Morikawa MauroSatoshi M PDF

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL
MATERIAIS ALTERNATIVOS UTILIZADOS

EM FÔRMAS PARA CONCRETO ARMADO
Mauro Satoshi Morikawa
Campinas, SP, 2003

FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA - BAE - UNICAMP
Morikawa, Mauro Satoshi

M825m Materiais alternativos utilizados em fôrmas para
concreto armado / Mauro Satoshi Morikawa.--
Campinas, SP: [s.n.], 2003.
Orientador: Mauro Augusto Demarzo.

Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Civil.
1. Papelão. 2. Plástico reforçado com fibra. I.

Demarzo, Mauro Augusto. II. Universidade Estadual
de Campinas. Faculdade de Engenharia Civil. III.
Título.

Orientador: Prof. Dr. Mauro Augusto Demarzo
Dissertação de Mestrado apresentada à

Comissão de pós-graduação da Faculdade de
Engenharia Civil da Universidade Estadual de
Campinas, como parte dos requisitos para
obtenção do título de Mestre em Engenharia
civil, na área de concentração em Edificações.
Campinas, SP, 2003


Dissertação de Mestrado aprovada pela Banca Examinadora, constituída por:
________________________________________________
Prof. Dr. Mauro Augusto Demarzo
Presidente e Orientador - Faculdade de Engenharia Civil
Universidade Estadual de Campinas
________________________________________________
Prof. Dr. João Alberto Venegas Requena
Faculdade de Engenharia Civil - Universidade Estadual de Campinas
________________________________________________
Prof. Dr. Carlito Calil Júnior
Escola de Engenharia de São Carlos - Universidade de São Paulo
Campinas, 24 de fevereiro de 2003

DEDICATÓRIA
A minha esposa Devanir Cabral Lima Morikawa

e aos meus filhos Maraí, Laís e Érico.
iii
AGRADECIMENTOS
União
"O progresso é fruto da união entre as pessoas.
Não pense em avançar sozinho. Colabore com os
outros e procure a colaboração de seus
companheiros.
Fraternidade é expansão de sentimentos elevados
onde todos renovam e fortalecem as próprias forças,
encontrando estímulo ao trabalho.
Companheirismo sugere disposição de servir e
humildade de pedir.
Una-se espontaneamente a outros corações, formando
unidades cada vez maiores, ampliando seu campo de
ação."
Ariston S. Teles
iv
Ao grande Mestre e Senhor Jesus Cristo, e sua mãe Maria pela ajuda espiritual em todos
os momentos.
Ao meu grande amigo, orientador Professor Doutor Mauro Augusto Demarzo, que não
poupou atenção, compreensão, incentivo e apoio durante o desenvolvimento deste trabalho.
A todos os meus familiares, pela amizade, compreensão e incentivo em todos os

momentos.
A empresa Arvalle e Arvorit em nome de seus dirigentes e funcionários pela

colaboração e compreensão durante a execução deste trabalho.
A todos aqueles que de alguma maneira, contribuíram para a elaboração desse trabalho.
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 - Detalhe da fôrma para estrutura de concreto armado...................................................1

Figura 1.2 - Acabamento obtido utilizando fôrmas para concreto...................................................3
Figura 1.3 - Exemplo de Sistema de Fôrmas e Elementos...............................................................5
Figura 1.4a - Exemplo de Molde e Estrutura do molde de Laje-Viga..............................................5
Figura 1.4b - Exemplo de Molde e Estrutura do molde de Viga......................................................6
Figura 1.4c - Exemplo de Molde e Estrutura do molde de Pilar......................................................6
Figura 1.5a - Exemplo de escoramento metálico..............................................................................7
Figura 1.5b - Exemplo de escoramento de madeira..........................................................................7
Figura 1.6 - Detalhe de acessórios como barra de ancoragem, mão francesa e cunha.....................8
Figura 2.1.1a - Exemplo de madeira bruta.....................................................................................13
Figura 2.1.1b - Exemplo de madeira serrada (aparelhada).............................................................13
Figura 2.2.1 - Alguns tipos de chapas de madeira compensada.....................................................17
Figura 2.2.2 - Peça composta de madeira.......................................................................................18
Figura 2.2.3 - Corte rotatório..........................................................................................................19
Figura 2.2.4 - Compensado com número ímpar de lâminas...........................................................19
Figura 2.2.5.- Arranjo das lâminas.................................................................................................19
Figura 2.2.6 - Composição de duas lâminas transversais...............................................................21
Figura 2.2.7 - Composição de lâminas defasadas de 30º................................................................21
Figura 2.2.8 - Variação dos parâmetros das lâminas de madeira no plano longitudinal
transversal.......................................................................................................................................21
Figura 2.3.1.1 - Chapa de PVC rígido............................................................................................26
Figura 2.3.1.2 - Detalhe de fôrma utilizando chapa de PVC. Protótipo de cabine de fiscalização
de ônibus.........................................................................................................................................27
vi
Figura 2.3.1.3 - Detalhe do molde acabado, e de cabine finalizado. Protótipo de cabine de
fiscalização de ônibus.....................................................................................................................28
Figura 2.3.2.1 - Detalhe de laje nervurada finalizada, utilizando cumbucas de plásticos..............29
Figura 2.3.3.1 - Moldes plásticos (cumbucas) para lajes nervuradas em formato quadrado ou
retangular........................................................................................................................................30
Figura 2.3.3.2 - Detalhe de montagem das cumbucas....................................................................31
Figura 2.3.4.1 - Detalhe do tubo.....................................................................................................35
Figura 2.3.4.2 - Detalhe do tubo.....................................................................................................36
Figura 2.3.5.1 - Detalhe das placas.................................................................................................37
Figura 2.3.5.2 - Detalhe da placa e chaveta para fixação...............................................................37
Figura 2.3.5.3 - Detalhe da "ranhura" para encaixe de outra placa e furo para colocar
chaveta............................................................................................................................................38
Figura 2.3.5.4 - Detalhe da composição das placas formando painel de viga................................38
Figura 2.3.5.5 - Detalhe da placa, cantoneira e chaveta para fixação.............................................38
Figura 2.3.5.6 - Tipos de ensaio realizado......................................................................................39
Figura 2.3.5.7 - Resultado carga x deslocamento...........................................................................40
Figura 2.3.5.8 - Momento da ruptura do painel..............................................................................41
Figura 2.3.5.9 - As placas após o ensaio.........................................................................................41
Figura 2.3.5.10 - Seção transversal da placa...................................................................................42
Figura 2.3.5.11 - Variação do Módulo de Elasticidade experimental em função da carga............43
Figura 2.4.1 - Chapa de partículas orientadas.................................................................................45
Figura 2.4.2.- Esquema do processo de fabricação de OSB.......................................................... 46
Figura 2.4.3 Embalagens e pallets em OSB...................................................................................48
Figura 2.5.1 - Detalhe do concretubo.............................................................................................51
Figura 2.5.2 - Detalhe do concretubo para caixão perdido.............................................................52
Figura 2.6.1.2. - Algumas dimensões de pregos de cabeça dupla..................................................55
Figura 2.6.1.3a - Tipos de pregos comerciais.................................................................................55
Figura 2.6.1.3b - Tipos de pregos por rolo usados em martelo pneumático para confecção de
fôrmas.............................................................................................................................................56
Figura 2.6.2.1 - Detalhe do tensor e esticador................................................................................57
Figura 2.6.2.2 - Tipos de barras de ancoragem...............................................................................58
vii
Figura 2.6.2.3 - Manuseio do tensor, esticador e barra de ancoragem...........................................58
Figura 2.6.3.1 - Tipos de distanciadores e tampões........................................................................59
Figura 2.6.3.2 - Detalhe do distanciador entre as ferragens e barra de ancoragem........................60
Figura 2.6.3.3 - Os cones de concreto e fibras poliméricas permitem deixar uma superfície do
concreto sem orifícios após a retirada das barras de ancoragem e dos cones plásticos..................60
Figura 3.1.1 - Fôrma realizado pelo pessoal de obra, onde se observa a aleatoriedade dos
componentes, sem critérios definidos.............................................................................................62
Figura 3.1.2 - Sistema de fôrma industrializado, onde se observa a uniformidade e padronização
do Sistema de Fôrmas.....................................................................................................................62
Figura 3.1.3 - Colapso parcial do sistema de fôrmas......................................................................64
Figura 3.1.4 - Custo de uma estrutura de concreto armado............................................................65
Figura 3.2.1.1 - Disposição típico de painéis de lajes de escoramento...........................................70
Figura 3.2.1.2 - Painéis de pilares e gravatas para amarração........................................................70
Figura 3.2.1.3 - Ligação de painel de laje com a viga, quando as tábuas são paralelas à viga.......71
Figura 3.2.1.4 - Escoramento de fôrmas de lajes com guias de tábuas coladas de cutelo..............71
Figura 3.2.1.5 - Detalhe cantoneira e travessas..............................................................................72
Figura 3.2.1.6 - Detalhes de travessas e escoramentos...................................................................72
Figura 3.2.1.7 - Detalhes de muros e espaçadores..........................................................................73
Figura 3.2.2.1 - Detalhe da disposição dos painéis e cimbramento de laje....................................77
Figura 3.2.2.2 - Seção dos componentes de laje.............................................................................78
Figura 3.2.2.3 - Seção da viga........................................................................................................78
Figura 3.2.2.4 - Detalhe dos painéis laterais e de fundo de viga....................................................79
Figura 3.2.2.5 - Seção da viga e detalhes......................................................................................79
Figura 3.2.2.6 - Detalhe dos componentes da viga.........................................................................80
Figura 3.2.2.7 - Detalhe da planta dos painéis de pilar...................................................................80
Figura 3.2.2.8 - Detalhe das faces dos painéis de pilar..................................................................81
Figura 3.2.2.9 - Detalhe das faces dos painéis de pilar e travamento com gravatas......................81
Figura:3.2.3.1 - Detalhes de painéis de lajes..................................................................................85
Figura 3.2.3.2 - Detalhe da seção da viga.......................................................................................86
Figura 3.2.3.3 - Detalhe dos painéis laterais e de fundo de viga....................................................86
Figura 3.2.3.4 - Detalhe das variações dos painéis de vigas ..........................................................87
viii
Figura 3.2.3.5 - Detalhe da planta dos painéis de pilar...................................................................88
Figura 3.2.3.6 - Detalhe das faces "lisa" dos painéis de pilar.........................................................89
Figura 3.2.3.7 - Detalhe das faces "lisa" e componentes................................................................89
Figura 3.2.3.8 - Detalhe das gravatas e tensores.............................................................................90
Figura 3.2.3.9 - Detalhes de pilar circular e especial......................................................................90
Figura 3.2.4.1 - Detalhe do sistema................................................................................................93
Figura 3.2.4.2 - Barracão de obra...................................................................................................93
Figura 3.2.4.3 - Aplicação do OSB na construção civil.....................................................93
Figura 3.2.5.1 - Detalhes do assoalho, cimbramento e reescoramento de laje...............................95
Figura 3.2.5.2 - Detalhes de montagem de vigas e escoramento metálico.....................................96
Figura 3.2.5.3 - Detalhes de montagem do pilar.............................................................................97
Figura 3.2.5.4 - Detalhes da desfôrma de lajes, e o acabamento final...........................................98
Figura 3.2.5.5 - Detalhes da fixação, e montagem dos painéis na obra..........................................99
Figura 3.2.5.6 - Detalhes do travamento, montagem das paredes e cimbramento da laje............100
Figura 3.2.5.7 - Detalhes do travamento e cimbramento metálico...............................................101
Figura 3.2.5.8 - Detalhes de montagem de pilar, viga e travamento............................................101
Figura 3.2.6.1.1 - Tipos de concretubos.......................................................................................103
Figura 3.2.6.1.2 - Montagem de coluna circular...........................................................................104
Figura 3.2.6.1..3 - Desfôrma de coluna circular e detalhe da ligação do pilar com a viga...........104
Figura 3.2.6.1.4 - Montagem de coluna quadrada e a sua desfôrma............................................105
Figura 3.2.6.1.5 - .Detalhes do concreto acabado.........................................................................105
Figura 3.2.6.2.1 - Detalhe do tubo para drenagem pluvial...........................................................107
Figura 3.2.6.2.2 - .Detalhe do tubo (Ø 2500mm), utilização de travamento de torres
metálico.........................................................................................................................................108
Figura 3.2.6.2.3 - Detalhe do tubo................................................................................................108
Figura 3.2.6.2.4 - Desfôrma da coluna.........................................................................................108
Figura 3.2.6.2.5 - Detalhe da coluna após a desfôrma..................................................................109
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1.- Valores médios de resistência e rigidez (NBR 7190/1997)........................................14

Tabela 2.2 - Classes de resistência para as Coníferas.....................................................................15
Tabela 2..3 - Classes de resistência para as Dicotiledôneas...........................................................15
Tabela 2.4 - Dimensões padronizadas e comerciais de madeira serrada........................................16
Tabela 2.5 - Dimensões das chapas de madeira compensada.........................................................22
Tabela 2.6 - Espaçamentos máximos recomendados......................................................................23
Tabela 2.7 - Valores das propriedades físico-mecânicas................................................................23
Tabela 2.8 - Dimensões das cumbucas...........................................................................................31
Tabela 2.9 - Tabela de propriedades físico-mecânicas modelo Atex 150......................................32
Tabela 2.10 - Tabela de propriedades físico-mecânicas modelo Atex 180....................................32
Tabela 2.11 - Tabela de propriedades físico-mecânicas modelo Atex 600....................................33
Tabela 2.1 2 - Tabela de propriedades físico-mecânicas modelo Atex 900...................................34
Tabela 2.13 - Diâmetros comerciais...............................................................................................36
Tabela 2.14 - Resultado de carga x deslocamento..........................................................................40
Tabela 2.15 Carga x Módulo de Elasticidade médios....................................................................43
Tabela 2.16 - Propriedades físicas e mecânicas do OSB definido na norma CSA O437.0............49
Tabela 2.17 - Propriedades físicas e mecânicas..............................................................................50
Tabela 2.18 - Diâmetro para colunas circulares.............................................................................52
Tabela 2.19 - Diâmetro para colunas retangulares e hexagonais....................................................53
Tabela 2.20 - Bitolas de pregos usuais...........................................................................................54
x
RESUMO
MORIKAWA, Mauro Satoshi. Materiais Alternativos Utilizados em Fôrmas para Concreto

Armado. Faculdade de Engenharia Civil, Universidade Estadual de Campinas, 2003. 123 pág.
Dissertação de Mestrado.
Este trabalho mostra o Estado da Arte das fôrmas para concreto armado quanto aos
materiais alternativos que vem ampliando sua utilização em substituição aos tradicionais, tais
como tábuas de madeira maciça, ou compensado.
O objetivo é expor tais componentes, além dos tradicionais compensados de madeira

usados para as fôrmas. Serão dados destaques para o plástico, OSB (oriented strand board),
papelão e Rib-loc.
Serão apresentadas concepções, detalhes construtivos de fôrmas para edifícios de

múltiplos andares e estruturas de grande porte e exposição dos vários sistemas e materiais de
fôrmas existentes atualmente no Brasil. Dentre eles: Sistema tradicional/ABCP, Toshio Ueno,
Pratika, que utilizam a madeira como matéria prima; Sistema Madenor e Betonform que utilizam
o plástico como matéria prima; Sistema com OSB que utiliza painéis de "compensado" formado
por camadas de micro-lâminas sobrepostas, e os Sistemas que utilizam o papelão e o Rib loc.
Cada um destes sistemas de fôrmas foi estudado com o intuito de proporcionar a

otimização do emprego do material, bem como para a sua montagem e desmontagem na obra.
xi
Com essas informações coletadas, este trabalho mostra materiais que vêm surgindo a
partir do século findo, e que são empregados na confecção das fôrmas.
Palavras-Chave:
Fôrmas para concreto - materiais alternativos - compensado - plástico - OSB - papelão
xii
SUMÁRIO
PÁGINA
DEDICATÓRIA.............................................................................................................................ііі
AGRADECIMENTOS іV
LISTA DE FIGURAS....................................................................................................................VІ
LISTA DE TABELAS.................................................................................................................... х
RESUMO........................................................................................................................................хі
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 1
2. MATERIAIS UTILIZADOS ................................................................................................ 12
2.1. Madeira serrada........................................................................................... 12
2.2. Chapas de madeira compensada ................................................................. 17
2.3. Plástico........................................................................................................ 24
2.3.1. Chapas de PVC ( Policloreto de Vinila) .............................................. 26
2.3.2. Plástico reforçado com fibra de vidro.................................................. 28
2.3.3. Polipropileno e Poliuretano ................................................................. 30
2.3.4. Rib loc para moldes de pilares ............................................................. 35
2.3.5. Plástico reciclável ................................................................................ 37
2.4. OSB (Oriented Strand Board)..................................................................... 45
2.5. Papelão........................................................................................................ 51
2.6. ACESSÓRIOS ............................................................................................ 54
2.6.1. Pregos................................................................................................... 54
2.6.2. Tensores e Barras de Ancoragem (Tirantes)........................................ 56
2.6.3. Distanciadores de fôrmas de concreto ................................................. 59
3. EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE FÔRMAS UTILIZADOS........................................... 61
3.1. HISTÓRICO ........................................................................................................... 61
3.2. SISTEMAS DE FÔRMAS UTILIZADOS............................................................. 66
3.2.1. Sistema ABCP (tradicional)..................................................................... 66
3.2.2. Sistema Toshio Ueno ............................................................................... 74
3.2.3. Sistema Prátika ........................................................................................ 83
3.2.4. Sistema utilizando chapas de OSB (Oriented Strand Board)................... 92
3.2.5. Sistema Madenor e Betonform ................................................................ 94
3.2.6. Sistema que utilizam fôrmas de papelão e Rib loc ................................ 103
3.2.6.1. Fôrmas de papelão .................................................................................. 103
3.2.6.2. Rib loc..................................................................................................... 107
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS.............................................................................................. 110
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................ 114
6. ABSTRACT........................................................................................................................ 121
1. INTRODUÇÃO
Segundo SOUZA (1997), os sistemas de fôrmas podem ser definidos como conjuntos de
componentes que servem para moldar o concreto e sustentá-lo até que este adquira resistência
suficiente. Enquanto "molde" do concreto fresco, as fôrmas desempenham importantíssimo papel
quanto à obtenção de uma estrutura de concreto de qualidade; eventuais deformações excessivas
ou falta de estanqueidade podem comprometer a resistência e durabilidade da estrutura, bem
como ter conseqüências indesejáveis quanto à estética final pretendida. Enquanto sustentação do
concreto, as fôrmas acabam por cumprir uma função de estrutura provisória que tem de resistir a
cargas do tipo: peso próprio e do concreto lançado, operários, vento, etc. As fôrmas podem hoje
facilmente responder por metade do custo da estrutura de concreto armado. Sendo assim, todo e
qualquer cuidado quanto à mesma (em termos de concepção ou utilização) podem redundar em
economia significativa para uma obra de construção (Figura 1.1).
Figura 1.1 - Detalhe da fôrma para estrutura de concreto armado.

Obra: Construtora Elias Vitor Nigri (Fonte: Paulo Takahashi).
CHADE (1986) afirma que em nosso país a construção civil é basicamente uma
aplicação do concreto armado, havendo uma estreita relação entre os volumes ou áreas
1
construídas e o consumo de cimento. Quanto a esse material, seu emprego sob a forma de
estruturas de concreto armado prepondera sobre todos os seus demais empregos (revestimentos,
argamassas, etc.). Referir-se à estrutura de concreto armado significa indiretamente prever-se
uma "Fôrma para Concreto", pois, sem estas, aquelas não podem ser construídas.
No preparo das fôrmas, é generalizado o emprego da madeira, que foi e continua sendo a
matéria prima principal utilizada na confecção dos moldes para concretagem, embora alguns
tipos de fôrmas empreguem outros tipos de materiais como veremos. Há, pois, uma relação entre
os volumes de materiais empregados e o volume de obras de concreto armado, no que diz
respeito à fôrma. Deve-se também ter presente que na construção civil, tomada como um todo, o
emprego de madeira é fator importante e quase indispensável.
A fôrma tem o objetivo de dar ao concreto armado, em sua etapa construtiva, a

geometria estipulada no projeto, até que o mesmo adquira suficiente resistência. O cimbramento
(escoramento) tem a finalidade de sustentar a fôrma, devendo oferecer segurança estrutural e
estabilidade na execução dos serviços elaborados para o concreto. De uma maneira tradicional, as
fôrmas têm sido elaboradas a partir de tábuas serradas ou madeira compensada, e os
escoramentos, de madeira ou metálico.
A confecção de fôrmas pré-fabricadas (industrializado) propicia a otimização do

trabalho de uma edificação, diminuindo os grandes desperdícios que são tão combatidos. Nos
últimos anos, por exigências do mercado consumidor, algumas alterações ocorreram dentro do
campo de projeto de fôrmas.
Estes projetos, que originalmente eram elaborados quase que exclusivamente para os
andares tipo, passaram a abranger toda a obra, estudando-se as fôrmas e seus reaproveitamentos.
O projetista de fôrmas e as indústrias de pré-fabricação passaram a ser mais exigidos, sempre em
busca de soluções que minimizem os custos das fôrmas dentro da obra.
Estas mudanças, no entanto, têm sido viáveis graças à participação decisiva dos
escritórios de cálculo, que têm procurado, na medida do possível, uniformizar e criar uma
2
repetição tal, nas estruturas, que permitam o uso da quase totalidade das fôrmas a partir das
fundações. As modificações sofridas pelas fôrmas ao longo dos últimos 30 (trinta) anos serviram
para melhorar o processo construtivo até chegarmos aos dias atuais, e nos permitir a
utilização dos conceitos considerados para a análise e definição da solução a ser adotada para
cada obra.
A preocupação maior é obter o maior número possível de utilizações da fôrma, sem

comprometimento dos resultados a serem obtidos.
O emprego do concreto simples, armado ou protendido, realizado "in loco" ou pré-

fabricado, está ligado intimamente ao uso de fôrmas, pois os elementos construtivos devem
obedecer às dimensões, posições, formatos, etc. Pode-se utilizar o próprio solo, madeira, aço,
plástico, papelão e outros materiais como componente das fôrmas. Isto é muito significativo,
numa construção de edifício, em todos os aspectos, pois interfere diretamente nos objetivos
principais, ou seja, o equilíbrio do custo, a qualidade e o prazo de execução da obra.
A fôrma é o elemento fundamental para se obter a estrutura de concreto armado dentro

das especificações do projeto, e é responsável pela exatidão da estrutura, definindo textura da
superfície do concreto. Ela dá qualidade necessária à estrutura (Figura 1.2).
Figura 1.2 - Acabamento obtido utilizando fôrmas para concreto.

Obra: Construtora Elias Vitor Nigri (Fonte: Paulo Takahashi).
3
A fôrma tem o objetivo de dar ao concreto armado, em sua etapa construtiva, a
geometria estipulada no projeto, até que o mesmo adquira suficiente resistência. Alguns
projetistas adotam sistemas mistos, associando-se parte do cimbramento elaborado através de
madeira e parte metálica. A confecção de fôrmas pré-fabricadas industrializadas propicia a
otimização do trabalho de uma edificação, diminuindo desperdícios.
Como estrutura, é necessário um dimensionamento minucioso de todas as peças que a

compõe, para atender as várias exigências, tais como a resistência e a estabilidade. A qualidade
nasce com o projeto e especificações, seguida de uma rígida normalização de utilização.
CALIL JÚNIOR et al (2000) dizem que, quanto ao acabamento, as fôrmas devem ter
texturas conforme as exigências de cada projeto, principalmente nas estruturas de concreto
aparente, observando-se que a aderência deve ser a menor possível para facilitar a desfôrma. Os
compensados são tratados com produto deslmodante, a fim de permitir a desfôrma sem danos
para o concreto e as fôrmas.
Conforme FAJERSZTAJN (1987), e com algumas adaptações feito por nós, podemos
definir:
SISTEMA DE FÔRMAS - Conjunto de fôrmas utilizadas para moldar a estrutura de concreto

armado do edifício (Figura 1.3).
ELEMENTOS - São conjuntos de peças que exercem função determinada dentro do sistema de
fôrmas (Figura 1.3). São classificados de acordo com esta finalidade em: molde, estrutura do
molde, escoramento e acessórios.
4
Figura 1.3 - Exemplo de Sistema de Fôrmas e Elementos (Fonte: Prátika).
MOLDE - É o elemento que entra em contato direto com o concreto, definindo o formato e a
textura a ser obtida (Figuras 1.4.a, 1.4b e 1.4c).
ESTRUTURA DO MOLDE - É o elemento destinado a enrijecer o molde, garantindo que ele não
se deforme quando submetido aos esforços originados pelas atividades de armação e concretagem
(Figuras 1.4a, 1.4b e 1.4c).
Figura 1.4a - Exemplo de Molde e Estrutura do molde de Laje-Viga (*).

Fonte: Mauro Satoshi Morikawa.
5
Figura 1.4b - Exemplo de Molde e Estrutura do molde de Viga (*).
Figura 1.4c - Exemplo de Molde e Estrutura do molde de Pilar (*).

(*) Obs.: as letras A, B, C, e D que aparecem nas figuras correspondem à identificação dos
painéis. Para o Pilar 1 teríamos P1A, P1B, P1C e P1D, por exemplo.
6
ESCORAMENTO - É o elemento destinado a transmitir os esforços da estrutura do molde para
algum ponto de suporte no solo ou na própria estrutura de concreto (Figuras 1.5a e 1.5b).
Figura 1.5a - Exemplo de escoramento metálico.

Figura 1.5b - Exemplo de escoramento de madeira (Fonte: Prátika).
7
ACESSÓRIOS - É o conjunto de peças complementares destinadas a completar os demais
elementos na confecção das fôrmas. São classificados em separado, apesar de atuarem em
funções específicas, seu fornecimento é feito por empresas independentes ou produzidos no
canteiro de obra (Figura 1.6).
acessório (barra de ancoragem ou tirante)
Figura 1.6 - Detalhe de acessórios como barra de ancoragem, mão francesa e cunha.
(Fonte: Paulo Takahashi).
8
COMPONENTES - São as diferentes peças que compõem os elementos. Em nível de peça
pronta, se constituem na última composição das fôrmas.
Podemos dividir o Sistema em:
1.1 - Sistema Fôrma para pilar

Fôrma para viga
Fôrma para laje
Fôrma para parede
1.2 - Elemento Molde

Estrutura do molde
Escoramento
Acessórios
1.3 - Componentes:
Sistema Elementos Componentes
Molde painéis
Estrutura do molde montantes (mão francesa)

Fôrma para pilar gravatas
Escoramento aprumadores
Acessórios estruturação
locação
barra de ancoragem (tirante)
9
Molde faces laterais

fundo de viga
Estrutura do molde gravatas

Fôrma para viga
pontaletes (garfos)
gravatas
Escoramento contraventamento
calços
nivelamento
Molde painéis
Estrutura do molde travessões (longarinas)

Fôrma para laje guias
pontaletes (escoras)
torres
Escoramento calços
contraventamentos
Nivelamento
10
Molde painéis
Est. Do molde montantes

Fôrma para paredes gravatas
Escoramento aprumadores
11
2. MATERIAIS UTILIZADOS
Os materiais mais utilizados na fabricação de fôrmas para concreto são: madeira serrada,
chapas de madeira compensada , plásticos, OSB, papelão e seus respectivos acessórios.
2.1. Madeira serrada
Com a utilização excessivo do Pinho do Paraná e o escasseamento da madeira nas

últimas décadas o seu consumo diminuiu, fazendo com isso aumentar o preço das fôrmas. Esse
aumento obrigou a utilização de outros tipos de madeiras. Várias espécies surgiram no mercado.
O eucalipto, cedrinho e o pinus são muito utilizados para confecção de fôrmas (Figuras 2.1.1a e
2.1.1.b). Na Tabela 2.1, mostra-se as propriedades das espécies de madeira mais utilizados em
fôrmas e cimbramento em nosso país; ela é baseada na norma NBR 7190/1997. De acordo com
REQUENA (1983), devemos ser cautelosos porque os ensaios para caracterização, necessários,
podem ser realizados com amostras colhidas de uma única árvore.
Segundo CRISTIANI (1995), esse material devem apresentar as seguintes propriedades

para a confecção de fôrmas:
- Rigidez e resistência;
- Trabalhabilidade (densidade baixa ρap≤ 600kg/m3) para permitir a cravação de
pregos sem pré-furação.
Conforme o mesmo autor, para melhor orientação do projeto de fôrmas, podemos

utilizar as propriedades das Tabelas 2.2 e 2.3, correspondentes às classes de resistência para as
12
coníferas e dicotiledôneas. E, as dimensões das madeiras serradas encontradas comercialmente
(NBR 14807/2002) estão na Tabela 2.4.
Figura 2.1.1a - Exemplo de madeira bruta (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
Figura 2.1.1b - Exemplo de madeira serrada aparelhada (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
13
Tabela 2.1.- Valores médios de resistência e rigidez (NBR 7190/1997).
ρAP(12%) = massa específica aparente a 12% de umidade. fc0 = resistência à compressão paralela às fibras.
ftt0 = resistência à tração paralela às fibras. ft90 = resistência à tração normal às fibras.
Ec0 = módulo de elasticidade longitudinal obtido no ensaio de compressão paralela às fibras.
n= número de corpos-de-prova ensaiados.
14
Tabela.2.2 - Classes de resistência para as Coníferas (NBR 7190/1997).
CONÍFERAS
(valores na condição-padrão de referência U=12%)
Classes fcok fvk Eco,m (1) ρaparente
(MPa) (MPa) (MPa) ρbas,m (kg/m3)
(kg/m3)
C20 20 4 3500 400 500
C25 25 5 8500 450 550
C30 30 6 14500 500 600
(1) Como definida pela norma.
Tabela 2..3 - Classes de resistência para as Dicotiledôneas (NBR 7190/1997).

DICOTILEDÔNEAS
(valores na condição-padrão de referência U=12%)
Classes fcok Fvk Eco,m (1) ρaparente
(MPa) (MPa) (MPa) ρbas,m (kg/m3)
(kg/m3)
C20 20 4 9500 500 650
C30 30 5 14500 650 800
C40 40 6 19500 750 950
C60 60 8 24500 800 1000
(1) Como definida pela norma.
15
Tabela 2.4 - Dimensões padronizadas e comerciais de madeira serrada (NBR 14807/2002).
Nome da peça Espessura (mm) Largura (mm)
Pranchão de 71 a 161 161 e acima
Prancha de 30 a 70 161 e acima
Pranchinha 38 100 e acima
Viga de 40 a 80 de 81 a 160
Caibro de 40 a 80 de 50 a 80
Tábua de 10 a 37 100 e acima
Sarrafo de 21 a 39 de 20 a 99
Ripa de 10 a 20 de 20 a 50
Ripão de 15 a 20 de 51 a 70
Pontalete de 70 a 80 de 70 a 80
Quadradinho de 70 a 80 de 70 a 80
Quadrado 100 acima 100 acima
Nota: Para os efeitos de utilização dessa tabela, as casas decimais porventura obtidas nas
medidas, devem ser desprezadas. Um pontalete é sempre de seção quadrada.
16
2.2. Chapas de madeira compensada
A madeira extraída de toras das árvores são limitadas quanto às dimensões,

principalmente na largura das peças obtidas. No mercado, as peças mais largas que se encontram
facilmente são as tábuas de 30 cm de largura. Essa dimensão impõe uma restrição quanto à
montagem de painéis de fôrmas.
O compensado surgiu idealizado por um engenheiro francês no início do século XX,

tornando-se um elemento de grande importância para a construção civil.
De acordo com CALIL JÚNIOR et al (2000), a industrialização da madeira compensada

começou nos Estados Unidos e Alemanha, utilizando algumas espécies de madeira de baixa
densidade e poucas formas de arranjos de lâminas. Atualmente, utiliza a maioria das espécies, e
uma grande variedade de tipos de composição, pelos países do mundo (Figura 2.2.1)
Figura 2.2.1 - Alguns tipos de chapas de madeira compensada (Fonte: Prátika).
O consumo cada vez maior de materiais de construção, e as crescentes dificuldades para

obtenção de madeira maciça, com dimensões e qualidade adequadas às diversas necessidades,
juntamente com a explosão na tecnologia de fabricação ocorrida pouco antes da metade do século
XX, conduziram ao desenvolvimento da indústria de produtos derivados de madeira. Dentre esses
produtos, os laminados constituem-se uma considerável porção. São obtidos através de
associação de lâminas de madeira, em forma original ou modificadas, coladas com adesivos ou
17
ligadas mecanicamente, como pregos e parafusos. Dependendo da disposição das lâminas, esses
laminados podem ser classificados como paralelos ou transversais.
A madeira compensada é colada e composta por lâminas, de espessura final entre 1,5 e
3,0 cm, podendo chegar a 5 cm; é típico de laminação paralela. Os eixos longitudinais das
lâminas coincidem com a direção de suas fibras e são paralelos ao eixo longitudinal da peça. Na
atualidade, estão sendo produzidas lâminas de menor espessura, conhecidas como
microlaminados. É o mais utilizado em aplicações estruturais. As lâminas adjacentes, com
espessuras entre 1 e 5 mm, são orientadas com direções de fibras, formando diferentes ângulos,
em função das características desejadas para a chapa final. É comum defasar-se lâminas em 90º
(Figura 2.2.2).
Figura 2.2.2 - Peça composta de madeira (Fonte: SET 613 - Carlito C. JR. et al ).
As lâminas utilizadas no composto são obtidas por corte direto da madeira bruta, através
de facas, conhecido por faqueamento, forçando-se a faca contra o tronco, ou por corte rotatório,
onde o tronco gira em torno de seu eixo contra uma faca fixa (Figura 2.2.3).
18
Figura 2.2.3 - Corte rotatório (Fonte: SET 613 - Carlito C. JR. et al ).
O adesivo de origem sintética (fenolformaldeído, resorcinol-formaldeído) tem a função

de ligar as lâminas. Segundo BODIG E JAYNE (1982), o volume de adesivo utilizado no
compensado é quase sempre inferior a 1% do volume total do composto. Deve-se enfatizar a
importância da qualidade do adesivo, que é fundamental para as características de resistência e
elasticidade da chapa. As chapas de compensado são constituídas por um número ímpar de
lâminas, dispostas de tal maneira que as direções das fibras das lâminas alternadas sejam
paralelas e que as direções das fibras adjacentes formem um ângulo de 90º. A Figura 2.2.4 mostra
a composição de uma chapa com 5 lâminas, destacando as lâminas de face e a lâmina do núcleo,
e a Figura 2.2.5, o arranjo destas.
Figura 2.2.4 - Compensado com Figura 2.2.5.- Arranjo das lâminas

número ímpar de lâminas (Fonte: SET 613 - Carlito C. JR. et al).
(Fonte: SET 613 - Carlito C. JR. et al ).
19
As chapas devem ser estruturalmente balanceadas, devendo ser simétricas em relação ao
seu plano central. As lâminas de cada lado deste plano, eqüidistantes do mesmo, devem ter as
mesmas propriedades físicas, mesma espessura e orientação de fibras. O plano de simetria na
lâmina do núcleo implica na existência de um número ímpar de lâminas.
Na fabricação das chapas compensadas, este balanceamento deve ser rigoroso, para
garantir que estas permaneçam planas quando sujeitas a condições de temperatura e umidade
diferentes daquelas de fabricação. Outros tipos de chapas balanceadas podem ser obtidos,
utilizando lâminas de diferentes espécie de madeira, mas os riscos de empenamento são bem
maiores. A opção de fabricar os compensados com número par de lâminas, embora não viole as
condições de balanceamento do mesmo, devido à colocação de duas lâminas centrais com mesma
orientação de fibras, não tem sido bem aceita comercialmente, visto que o ganho na eficiência do
produto não corresponde ao custo adicional de uma lâmina e adesivo.
Podemos afirmar que o compensado possui duas características: as lâminas são ligadas
uma às outras por adesivo sintético, e a orientação do eixo de simetria destas lâminas são
ajustados transversalmente, de acordo com uma disposição pré determinada. A Figura 2.2.6
ilustra a variação do módulo de elasticidade médio da composição de duas lâminas de madeira de
mesma espécie e espessura, baseada na variação do módulo de elasticidade destas lâminas. Na
Figura 2.2.8, observa-se que os valores mínimos de E ocorrem nas direções de 45º com os eixos
longitudinal e transversal.
Segundo BODIG & JAYNE (1982), a variação dos parâmetros elásticos e de resistência
de uma lâmina de madeira neste plano (longitudinal-tangencial) pode ser representada, para o
caso do módulo de elasticidade, por um gráfico de coordenadas polares. Na Figura 2.2.7 aparece
o diagrama para uma composição de lâminas, onde a direção das fibras nas lâminas é desalinhada
de um ângulo de 30º. Assim, consegue-se um valor de E quase constante, aproximando-se, desta
maneira, à isotropia do material.
20
Figura 2.2.6 - Composição Figura 2.2.7 - Composição
de duas lâminas transversais. de lâminas defasadas de 30º.
(Fonte: SET 613 - Carlito C. JR. et al ). (Fonte: SET 613 - Carlito C. JR. et al ).
Figura 2.2.8 - Variação dos parâmetros das lâminas

de madeira no plano longitudinal-transversal.
Segundo MARANHÃO (2000), quanto ao acabamento da superfície, encontram-se

chapas com as faces externas lixadas e com tratamento superficial; outras, possuem uma película
plástica nas lâminas externas, ou somente numa. Os compensados resinados recebem em sua
superfície a aplicação de uma resina fenólica líquida, que é estendida sobre a mesma. As laterais
também recebem o mesmo material aplicado à superfície. Esse tipo de revestimento não sofre um
processo de polimerização eficiente, e a proteção que oferece à chapa é bastante precária, já que a
resina, aos poucos, durante os processos de concretagem, vai sendo retirada de sua superfície.
Dessa forma, o número de reaproveitamentos de um mesmo painel fica reduzido (geralmente de 4
a 5 usos).
21
Os compensados plastificados recebem em sua superfície uma camada de resina fenólica
sob a forma de filme (Tego-Film). As laterais são totalmente seladas com resina do tipo epóxi ou
similar, à prova d'água. Dessa maneira, obtém-se um compensado com vida que atende a um
determinado número de reaproveitamentos, além de contribuir para o bom acabamento da
superfície do concreto. De acordo com BOIN (1993), podem chegar a 40 reaproveitamentos,
dependendo da finalidade ou do tipo de estrutura que se pretende executar.
As chapas de madeira compensada para fôrmas devem atender às disposições das

normas NBR 9531 (1985) - Chapas de madeira compensada - Classificação, e a NBR 9532
(1986) - Chapas de madeira compensada - Especificação, da ABNT, não devendo apresentar
defeitos sistemáticos, tais como desvios dimensionais além dos limites tolerados, número de
lâminas inadequado à sua espessura, desvios no esquadro ou defeitos nas superfícies. Também
devem ser resistentes à ação da água. As dimensões das chapas são de 1,10m x 2,20m ou 1,22m x
2,44m tanto para as chapas resinadas quanto para as plastificadas, com espessuras de 6mm,
12mm, 15mm, 18mm ou 20/21mm (Tabelas 2.5, 2.6 e 2.7). As tolerâncias de variação de
espessura dos compensados é de ± 0,5 mm. As chapas são classificadas em subgrupos A, B e C
em função da área de defeitos superficiais que apresentam.
Tabela 2.5 - Dimensões das chapas de madeira compensada (Fonte: Arvorit)

Espessura (mm) Dimensões Nº Lâminas Peso da Chapa
2,20 2,44
6 2,44x1,22 ou 2,20x1,10 3 7,70 9,50
12 20 x 1,10 5/7 15,40 19,00
15 7 19,25 24,50
18 9/11 23,50 29,00
20/21 9/11 26,00 34,00
Tabela 2.6 - Espaçamentos máximos recomendados (Fonte: Arvorit)
22
Espessura da Carga(*) Espaçamentos máximo recomendados em usos comuns
laje (cm)
Cm kg/m2 12mm 15mm 18mm 20/21mm
7 325 55 70 84 98
10 400 50 65 77 91
12 450 48 61 74 87
15 525 45 58 70 82
20 650 42 53 64 75
25 775 40 50 60 71
30 900 38 47 57 67
(*) Considerada a sobrecarga de 150 kg/cm2. e tensão admissível de 60 kg/cm2.
Tabela 2.7 - Valores das propriedades físico-mecânicas ( Fonte: Laboratório de Tecnologia da

Madeira da Universidades Federal de Paraná)
Unidade Valor/Espessura da chapa
Propriedades Tolerância
9mm 12mm 15mm 18mm 20,5mm
Resistência ao cisalhamento (ensaio seco)
Resistência ao
kgf/cm2 Média 28,75 35,51 24,24 19,76 23,01
cisalhamento
Massa específica
Massa específica-
kg/m3 Média 635 660 600 590 580
Média
Resistência à flexão-paralela à grã
Módulo de
kgf/cm2 Média 59000 70000 63000 54000 56000
elasticidade
Módulo de ruptura kgf/cm2 Média 395 390 340 300 310
Resistência à flexão-perpendicular à grã
Módulo de
kgf/cm2 Média 23000 33000 31000 23000 25000
elasticidade
Módulo de ruptura kgf/cm2 Média 260 300 240 270 300
23
2.3. Plástico
A fabricação dos plásticos sintéticos teve início com a produção da baquelita, no início
do século XX concebida por Leo Hendrick Baekeland. A partir de 1920 teve um
desenvolvimento acelerado. O progresso da indústria acompanhou a evolução da química
orgânica que, principalmente na Alemanha, permitiu o descobrimento de unidades moleculares
repetidas, de grande tamanho, que passaram a ser chamadas de macromoléculas. Com essa
comprovação, abriu-se caminho para a descoberta, antes da metade do século, dos poliestirenos,
do vinil, borrachas sintéticas e das poliuretenas e silicones, todos de amplo uso e obtidos a partir
de matérias primas vegetais e minerais.
A indústria da construção civil os utiliza em de tubos de encanamento, válvulas, sifões,

revestimentos, chapas para cobertura, iluminação entre outros. No Brasil, é muito usado nas áreas
de instalações elétricas, água e esgoto, concreto e cada vez mais tem conquistado áreas onde não
eram ainda utilizados.
SOUZA (1997) afirma que os sistemas que usam o plástico como componente podem-se
constituir em soluções interessantes quanto ao sistema de fôrmas. Substituições, podem viabilizar
o uso destes sistemas, tais como chapas de PVC no lugar das de compensado, plástico reforçado
com fibra de vidro para moldes com formato complexo, fôrmas de pilares e capitéis em plástico
reforçado com fibra de vidro, moldes plásticos tronco-piramidais para lajes nervuradas, rib loc
para molde de pilares, lajes com vazios internos e acabamento superficial.
Por volta de 1975, quando da construção de grandes conjuntos habitacionais, o alto

potencial de reutilização do aço fez com que o mesmo aparecesse com um peso maior na
construção. Nos últimos anos, vários materiais alternativos à madeira têm sido experimentados
pelo mercado na busca de reduzir custos sem prejuízo da qualidade. O plástico, em função de sua
versatilidade, surge como uma opção que pode ser muito interessante dentro desse contexto.
24
Segundo SOUZA (1997), racionalizar o sistema de fôrmas para estruturas de concreto
significa conceber/projetar e utilizar as fôrmas de modo a se utilizar o máximo da capacidade
resistente do material; propiciar segurança de utilização; aumentar a vida útil do sistema;
diminuir a necessidade de mão-de-obra para fabricação e montagem e desmontagem. Tal objetivo
pode ser alcançado através de um projeto arquitetônico que viabilize soluções de melhor
desempenho para as fôrmas. Em suma, conseguir uma concepção estrutural que leve em conta a
facilitação do serviço de fôrmas e não somente a economia de aço e concreto. Conseguir,
também, escolha e projeto racional do sistema, com base em todas as possibilidades disponíveis
no mercado, o que exige uma constante atualização, e uma atenção especial por parte dos
fornecedores, técnicas de execução que não comprometam o desempenho.
É conveniente fazermos uma decomposição para entendermos a racionalização no uso

do plástico, conforme as seguintes partes:
- Molde: parte responsável pela caracterização da forma final do componente de concreto,

sendo aquela que entra em contato direto com o material lançado;
- Estruturação do molde: constitui no reforço do molde visando aumentar sua capacidade
estrutural bem como sua durabilidade;
- Cimbramento: responsável pela transferência das cargas que solicitam o molde para um
local "seguro" (Exemplo: laje inferior já endurecido);
- Acessórios: pequenos componentes que têm atribuições complementares diversas no
sistema.
De um modo geral, o plástico tem dado lugar a sistemas de fôrmas racionalizados

participando, principalmente, como molde. Muitas vezes, o molde prescinde de estruturação. Para
o cimbramento, apesar de algumas vezes o uso do molde diminuir sua necessidade, não é usual
encontrar componentes plásticos em tal função. Quanto aos acessórios, são muitas vezes
confeccionados em plástico, mesmo em casos onde o restante do sistema seja feito com outros
materiais.
25
2.3.1. Chapas de PVC ( Policloreto de Vinila)
Desde 1996, vem sendo realizados testes no Brasil quanto ao uso de componentes de
PVC, para substituir as chapas de compensado. Tais componentes são produzidos em PVC rígido
e PVC rígido expandido (Figura 2.3.1.1).
Figura 2.3.1.1 - Chapa de PVC rígido (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa)
O produto é oferecido em chapas de 1x2 m em diversas espessuras (1 a 25 mm para as

rígidas, e de 2 a 13 mm para as expandidas), ou em bobinas de 1 mm de espessura apenas para o
caso do PVC rígido. Os produtos são obtidos através de extrusão contínua, no caso do expandido,
por reação química durante o processamento das chapas com a estabilização interna de ar, o que
promove uma redução da densidade das chapas (que cai aproximadamente 1,45 para 0,90 kg/l).
Algumas características do PVC merecem destaque, como a resistência ao calor, os

compostos normalmente empregados na construção suportam temperaturas de até 70º C, que não
são sobrepujadas, tanto pela exposição ao sol durante a estocagem e montagem dos componentes,
quanto pela submissão à elevação da temperatura do concreto durante seu processo de hidratação.
Deve-se ainda observar que uma exposição prolongada a temperaturas menores poderia ser
também problemática; há que se considerar no entanto que os períodos de exposição, no caso das
fôrmas, são diferentes dos relativos a uma esquadria externa ou um revestimento de fachada.
O PVC expandido deve ter um comportamento melhor que o rígido em função de ser
mais isolante. Quanto à resistência a radiações ultravioleta, o PVC pode vir aditivado com
26
estabilizantes, que no entanto aumentam o custo do material. Quanto a reação química, é
extremamente inerte a inúmeros tipos de substâncias, não é atacado por matérias presentes no
concreto. Quanto a variação volumétrica por variação térmica, a mesma não é desprezível, sendo
porém contrabalançada parcialmente, pela redução do módulo de elasticidade, o que faz com que
as tensões originadas pelas restrições à expansão sejam atenuadas.
Como dado complementar, tensões originadas na fabricação podem ser aliviadas através
de um leve aquecimento, antes da aplicação, pois não traz normalmente problemas para grandes
espessuras, mas se deve ter cuidado quando a espessura for muito reduzida (Figuras 2.3.1.2 e
2.3.1.3).
De acordo com SOUZA (1997), a viabilidade ou não da substituição do compensado por

chapas de PVC deve ter em conta os seguintes aspectos:
- Custo do metro quadrado da chapa;
- Espessura de chapa necessária para um mesmo espaçamento da estruturação do
molde;
- Número de reutilizações;
- Custo de mão de obra para fabricação do sistema de fôrmas;
- Produtividade da mão de obra na montagem e desmontagem das fôrmas.
Figura 2.3.1.2 - Detalhe de fôrma utilizando chapa de PVC. Protótipo de cabine de fiscalização
de ônibus - CEDEC/EMURB, SP. (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
27
Figura 2.3.1.3 - Detalhe do molde acabado, e de cabine finalizado. Protótipo de cabine de
fiscalização de ônibus - CEDEC/EMURB, SP. (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
2.3.2. Plástico reforçado com fibra de vidro
Os plásticos reforçados com fibra de vidro são originados da moldagem de componentes

a partir da associação do poliéster (resina) à fibra de vidro (véu). Algumas características são:
resistência adequada, baixo peso, superfícies de concreto de boa qualidade, grande número de
reutilizações, entre outros.
A sua fabricação se dá, inicialmente, por um molde (argamassa, madeira, etc.) que deve
ser bem polido; aplica-se o véu sobre o mesmo e a seguir a resina, em sucessivas camadas de véu
e resina até chegar à espessura desejada. Isso dá ao material uma grande versatilidade ao seu uso.
Quando houver solicitações de carga, serão fabricados componentes com espessuras de parede
mais espessa, mas reforçados através de incorporação de outros componentes por meio de fixação
com véu e resina. Apesar de possuírem a superfície lisa, o desmoldante aumenta a durabilidade e
facilita a sua desfôrma.
28
Na necessidade de elevado número de componentes, o processo exige produção
industrial , como moldes metálicos e moldagem a quente. As lajes nervuradas são utilizadas
quando existem grandes vãos. A utilização de fôrmas de madeira tem se mostrado inviável. A
adoção de componentes de plástico tronco-piramidais, com o formato de cumbucas invertidas
(Figura 2.3.2.1), tem se mostrado bem atraente. O uso de moldes plásticos ocos para confecção
de lajes nervuradas é antiga no mundo. No Brasil, apesar de ser utilizado, a sua prática é recente.
Alguns tipos de plástico têm sido usados na fabricação das cumbucas, como o poliéster reforçado
com fibra de vidro, o polipropileno e o poliuretano.
Figura 2.3.2.1 - Detalhe de laje nervurada finalizada, utilizando cumbucas de plásticos.

(Fonte: Atex Brasil).
De acordo com SOUZA (1997), o uso de plástico reforçado com fibra de vidro
(poliéster) é bastante utilizado em outros países. São encontrados para venda e locação. Algumas
vantagens são:
- Variedade de dimensões;
- Baixo peso;
- Boa resistência mecânica;
- Durabilidade.
29
Algumas restrições podem ser citadas tais como deslocabilidade dos componentes,
quando há presença de esforços laterais, e deformabilidade das paredes. No entanto, essas
características podem ser melhoradas através de fixação dos moldes ou escolha de uma espessura
de parede coerente com os esforços originados na concretagem.
2.3.3. Polipropileno e Poliuretano
A sua obtenção se dá por meio de injeção em molde de grande rigidez. O polipropileno

tem gerado peças de resistência mecânica elevada, eliminando com isso a deformabilidade.
Encontram-se no mercado nacional dois modelos: retangular e quadrado (Figuras 2.3.3.1 e
2.3.3.2), disponíveis em várias alturas. As suas propriedades são idênticas às de fibra de vidro.
Nas últimas décadas, têm chegado ao mercado nacional sistemas de fôrmas de outros países, que
procuram racionalizar todas as etapas do serviço. A soma dos moldes de plástico com
cimbramento metálico é um exemplo.
Figura 2.3.3.1 - Moldes plásticos (cumbucas) para lajes nervuradas em formato quadrado ou
retangular. Fonte: Atex Brasil.
30
Figura 2.3.3.2 - Detalhe de montagem das cumbucas (Fonte: Atex Brasil).
Vide tabelas das dimensões, modelos e especificações segundo fabricante Atex Brasil
(Tabelas 2.8, 2.9, 2.10, 2.11 e 2.12)
Tabela 2.8 - Dimensões das cumbucas

Fôrmas Peso Dimensões entre eixos
ATEX 150 2,8 kg Forma nervuras ortogonais com 600 mm entre eixos.
ATEX 180 2,7 kg Forma nervuras ortogonais com 600 mm entre eixos.
ATEX 600x 225 7,1 kg
Forma nervuras principais com 600 mm entre eixos e
ATEX 600x 325 8,2 kg
nervuras secundárias com 1.125 mm entre eixos.
ATEX 600x 425 10,4 kg
ATEX 900x 225 9,5 kg
ATEX 900x 325 11,4 kg Forma nervuras ortogonais com 900 mm entre eixos.
ATEX 900x 425 12,3 kg
31
Tabela 2.9 - Tabela de propriedades físico-mecânicas modelo Atex 150 (Fonte: Atex Brasil).
Medidas em mm.
Medidas em mm.
32
Medidas em mm.
33
Tabela 2.1 2 - Tabela de propriedades físico-mecânicas modelo Atex 900 (Fonte: Atex Brasil).
Medidas em mm.
34
2.3.4. Rib loc para moldes de pilares
O Rib loc é um tubo de PVC, fornecido em diversas dimensões, cujo processo de

fabricação se baseia em extrudar um perfil (tira) plano e reforçado com pequenas saliências
("ribs") em forma de "T", que são posteriormente enrolados (em forma de espiral) segundo o
diâmetro desejado. As tiras possuem um encaixe nas bordas que vão sendo enroladas
contiguamente as quais são coladas para melhor estanqueidade. Os tubos têm rigidez para ser
montados sem a necessidade de travamentos, exigindo apenas o gastalho de pé do pilar. Não
servem ao apoio de outras fôrmas em sua extremidade superior. Servem somente para pilares
com seção circular e é mais resistente que os de papelão. É utilizado como descartável (Figuras
2.3.4.1, 2.3.4.2, e Tabela 2.13).
Figura 2.3.4.1 - Detalhe do tubo (Fonte: Tigre e Rib loc)
No Brasil são confeccionados pela Tigre, diâmetros de 300 a 1200mm, e, em outros

países, de 150 a 3000mm. São especificados de acordo com a altura da coluna, que varia até 13
metros.
35
Tabela 2.13 - Diâmetros comerciais (Fonte: Tigre S.A.)
Diâmetro 300 400 500 600 700 800 900 1.000 1.100 1.200
(mm)
Peso (kg/m) 3,5 4,60 7,2 8,6 14,8 16,8 29,1 32,2 35,4 38,6
Figura 2.3.4.2 - Detalhe do tubo (Fonte: Tigre S.A.)
36
2.3.5. Plástico reciclável
Em 1995, foi lançado no mercado um novo conceito de fôrmas, o de plástico reciclável.

A sua confecção se dá por máquina injetora, isto é, a partir de um molde. Se injeta na máquina
resíduos de plásticos, à alta temperatura, sendo o resultado final placas modulares que vão
compor o sistema de fôrmas. A utilização de resíduos plásticos é muito importante hoje, pois
sabemos que existem muitos componentes de plásticos utilizados no nosso cotidiano, e que são
desperdiçados, e não aproveitados após o uso. Para a ecologia, esse sistema veio somar, pois
retira do ecossistema um meio poluente que se degrada lentamente ao longo do tempo.
Essas placas são confeccionadas a partir de módulos de 5cm em 5cm, formando peças
retangulares ou quadradas. Exemplo: 10x20; 15x25; 10x10 e 30x30cm, entre outros. Cada placa é
formada por encaixes tipo macho e fêmea (ranhura) e por furos para serem ligados por chavetas
(Figuras 2.3.5.1, 2.3.5.2, 2.3.5.3, 2.3.5.4 e 2.3.5.5).
Figura 2.3.5.1 - Detalhe das placas (Madenor). Fonte: Mauro Satoshi Morikawa.
Figura 2.3.5.2 - Detalhe da placa e chaveta para fixação (Fonte: Betonform).
37
Figura 2.3.5.3 - Detalhe da "ranhura" para encaixe de outra placa e furo para colocar chaveta
(Fonte: Betonform).
Figura 2.3.5.4 - Detalhe da composição das placas formando painel de viga (Madenor).
-
Figura 2.3.5.5 - Detalhe da placa, cantoneira e chaveta para fixação (Fonte: Betonform).
38
No 44º Congresso Brasileiro do Concreto (2002) em Belo Horizonte, MG, foi
apresentado um trabalho sobre a aplicação de fôrmas estruturadas para paredes em concreto
armado travados por perfis de chapa dobrada e barra de ancoragem, da empresa Betonform,
realizados por BATISTA et al (2002), constando ensaios, e conclusões a respeito deste material.
Foram extraídos três corpos-de-prova para a realização dos ensaios, cujas dimensões
tinham quinze centímetros de largura por um metro de comprimento. Os ensaios foram realizados
de duas maneiras, o primeiro com os apoios fora das ligações entre painéis e o segundo com os
apoios dos painéis na ligação. Foram testadas ligações feitas apenas por ranhuras (encaixe entre
painéis), e outro considerando-se o reforço das ligações através de grampos plásticos.
Na Figura 2.3.5.6, verifica-se o procedimento para a realização dos ensaios de flexão.

Para a medida dos deslocamentos foram utilizados relógios comparadores, no meio do vão entre
apoios, que tinham a precisão de centésimos de mm. Os resultados médios obtidos nos ensaios
podem se vistos na Tabela 2.14 e na Figura 2.3.5.7, são apresentados esses resultados
graficamente.
Figura 2.3.5.6 - Tipos de ensaio realizado.
39
Tabela 2.14 - Resultado de carga x deslocamento.
DESLOCAMENTO VERTICAL (mm)
CARGA (daN) Ensaio 1 Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 2
s/grampo c/grampo s/grampo c/grampo
0,0 0,00 0,00 0,00 0,00
0,5 0,05 0,06 0,08 0,05
1,0 0,17 0,14 0,17 0,14
2,0 0,38 0,31 0,32 0,31
5,0 0,98 0,92 0,88 0,93
7,0 1,47 1,37 1,32 1,24
10,0 2,00 2,09 1,76 2,01
12,0 2,45 2,60 2,29 2,43
15,0 3,18 3,24 2,91 3,13
17,0 3,68 3,70 3,25 3,33
20,0 4,22 4,39 3,91 3,91
C
A
R
G
A
daN
Figura 2.3.5.7 - Resultado carga x deslocamento.
40
A carga de ruptura média dos modelos foi de 53 daN e o deslocamento médio máximo
ocorrido, de 20mm. O momento da ruptura de um dos modelos pode ser visto na Figura 2.3.5.8,
enquanto que, na Figura 2.3.5.9, é mostrado um corpo-de-prova após o ensaio. Notou-se através
dos ensaios realizados que geralmente a ruptura do modelo se dá nas ligações ou próximo a estas.
Figura 2.3.5.8 - Momento da ruptura do painel.
Figura 2.3.5.9 - As placas após o ensaio.
41
Considerando-se a seção transversal dos painéis avaliados nos ensaios de flexão
mostrado na FIGURA Nº 2.3.5.10, foi determinado o momento de inércia no seu eixo horizontal
em relação ao baricentro, que vale Ix = 25,67cm4.
Figura 2.3.5.10 - Seção transversal da placa.
Através da Resistência dos Materiais e o esquema estático para a carga concentrada no

meio do vão, e desprezando-se o efeito da cortante, o módulo de elasticidade da peça pode ser
calculado através da expressão:
(1)
onde:
E= módulo de elasticidade;
P = carga aplicada;
L = vão entre apoios;
I = momento de inércia da seção transversal;
f = deslocamento vertical encontrado, correspondente à carga P.
Considerando-se a equação (1), e os resultados experimentais de flexão, é possível

determinar-se o módulo de elasticidade em função do acréscimo de carga aplicado ao modelo
ensaiado e que servirá de referência para o dimensionamento das fôrmas.
Para a definição do módulo de elasticidade da peça é necessário definir o nível de

tensões a que este está sujeito. Dessa maneira, o módulo de elasticidade é aquele tangente ao
ponto desejado na relação tensão deformação.
42
Através da expressão (1), da Figura 2.3.5.10 e dos resultados médios da Tabela 2.14 é
possível construir-se o gráfico mostrado na Figura 2.3.5.11, onde se relaciona o módulo de
elasticidade em função do aumento da carga na peça:
Figura 2.3.5.11 - Variação do Módulo de Elasticidade experimental em função da carga.
Os resultados obtidos estão na Tabela 2.15, que se referem aos valores plotados na
Figura 2.3.5.11. Por ser material plástico, o módulo de elasticidade varia em função do
carregamento aplicado.
Tabela 2.15 Carga x Módulo de Elasticidade médios.
43
Considerando-se a NBR6118 (2001), a flecha máxima não deve ser superior a L /500
para estruturas simplesmente apoiadas, em concreto armado. Através dos resultados da Tabela
2.15 e da Figura 2.3.5.6, pode-se afirmar que o módulo de elasticidade tangente para esse limite é
de 890 MPa. Esse parâmetro pode ser considerado no dimensionamento dos projetos de fôrmas
segundo os ensaios realizados e conforme as amostras fornecidas. Os experimentos também
indicam que a tensão de ruptura do material, considerando as tensões de flexão, equivalem a
11,34 MPa.
Algumas das conclusões tiradas pelos autores do trabalho sobre as placas para fôrmas:
1. É possível a aplicação das fôrmas plásticas em substituição às fôrmas de madeira;

2. Apresentam custo muito competitivo;
3. Grande durabilidade;
4. Excelente estanqueidade;
5. Módulo de elasticidade baixo e boa inércia;
6. Extremamente leves;
7. Não necessitam da aplicação de desrnoldante, embora seja recomendado para a
preservação das fôrmas limpas ao desfôrmar;
8. Boa capacidade ao impacto;
9. Não apresentam deformações inaceitáveis após as desfôrmas;
10. O material é totalmente reciclado, gerando grandes benefícios ecológicos;
11. O painel plástico estruturado tem peso de 10 kg/m2.;
12. Devem ser utilizados em obras consideradas leves corno os edifícios residenciais,
pequenas indústrias ou estabelecimentos comerciais, etc.;
13. Os painéis são facilmente furados para a fixação de inserts hidráulicos e elétricos;
14. Apresentam boa qualidade à superfície final ao concreto.
As placas que compõem as fôrmas de plástico analisadas neste trabalho são bem
competitivos sob o aspecto técnico e econômico.
44
2.4. OSB (Oriented Strand Board)
A utilização de painéis estruturais é muito significativa na América do Norte e Europa,

devido à sua evolução tecnológica, vem substituindo materiais tradicionalmente empregados na
construção civil, como concreto, aço e, até mesmo o compensado. A utilização destes painéis
possuem vantagens de cunhos econômicos e ecológicos, pois sua produção apresenta um
consumo energético relativamente baixo, constituindo-se de um material orgânico biodegradável
proveniente de um recurso natural renovável, são peças chave na produção. A qualidade da
matéria-prima, geração dos "strands", secagem, mistura dos componentes para a formação do
colchão, formação do colchão e, prensagem à quente.
Formado por camadas de micro-lâminas sobrepostas, o painel de OSB tem as micro-

lâminas das camadas intermediárias direcionadas em sentido oblíquo às das camadas
subseqüentes. A mudança na orientação das micro-lâminas e seu entrelaçamento, somada à
consistência das fibras da madeira e à aplicação de resinas à prova d'água são os fatores
responsáveis pela rigidez, resistência interna e resistência à umidade que caracterizam o material
(Figura 2.4.1).
Figura2.4.1 - Chapa de partículas orientadas (OSB). Fonte: Masisa
Uma das vantagens reside na utilização de árvores de baixo valor comercial, combinada
à aplicação de alta tecnologia de produção. Resinas especiais e técnicas de prensagem evitam a
45
delaminação (separação das camadas da placa) e a existência de falhas ou orifícios nas chapas.
Cerca de 90% do tronco é aproveitado.
Segundo ALBUQUERQUE e MENDES (2002), as chapas são produzidas a partir de

partículas de madeira tipo "strand", com a incorporação de resina à prova d'água e parafina,
orientados numa determinada direção durante o processo de formação do colchão, e consolidados
através de prensagem a quente. A geometria das partículas "strand", a sua orientação, e formação
em três camadas (superfície - camada interna - superfície), confere às chapas de OSB maior
resistência mecânica (flexão estática) e melhor estabilidade dimensional (Figura 2.4.2).
Figura 2.4.2 – Esquema do processo de fabricação de OSB.

Fonte: Structural Board Association (1996).
Os parâmetros mais importantes no controle do processo são: densidade da madeira e da

chapa; geometria das partículas e sua orientação; proporção da orientação de partículas em
camadas face - centro da chapa; conteúdo da umidade do colchão; quantidade de resina e
parafina; tempo de fechamento da prensa; tempo e temperatura de prensagem.
46
A relação entre a densidade da chapa e a densidade da madeira, denominada de razão de
compactação , exerce um efeito marcante nas propriedades dos painéis particulados, tendo em
vista o processo de densificação do material, para consolidação do painel até a espessura final. A
utilização de madeiras de baixa densidade resulta em chapas de alta razão de compactação e
maior área de contato entre as partículas, resultando em melhores propriedades de flexão estática
e ligação interna. No Canadá, as indústrias produzem chapas OSB com densidade na faixa de
0,63 a 0,67 g/cm3.
O comprimento e a largura das partículas é um dos parâmetros que controla o seu grau
de orientação na formação das chapas. As partículas do tipo "strand"(lascas de madeira)
proporcionam melhor orientação que partículas do tipo "sliver" ou "flake". A relação entre o
comprimento e a largura das partículas deve ser de, no mínimo, três, para proporcionar boa
orientação das partículas do painel.
Com relação à direção de orientação das partículas nas camadas superficiais e no centro
do painel, a proporção ideal é na faixa de 40:60 a 60:40, baseado na porcentagem de peso seco
das partículas.
O conteúdo da umidade do colchão depende diretamente da umidade das partículas e do

teor de sólidos da resina. A quantidade da umidade, e sua distribuição através da espessura do
colchão, contribui não somente no tempo da prensagem, mas também no desenvolvimento do
gradiente vertical de densidade e influenciará diretamente nas propriedades de flexão estática e
ligação interna. As indústrias do Canadá utilizam conteúdo de umidade do colchão de 6 a 8 %
para a superfície e de 4 a 6 % para a camada interna.
A quantidade de resina fenol-formaldeido e parafina, na produção de chapas OSB, pode

variar de 3,0 a 6,0% e de 0,5 a 1,5% respectivamente, em base peso seco das partículas.
Quantidades maiores de parafina resultam em redução na resistência mecânica da chapa.
A temperatura de prensagem está condicionada à temperatura necessária para a cura da

resina e, portanto, depende do tipo de resina. O tempo de prensagem deve ser suficiente para que
47
o centro da chapa atinja a temperatura necessária para a cura da resina, e exercerá influências
sobre as propriedades da chapa, controle da espessura, qualidade da superfície, durabilidade da
cola e pré-cura. O tempo de fechamento da prensa depende da pressão aplicada e da umidade da
superfície do colchão. Com menor tempo de fechamento da prensa,
o gradiente vertical da densidade será maior, ou seja, as camadas superficiais do painel serão
mais densificadas em relação ao centro, e o resultado será a formação de chapas com maior
resistência à flexão estática, porém, com menor ligação interna. As indústrias no Canadá utilizam
temperatura de prensagem de 200 a 220º C, e tempo de prensagem de 3 a 6 minutos, dependendo
da espessura do painel.
O OSB pode ser empregado para quase todos os usos de chapas de partículas e
compensados. Atualmente, os usos são (JANSSENS, 1998): forro para telhados; base para
paredes e pisos em construções residenciais; embalagens e pallets (Figura 2.4.3) para estocagem
a seco; painéis de paredes decorativas; miolo para composto destinado a piso de madeira nobres;
piso acabado; construção de depósitos e tanques; tapumes e divisórias; fôrmas descartáveis para
concreto; decks e plataformas; chalés rústicos; janelas; alma para vigas em I; painéis de apoio
estrutural; painéis estruturais isolantes (miolo de espuma); garagens; entre outros.
Figura 2.4.3 Embalagens e pallets em OSB (Fonte: Mendes).
Segundo CLOUTIER (1998), OSB é principalmente usado como telhado, parede e base
para pisos. É considerado pelas normas de construção Canadenses e Americanas como material
equivalente ao compensado em aplicações estruturais, e está substituindo o compensado em tais
aplicações.
48
Duas normas da Canadian Standards Association (CSA) é usado correntemente para o
OSB no Canadá: CSA O437.0 (Tabela 2.16) e CSA O325.0. Outra norma similar a CSA O325.0
é usada nos EUA: US PS 2-92. Os dados da Tabela 2.17 foram fornecidos pela MASISA e são
utilizados no Brasil.
As propriedades mínimas de flexão são definidas no sentido paralelo e perpendicular ao

comprimento das chapas. A grande diferença entre as duas direções para as categorias O-1 e O-2
são devido à orientação das partículas na chapa. Deve ser ressaltado que as propriedades de
flexão, obtidas no sentido paralelo ao comprimento das chapas, são superiores àquelas definidas
para a categoria R-1, em que as partículas são dispostas de forma aleatória na chapa. As chapas
OSB apresentam uma marca de classificação autorizada por uma agência certificadora.
Tabela 2.16 - Propriedades físicas e mecânicas do OSB definido na norma CSA O437.0
Propriedades *O-2 *O-1 **R-1
Chapa seca pronta para expedição:
• modulo de ruptura paralelo (daN/cm 2 ) 290 234 172
• modulo de ruptura perpendicular (daN/cm 2 ) 124 96 172
• modulo de elasticidade paralelo (daN/cm ) 2 55000 45000 31000
• modulo de elasticidade perpendicular ( d a N / c m ) 15000
2 13000 31000
• Ligação interna (daN/cm ) 2 3,45 3,45 3,45
Após exposição à umidade:
• modulo de ruptura paralelo (daN/cm 2 ) (após
duas horas de fervura em água) 145 117 86
2
• modulo de ruptura perpendicular (daN/cm )
(após duas horas de fervura em água) 62 48 86
• aumento em espessura após duas horas de
imersão em água:
espessura abaixo de 12,7 mm 15 % 15 % 15 %
espessura acima de 12,7 mm 10 % 10 % 10 %
• Expansão linear
(estado seco em estufa a saturado)
paralelo 0,35 % 0,35 % 0,40 %
perpendicular 0,50 % 0,50 % 0,40 %
Fonte : Adaptado da CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION (1993)
*Categoria O: orientado (OSB); **Categoria R: aleatório (Waferboard).
49
Tabela 2.17 - Propriedades físicas e mecânicas (Fonte: Egger - Fabricante alemão de OSB)
Propriedade Metodologia 6 a 10mm 11 a 18mm 19 a 25mm 26 a 40mm
Variação EN 324 - 1 ±0,3 mm
espessura
Variação ±0,2 mm
Larg.x
Compr.
Retilinidade EN 324 -2 1,5mm/m
Tolerância EN 324 -2 2mm/m
esquadro
Densidade EN 323 640+/-40 640+/-40
kg/m2 kg/m2
Umidade EN 322 9+/-4%
Flexão EN 310
Maior eixo 28 N/mm2 28 N/mm2 26 N/mm2 26 N/mm2
Menor eixo 15 N/mm2 15 N/mm2 14 N/mm2 14 N/mm2
Mód. elastic. EN 310
Maior eixo 4800 N/mm2
Menor eixo 1900 N/mm2
Tração EN 319 0,34 N/mm2 0,32 N/mm2 0,30 N/mm2 0,30 N/mm2
Inchamento EN 317 12%
(24 horas)
Teor EN120 E1(<8mg/100g atro)
formaldeido
O painel OSB é produzido em várias faixas de espessuras: a espessura mínima padrão é

de 6mm, e a máxima de 38mm. Contudo, as espessuras mais comuns são 9,5 mm, 11mm, 12mm,
15mm e 18mm. Espessuras de 15mm ou maiores podem ser fabricadas com bordas quadradas ou
perfis macho e fêmea.
No Brasil, a fabricação começou em 2000, pela empresa MASISA, no Paraná.
50
2.5. Papelão
A Dimibu, indústria brasileira fabricante de tubos especiais de papel, vem ao longo dos
anos investindo em tecnologia para colocar no mercado produtos de boa qualidade. A partir de
1978, vem desenvolvendo tubos de papelão, com papéis de diferentes gramaturas e composição
única de colas e resinas. Fabricados em papel Kraft e semi-Kraft, os concretubos são enrolados
no sistema espiral, com cobertura de papel impermeável para não danificar a estrutura do tubo e
dispõem de uma camada de papel não aderente ao cimento (Figura 2.5.1). Com as mesmas
características, mas com as extremidades tampadas também servem para caixão perdido (Figura
2.5.2), muito utilizado no enchimento de lajes de obras comerciais e residenciais. Não exige
manutenção especial, são facilmente armazenados e transportados. Não absorvem água e nem
deixam escapar a nata do concreto, utilizam o mínimo possível de mão-de-obra e não necessita de
contraventamento. Têm fácil colocação e desfôrma. O concretubo é feito nos diâmetros de 100 a
1000 mm e espessuras variáveis de 3 a 8,5 mm (Tabelas 2.18 e 2.19).
Figura 2.5.1 - Detalhe do concretubo (Fonte: Dimibu).
51
Figura 2.5.2 - Detalhe do concretubo para caixão perdido (Fonte: Dimibu).
Tabela 2.18 - Diâmetro para colunas circulares (Fonte: Dimibu).

Diâmetro interno Peso por metro linear
(mm) (kg)
100 1,000
150 1,400
200 1,850
250 2,400
300 3,200
350 3,800
400 4,400
450 4,950
500 6,500
550 7,150
600 8,350
650 9,200
700 10,700
750 11,500
800 13,000
850 13,800
900 14,600
950 15,400
1.000 18,000
Altura de acordo com a necessidade da obra.
52
Tabela 2.19 - Diâmetro para colunas retangulares e hexagonais (Fonte: Dimibu).
53
2.6. ACESSÓRIOS
Os equipamentos mais utilizados no sistema são: pregos, tensores, barras de ancoragem

(tirantes), distanciadores, entre outros.
2.6.1. Pregos
CRISTIANI (1995) diz que, para a confecção de fôrmas, os pregos podem ser utilizados
sem pré-furação desde que respeitem os critérios da NBR7190/1995 - capítulo 7, item 7.3.2: "Em
estruturas provisórias, admite-se o emprego de ligações sem a pré-furação da madeira, que
permitam a penetração dos pregos com diâmetro "d" não maior que 1/6 da espessura da madeira
mais delgada, e com espaçamento mínimo de 10d. Entretanto, na prática, a preferência recai
apenas nas bitolas de nomenclatura comercial 15x15, 18x27 e 18x30. A designação do prego é
expressa pela bitola a x b onde o número "a" exprime o número da fieira (número de passagens
na matriz de trefilação para a obtenção do arame), sendo que em nosso país, a numeração da
fieira está relacionada com o diâmetro em milímetros. Para transformação da fieira em "mm",
basta multiplicá-la por aproximadamente 0,2. O número "b", por sua vez, significa o
comprimento compatível com a esbeltez necessária para absorver as marteladas. As sua
características se descrevem na Tabela 2.20 e nas Figuras 2.6.1.3a e 2.6.3.1b, pregos com cabeça,
cabeça dupla e pregos em rolo. As especificações são da NBR 6627/1981.
Tabela 2.20 - Bitolas de pregos usuais (Fonte: SET 613 - Carlito C. Jr. et al).
Bitola (mm)
Bitola comercial
D L
15 x 15 2,4 34
18 x 27 3,4 62
18 x 30 3,4 69
54
Uma outra solução, segundo CALIL JÚNIOR et al (2000), seria a utilização de pregos
com 2 cabeças (Figura 2.6.1.2).
Figura 2.6.1.2. - Algumas dimensões de pregos de cabeça dupla

Prego com cabeça
Aplicações Caracterísitcas
Montagem de fôrmas para concreto; Matéria-prima: Arame para pregos.
Construção de casas; Cabeça: Cônica Axadrezada (D) = 1,8 diâmetro
Confecção de estruturas (madeira); conforme EP.
Pallets; Ponta: Tipo diamante - com ângulo de 55 graus no
Embarcações de madeira; máximo.
Decoração; Comprimento: Tolerância no comprimento conforme
Móveis; EP.
Forros; Acabamento: Polido / Galvanizado eletrolítico (a
Tapumes. partir de 12x12).
Cabeça Dupla
Ideal para montagem de estruturas de Matéria-prima: Arame para pregos.

madeiras temporárias, como fôrmas Cabeça: Cônica Axadrezada (distância entre cabeças:
para concreto e andaimes. Sua dupla 5mm).
cabeça torna muito mais fácil o Corpo: Liso.
arranque, evitando danos à madeira. Ponta: Tipo diamante.
Acabamento: Polido.
Medidas:
18x27(2 1/2 x 10);
17x27(2 1/2x11);
18x30(2 3/4x10).
Figura 2.6.1.3a - Tipos de pregos comerciais (Fonte: Cofer).
55
espiral
anelado
liso
MEDIDAS POR PREGO

DIÂMETRO COMPRIMENTO PREGOS
mm mm POR ROLO
2,10 25 a 50 350
2,30 35 a 50 300
2,50 42 a 62 300
2,80 42 a 80 250
3,10 62 a 90 250
Figura 2.6.1.3b - Tipos de "pregos por rolo" usados em martelo pneumático para
confecção de fôrmas (Fonte: Cofer).
2.6.2. Tensores e Barras de Ancoragem (Tirantes)
Para o travamento das fôrmas, em geral, são utilizados tensores. Os tensores, barras de
ancoragem ou tirantes são utilizados para conectar fôrmas de pilares e vigas, suportando as
pressões do concreto fresco. Empregam-se vergalhões de aço com partes soldadas, roscas e
porcas ou acessórios especiais. Alguns tensores utilizados podem ser perdidos, sendo cortados
junto à superfície do pilar quando desformados, outros podem ser removidos completamente para
nova reutilização. As barras dos tensores podem variar de 3/16"a 5/8". Nestes casos, deve-se
56
considerar a seção utilizada e a tensão admissível compatível com o tipo de aço empregado,
conforme as normas. É de interesse certificar os valores a considerar, tal como carga admissível,
junto ao fabricante.
Os tensores (ou castanhas) são fabricados de fo(fo) com liga modular. São utilizado para
travamento de pilares, vigas e cortinas, especificado para tracionamento de ferro de 6mm CA24.
Capacidade de carga e escoramento de 700 daN. Peso: 0,495 kg. O esticador (alavanca) é
fabricado em aço STD 1046, usado como ferramenta para tracionamento do tirante e fixação do
tensor. Peso: 3,10 kg. (Figura 2.6.2.1).
Figura 2 .6.2.1 - Detalhe do tensor e esticador (Fonte: Etena's) .
As barras de ancoragem (tirantes) são fabricadas em aço STD 1045, rosca com 3 fios por
polegada e espessura de 16mm. Empregado em diversas estruturas como plataformas suspensas,
suporte de bandeja, travamento de fôrmas, etc. Peso da barra: 1,80 kg/m e peso da porca: 0,50 kg
por unidade (Figuras 2.6.2.2 e 2.6.2.3).
57
Figura 2.6.2.2 - 1.1) Barra com chapa fixa 100x100mm, espessura de 6mm e uma extremidade e
porca TF na outra.
1.2) Porca TF nas duas extremidades (Fonte:Etena's).
Figura 2.6.2.3 - Manuseio do tensor, esticador e barra de ancoragem

(Fonte: Set 613 - Carlito C. JR. et al ).
58
2.6.3. Distanciadores de fôrmas de concreto
A função dos distanciadores é dar espaço homogêneo entre a fôrma, concreto e ferragens
na hora da concretagem, servindo também para não formar espaços vazios (bicheiras), ferragem
exposta, tubo de passagem e tampão para barra de ancoragem ou ferro (Figuras 2.6.3.1, 2.6.3.2 e
2.6.3.3)
É fabricado de concreto e fibras poliméricas em conformidade com DIN 1045 (Concreto),

DIN 18216 (Ancoragem de fôrmas para sistemas de concreto) e com DIN 4102 (Resistência ao
fogo de paredes).
(a)
(b)
Figura 2.6.3.1 - (a)Tipos de distanciadores e (b)tampões

(Fonte: www.systembau.org/enconfrad3.htm).
59
Figura 2.6.3.2 - Detalhe do distanciador entre as ferragens e barra de ancoragem.
Figura 2.6.3.3 - Os cones de concreto e fibras poliméricas permitem deixar uma superfície do
concreto sem orifícios após a retirada das barras de ancoragem e dos cones plásticos.
60
3. EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE FÔRMAS UTILIZADOS
3.1. HISTÓRICO
Desde o inicio do século XX no Brasil, o concreto armado é utilizado nas construções de

edificações, desde as mais simples do tipo habitacional até as mais complexas obras, todas
estruturadas neste material. Numa obra, além do concreto e aço, é necessário um conjunto de
elementos que devem sustentar o concreto fresco, denominamos a este conjunto como Sistema de
Fôrmas.
O BOLETIM TÉCNICO Nº 50 da Associação Brasileira de Cimento Portland (1943) diz

que a execução de estruturas de concreto armado exige a confecção de fôrmas com dimensões
internas exatamente iguais às das peças da estrutura projetada. Em geral, as fôrmas para
estruturas de edifícios são executadas de acordo com a prática dos mestres de obra e
supervisionadas pelos construtores. Quando efetuados pelo pessoal da obra, este procedimento
tem ocasionado muita diversidade de critérios na utilização do material; em algumas obras ocorre
o excesso, e em outras, há deficiência, acarretando prejuízo à resistência das peças da estrutura, e
conseqüente deformação das fôrmas (Figura 3.1.1).
61
Figura 3.1.1 - Fôrma realizada pelo pessoal de obra, onde se observa a aleatoriedade dos
componentes, sem critérios definidos. (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
A uniformidade das espécies e dimensões das madeiras usadas, da nomenclatura e

dimensões das peças que compõem as fôrmas, e tabelas de aplicação confiáveis, é vantajosa, pois
facilita a fiscalização do consumo da madeira na obra (Figura 3.1.2).
Figura 3.1.2 - Sistema de fôrma industrializado, onde se observa a uniformidade

e padronização do Sistema de Fôrmas. (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
Segundo REQUENA (1983), houve várias inovações como o texto alemão DER
PRACKISHE ZIMMERER, editado em 1949, que apresentou inovações no sistema de fôrmas
62
eliminando o uso de gravatas pregadas e substituindo-o por gravatas parafusadas, facilitando,
com isso, a desfôrma dos pilares. Também substituiu-se os caibros por peças roliças para suportar
as fôrmas. Outro texto do mesmo ano, DER ZIMMERLEHRLING,
introduz emendas em peças roliças de cimbramentos. Uma nova idéia publicada em 1962 pela
PRACTICAL FORMWORK AND MOULD CONSTRUCTION (1962) mostra o sistema de
fôrmas deslizantes de madeira, espaçadores plásticos e tirantes de aço, possibilitanto o
deslizamento das fôrmas para as novas posições a serem concretadas. E, em 1965, a publicação
FORMWORK FOR MODERN STRUCTURES (1965) indica a utilização de chapas de madeira
compensada. O grande interesse foi o de substituir o uso de pregos, por parafusos, e em modular
o sistema de fôrmas através de grandes painéis de chapas de madeira compensada, unidos e
enrijecidos por sarrafos.
No Brasil, algumas inovações foram adaptadas para o sistema, como modulação dos
painéis, espaçadores plásticos, tirantes de aço (barras de ancoragem), chapas de compensado,
entre outros. Segundo o consultor de fôrmas engenheiro PAULO TAKAHASHI* (2002), na
década de 60 foi introduzido por Ueno o projeto de fôrmas. Nos meados de 1970 as Indústrias
Madeirit começou a industrializar o sistema Ueno. Em 1983 a Prátika Indústria e Comércio de
Fôrmas utiliza compensado de 18mm de espessura para a fabricação, deixando os painéis "lisos",
ainda hoje (2003) utilizado. Nos anos 90 variações para a estruturação dos painéis, como o uso de
pontaletes, sarrafos de cutelo nos painéis são produzidos para haver combinações com o
escoramento e cimbramento metálico. Mas, para a emendas dos painéis e união de peças, o prego
continua largamente empregado.
Conforme MARANHÃO (2000), as fôrmas de concreto devem apresentar resistência

suficiente para suportar cargas provenientes de seu peso próprio, do peso e empuxo lateral do
concreto, do adensamento, do trânsito de pessoas e equipamentos; rigidez suficiente para manter
as dimensões e formas previstas no projeto estrutural. Sua estabilidade deve ser garantida
utilizando-se suportes e contraventamentos. A pesquisa de HADIPRIONO e WANG (1986), que
______________________________________
(*) - realizou trabalhos de projetos e assistência técnica de fõrmas nas Indústrias Madeirit (1979 a
1981) e Prátika Ind. e Com. de Fôrmas Ltda.(1981 a 1996).
63
cobriu 85 casos de colapso em vários tipos de estruturas ocorridos entre 1963 a 1986, detectou
que 49% aconteceram durante a etapa de concretagem, e 48% ocorreram em sistemas de
escoramento tipo vertical, formados por escoras verticais de madeiras, ainda adotados na
construção brasileira (Figura 3.1.3). Apesar das metodologias e conceitos, a grande
responsabilidade cabe ao projetista, que irá assegurar se as fôrmas são adequadas. Uma análise
minuciosa deve ser realizada em cada obra para a determinação das ações que serão aplicadas nas
fôrmas, a seleção e escolha adequadas dos materiais que efetivarão a fôrma, garantindo a
resistência para sustentar todo o carregamento.
Figura 3.1.3 - Colapso parcial do sistema de fôrmas. (Fonte: Zallen Engineering, 2002).
Numa composição de custos de uma estrutura, o item fôrmas, segundo ROCHA (1997),
o custo é de 45%, enquanto que ALMEIDA e CRITIANI (1995) indicam que esse percentual
pode variar de 33 a 60%, e MARANHÃO (2000), entre 40% a 60% do custo total da estrutura de
concreto armado. O engenheiro PAULO ASSAHI (apud ROCHA, 1996), diz que em média 60%
das horas gastas para moldar a estrutura são utilizadas para as fôrmas, 25% para lançamento e
armação, e 15% para concretagem.
MARANHÃO (2000) afirma que a economia deve ser considerada inicialmente quando
se estiver projetando a estrutura e continuar com o planejamento do sistema para a estrutura de
64
concreto. Economia envolve vários fatores, incluindo o custo dos materiais, o custo da mão de
obra na fabricação, montagem e desmontagem das fôrmas, e o custo dos equipamentos requeridos
para a fabricação das mesmas. Também inclui o número de reutilizações, a possibilidade de
utilização em outras partes da obra e o tipo de superfície final do concreto após serem removidas.
O gráfico da Figura 3.1.4 ilustra a participação das fôrmas no custo total de uma estrutura.
28,60% 29,96%
AÇO
FÔRMAS
CONCRETO
41,44%
Figura 3.1.4 - Custo de uma estrutura de concreto armado

(Fonte: Revista Construção 2000).
As fôrmas têm sofrido inovações para a sua concepção, com novas tecnologias e
materiais desenvolvidos em países mais industrializados. A madeira continua sendo largamente
utilizada para a sua fabricação, embora alguns tipos de fôrmas empreguem outros tipos de
materiais, como o aço (fôrma metálica). Novos materiais vem surgindo no mercado e passaram a
ser alternativos às opções tradicionais, objeto desta dissertação. A grande mudança no passado
recente ocorreu com a introdução das chapas de madeira compensada, em substituição à tábua de
Pinho do Paraná (Araucária angustifólia), a partir de 1940 e início de 50.
A partir de 1960, com a redução da oferta de madeira para a fabricação das fôrmas, o
custo destas passou a afetar significativamente o custo total da obra. Assim as tábuas utilizadas
foram substituídas por chapas de madeira compensada. Atualmente, encontramos diversos
sistemas que são baseadas em arranjos que utilizam compensado, plástico, OSB entre outros.
65
3.2. SISTEMAS DE FÔRMAS UTILIZADOS
3.2.1. Sistema ABCP (tradicional)
A Associação Brasileira de Cimento Portland em 1943 editou procedimentos para a

aplicação de fôrmas de madeira serrada em construções de estrutura de concreto, devendo seguir
os seguintes requisitos:
1. Ser executadas de acordo com as dimensões indicadas no projeto e ter a resistência

necessária para não se deformarem sob a ação dos esforços que vão suportar, isto é, peso
próprio, peso e pressão do concreto fresco, peso das armaduras e das cargas acidentais.
Nas peças de grande vão, devem ter a sobre-elevação necessária para compensar a
deformação inevitável sob a ação das cargas.
2. Ser estanques, condição de grande importância para não haver perda de cimento arrastada
pela água. As tábuas devem ser bem alinhadas, e as fendas devem ser vedadas.
3. Devem ser construídas de tal maneira, que permitam a retirada, dos seus diversos
elementos que as compõem, com facilidade. Para esse fim, o escoramento deve-se apoiar
sobre cunhas, caixas de areia, ou dispositivos apropriados para a desfôrma.
4. Maior número de utilizações das mesmas peças.
5. Utilização de madeira aparelhada no caso do concreto ser aparentes.
Esse sistema utiliza diversas denominações que são descritas a seguir:
Painéis - Superfícies planas, de várias dimensões (Figura 3.2.1.1) , formadas de tábuas de 2,5 cm
de espessura, ligadas por sarrafos de 2,5 x 10 cm, de 2,5 x 15 cm, ou por caibros de 7,5 x 7,5 cm
66
ou 7,5 x 10 cm. Os painéis formam os pisos das lajes e as faces dos pilares, vigas paredes e
fundações.
Travessas - Peças de ligação das tábuas dos painéis de pilares, vigas, paredes e fundações
(Figura 3.2.1.2), são feitas de sarrafos de 2,5 x 10 cm e 2,5 x 15 cm e de caibros de 7,5 x 10 cm, e
utilizadas como gravatas podendo ser pregadas de chato (deitada) ou de cutelo (de prumo). A
distância é geralmente constante no mesmo painel, de modo que a sua fixação pode ser realizada
com facilidade e rapidez.
Travessões - Peças de suporte empregadas somente nos escoramento dos painéis de lajes (Figura
3.2.1.1), são feitas de caibros de 7,5 x 7,5 cm ou 7,5 x 10 cm e trabalham como vigas contínuas
apoiadas nas guias.
Guias - Peças de suporte de travessões (Figura 3.2.1.1),trabalham como vigas contínuas

apoiando-se sobre os pés-direitos. São feitas de caibros de 7,5 x10 cm. As tábuas de 2,5 x 30 cm
podem também ser usadas como guias trabalhando de cutelo, isto é, na direção da maior
resistência (Figura 3.2.1.3). Neste caso, os travessões são suprimidos.
Faces das vigas (painéis de vigas) - Painéis que formam os lados das fôrmas das vigas (Figura
3.2.1.3), cujas tábuas são ligadas por travessas verticais de 2,5 x 10 cm ou de 2,5 x 15 cm ou por
caibros de 7,5 x 10 cm, em geral pregados de cutelo.
Fundos de vigas - Painéis que constituem a parte inferior das fôrmas das vigas (Figura 3.2.1.3),
com travessas de 2,5 x 10 cm ou 2,5 x 15 cm, geralmente pregados de cutelo.
Travessas de apoio - Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces das vigas (Figuras
3.2.1.3 e 3.2.1.4), destinadas a servir de apoio para as extremidades dos painéis das lajes e das
peças de suporte (travessões e guias).
Cantoneiras (chanfrados ou meio-fios) - Pequenas peças triangulares, pregadas nos ângulos

internos das fôrmas (Figura 3.2.1.5), destinadas a evitar as quinas vivas dos pilares, vigas, etc.
67
Gravatas (gastalhos) - Peças que ligam os painéis das fôrmas dos pilares, colunas e vigas
(Figura 3.2.1.2), destinadas a reforçar as fôrmas, para que resistam aos esforços que nelas atuam
na ocasião do lançamento do concreto. As gravatas são formadas por travessas, pregadas em
posição que permita sejam ligadas pelas extremidades.
Montantes - Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares (Figura 3.2.1.2). Feitas de caibros
de 7,5 x 7,5 cm ou 7,5 x 10 cm, reforçam ao mesmo tempo várias gravatas. Os montantes
colocados em faces opostas de pilares, paredes e fundações são ligados entre si por ferros
redondos ou tirantes.
Pé-direitos (pernas) - Suportes de fôrmas das lajes (Figura 3.2.1.1), cujas cargas recebem por
intermédio das guias. Feitos de caibros de pinho de 7,5 x10 cm, ou de peroba, de bitolas comuns,
de comprimento constante no mesmo pavimento.
Pontaletes (pernas) - Suporte das fôrmas das vigas (Figura 3.2.1.1), sobre eles se apóiam por
meio de caibros curtos de seção idêntica à do pontalete e independentes das travessas. No mesmo
pavimento, o comprimento dos pontaletes varia, conforme a altura das vigas. São, como os pés-
direitos, feitos de caibros de pinho de 7,5 x 10 cm ou de caibros de peroba, de bitolas comuns.
Escoras (mãos-francesas) - São peças inclinadas trabalhando a compressão (Figura 3.2.1.6),

utilizadas para impedir o deslocamento dos painéis laterais das fôrmas de vigas, escadas,
fundações.
Chapuzes - Pequenas peças feitas de sarrafos de 2,5 x 10 cm, cerca de 15 a 20 cm de

comprimento (Figuras 3.2.1.4 e 3.2.1.5), utilizadas como suporte e reforço de pregação das peças
de escoramento, ou como apoio dos extremos das escoras.
Talas - Iguais aos chapuzes, destinadas à ligação e à emenda das peças de escoramento (Figuras
3.2.1.1, 3.2.1.4, 3.2.1.6), são empregadas nas emendas de pé-direitos e pontaletes e na ligação
dessas peças com as guias e travessas.
68
Cunhas (palmetas) - Peças em formas triangulares usadas aos pares (Figura 3.2.1.1), tem a
finalidade de forçar o contato entre os escoramentos e as fôrmas, para que não haja deslocamento
durante o lançamento do concreto e facilitar a retirada desses elementos. Devem ser feitas de
madeiras duras.
Calços - Peças de madeiras sobre as quais se apóiam os pontaletes e pés-direitos, por intermédio
das cunhas (Figura 3.2.1.1), são feitas de pedaços de tábuas de aproximadamente 30 cm de lado,
mediante a superposição de calços e variação do encaixe das cunhas, podem ser eliminadas as
pequenas diferenças de comprimento dos pés-direitos e pontaletes de um mesmo escoramento, ou
podem ser adaptadas ao escoramento de vigas e lajes de alturas ou espessuras variadas.
Espaçadores - Pequenas peças de sarrafos ou caibros, empregadas nas fôrmas de paredes e

fundações, para manter a distância interna entre os painéis (Figura 3.2.1.7), à medida que se faz o
enchimento das fôrmas, vão sendo retiradas e, para facilitar essa operação, quando feitas de
caibros, devem ser apertadas com cunhas.
Janelas (bocas) - Aberturas localizadas na base das fôrmas dos pilares e paredes, ou junto do
fundo das vigas de grande altura, destinadas à limpeza antes do lançamento do concreto.
Travamento - Ligação transversal das peças de escoramento que trabalham à flambagem,

destinada a subdividir o comprimento e aumentar a resistência.
Contraventamento (travamento, amarração) - Ligação destinada a evitar qualquer

deslocamento das fôrmas assegurando a indeformabilidade do conjunto, consiste na ligação das
fôrmas entre si, por meio de sarrafos e caibros, formando triângulos. Nas construções comuns, o
contraventamento é feito somente em planos verticais, destinando-se a impedir o desaprumo das
fôrmas dos pilares e colunas, sendo desnecessário no plano horizontal, visto que as fôrmas das
lajes geralmente já impedem a deformação do conjunto, nesse plano.
69
Figura 3.2.1.1 - Disposição típico de painéis de lajes de escoramento (Fonte: ABCP, 1943).
Figura 3.2.1.2 - Painéis de pilares e gravatas para amarração (Fonte: ABCP, 1943).
70
Figura 3.2.1.3 - Ligação de painel de laje com a viga, quando as tábuas são paralelas à viga
(Fonte: ABCP, 1943).
Figura 3.2.1.4 - Escoramento de fôrmas de lajes com guias de tábuas coladas de cutelo
(Fonte: ABCP, 1943).
71
Figura 3.2.1.5 - Detalhes de cantoneiras e travessas (Fonte: ABCP, 1943).
Figura 3.2.1.6 - Detalhes de travessas e escoramentos (Fonte: ABCP, 1943).
72
Figura 3.2.1.7 - Detalhes de muros e espaçadores (Fonte: ABCP, 1943).
Vantagens do sistema tradicional:

- Não requer mão de obra especializada;
- Apresenta boa trababilidade;
- Facilidade no manuseio e confecção;
- O custo é relativamente baixo, desde que se aproveite bem o material.
Desvantagens do sistema:
- Alta perda no corte e fabricação;
- Utilização do sistema para construções que não requer concreto aparente;
- Sofre deformações;
- Não permite acabamento perfeito ao concreto.
73
3.2.2. Sistema Toshio Ueno
Surgiu na década de 60. Foi o primeiro a elaborar projeto de fôrmas, e substituição das
madeiras serradas por chapas de compensado plastificadas ou resinadas, com reforço de sarrafos
ou pontaletes na confecção dos painéis de pilar, viga e laje. Para o escoramento e travamento,
propôs a utilização de tábuas ou pontaletes, o uso de tensores para travar pilares, e escoras
metálicas para reescoramento de vigas e lajes. A estruturação dos painéis utilizava madeira
serrada de pinho ou pinus. Esse sistema incorporou todos os critérios do sistema regulamentados
pela ABCP. A fabricação das fôrmas se processava no canteiro de obra. Atualmente (2003) a
fôrma industrializada é mais usada.
As denominações são:
Painéis - Superfícies planas, de várias dimensões, formadas de chapas de madeira compensada de

1,10 x 2,20 m de diversas espessuras e tamanhos, ligadas por sarrafos de 2,5 x 5 cm ou de 2,5 x
7,5 cm pregadas nas chapas de compensado. Os painéis formam os pisos das lajes e as faces dos
pilares e vigas.
Painéis dos pilares, vigas e lajes- Painéis que formam os lados ou faces das fôrmas dos pilares,
vigas e lajes. Os compensados são ligados por sarrafos de 2,5 x 5 cm ou de 2,5 x 7,5 cm, e são
pregados de chato (deitado). A constituição básica dos painéis das lajes é 55 x 220 cm, recortados
quando necessários.
Fundos de pilares e vigas - Painéis que constituem a parte inferior das fôrmas das vigas e a
espessura dos pilares, ligados com sarrafos de 2,5 x 5 cm ou 2,5 x 7,5 cm, geralmente pregados
de chato.
74
Gastalhos - Peças que reforçam os painéis das fôrmas dos pilares e colunas, para que resistam
aos esforços que nelas atuam na ocasião do lançamento do concreto. São formadas por sarrafos
de 2,5 x 10 cm ou 2,5 x 15 cm, pregadas no pé do pilar ou coluna.
Gravatas - Peças que ligam os painéis das fôrmas dos pilares, colunas e vigas, destinadas a
reforçar as fôrmas, para que resistam aos esforços que nelas atuam na ocasião do lançamento do
concreto. As gravatas são formadas por dois sarrafos de 2,5 x 10 cm justapostos, e ligados por de
sobras de chapa e pregados com intervalo para que possam passar os ferros da amarração dos
pilares e vigas.
Garfos - Suporte das fôrmas das vigas, é formado por dois pontaletes justapostos de 7,5 x 7,5 cm.
Sobre eles se apóiam dois sarrafos de 2,5 x 10 cm, 2,5 x 15 cm ou 2,5 x 20 cm curtos de
comprimento um pouco maior que a largura da viga. O comprimento dos pontaletes varia,
conforme a altura entre as lajes.
Transversinas - Peças de suporte empregadas somente nos escoramentos dos painéis de lajes.
São feitas de dois sarrafos de 2,5 x 15 cm justapostos e ligados por pontaletes de 7,5 x 7,5 cm.
Trabalham como vigas contínuas apoiadas nas guias.
Guias - Peças de suporte das transversinas, trabalham como vigas contínuas apoiando-se sobre os
garfos. São feitas de sarrafo de 2,5 x 15 cm.
Escora - Suportes de fôrmas das lajes, recebendo a carga por intermédio das transversinas. Feitas
de pontaletes de 7,5 x 7,5cm, de comprimento constante no mesmo pavimento.
Mão Francesa - São peças inclinadas de sarrafos de 2,5 x 10 cm ou 2,5 x 15 cm, trabalhando à
compressão, utilizadas para impedir o deslocamento dos painéis laterais das fôrmas de vigas,
pilares, escadas entre outros.
75
Cunhas (palmetas) - Peças em formas triangulares usadas aos pares que tem a finalidade de
forçar o contato entre os escoramentos e as fôrmas, para que não haja deslocamento durante o
lançamento do concreto e facilitar a retirada desses elementos. Devem ser feitas de madeira dura.
Mosca ou Mosquito - Peça que auxilia a desfôrma, é fixada nas extremidades dos painéis em
forma de tiras. Composto do próprio compensado dos pilares e vigas (figuras nº. 3.2.2.4 e
3.2.2.8).
Calços - Peças de madeiras sobre o solo ou laje nas quais se apóiam as cunhas para descarregar o
esforço transmitido pelos garfos e escoras. São feitos de pedaços de tábuas de aproximadamente
30 cm de lado. Mediante a superposição dos calços e variação do encaixe das cunhas, podem ser
eliminadas as pequenas diferenças de comprimento dos garfos e escoras.
Espaçadores - Pequenas peças de concreto ou plástico (tubo), empregados nas fôrmas, para
manter a distância interna entre os painéis.
Contraventamento (travamento, amarração) - Ligação destinada a evitar qualquer

deslocamento das fôrmas assegurando a indeformabilidade do conjunto. Consiste na ligação das
fôrmas entre si, por meio de sarrafos inclinados ou horizontais. Nas construções comuns, o
contraventamento é feito somente em planos verticais, destinando-se a impedir o desaprumo das
fôrmas dos pilares e colunas, sendo desnecessário no plano horizontal, visto que as fôrmas das
lajes geralmente já impedem a deformação do conjunto, nesse plano, e, portanto, já cumprindo
esse papel. Em geral, o contraventamento é utilizado somente a partir de alturas maiores que 3 m,
com o objetivo de diminuir o comprimento da flambagem.
76
Painéis de lajes - Utilização de chapas de madeira compensada de várias espessuras,
plastificadas ou resinadas de diversas dimensões, enrijecidas por sarrafos. São apoiados em
transversinas. Para o escoramento, usa-se escoras encunhados no "pé" e guias para apoio das
transversinas (Figuras.3.2.2.1, 3.2.2.2).
Figura 3.2.2.1 - Detalhe da disposição dos painéis e cimbramento de laje

(Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
77
Figura 3.2.2.2 - Seção dos componentes de laje (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
Painéis de vigas - Utilização de chapas de madeira compensada de várias espessuras,

plastificadas ou resinadas de diversas dimensões, enrijecidas por sarrafos. O escoramento dos
painéis é realizado por garfos. São colocadas cunhas no "pé" do garfo e na lateral do painel para o
enrijecimento do mesmo. Para não haver deslocamento dos garfos, utiliza-se mão francesa
composta de um sarrafo de 2,5 x 10 cm. Nas vigas externas da construção, usa-se sarrafo de 2,5 x
10 cm para o alinhamento (Figuras 3.2.2.3, 3.2.2.4, 3.2.2.5 e 3.2.2.6).
Figura 3.2.2.3 - Seção da viga (medidas em cm).

78
Figura 3.2.2.4 - Detalhe dos painéis laterais e de fundo de viga (medidas em cm).
Figura 3.2.2.5 - Seção da viga e detalhes (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
79
Figura 3.2.2.6 - Detalhe dos componentes da viga. Obra: Cyrela, SP.
Painéis de pilares - Utilização de chapas de madeira compensada de várias espessuras,

plastificadas ou resinadas de diversas dimensões, enrijecidas por sarrafos. Para o travamento,
utiliza-se gravatas, e pontaletes de 7,5 x 7,5 cm nas extremidades dos painéis, "amarrados" por
tensores nas gravatas, "sargentos" (ferro redondo) nos pontaletes. A distância é geralmente
constante no mesmo painel, de modo que a sua fixação pode ser realizada com facilidade e
rapidez. Para o prumo do pilar, utiliza-se mão francesa. (Figuras 3.2.2.7, 3.2.2.8 e 3.2.2.9).
Figura 3.2.2.7 - Detalhe da planta dos painéis de pilar (medidas em cm).

80
Figura 3.2.2.8 - Detalhe das faces dos painéis de pilar (medidas em cm).
Figura 3.2.2.9 - Detalhe das faces dos painéis de pilar e travamento com gravatas.
Obra: Construtora Bárbara, SP. (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
81
Vantagens do sistema Ueno:
- Apresenta boa trababilidade;
- Facilidade no manuseio e confecção;
- Projeto do sistema para conferência e levantamento do material.
- Empenamento dos painéis;
- Cuidado no corte dos materiais, para não sair do esquadro, erro de medida;
- Espaço no canteiro de obra para confecção e estoque;
- Na desmontagem, requer cuidados especiais para não danificar as fôrmas.
82
3.2.3. Sistema Prátika
Surgiu em 1981, é baseado nos sistemas Toshio Ueno e Madeirit, sendo ao longo do
tempo, modificado e aperfeiçoado conforme as exigências do mercado; a sua confecção é
industrializada. Utiliza compensados de 18mm denominadas de "chapa lisa", plastificadas ou
resinadas, elimina os reforços de sarrafos. É formada por painéis de pilares, vigas, lajes,
travamentos, escoramento das vigas e cimbramento de lajes. Todo o madeiramento utilizado é de
pinus.
As denominações, em sua maioria, são idênticas ao Sistema Ueno, com algumas

alterações:
Painéis - Superfícies planas, de várias dimensões, formadas de chapas de madeira compensada de

1,10 x 2,20 m ou 1,22 x 2,44 m de 18mm de espessura, ligadas ou não por sarrafos de 2,5 x 5 cm
ou de 2,5 x 7,5 cm pregados nas chapas de compensado. Os painéis formam as faces dos pilares e
vigas e lajes.
Painéis dos pilares e vigas - Painéis que formam os lados ou faces das fôrmas dos pilares e
vigas. Os compensados são ligadas por sarrafos de 2,5 x 7,5 cm, chamados de acabamento,
pregados de chato (deitado).
Fundos de pilares e vigas - Painéis que constituem a parte inferior das fôrmas das vigas e as
laterais menores (espessura) dos pilares, ligados com sarrafos de 2,5 x 7,5 cm, pregados de chato.
Painéis de lajes - Conjunto de painéis que formam o assoalho, de compensados plastificados ou

resinados de 1,10 x 2,20 m ou 1,22 x 2,44 m de 18 mm de espessura, com ou sem recortes. Não
83
utiliza ligações. Entretanto, alguns pregos são ponteados nas extremidades sobre a viga e
longarinas superiores com o intuito de evitar-se deslocamentos horizontais.
Longarinas superiores e inferiores (Transversinas) - Peças de suporte empregadas somente

nos escoramentos dos painéis de lajes. São feitas de dois sarrafos de 2,5 x 15 cm justapostos e
ligados por pontaletes de 7,5 x 7,5 cm. Trabalham como vigas contínuas apoiadas nas guias.
Guias - Peças de suporte das longarinas superiores. Trabalham como vigas contínuas apoiando-se
sobre os garfos. São feitas de sarrafo de 2,5 x 15 cm.
Escoras - Suportes de fôrmas das lajes, cujas cargas recebem por intermédio das longarinas
inferiores. Feitos de pontaletes de 7,5 x 7,5cm, de comprimento constante no mesmo pavimento.
84
Painéis de lajes - O "assoalho" é constituído por chapas de madeira compensada; o cimbramento
é realizado por longarinas superiores e inferiores e escorado por pontaletes ou cimbramento
metálico ( Figura 3.2.3.1).
LONGARINAS
(a) (b)
(c) (d)
Figura:3.2.3.1: Detalhe de painéis de lajes.

Fotos: (a) - Construtora Ditolvo,SP. Detalhe dos painéis de lajes (assoalho).
(b) - Construtora Ditolvo, SP. Detalhe dos painéis e longarinas de lajes.
(c) - Rossi Residencial, SP. Detalhe do cimbramento metálico.
(d) - Construtora Serpal, SP. Detalhe do assoalho e cimbramento.
85
Painéis de vigas - Os painéis laterais e de fundo são formados por chapas de madeira
compensada, enrijecidos por sarrafos. O escoramento dos painéis é realizado por garfos de
madeira, podendo ser também metálico. A configuração dos painéis é alterado usando pontaletes
de 7,5 x 7,5 cm. Para vigas curvos utiliza-se sarrafos de 2,5 x 5 cm forrados por chapa de zinco e
estruturados por combinação de chapa e sarrafos denominado de "cambota" e travados por
gravatas e mão francesa (Figuras 3.2.3.2, 3.2.3.3 e 3.2.3.4)
Figura 3.2.3.2 - Detalhe da seção da viga (medidas em cm).

Figura 3.2.3.3 - Detalhe dos painéis laterais e de fundo de viga (medidas em cm).
86
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
Figura 3.2.3.4 Detalhe das variações dos painéis de vigas (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa):
Fotos: (a) - Maquete,SP. Detalhe dos painéis e escoramento de vigas em madeira.
(b) - Construtora Ditolvo, SP. Detalhe dos painéis e escoramento de vigas.
(c) - Construtora Serpal, SP. Variação dos painéis de vigas para escoramento metálico.
(d) - Gafisa S. A. ,SP. Detalhe dos painéis estruturados e escoramento.
(e) - Construtora Serplan, SP.Variação do sistema para viga curvo com escoramento
metálico.
(f) - Rossi Residencial, SP. Estruturação dos painéis com pontaletes e escoramento
metálico.
87
Painéis de pilares - Os painéis são formados por chapas de madeira compensada ligadas por
sarrafos. O seu travamento e prumo se dá por meio de gravatas, gastalho e mão francesa,
amarrados por tensores. Para pilares circulares ou especiais, utilizam-se sarrafos de 2,5 x 5 cm
forrados por chapa de zinco e estruturados por combinação de chapa e sarrafos denominados de
"cambota" travados por gravatas e mão francesa (Figuras 3.2.3.5, 3.2.3.6, 3.2.3.7, 3.2.3.8 e
3.2.3.9).
Figura 3.2.3.5 - Detalhe da planta dos painéis de pilar (medidas em cm).

88
Figura 3.2.3.6 - Detalhe das faces "lisa" dos painéis de pilar (medidas em cm).
(a) (b)
Figura 3.2.3.7 - Detalhe das faces "lisa" e componentes.
Fotos: (a) Maquete e (b) Obra - Construtora. Barbara, SP.
GASTALHO (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa).
89
Figura 3.2.3.8 - Detalhe das gravatas e tensores.
(a) (b)
Figura 3.2.3.9 - Detalhes de pilar circular e especial (Fonte: Mauro Satoshi Morikawa):
(a) Pilar circular. Obra: Construtora. Serpal, SP
(b) Pilar especial. Obra: Construtora Paulitec, SP.
90
Vantagens do sistema Prátika:
- Fabricação especializada;
- Não há desperdício de material para a obra;
- Apoio técnico para montagem e desmontagem das fôrmas;
- Não requer grande espaço para estocagem.
- Descolamento das chapas de compensado dos painéis de lajes;
- Empenamento dos painéis;
- Na desmontagem, requer cuidados especiais para não danificar as fôrmas;
- A reforma dos painéis é realizado pelo cliente.
91
3.2.4. Sistema utilizando chapas de OSB (Oriented Strand Board)
É um sistema recente. No início de 2002 a empresa A.R.Valle, coligada com Fôrmapronta

Arvorit na cidade de São Paulo, começou a realizar experiências em obra para ver o seu
comportamento. É baseado no sistema Prátika; a diferença é a troca das chapas de compensado
por chapas de OSB (painel estrutural de tiras de madeira orientadas). Utiliza chapas de 18mm de
espessura. Quanto à sua estruturação, travamento, escoramento de vigas e cimbramento de lajes,
é idêntica a outros sistemas, podendo ser de madeira ou metálico. Em outros países, essas chapas
são utilizadas em várias áreas para diversas finalidades (Figuras 3.2.4.2 e 3.2.4.3)
Existem duas Construtoras que utilizaram OSB, que foram: Racional Engenharia, obra:
Hotel/Restaurante Fasano, São Paulo (Figura 3.2.4.1) e Construtora Trato, obra: Prédio
Comercial, São Paulo. Em meados de outubro após o término das obras chegou-se às seguintes
conclusões:
Vantagens do sistema utilizando chapas de OSB:

- Fabricação especializada;
- Não há desperdício de material para a obra;
- Apoio técnico para montagem e desmontagem das fôrmas;
- Acabamento perfeito no concreto aparente.
- Descolamento das chapas em todo sistema, principalmente nas lajes;
- Uso limitado de reaproveitamentos, no máximo 3 usos;
- Na desmontagem, requer cuidados especiais para não danificar as fôrmas;
- A reforma dos painéis é realizado pelo cliente.
Na obra da Racional Engenharia, o uso foi satisfatório, três utilizações, e na Construtora

Trato o total de utilizações seria de dez uso, mas chegou-se a duas. Foi necessário trocar todo o
sistema pelo tradicional. No momento (2003), estão sendo realizadas melhorias nas chapas para
eventual retorno de utilização do sistema.
92
Figura 3.2.4.1 - Detalhe do sistema. Obra: Racional Engenharia, SP.
Figura 3.2.4.2 - Barracão de obra. Obra: Construtora. Shain, SP.

Figura 3.2.4.3 - Aplicação do OSB na construção civil.

(Fonte:Rautewood,1998).
93
3.2.5. Sistema Madenor e Betonform
Os sistemas conhecidos que utilizam o plástico são as famosas cumbucas (vide figura nº
2.3.3.1 da página 30) para lajes nervuradas. No passado, alguns modelos, como placas de PVC
para substituir o compensado, foram lançados no mercado, mas que sucumbiram com o passar do
tempo. Na fase atual, com a globalização do mercado e a eliminação de custos, é um sistema que
poderá vir a substituir os tradicionais compensados.
Vários especialistas apontam para um crescimento da aplicação do plástico reciclável

que, segundo BUCCO (2001), pode gerar vantagens econômicas e ambientais, além de baixo
custo e a leveza do material.
Surgiu em 1995, pela empresa Metroform incorporado em 2002 pela empresa Madenor.
Utiliza plástico reciclável para a confecção das fôrmas. As "placas" de tamanhos variáveis fazem
a composição dos moldes. As peças para pilares, vigas e lajes são formados por várias "placas" e
a sua ligação se dá por meio de chavetas. O travamento dos pilares e vigas é convencional,
utilizando madeira ou metálico, e o escoramento de vigas e cimbramento de lajes é metálico
(Figuras .3.2.5.1, 3.2.5.2, 3.2.5.3 e 3.2.5.4).
Outra empresa, a Betonform, faz trabalho semelhante, e a sua aplicação se dá em

construções habitacionais, como casas pré fabricadas, paredes, entre outros (Figuras 3.2.5.5,
3.2.5.6, 3.2.5.7 e 3.2.5.8).
São fabricados com material sintético, alta resistência, durabilidade e estabilidade.

Atende à geometria das peças de concreto lineares, são moduladas a partir de 5 em 5 cm. A
aderência ao concreto é próxima de zero, dispensando a aplicação de qualquer produto
desmoldante. Elimina-se a fixação por pregos pois o sistema utiliza fixadores próprios e
específicos. A instalação das fôrmas poderão ser executadas sem o uso de energia elétrica direta.
A sua desforma não requer esforço mecânico.
94
(a)
(b)
(c)
Figura 3.2.5.1 - (a) Detalhes do assoalho, (b) cimbramento e (c) reescoramento de laje.
Obra: Gafisa S.A., SP. (Madenor). Fonte: Ademar Medeiros.
95
(a)
(b)
(c)
Figura 3.2.5.2 - (a) e (b) Detalhes de montagem de vigas e (c) escoramento metálico.
Obra: Gafisa S.A., SP. (Madenor). Fonte: Ademar Medeiros.
96
(a) (b)
(c)
Figura 3.2.5.3 - (a), (b) e (c) Detalhes de montagem do pilar. Obra: Gafisa S.A., SP. (Madenor).
Fonte: Ademar Medeiros.
97
(a)
(b)
(c)
Figura 3.2.5.4 - (a) e (b) Detalhes da desfôrma de lajes, (c) o acabamento final
Obra Gafisa S.A., SP. (Madenor). Fonte: Ademar Medeiros.
98
(a)
(b)
(c)
Figura 3.2.5.5 - (a) Detalhes da fixação, (b) e (c) montagem dos painéis na obra.
Obra: Conjunto Residencial, Itatiba, SP. (Fonte: Betonform).
99
(a)
(b)
(c)
Figura 3.2.5.6 - (a) Detalhes do travamento, (b) montagem das paredes e (c) cimbramento da laje
Obra: Conjunto Residencial, Itatiba, SP. ( Fonte: Betonform).
100
Figura 3.2.5.7 - Detalhes do travamento e cimbramento metálico (Fonte: Betonform).
Figura 3.2.5.8 - Detalhes de montagem de pilar e viga e travamento. Obra: São

Paulo (Fonte:Betonform).
101
Vantagens dos sistemas Madenor e Betonform:
- Leveza dos painéis;
- Alto número de reaproveitamentos (segundo o fabricante 50 usos);
- Alta resistência, durabilidade e estabilidade;
- Reciclável.
- Não realiza painéis para pilares circulares, vigas curvos e lajes circulares ou curvas;
- Não permitem reformas na obra;
- Quando existir algum erro na estrutura ou montagem, a sua adaptação é realizada com
enchimento de madeira;
- Para andares atípicos, requer painéis novos.
102
3.2.6. Sistema que utilizam fôrmas de papelão e Rib loc
3.2.6.1. Fôrmas de papelão
A Dimibu, fabricante de tubos especiais de papel, vem investindo em tecnologia própria

para colocar no mercado produtos eficazes, resistentes, seguros e econômicos. Após anos de
pesquisa, desenvolveu tubos de papel enrolados no sistema espiral, com papéis de diferentes
gramaturas. Possui know-how próprio para vários produtos, como infomática, siderurgia e
construção civil.
Na área da construção civil, fabrica tubos de papel para colunas circulares, quadradas,
retangulares e hexagonais, conhecidos como concretubos. Não exigem manutenção especial e,
pelo peso e dimensões, são facilmente armazenados e transportados. Não absorvem água nem
deixam escapar a nata do concreto. Para o seu travamento e escoramento, pode usar pontaletes,
mão francesa ou cimbramento metálico, e não necessita de contraventamento. A fôrma
Concretubo já vem pronta para o uso, permite rápida colocação e fácil desfôrma (Figuras
3.2.6.1.1, 3.2.6.1.2, 3.2.6.1.3, 3.2.6.1.4 e 3.2.6.1.5).
Figura 3.2.6.1.1 - Tipos de concretubos (Fonte: Dimibu).

103
................................. (a) (b)
Figura 3.2.6.1.2 - (a) e (b) Montagem de coluna circular.
Obra: Arvek Construções.Terminal de ônibus João Dias, SP. (Fonte: Dimibu).
(c) (d)
Figura 3.2.6.1..3 - (c) Desfôrma de coluna circular e (d) detalhe da ligação do pilar com a viga.
Obra: Arvek Construções - Terminal de ônibus João Dias, SP. (Fonte: Dimibu).
104
(a) (b)
Figura 3.2.6.1.4 - (a) Montagem de coluna quadrada e (b) a sua desfôrma.
(c) (d)
Figura 3.2.6.1.5 - .(c) e (d) Detalhes do concreto acabado.
105
Vantagens do sistema Fôrmas de papelão:
- Leveza do material;
- Impermeável;
- Aparência do concreto perfeita.
- Não existe reaproveitamento, após o uso;
- Utilização somente para coluna
- Cuidados especiais para travamento da coluna para não haver a deslocabilidade. Não pode
ser fixado com pregos;
- Para andares múltiplos, necessita de fôrmas novas.
106
3.2.6.2. Rib loc
Rib-loc é uma tecnologia de fabricação de tubulações plásticas de grandes diâmetros pelo

processo de enrolamento helicoidal de um perfil de PVC. Surgida na Austrália, há mais de 20
anos, a tecnologia Rib-loc está presente em mais de 40 países, onde vem sendo aplicada. A Tigre
S.A, fabrica e comercializa os tubos no Brasil. Esses tubos são utilizados para a confecção de
colunas circulares, sistemas de drenagem pluvial, caixão perdido, dutos de ventilação e exaustão.
As colunas são feitas de um PVC anelado em forma de espiral, que formam uma seção
tubular, resultando maior leveza e versatilidade. As fôrmas das colunas podem ser deixadas como
permanente (estruturas marinhas) ou ser retirados, pois proporcionam uma superfície de boa
qualidade.
Os tubos são confeccionados pela Tigre de 300 a 1200mm. Referências de fornecedores

internacionais (Rib Loc Group Limited - Austrália) indicam de 150 a 3000 mm. São
especificados de acordo com a altura da coluna, que varia até 13 metros. Para o seu travamento e
escoramento, é semelhante ao de papelão. Os recortes nos tubos podem ser realizados em
qualquer lugar ao longo do seu comprimento (Figuras.3.2.6.2.1, 3.2.6.2.2, 3.2.6.2.3, 3.2.6.2.4 e
3.2.6.2.5).
(a) (b)
Figura 3.2.6.2.1 - (a) e (b) Detalhes do tubo para drenagem pluvial (Fonte: Tigre).
107
(a) (b)
Figura 3.2.6.2.2 - (a) Detalhe do tubo (Ø 2500mm), e (b) utilização de travamento de torres
metálico. Obra: Hundyai & Construção Ltda. Estação Tung Chung, Hong Kong
(Fonte:.Hundyai).
Figura 3.2.6.2.3.- Detalhe do tubo. Figura 3.2.6.2.4 - Desfôrma da coluna

Obra: Hundyai & Construção Ltda. (Fonte: Rib loc).
Estação Tung Chung, Hong Kong
(Fonte:.Hundyai).
108
Figura 3.2.6.2.5 - Detalhe da coluna após a desfôrma (Fonte: Hundyai).
Vantagens do sistema Rib loc:

- Leveza do material:
- Impermeável;
- Aparência do concreto perfeita.
- Não existe reaproveitamento, após o uso;
- Utilização somente para coluna;
- Cuidados especiais para travamento da coluna para não haver a deslocabilidade. Não pode
ser fixado com pregos;
- Para andares múltiplos necessita de fôrmas nova
109
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Hoje, a aplicação das fôrmas ganhou uma dimensão econômica que merece ser
considerada, e é justo se esperar que esse aspecto passe a ser cuidado não apenas como um
detalhe, mas como uma etapa da obra que deve otimizar criteriosamente o seu emprego.
Conforme CHADE* (2003), em 1970 o preço das fôrmas era de 8% do custo total da
obra, que incluía o material e mão de obra para a montagem e desmontagem, e o percentual do
material em torno de 4%.
Atualmente (2003), o custo das fôrmas industrializadas gira em média de 2% do valor

total da construção, isto sem contar a mão de obra para montagem e desmontagem, para
edificações de 15 andares no máximo, estrutura simples que não exijam soluções atípicas como,
por exemplo, as necessárias para vigas curvas, vigas inclinadas, grandes vãos de lajes, entre
outras. Esse percentual pode variar para mais ou para menos conforme a estrutura, sendo,
logicamente, menor o seu o custo quanto mais simples ela for, mas tendendo a aumentar
consideravelmente o seu preço quanto mais complexa ela se tornar.
Observou-se também que, ao longo do tempo, o custo global diminuiu motivado por
alguns fatores, entre os quais pode-se listar:
———————————
(*) Engº Wilton Taparelli Chade - implantou nas Indústrias Madeirit S.A. o sistema de fôrmas
(1978 a 1981) e foi Diretor Técnico na Prátika Ind. Com. de Fôrmas Ltda. (1981 a 1998).
110
• introdução do projeto de fôrmas por Ueno em 1960;
• melhoria do compensado;
• compensado ganhando um aumento na espessura das chapas pela Prátika em 1983;
• maior número de reutilizações (na década de 60 que era de 6 usos no máximo
saltou para hoje a 22 usos, isto para fôrma plastificada);
• chapas plastificadas e resinadas e utilização de equipamentos metálicos para
cimbramento e escoramento de lajes (meados de 1980);
• outras combinações que podem haver nas fôrmas.
O valor diminuiu sensivelmente, mostrando com isso que a qualidade foi e é um fator
importante para baixar os custos. Mas não podemos esquecer que quanto mais arrojada a
estrutura o percentual aumentará.
Com a implantação do sistema de qualidade nas construções de edificações o conceito de

desperdício está se escasseando. Os materiais cada vez melhores, a mão de obra mais qualificada,
a economia será considerável.
Para a otimização não podemos esquecer de algumas recomendações quanto ao manuseio

das fôrmas:
- Instruções para o pessoal de obra para manusear as fõrmas adequadamente;

- Obedecer o projeto de fôrmas, item importante para a perfeita execução da montagem dos
painéis dos pilares, vigas, lajes, travamento, cimbramento e escoramento de lajes;
- Tomar cuidados necessários para que os painéis não saiam do esquadro e não sofram
empenamento na fabricação na obra;
- Quando a fôrma for realizada na obra , ter um plano de corte dos compensados, e de todo o
material que compõe a sua estruturação, para evitar desperdícios;
- Fazer a estocagem em local coberto, para evitar empenamento, deixando espaço adequado
entre o piso e o material para evitar o contato com a umidade;
- Manter espaço reservado para recortes, modificações e manuseio das fôrmas quando houver;
- Utilizar desmoldante para a desfôrma;
111
- Umedecer com água as fôrmas antes da concretagem;
- Passar massa seladora nos topos dos painéis que estão em contato com o concreto, e,
quando houver necessidade, utilizar a massa novamente, para evitar-se o inchamento dos
painéis;
- A utilização do vibrador no concreto deverá ser realizado adequadamente, pois o uso
constante no mesmo local, poderá comprometer as fôrmas;
- Na desfôrma dos painéis de lajes, improvisar uma rede ou colchão para amortecer a sua
queda e evitar bater de "quina";
- Na desfôrma, não forçar a retirada, pois assim evita-se danificar a peça;
- Outras considerações específicas de cada caso.
Um item que não consta em nenhum manual é o manuseio adequado, que torna o sistema
mais veloz para as várias utilizações. Ressalta-se que o aspecto artístico da estrutura de concreto
armado quem faz é a fôrma. É ela quem determina a textura, os contornos e a complexidade de
uma estrutura.
A desfôrma é outro item importante, porque é quem irá permitir as suas várias
reutilizações, e, conseqüentemente, quanto maior o cuidado, maior será sua reutilização.
Tanto quanto a qualidade dos materiais, a mão de obra tem um vínculo muito importante
para a otimização da construção de uma edificação, pois no final a obra se torna mais enxuta.
Tendo-se por base o passado não muito distante, com o sistema tradicional, passando pelo
Ueno, Prátika, Papelão, Rib-loc, Madenor, Betonform, sem falarmos no metálico, e,
recentemente, com a utilização de novos materiais tais como OSB (Oriented strand fiberboard), e
no HDF (High density fiberboard, cuja produção no Brasil começa em 2003) – não abordados
neste trabalho – vislumbra-se uma evolução futura no Sistema de Fôrmas pois a tecnologia
esteve e continua sempre a estar presente na melhoria dos materiais utilizados e no acabamento
da superfície do concreto, bem como na técnica de sua aplicação.
112
É verdade que o OSB, amplamente utilizado em outros ramos de atividades, não
conseguiu ainda o seu lugar de destaque entre o Sistemas de Fôrmas, mas uma solução deverá ser
encontrada brevemente para o problema que persiste, ou seja, o descolamento das chapas.
Com o aparecimento de sucessivos aperfeiçoamentos na aplicação de fôrmas, ocorreram

preocupações quanto ao custo, rentabilidade e reaproveitamentos. A escassez da madeira e o
custo elevado dos materiais tradicionais fazem com que o conceito de alternar ganhe o
significado de procurar métodos e materiais que possam ser novas opções para a Construção
Civil. Uma das vantagens a ser destacada é a melhoria no acabamento da superfície do concreto
com o emprego, por exemplo, dos novos materiais aqui estudados.
Procurou-se, com esse trabalho, mostrar, devido ao surgimento de materiais alternativos,

a aplicação recente de alguns deles nas fôrmas para concreto armado.
Novos trabalhos poderão e deverão surgir, aperfeiçoando o presente texto, sem tirar-lhe
o mérito. Tem-se consciência que está incompleto, e muitas outras informações, com certeza,
poderão ser adicionadas, sempre muito bem vindas.
113
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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120
6. ABSTRACT
MORIKAWA, Mauro Satoshi. Alternative Materials Used in Formwork for Armed Concrete.
Faculty of Civil Engineering, State University of Campinas, 2003. 123 pages. Master
Dissertation.
This work describes about the State of the Art of formworks for reinforced concrete
related to the alternative materials, which have been enlarging its usage in substitution to the
traditional ones, such as solid wood boards or plywood.
The objective of this work is to explain such components, besides the traditional
plywood used for the molds. It will be given emphasis for the plastic, OSB (oriented strand
board), cardboard and Rib-loc.
Conceptions will be presented, constructive details of formworks for multiple-floor

buildings and structures of great capacity and exhibition of the several systems and materials of
existent molds in Brazil. Among them: Traditional System /ABCP, Toshio Ueno, Pratika, that
uses the wood as raw material; Madenor and Betonform Systems, which use the plastic as raw
material; System with OSB that uses “plywood” panels formed by superposed micro-films layers,
and the Systems that use the cardboard and Rib-loc.
Each one of these mold systems were studied with the purpose of making the
optimization of the materials used, as well as its assembly and disassembly in the construction.
121
Based on those collected information, this work explains about the materials that have
been appearing since the last century, and that have being used for making the formworks.
Keywords:
Formworks for concrete - alternative materials - plywood - plastic - OSB - cardboard
122

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL

MATERIAIS ALTERNATIVOS UTILIZADOS

Mauro Satoshi Morikawa

Campinas, SP, 2003