 2016.
 79

ANEXOS

A. Especificações da máquina de lingotamento contínuo

A máquina de Lingotamento Contínuo onde foram feitas as amostragens deste
trabalho possui uma capacidade mensal de produção de cerca de x toneladas de aço.
Trata-se de uma aciaria com duas linhas de produção, onde cada uma possui um
distribuidor com dois veios de lingotamento (totalizando quatro veios), cujo produto,
denominado tarugo possui uma seção quadrada de 120 mm e cujo comprimento varia
entre 3,30 metros e 5,40 metros.
Na tabela 13são apresentadas, em resumo, as principais características dessa
Máquina de Lingotamento Contínuo.
Tabela 13: Características da máquina de lingotamento contínuo usada nos testes

Número de veios 2
Raio metalúrgico 4,5 m
Controle fluxo panela/distribuidor Válvula gaveta
Volume do distribuidor 4,8 t
Controle fluxo distribuidor/molde Placa de troca rápida
Parabólico (conicidade2,7%/m(superior) e
Tipo de molde
0,6%/m(inferior)
Comprimento do molde 700 mm
Altura do menisco 100 mm
Tipo de lubrificante pó fluxante Óleo vegetal
2 zonas de resfriamento com controle independente
de vazão com os seguintes comprimentos:
Resfriamento Secundário
· Zona 1: 0,60 m (até ~600 L/min)
· Zona 2: 1,35 m (até 60 L/min)
Tipo de aço lingotado %C entre 0,06 e 0,70
Velocidade de lingotamento 1,9 a 2,8 m/min
Seção lingotada Quadrada com 120mm
Processo de corte Cisalhamento por navalhas
 80

B. Tabela completa de resultados

Tabela 14: Resultados do trabalho compilados
Vida de Vazão Vazão Vazão Massa L Zona L Zona ρ Zona
Placa Vel. ling Área Romboidade Largura A Altura B Largura C Altura D
Amostra Corrida Veio Aço molde molde 1ª zona 2ª zona linear coquilhada colunar equiaxial
(mm) (m/min) (mm²) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(corridas) (L/min) (L/min) (L/min) (kg/m) (mm) (mm) (mm)
1 1 13 195 1711 2,16 392 34,5 109,90 6,62 28,02 24,35 14093,45 9,88 116,16 118,54 118,50 118,12
2 2 13 3015 1705 2,01 381 25,0 104,56 7,18 26,52 25,83 14119,66 3,02 116,60 118,68 117,78 118,66
3 1 15 195 1711 2,70 524 31,5 110,19 6,02 32,58 20,82 14322,89 9,24 116,62 118,50 118,54 118,00
4 2 15 3015 1696 2,71 543 24,0 109,54 6,38 29,12 23,86 14100,65 2,04 116,50 118,58 118,08 118,74
1
5 1 13 195 2004 2,11 394 31,9 110,35 7,02 31,00 20,54 14258,25 8,00 116,38 118,08 117,86 118,42
6 2 13 3015 2003 2,11 381 25,2 109,63 5,82 31,94 21,21 14151,04 2,06 116,40 118,52 118,40 118,64
7 1 15 195 2000 2,75 516 30,9 110,46 5,90 31,20 21,68 14400,26 8,16 116,18 118,14 118,08 118,30
8 2 15 3015 1997 2,75 537 24,5 109,91 5,32 30,58 23,13 14279,54 2,20 116,46 118,60 117,96 118,68
1025
9 1 13 150 2008 2,03 364,8 30,3 108,18 - - - 14201,5 0,58 117,34 118,96 118,84 118,36
10 2 13 1800 2007 2,11 380,5 33,0 109,06 - - - 14195,08 2,02 117,22 118,24 118,88 118,86
2
11 1 15 150 2011 2,71 519,5 27,4 108,59 - - - 14270,04 0,36 117,30 118,72 119,02 118,12
12 2 15 1800 2008 2,75 524,5 29,5 108,96 - - - 14427,52 3,92 117,16 118,84 118,70 118,98
13 1 13 151 2004 2,03 368,2 28,5 108,10 - - - 14173,80 1,90 117,24 118,82 118,74 118,12
14 2 13 1801 2008 2,11 372,9 30,0 108,50 - - - 14350,25 3,22 117,04 118,46 118,76 118,74
3
15 1 15 151 2013 2,60 511,7 27,7 108,74 - - - 14201,88 1,70 117,54 119,04 118,78 118,30
16 2 15 1801 2008 2,63 526 28,4 109,11 - - - 14272,38 2,52 117,24 118,52 118,78 119,00
17 1 13 13 1712 1,87 337 62,8 109,07 4,28 24,66 30,12 14119,87 3,00 117,00 118,48 118,66 118,52
18 2 13 3028 1699 1,91 346 66,4 109,46 4,52 25,66 29,22 14448,62 3,08 116,66 119,48 118,00 119,74
19 1 15 13 1708 2,60 427 69,5 109,36 4,36 29,84 24,66 14223,19 5,02 116,88 117,50 118,28 118,12
20 2 15 3028 1699 2,65 448 63,9 109,82 4,86 28,60 25,78 14111,08 4,30 116,74 118,84 118,00 119,08
4
21 1 13 13 2003 1,99 337 62,7 109,06 4,48 26,16 28,48 14133,52 3,12 117,02 118,54 118,82 118,38
22 2 13 3028 2012 2,07 344 66,1 109,43 4,66 23,46 31,02 14213,38 4,00 116,88 118,92 118,24 119,10
23 1 15 13 2003 2,61 445 60,5 109,37 3,96 22,70 32,38 14060,20 2,94 116,78 118,32 118,60 118,34
24 2 15 3028 2007 2,69 441 63,8 109,86 3,66 28,62 27,16 14300,65 6,10 116,78 119,06 118,14 118,92
1045
25 1 13 248 2005 2,08 366 79,3 109,04 - - - 14266,39 4,02 117,40 119,02 119,04 118,88
26 2 13 1856 2007 2,10 417 55,6 109,36 - - - 14332,23 5,32 117,08 119,40 118,78 119,28
5
27 1 15 248 2005 2,67 456 78,2 109,66 - - - 14457,86 3,92 117,14 119,26 119,20 119,24
28 2 15 1856 2006 2,87 492 54,5 109,77 - - - 14257,98 7,44 117,04 119,44 118,52 119,06
29 1 13 250 2003 2,02 365 65,2 109,37 - - - 14225,74 5,06 117,14 119,16 119,06 118,98
30 2 13 1858 2005 2,14 417 55,0 109,83 - - - 14265,28 6,80 117,28 119,18 118,64 119,06
6
31 1 15 250 2002 2,69 459 82,0 109,50 - - - 14491,90 3,20 117,30 119,44 119,30 119,34
32 2 15 1858 2006 2,83 481 67,1 109,76 - - - 14342,79 3,12 117,30 119,54 118,56 119,40