Haccp

APLICAÇÃO DO PLANO DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE EM UMA CERVEJARIA ARTESANAL
APPLICATION OF A PLAN OF HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL

POINTS IN AN ARTISANAL BREWERY
Lucio de Souza Campos Neto1; Matheus Millard Assírio Bossi2; Lincoln Borsatto Vieira
Luiz 3; Geraldo Magela Perdigão Diz Ramos4
1 Mestre em Economia de Empresas. FEAD, 2010. Docente do Centro Universitário

Metodista Izabela Hendrix. Belo Horizonte-MG. E-mail:
[email protected]
2 Graduado em Engenharia da Produção CEUNIH, 2016, Centro Universitário
Metodista Izabela Hendrix. Belo Horizonte – MG. E-mail:[email protected]
3 Graduado em Engenharia da Produção. CEUNIH, 2016, Centro Universitário
Metodista Izabela Hendrix. Belo Horizonte – MG. E-mail:
[email protected]
4 Mestre em Administração. FNH, 2009. Docente do Centro Universitário Metodista
Izabela Hendrix. Belo Hoizonte-MG. E-mail: geraldo.ramos@izabelahendrix.
metodista. Br
Recebido em: 13/11/2017 - Aprovado em: 29/11/2017 - Disponibilizado em: 20/12/2017
RESUMO: A busca contínua pela satisfação dos consumidores e a competição junto aos
concorrentes têm levado as empresas de alimentos a formalizarem seus processos com o
objetivo de garantir a qualidade e a segurança de seus produtos. O presente trabalho teve
como objetivo apresentar os resultados da aplicação do plano de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC) em uma cervejaria artesanal, identificando o processo de
produção de uma cerveja. Foi possível identificar os perigos e os pontos críticos inerentes a
esse processo, e os mesmos foram discutidos, em uma abordagem qualitativa, os aspectos
técnicos e gerenciais fundamentais para o seu sucesso e foram propostas ações preventivas e
Brazilian Journal of Production Engineering, São Mateus, Vol. 3, N.º 3, p. 46-66. (2017). Editora CEUNES/DETEC.
Disponível em: http://periodicos.ufes.br/BJPE
47
corretivas para eliminar ou reduzi-los. A aplicação da APPCC em cervejarias artesanais

pode também beneficiar a empresa, impulsionando sua competitividade no mercado.
Palavras chave: APPCC. Cerveja. Cervejaria Artesanal. Riscos.
ABSTRACT: The continuous search for consumer satisfaction and competition with competitors
has led food companies to formalize their processes in order to ensure the quality and safety of
their products thus becoming more competitive. The present work aims at the elaboration and
application of the Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) plan in a craft
brewery, identifying the process of producing a beer, thereby identifying hazards and Critical
points inherent to it, discuss, in a qualitative approach, the technical and managerial aspects
fundamental to its success and propose preventive and corrective actions to undermine them.
The application of HACCP in artisanal breweries also benefits the company, boosting its
competitiveness in the market.
Keywords: HACCP. Beer. Artisanal Brewery. Risks.
1 Introdução
O mercado cervejeiro mundial foi responsável pela produção de um montante de 191 bilhões
de litros de cerveja em 2014 (KIRIN HOLDINGS, 2015). Já o Brasil, que se encontra em
terceiro lugar no ranking mundial, foi responsável pela produção de 14 bilhões de litros em
2014e obteve um faturamento de R$ 70 milhões, representando 1,6% do Produto Interno
Bruto (PIB) nacional (CERVBRASIL, 2015).
Nesse cenário, de acordo com a Associação Brasileira de Bebidas (2016), as microcervejarias,

responsáveis pela produção da cerveja artesanal, representam apenas 1% do mercado
nacional, com previsão de crescimento de 100% nos próximos 10 anos. Esse crescimento
pode ser observado, entre o período de 08 de abril de 2016 até 17 de maio de 2016, onde o
número de registro de cervejarias artesanais aumentou de 320 para 367 no Brasil (MAPA,
2016), representando um aumento no número de registros de 8,71% em apenas um mês.
A partir desse crescimento abre-se também a possibilidade e a necessidade de estudos para

melhorar o processo produtivo, marketing, gestão de qualidade, análise de mercado, fatores
tecnológicos, relação com fornecedores, entre outras áreas. De acordo com Silva, Kovaleski e
Gaia (2012), a alta competitividade e a maior exigência do consumidor criaram a necessidade
da busca contínua pela melhoria dos fatores de competitividade, sendo um desses campos de
diferencial a gestão de qualidade. Para complementar essa necessidade da gestão de
48
qualidade, Freitas (2006) descreve mais especificamente sobre a produção artesanal, onde um
novo produto pode ter características competitivas se as condições de o produzir estiverem
bem dimensionadas. Caso contrário, a produção pode ser comprometida em função das
ferramentas, condições de trabalho inadequadas e mão de obra desqualificada, gerando
frustração ao produtor.
O problema deste artigo surgiu diante da identificação da crescente demanda exigida pelo
mercado sobre os produtos fabricados em uma cervejaria artesanal, que será o objeto deste
estudo de caso. A cervejaria em questão está localizada no bairro Jardim Canadá, na cidade de
Nova Lima, Minas Gerais. Com o progressivo crescimento da marca junto à necessidade de
atender uma parcela maior do mercado que se torna cada vez mais exigente, a qualidade do
produto é um fator primordial na escolha feita pelo cliente (MANSUR, 2013). Diante dessa
demanda surge a necessidade de aprimorar o controle da gestão da qualidade.
Atualmente no Brasil existe a resolução RDC (Regime Diferenciado de Contratação) nº 275,

de 21 de outubro de 2002, que exige a qualquer empresa do ramo alimentício a utilização de
dois sistemas focados na qualidade: as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos
Operacional Padrão (POP), (Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA, 2002), que
já estão implantados e funcionando na cervejaria em estudo.
O APPCC representa uma ferramenta de qualidade na qual o próprio nome já demonstra a sua
utilização, o AP, Análise de Perigo, visa identificar quais os possíveis perigos que o produto
pode gerar desde sua fabricação até o consumo e o PCC, Ponto Crítico de Controle, tem a
finalidade de identificar qualquer ponto, etapa ou procedimento que possa ser a origem do
perigo e, após identificação, seja realizada a atuação para sanar ou minimizar os riscos
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU 2005). O Sistema APPCC contribui para uma maior satisfação
do consumidor, aumenta a competitividade das empresas, tornando possível a conquista de
novos mercados e maximiza a produção, tanto no aumento de produção, quando na redução
do desperdício (ANVISA, 2002). Diante do exposto, o objetivo geral foi aplicar a
metodologia APPCC no processo de produção cervejeiro em uma cervejaria artesanal,
especificamente pretendeu-se:
 Realizar um levantamento de dados como: pH, tempo, volume, temperatura, nível de
açúcar1,entrevistas, visitas à fabrica e revisão bibliográfica;
1
Nível de açúcar = Brix, ºBx
49
 Avaliar a micro cervejaria, em função do sistema APPCC;

 Propor possíveis melhorias de acordo com a comparação realizada.
Esse trabalho é composto por Referencial Teórico, Metodologia, Discussão dos dados e
Conclusão. Espera-se poder demonstrar a importância da utilização do APPCC em conjunto
as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Padrão Operacional (PPO) para o
aprimoramento da gestão de qualidade em cervejarias artesanais.
2 Referencial teórico
2.1 Processo produtivo cervejeiro

Para se utilizar a ferramenta APPCC é necessária a identificação do processo produtivo
utilizado na produção da cerveja. O processo produtivo cervejeiro é composto por várias
etapas, sendo que cada uma possui fundamental importância, com sua especificidade e
funções bem definidas. O processo de malteação é, normalmente, realizado fora da cervejaria,
mas devido à sua importância no processo pode ser considerado como o primeiro passo para a
produção cervejeira.
Cada processo indicado possui sua própria especificidade e variações e é por causa dessas
particularidades que é possível a obtenção dos diferentes tipos de cerveja, a variação de sabor,
textura, cor, aroma, transparência, espuma e outras características. Em conjunto ao
entendimento do processo produtivo, é necessário saber quais são os materiais utilizados para
a produção cervejeira.
No tocante às matérias primas, Kunze (2004), relaciona os seguintes ingredientes:
 Água: corresponde a 93% da formulação, sendo o principal ingrediente. A qualidade

da água influencia diretamente nas características e sabor do produto final;
 Cevada: principal cereal que irá dar origem ao malte, através do processo de
malteação. É fonte de carboidratos e dos açúcares redutores para fermentação;
 Lúpulo: é o mais importante conservante da solução água e malte. O lúpulo tem efeito
bacteriostático, em razão da presença das humulonas;
 Levedura cervejeira: normalmente utilizada a Sacharomyces cerevisae. As leveduras
são fungos, que utilizam do mosto cervejeiro mais a água e a cevada para se alimentar,
realizando assim o processo de fermentação;
50
 Adjuntos: outros cereais podem substituir a cevada no processo, tais como arroz,
milho, trigo, aveia, centeio ou sorgo. Mas nunca ultrapassando o limite de 50% de
cevada, em peso, sobre o extrato primitivo.
As proporções entre os ingredientes e os métodos de utilização e processamento irão

determinar o tipo de cerveja a ser produzido.
Após a identificação da matéria prima utilizada, as etapas de produção são determinantes.

Mas, a base da produção, independente do tipo da cerveja, mantém um padrão produtivo. O
processo será descrito como parte da metodologia APPCC na seção Análise dos Dados e
Discussão
2.2 Gestão de qualidade em alimentos
De acordo com a ANVISA (2002), a resolução RDC nº275 de 21 de outubro 2002 exige que
empresas alimentícias atendam certos padrões de qualidade e segurança para produção e
comercialização de alimentos. Esses padrões são delimitados pela BPF e pelo POP.
2.2.1 Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimento Operacional Padrão (POP)
As BPF são um conjunto de normas empregadas em produtos, processos, serviços e

instalações que visam a promoção e a certificação da qualidade e da segurança dos alimentos
(SINHORINI; DE OLIVEIRA; DA TRINDADE ALFARO, 2015). De acordo com ANVISA (2002), o
manual de BPF é o documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento,
incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das
instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o
controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores
e o controle e garantia de qualidade do produto final.
De acordo com a RDC nº 275, o POP é um procedimento escrito que deve ser documentado e
que determina o fluxo de ações para a realização de operações rotineiras e específicas na
produção, desde o armazenamento, produção até o transporte de alimentos. O POP contém
também o Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO), que era exigido pelas
resoluções anteriores a regente. Sendo assim o POP é uma ferramenta mais completa e que
abrange mais condições de qualidade e segurança.
51
2.2.2 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
De acordo com Athayde (1999), o plano APPCC é baseado em uma série de etapas,
abrangendo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o
consumo do alimento. Fundamenta-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do
alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos e falhas
no processo. Sua aplicação consiste em uma abordagem da sequência de etapas que auxiliam
na identificação dos pontos críticos do processo, bem como antecipar as soluções aos
possíveis problemas que possam surgir.
A metodologia APPCC constitui atualmente a referência internacionalmente aceita para

sistemas de segurança de alimentos. Esta metodologia possui uma base científica e uma
abordagem preventiva, sistemática e abrangente. A implementação promove o cumprimento
de exigências legais, e permite o uso eficiente de recursos na resposta imediata a questões
relacionadas com o fornecimento de alimentos seguros aos consumidores (CAPIOTTO;
LOURENZANI, 2010).
A implantação do APPCC tem como desdobramento um maior controle do processo e um

maior “autocontrole”, ou seja, controle feito pelos próprios operadores responsáveis pela
produção. É um processo contínuo, que permite a detecção de problemas antes ou logo após
sua ocorrência, permitindo ação corretiva imediata (GONÇALVES; LUZ, 2016).
Para conseguir tais objetivos, é necessária a identificação das etapas críticas, controlando-as e
monitorando-as. Etapas críticas são aquelas em que a falta de controle resulta em risco
inaceitável sa de e ou integridade do consumidor
De acordo com Profeta e Silva (2005), para desenvolvimento do APPCC deve-se identificar
os perigos que podem existir no produto. Os perigos podem ser:
a) Perigo à Saúde Pública;

b) Perigo à qualidade do produto;
c) Perigo à integridade econômica do produto.
Sabe-se que existe uma infinidade de riscos nocivos à saúde com relação à produção de
alimentos e a cerveja não é exceção a estes riscos. Contudo, alguns são menos preocupantes.
52
Por exemplo, um dos riscos mais sérios em muitos alimentos é o potencial de intoxicação
alimentar que é causa da contaminação por bactérias como a Clostridiaea Listeria(BAXTER;
HUGHES, 2001). A cerveja é inerentemente, um produto muito seguro microbiologicamente.
Isto se deve ao estágio da fervura, que essencialmente mata qualquer contaminante
microbiológico proveniente das matérias-primas, e também aos efeitos antibacterianos do
álcool, ao baixo pH, ao dióxido de carbono e aos ácidos do lúpulo (ASAE, 1996). Isto não
significa que infecções através da cerveja sejam impossíveis, apenas que é pouco provável
que ocorram.
A metodologia do APPCC utiliza-se de um procedimento padrão que é utilizado para

identificação dos perigos e atuação sobre os mesmos, Figueiredo e Neto (2001) identificam as
etapas do APPCC, indicado no quadro 1.
3 Metodologia
A pesquisa foi aplicada e de cunho qualitativo e quantitativo e constituiu em um estudo de

caso, sendo limitada à realidade da empresa escolhida. Foi realizada e fundamentada no
processo produtivo da cervejaria e em bibliografia específica para se demonstrar a
importância da utilização da APPCC em conjunto com as BPF e POP para o aprimoramento
da gestão de qualidade em cervejarias artesanais.
Segundo Vergara (2005), existem vários tipos de pesquisa, a autora, no entanto, propõe dois
critérios básicos que são eles: quanto aos fins e quanto aos meios. Quanto aos fins, a presente
pesquisa foi descritiva, pois foram levantados dados como tempo, temperatura, PH, volume,
nível de açúcar do processo produtivo na empresa. Quanto aos meios, foi classificada como
bibliográfica e estudo de caso, pois foi feita uma revisão bibliográfica sobre o tema em livros
concernentes à metodologia APPCC, artigos científicos e revistas eletrônicas relevantes ao
tem.
Quadro1 - Etapas do APPCC

Etapa Identificação Descrição
Formação de equipe multidisciplinar com conhecimento
1 Formação da equipe
específico sobre a metodologia.
2 Descrição do Produto Detalhamento do produto.
3 Identificação do uso Identificação do público alvo
53
Construção do diagrama de Resumo do processo produtivo com a localização de perigos

4
fluxo potenciais.
5 Confirmação do fluxograma Identificação in loco do processo produtivo
Identificação e listagem dos perigos levando em conta:
Probabilidade de ocorrência e sua severidade, evolução
Listagem dos perigos e análise
6 qualitativa e quantitativa, capacidade de multiplicação e
de riscos
sobrevivência e identificação de toxinas, agentes químicos ou
físicos.
Pontos críticos de controle Identificar e determinar os pontos críticos de controle no processo
7
(PCC) produtivo.
Determinar os limites qualitativos ou quantitativos para tornar o
8 Limites dos PCC’s
produto aceitável.
Determinar metodologias de controle e monitoramento dos PCC’s
9 Monitoramento dos PCC’s
identificados.
10 Ações corretivas Estabelecer ações corretivas para cada PCC
Utilização de metodologias e ferramentas para verificação da
11 Verificação de procedimentos
eficácia do APPCC.
Devem ser feitas a documentação e o registro de todo o processo
12 Documentação e registros do APPCC para futura análise, acompanhamento e possíveis
revisões.
Fonte: Figueiredo; Neto, 2001
A unidade de análise do presente artigo foi uma cervejaria artesanal que produz três tipos
diferentes de cerveja e está localizada no bairro Jardim Canadá, na cidade de Nova Lima,
Minas Gerais. Foi fundada em 2013, com um investimento inicial de R$ 750.000,00, em uma
área total de 570 m². Sendo 250 m² da fábrica e 220 m²para o galpão de estoque. E sua
capacidade total de produção é de 12.000 litros/mês de cerveja.
A amostra foi dada pelos dados obtidos no mapeamento do processo produtivo que ocorreu
em fevereiro de 2017, onde foram coletados os dados da produção da cerveja Pilsen que foi
escolhida devido ao maior volume produzido em relação às demais produzidas na mesma
cervejaria.
A coleta de dados foi feita através da observação direta e entrevistas para a realização do
mapeamento do processo e foram analisados os perigos e pontos críticos de controle com a
aplicação da metodologia do APPCC visando padronizar, reduzir os riscos e obter um maior
controle do processo.
54
De acordo com Barnes (2004), outra forma de representar um processo atrav s do

mapoflu ograma, que consiste em represent -lo na forma de um fluxograma levando em
consideração a área em que o processo ocorre.
Segundo Leal e Almeida (2003) apud Gomes (2009), o mapoflu ograma relacionado ao
layout da área produtiva, onde o processo pode ser visualizado de modo que se observe o
transporte das mercadorias. As melhorias podem ser propostas levando em consideração o
ambiente físico. A principal característica do mapoflu ograma permitir pesquisas para
melhorias de layout, caso haja algum ponto crítico de controle que se relacione com o
processo do fluxo de insumos e matérias primas.
A análise foi feita a partir dos dados obtidos através do mapeamento do processo produtivo e
foram obtidos dados como pH, tempo, volume, temperatura, nível de açúcar, forma de
processamento que foram fundamentais na identificação dos perigos e pontos críticos de
controle identificados pela metodologia APPCC. Estes dados foram utilizados para a criação
de critérios que serviram de base para a proposição de implementação do sistema APPCC
seguindo as seguintes etapas do fluxograma representado na Figura 1.
O fluxograma é uma ferramenta que ajuda a tomada de decisão para a identificação do perigo
e se ele está dentro de um PCC. A partir disso, dois caminhos podem ser tomados. Caso não
caiba um PCC, é orientado realizar o monitoramento do perigo para que ele fique sob
controle. Caso haja um PCC, é importante identifica-lo, identificar seus limites críticos,
verificar por que está acontecendo o erro, como concerta-lo e como mantê-lo sob controle.
Figura 1 – Fluxograma de implementação do sistema APPCC
Fonte: Elaborado pelos autores, 2017
4 Resultados e discussão
A apresentação dos resultados foi indicada no mapofluxograma na Figura 2, que representa o
processo produtivo da cerveja Pilsen na cervejaria. Em continuidade o processo será descrito
nas formas qualitativas e quantitativas.
O malte, que no caso da cervejaria representa 100% da cerveja Pilsen, é descarregado em

sacas e é armazenado no depósito de malte, o malte, então, é moído para que a casca dos
grãos seja quebrada, expondo seus conteúdos e mantendo a sua estrutura interna. Em paralelo
à moagem, são adicionados 1200 litros de água no tanque de brassagem e essa água é elevada
a uma temperatura de 50º graus. A água utilizada nesse processo vem da concessionária, e
passa por filtro de carvão ativado para que haja a retirada do cloro, com objetivo de manter a
água com um pH entre 6 a 7 e alcalinidade residual2 de aproximadamente 0,9ºdH. A água é
então, armazenada em um tanque de água quente que alimenta o tanque de brassagem e outras
partes do sistema.
2
Alcalinidade residual = ºdH
Figura 2 – Mapofluxograma do processo produtivo da cerveja Pilsen na cervejaria
57
Fonte: Arquivo da cervejaria, 2013

São adicionados, através de sacas e com a intervenção de um operador, 425kg de malte moído
nos 1200 litros de água que se encontram na temperatura de50ºC graus no tanque de
brassagem.
No tanque de brassagem a mistura passa por um processo de aquecimento, que ocorre por
patamares: de 50ºC é aquecida e mantida a 64ºC por 40 minutos; depois elevada a 72ºC e
mantida por 20 minutos; e por fim, deve ser elevada a 78ºC e mantida por 2 minutos. No final
da brassagem a mistura deve ter um pH entre 5 e 5,5.
Após a brassagem, o mosto é levado através de tubos interligados para o tanque de filtragem
ou clarificação. No tanque de filtragem a solução é decantada e é filtrada pelos próprios
sedimentos de malte que ficam depositados no fundo da panela. Na medida em que o mosto é
filtrado, há uma inspeção visual para se verificar a clareza e é medida a quantidade de Brix
através de um refratômetro. A cada vez que a filtragem atinge níveis visuais de clareza
aceitáveis, são retirados aproximadamente 500 litros do mosto e são adicionados
aproximadamente 400 litros de água. Esse processo é repetido 3 vezes, sendo adicionados
então 1200 litros de água à solução que deve manter ao final entre 11,5ºBx e 12,5ºBx. Os
sedimentos do malte ficam na panela e são retirados do processo.
Seguido da filtragem, o mosto é transferido para o tanque de fervura e é elevado a 100ºC até a
fervura, são adicionados 2,6 kg de lúpulo e o mosto é fervido por 30 minutos. Após a fervura,
ocorre a retirada de sedimentos através do processo chamado whirpooling, onde a mistura é
centrifugada e é formado um cone onde os sedimentos se aglomeram e são retirados do
processo.
Após a whirpooling o mosto é transferido por uma mangueira e passa por um equipamento
chamado trocador de placas onde é resfriado para uma temperatura entre 21 a 22 graus e será
transferida para o fermentador onde são acrescentados a levedura e oxigênio. Após isso, a
solução é, então resfriada a 10ºC e mantida de 6 a 9 dias para fermentação.
Durante a fermentação, ocorre a decantação da cerveja, permitindo que as proteínas, leveduras

e sólidos insolúveis se precipitem no fundo e também que haja a retirada do trub fino,
afinando a cerveja. O produto final passa para a máquina de envase, que tem a capacidade de
envasar 03 garrafas de 600 ml de uma só vez, porém esse processo é feito de forma manual.
58
Ao final do envase é colocada a tampa e as garrafas são submetidas ao processo de

pasteurização.
Em continuidade a metodologia APPCC, será indicada a seguir a Análise de Perigos, que está
representada no Quadro 2. E assim como propõem a metodologia, segue os Pontos Críticos de
Controle nos Quadros 3, 4 e 5. Vale ressaltar, que no quadro de Pontos Críticos de Controle é
importante indicar quem realiza a operação e quem é responsável pela verificação da
correção, mas, como no caso da cervejaria o processo é realizado por apenas uma pessoa,
esses campos foram retirados para poupar informação.
Nos quadros de identificação dos Pontos Críticos de Controle os parâmetros avaliados foram
os seguintes: "limites críticos", valores que indicam faixa aceitável da grandeza; "quando", em
qual momento do processo ocorre o ponto crítico; "o que", o que pode gerar caso sai dos
limites; "como", como é feita a avaliação ou medição dos limites.
Em função da Análise de Perigos, o perigo 1, foi descrito para demonstrar que é possível que
ocorra. Mas de acordo com Suzuki (2011), o processo por si só, já representa um controle de
contaminação. Pois após todos os processos de fervura, juntamente com a produção e adição
de CO2, o pH, o álcool e o ácido do lúpulo, acaba por tornar a cerveja um ambiente que
elimina as possíveis contaminações por fatores patogênicos.
Após analises, pode-se sugerir como proposta de melhorias para os processos as seguintes
indicações.
Para reduzir o perigo de contaminação da cerveja é procedimento padrão que todas as
máquinas e equipamentos utilizados no processo sejam higienizados. Para isso, são utilizados
água, detergente alcalino e ácido peracético. Esse procedimento é um dos requisitos da BPF.
Após a análise dos perigos e estudo dos pontos críticos de controle, surgiram algumas
sugestões de melhorias para maximizar ainda mais o processo. Anulando os perigos ou os
reduzindo ainda mais.
A primeira melhoria é a instalação de um toldo no corredor de transporte das sacas de malte

assim que elas chegam. Isso evitaria, que em um dia chuvoso, a saca molhe. Reduzindo o
risco que o malte se contamine por meio de fungos.
Quadro 2 – Identificação dos perigos do Processo
Nº Perigo Natureza* Origem/Causa Risco Severidade PCC
Contaminação Possíveis agentes patogênicos presentes
1 Saúde Baixo Alta Processo produtivo
microbiológica no Malte
Contaminação em outras áreas da
Contaminação Transporte e
2 Saúde produção através da moagem e transporte Médio Alta
cruzada moagem do malte
do malte
Contaminação Transporte do bagaço do malte após a Retirada do trub
3 Saúde Médio Baixa
cruzada filtragem grosso
Concentração Acréscimo da água
Teor de cloro ativo na água cervejeira
4 de Cloro na Qualidade Baixo Alta no processo
fora do aceitável
água produtivo
Contaminação Qualidade / Agentes patogênicos presentes no
5 Médio Alta Envase
Secundária Saúde ambiente no momento do envase
6 PH da cerveja Qualidade pH da solução fora do limite aceitável Baixo Baixo Brassagem
Contaminação
Mangueira do trocador de placa Resfriamento do
7 no processo de Saúde Baixo Alta
contaminado por bactéria mosto
resfriamento
Moagem
Malte moído fora do limite
8 inadequada do Econômico Baixo Baixo Moagem do malte
granulométrico aceitável
malte
Transporte do malte
Perda do Malte Perda do malte no carregamento para o
9 Econômico Baixo Baixa moído para o tanque
moído tanque de brassagem
de brassagem
Qualidade/ Temperatura da água fora do padrão
10 Baixo Médio Brassagem
Econômico desejado no início brassagem
Qualidade/ Temperatura da Solução água e malte em Tanque de
11 Médio Alta
Não Econômico diferentes estágios. Brassagem
atendimento dos Qualidade/ Nível de Brix na solução após filtragem Tanque de
12 Alto Alta
padrões de Econômico fora dos limites. entre 11,5 e 12,5. cozimento
produção da Tanque de
13 Qualidade Fervura do mosto Baixo Médio
cerveja Cozimento
Tanque de
14 Qualidade Quantidade de lúpulo adicionado Baixo Alta
Cozimento
15 Qualidade Temperatura fora do limite aceitável. Baixo Baixa Fermentação
60
Ineficiência do
Temperatura do mosto que será enviado
16 trocador de Qualidade Baixo Médio Trocador de Placas
ao fermentador.
placas

Quadro 3 - Identificação dos Pontos Críticos de Controle, Parte 1
N Limites
Etapa Nat. Quando? O que? Como? Ações Corretivas Registros
º críticos
Todo Contaminação Registro de
Processo Não pode
1 Saúde processo microbiológic - - fabricação do
Produtivo ocorrer. 0
produtivo a lote
Momento em
Transporte que o malte Layout da fábrica
Não pode Contaminação Inspeção Protocolo de
2 e moagem Saúde chega a aprovado pelo
ocorrer. 0 cruzada Visual entrega
do malte fábrica e MAPA.
moagem
Layout da fábrica
Retirada do Não pode Após a Contaminação Inspeção Registro de
3 Saúde aprovado pelo
trub grosso ocorrer. 0 filtragem cruzada Visual saída do trub
MAPA.
Metodologia
Acréscimo Não Instalação de um
Adição da específica Planilha de
da água no cumprimento filtro de carvão
4 Qualidade 0,9 ºdH água no para medição manutenção
processo da qualidade ativo na entrada da
processo de do filtro
produtivo necessária água no processo
alcalinidade
Layout da fábrica, Registro de
utilização de compra de
garrafas novas, garrafas ,
Qualidade Não pode Momento do Contaminação Inspeção limpeza regular da Planilha de
5 Envase
/ Saúde ocorrer. 0 envase Secundária Visual máquina, manutenção
higienização com da máquina,
ácido peracético plano de
das garrafas higienização
Certificado
de qualidade
Utilização de malte
Mínimo: do malte
Acidez fora do de qualidade, e
5pH Término da Medidor de utilizado,
6 Brassagem Qualidade padrão da nivelamento entre
Máximo: brassagem pH Registro de
cerveja água e malte após
5,5pH concentrações
o processo
de malte e
água
61

Ações
Nº Etapa Nat. Limites críticos Quando? O que? Como? Registros
Corretivas
Verificação das
condições da
Passagem mangueira, Planilha de
Resfriamento pelo Contaminaçã Inspeção higienização manutenção e
7 Qualidade Não pode ocorrer. 0
do mosto trocador o do mosto Visual regular com limpeza da
de placa ácido peracético mangueira
e detergente
alcalino.
Limites visuais. Não
Análise visual na Planilha de
pode se encontrar Processo
Moagem do Ineficiência Inspeção hora da moagem, controle dos
8 Econômico como farinha, mas de
malte do malte Visual Máquina própria padrões
também não pode ficar moagem
para a moagem granulométricos
em estado natural.
Transporte Transport Técnica Refazer o Planilha de
Perda do
9 do malte Econômico Não pode ocorrer. 0 e do malte específica de processo de verificação do
malte moído
moído moído manuseio moagem processo
Não
cumprimento
Ajustar a Controle da
Qualidade / Mínimo: 45 ºC Início da da qualidade
10 Brassagem Termômetro temperatura do temperatura no
Econômico Máximo: 50º C brassagem necessária,
tanque sistema
descaracteriza
ndo a cerveja
Não
Temperatura/Tempo cumprimento
Controle de Controle da
Tanque de Qualidade/ 64 ºC/ 40' Fervura da qualidade Controle manual
11 temperatura temperatura no
Brassagem Econômico 72 ºC/ 20' do mosto necessária, da temperatura
pelo PLC sistema
78 ºC/ 2' descaracteriza
ndo a cerveja
62
Não
cumprimento Ajuste na
Tanque de Qualidade/ Mínimo: 11,5 ºBx Após a da qualidade quantidade de Planilha de
12 Refratômetro
cozimento Econômico Máximo: 12,5 ºBx filtragem necessária, água adicionada registro de Brix
descaracteriza na filtragem
ndo a cerveja.

Limites Ações
Nº Etapa Nat. Quando? O que? Como? Registros
críticos Corretivas
Não cumprimento da
Temperatura/ Controle de Controle Controle da
Tanque de qualidade necessária,
13 Qualidade Tempo Cozimento temperatura manual da temperatura no
Cozimento descaracterizando a
100 ºC/ 30' pelo PLC temperatura sistema
cerveja Pilsen
Não cumprimento da Aferição e
Planilha de
Tanque de qualidade necessária, calibração
14 Qualidade 2,6 kg Cozimento Balança quantidade de
Cozimento descaracterizando a periódica da
lúpulo.
cerveja Pilsen balança
Não cumprimento da
Aferição Livro de
Mínimo:19ºC Momento de qualidade necessária,
15 Fermentação Qualidade Termômetro periódica do registros de
Máximo:20ºC fermentação descaracterizando a
Termômetro aferições
cerveja Pilsen
Controle
Não cumprimento da
manual da Controle da
Trocador de Mínimo:18ºC Resfriament qualidade necessária,
16 Qualidade Termômetro temperatura temperatura no
Placas Máximo: 22ºC o do mosto descaracterizando a
do trocador sistema
cerveja Pilsen
de placas
A segunda melhoria se encontra na moagem do malte. O equipamento utilizado para moagem

poderia ser mais moderno e realizar o processo de granulometria, pois a inspeção da moagem
do grão ocorre por meio visual.
Uma terceira melhoria está relacionada com o transporte do malte moído para o tanque de
fervura. Que é realizado de forma manual e está sujeito a acidentes. E caso o malte caia no
chão, fica impróprio para o uso na fabricação da cerveja. A melhoria proposta é a instalação
de um tubo rosca transportadora. Evitando assim que ocorram acidentes.
63
A quarta melhoria possível seria implementada no tanque de mosturação. Pois a temperatura é

controlada por um PLC discreto, o Controlador Lógico Programável (CLP) ou do inglês PLC
(Programmable Logic Controller). A proposta é instalar um PLC analógico, aumentando a
eficiência energética do processo.
O registro de temperatura no processo que ocorre no trocador de placas é feito de forma
manual por meio de um termômetro. Para melhorar o processo, é possível instalar um PLC
que irá controlar o processo de forma mais eficiente.
5 Conclusão
O desenvolvimento do trabalho teve como objetivos aplicar a metodologia de Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle - APPCC no processo de produção cervejeiro em uma
cervejaria artesanal, desenvolvendo os objetivos específicos como mapear o processo
produtivo, identificar perigos e pontos críticos de controle e propor melhorias no processo.
Foi estudado uma cervejaria artesanal que produz três tipos de cerveja e está localizada na
cidade de Nova Lima, Minas Gerais. Sua capacidade total de produção é de 12.000 litros/mês
de cerveja. A amostra foi realizada através do levantamento de dados obtidos no mapeamento
do processo produtivo que ocorreu em fevereiro de 2017, onde foram coletados os dados da
produção da cerveja Pilsen que foi escolhida devido ao maior volume produzido em relação
às demais produzidas na mesma cervejaria.
Diante da análise dos dados, registro do processo, identificação dos perigos e dos pontos
críticos de controle, percebeu-se que a cervejaria está de acordo com as regras do MAPA e da
ANVISA. Seguindo o Manual de Boas Práticas de Fabricação e o Procedimento Operacional
Padrão. Esses pré-requisitos já garantem ao público uma cerveja de qualidade. Com a
aplicação do plano APPCC, foram apresentadas quatro propostas de melhorias, como,
instalação de equipamentos, melhorias no processo produtivo, no transporte de materiais e na
instalação de um Controlador Lógico Programável (PLC), buscando não somente aumento no
nível de segurança, mas em rendimento produtivo.
Com o cumprimento dos parâmetros da BPF e do POP, juntamente com a metodologia

APPCC, é possível que no futuro a cervejaria vise a obtenção de uma certificação maior,
como a ISO 22.000. Essa ISO é uma norma internacional que define os requisitos de um
64
sistema de gestão de segurança de alimentos. Dessa forma, a obtenção desta certificação,

poderia aumentar ainda mais a competitividade da marca.
Além desta proposta, seria relevante uma complementação do estudo realizando uma análise
crítica sobre a aplicação, problemas e dificuldades e que a cervejaria faça uma pesquisa de
valores para implementação das melhorias indicadas nesse artigo.
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APLICAÇÃO DO PLANO DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE

CONTROLE EM UMA CERVEJARIA ARTESANAL

APPLICATION OF A PLAN OF HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL

Luiz 3; Geraldo Magela Perdigão Diz Ramos4

1 Mestre em Economia de Empresas. FEAD, 2010. Docente do Centro Universitário

Recebido em: 13/11/2017 - Aprovado em: 29/11/2017 - Disponibilizado em: 20/12/2017

corretivas para eliminar ou reduzi-los. A aplicação da APPCC em cervejarias artesanais

Nesse cenário, de acordo com a Associação Brasileira de Bebidas (2016), as microcervejarias,

A partir desse crescimento abre-se também a possibilidade e a necessidade de estudos para

Atualmente no Brasil existe a resolução RDC (Regime Diferenciado de Contratação) nº 275,

 Avaliar a micro cervejaria, em função do sistema APPCC;

2.1 Processo produtivo cervejeiro

No tocante às matérias primas, Kunze (2004), relaciona os seguintes ingredientes:

 Água: corresponde a 93% da formulação, sendo o principal ingrediente. A qualidade

As proporções entre os ingredientes e os métodos de utilização e processamento irão

Após a identificação da matéria prima utilizada, as etapas de produção são determinantes.

2.2 Gestão de qualidade em alimentos

2.2.1 Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimento Operacional Padrão (POP)

As BPF são um conjunto de normas empregadas em produtos, processos, serviços e

2.2.2 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

A metodologia APPCC constitui atualmente a referência internacionalmente aceita para

A implantação do APPCC tem como desdobramento um maior controle do processo e um

a) Perigo à Saúde Pública;

A metodologia do APPCC utiliza-se de um procedimento padrão que é utilizado para

A pesquisa foi aplicada e de cunho qualitativo e quantitativo e constituiu em um estudo de

Quadro1 - Etapas do APPCC

Construção do diagrama de Resumo do processo produtivo com a localização de perigos

De acordo com Barnes (2004), outra forma de representar um processo atrav s do

O malte, que no caso da cervejaria representa 100% da cerveja Pilsen, é descarregado em

Fonte: Arquivo da cervejaria, 2013

Durante a fermentação, ocorre a decantação da cerveja, permitindo que as proteínas, leveduras

Ao final do envase é colocada a tampa e as garrafas são submetidas ao processo de

A primeira melhoria é a instalação de um toldo no corredor de transporte das sacas de malte

Fonte: Elaborado pelos autores, 2017

Fonte: Elaborado pelos autores, 2017

Quadro 4 - Identificação dos Pontos Críticos de Controle, Parte 2

Fonte: Elaborado pelos autores, 2017

Fonte: Elaborado pelos autores, 2017

A segunda melhoria se encontra na moagem do malte. O equipamento utilizado para moagem

A quarta melhoria possível seria implementada no tanque de mosturação. Pois a temperatura é

O desenvolvimento do trabalho teve como objetivos aplicar a metodologia de Análise de

Com o cumprimento dos parâmetros da BPF e do POP, juntamente com a metodologia

sistema de gestão de segurança de alimentos. Dessa forma, a obtenção desta certificação,

GOMES, DIOGO RODRIGUES. Mapeamento de processos como ferramenta de

PROFETA, R. A.; SILVA, S. F. APPCC: Análise de perigos e pontos críticos de controle

RIBEIRO-FURTINI, Larissa Lagoa; ABREU, Luiz Ronaldo de. Utilização de APPCC na

SUZUKI, Koji. 125th Anniversary Review: Microbiological Instability of Beer Caused

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