Simisa Simioni Metalúrgica Ltda

Moenda SIMISA – EMPRAL:

Manual de Instalação, Operação e Manutenção
1250 x 2300

Parte I: Montagem
Parte II: Operação e Manutenção

Sertãozinho/SP, Brasil.
 Índice Geral

• Parte I: Montagem.....................................................................................................03
• Parte II: Operação e Manutenção..............................................................................32
• Bibliografia...............................................................................................................77
• Anexos
SM. 09.01.01.01-RO Informação técnica Empral....................................................78
Esquemas de cargas na fundação..........................................79
Procedimento alinhado e nivelado.........................................80
SM. 09.01.01.04-RO Base de nivelamento- castelo................................................81
SM. 09.01.01.05-RO Montagem do castelo na base................................................82
SM. 09.01.01.06-RO Montagem do castelo e fechamento......................................83
SM. 09.01.01.07-RO Montagem do coletor de calda..............................................84
SM. 09.01.01.08-RO Montagem da balança e bagaceira.........................................85
SM. 09.01.01.09-RO Montagem do rolo de entrada e saída....................................86
SM. 09.01.01.10-RO Montagem do rolo de pressão ...............................................87
SM. 09.01.01.11-RO Montagem do cabeçote lateral de entrada..............................88
SM. 09.01.01.12-RO Montagem do cabeçote lateral de saída .................................89
SM. 09.01.01.13-RO Detalhe do cabeçote lateral entrada e saída ...........................90
SM. 09.01.01.14-RO Regulagem e trava do mancal do rolo de pressão .................91
SM. 09.01.01.15-RO procedimento para conferir a bagaceira ................................92
SM. 09.01.01.16-RO Aberturas a serem conferidas com cintel...............................93
SM. 09.01.01.17-RO Posição para a pega do rolo superior.....................................94
SM. 09.01.01.18-RO Montagem do rolo superior....................................................95
SM. 09.01.01.19-RO Montagem do cabeçote hídrico .............................................96
SM. 09.01.01.20-RO Montagem do pente superior..................................................97
SM. 09.01.01.21-RO Procedimento para carregar o sistema hidráulico..................98
SM. 09.01.01.22-RO Conjunto de montagem.........................................................99
SM.07.01.001-RO Componentes da Moenda Simisa Empral................................100
SM.07.01.002-RO Distribuição da Carga Hidráulica no Rolo Superior................101

2
SM.07.01.003-RO Cabeçote Hidráulico................................................................102
SM.07.01.004-RO Acumulador Hidráulico...........................................................103
SM.07.01.005-RO Fases de Operação do Sistema Hidráulico..............................104
Capa dos rodetes da Moenda...........................................................105
Capa dos rodetes do Rolo de Pressão..............................................107
Sistema de Lubrificação..................................................................109
Sistema Hidráulico..........................................................................110
Regulagem da Bagaceira.................................................................111

Parte 1:
Manual de Montagem

3
 Índice

1. Introdução............................................................................................................05
2. Dados técnicos.....................................................................................................06
3. Responsabilidade do cliente................................................................................07
3.1. Geral................................................................................................07
3.2. Expedição e Recebimento...............................................................07
3.3. Instalações.......................................................................................08
3.4. Operação e Manutenção..................................................................08
4. Instalação e Descrição da Moenda Simisa..........................................................09
4.1. Função.............................................................................................09
4.2. Seqüência de montagem sugerida...................................................09
I. Montagem dos
castelos..................................................................10
II. Montagem da balança......................................................................12
III. Montagem do rolo de entrada e saída..............................................13
IV. Montagem do rolo de pressão..........................................................14
V. Montagem do cabeçote lateral de entrada.......................................15
VI. Montagem do cabeçote lateral de saída...........................................16
VII. Montagem do rolo superior.............................................................17
VIII. Montagem do cabeçote hidráulico...................................................19
IX. Montagem do pente inferior............................................................22
X. Montagem do patamar da moenda...................................................23
XI. Montagem da capa de rodete...........................................................24
XII. Montagem da capa dos rodetes do rolo de pressão.........................25
XIII. Sistema hidráulico...........................................................................27
XIV. Sistema de lubrificação a óleo dos
mancais...................................29
XV. Sistema de refrigeração dos mancais...............................................30

4
1. Introdução

Esse manual de instruções tem como objetivo definir determinadas diretrizes e

precauções para a instalação do equipamento, assim como fazer uma breve da descrição da
construção dos componentes para melhor compreensão do mesmo.
É essencial que todas as pessoas envolvidas com a instalação, operação e
manutenção do equipamento estejam completamente familiarizadas com os detalhes de
instalação e operação.

Nota: Alguns detalhes e peças fornecidas podem diferenciar dos desenhos padrões que
serão mostrados neste manual, porem a função e aplicação não serão diferentes, assim
como o resultado.

5
2. Dados técnicos

Ver anexo n° SM.09.01.01.

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3. Responsabilidade do cliente

3.1. Geral

Esse manual de instruções contem informações que auxiliarão na instalação e

manutenção do equipamento, incluindo informações detalhadas sobre a moenda e seu uso.
Listamos abaixo pontos básicos relacionados aos serviços e responsabilidades com
o equipamento.

3.2. Expedição e Recebimento

Todas as partes devem ser expedidas encaixotadas ou em paletas com exceção dos
itens extras grandes, (Castelos).
Todas as superfícies não acabadas (brutas) serão pintadas e as superfícies usinadas
serão protegidas com verniz anticorrosivo de proteção, não oxidante.

Notas:
1. A aplicação do verniz anticorrosivo nas partes usinadas promove a proteção apenas
para o período normal de expedição e imediata instalação.
2. O cliente deve inspecionar o equipamento no ato do seu recebimento para verificar
possíveis danos ocorridos durante o transporte.
3. O equipamento deverá ser descarregado e montado com cuidado para evitar possíveis
danos nas superfícies usinadas.

Nota importante sobre armazenagem:

4. É importante que a Simisa seja informada antes da expedição do equipamento sobre
algum planejamento de armazenagem para que, neste caso, sejam fornecidas instruções

7
 especiais para armazenagem e proteção. Se o equipamento não for montado, o mesmo
deverá ser armazenado em um espaço limpo e seco, mantendo-se o verniz de proteção
anticorrosivo nas partes usinadas.
3.3. Instalações

A instalação completa do equipamento é de responsabilidade do cliente, salvo

quando houver um acordo anterior entre as partes envolvidas.
Caso acordado entre as partes, a Simisa proverá um técnico para supervisionar a
instalação e posta em marcha.

3.4. Operação e Manutenção

Este manual contém informações gerais para instalação e manutenção da moenda

que estão baseadas em dados técnicos referentes às moendas instaladas pela Simisa.

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4. Instalação e Descrição da Moenda Simisa

4.1. Função

A função principal da moenda é extrair o caldo presente na cana de açúcar, e

reduzir o teor de umidade e da sacarose do bagaço até níveis eficientes.
O Tandem é formado por vários ternos, cuja quantidade é função da especificação
do cliente.

4.2. Seqüência de montagem sugerida

A seguir é apresentada a seqüência sugerida para montagem do terno de moenda.

Devido à programação de entrega, pode não ser possível seguir a seqüência com
exatidão. Neste caso outros trabalhos paralelos podem ser realizados durante o período de
espera.

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 I. Montagem dos castelos

Antes do início da montagem, ver esquema de carga na fundação SM.06.01.02.

1˚- Colocação, nivelamento e alinhamento das bases conforme desenho n°
SM.06.01.03, controlando o desnível em relação ao acionamento e centros de ternos.
2˚- Grautear as bases após nivelamento e alinhamento e aguardar o tempo de cura
do “grouting” conforme a especificação do fabricante. Ver desenho n° SM.09.01.04.
3˚- Após a cura do “grouting”, checar novamente o nivelamento e alinhamento das
bases antes de montar os castelos.
4˚- Montar os castelos sobre as bases já niveladas e alinhadas controlando as
seguintes medidas: (Ver desenho n° SM.09.01.05)
A - Centro a centro de castelos
B - Centro a centro de ternos, quando a instalação especificar mais que um terno.
C - Desnível em relação ao acionamento, salvo quando o mesmo for acionado por
planetário, já montado nas extremidades dos eixos.
D - Avanço do castelo de 15° em relação ao redutor/volandeira de acionamento. Ver
desenho n° SM.06.01.03.
E - Apertar parafusos da fundação e verificar todos os alinhamentos.

Importante:
Após aperto checar as medidas solicitadas no item 4.2 sub item 4°
5˚- Montar os fechamentos dos castelos e apertar porcas e contra-porcas. Ver desenho n°
SM.09.01.06.
6˚- Checar o alinhamento e nivelamento com a montagem do coletor de caldo. Ver desenho
n° SM.09.01.07.
A execução e detalhamento do coletor de caldo serão de responsabilidade do cliente, salvo
quando houver algum acordo anterior entre as partes envolvidas, que prevê a presença de
um responsável técnico da Simisa.
O coletor de caldo fica permanentemente soldado nos castelos e subdivididos, em cada
moenda, dependendo da sua disposição.

10
É necessário garantir um cordão de solda contínuo nas junções de cada parte do coletor
para evitar infiltração e corrosão.
Após processo de soldagem estar concluído, providenciar sua total limpeza.

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 II. Montagem da balança

A bagaceira da moenda é sustentada pela balança sendo que sua principal função é
servir de apoio para a camada de bagaço, que após passar entre o rolo superior e o rolo de
entrada, sofre uma pequena expansão. Dessa maneira a bagaceira deve ser assentada de tal
forma a permitir a passagem dessa massa fibrosa, até o segundo ponto de esmagamento,
sem que dê margem a interrupção.
Esses ajustes são importantes devido ao papel que a bagaceira representa em
relação a eficiência operacional da moenda.
A falha no ajuste adequado da bagaceira pode levar ao deslocamento excessivo do
rolo superior, juntamente com seus efeitos adversos na carga, nas caixas de mancais, além
de acelerar o desgaste prematuro da própria bagaceira, e contribuir para uma baixa
drenagem e aumentar a quantidade de matéria em suspensão no caldo extraído.
Após a soldagem do coletor de caldo prossiga com a montagem da balança
conforme sugestão abaixo:
a) Aparafusar a bagaceira na balança.
b) Verificar na tabela de regulagem, a necessidade de colocação de calços no
suporte da balança.
c) Montar o suporte da balança e seu respectivo calço, se for o caso.
d) Colocar a balança com a bagaceira já montada e o anel do pino excêntrico
e) Montar o apoio de fixação da balança
f) Colocar o pino excêntrico
g) Montar o mecanismo de ajuste da bagaceira, alinhar e ajustar os afastamento
que podem ser diferentes para cada moenda.
h) Após o alinhamento estar satisfatório, apertar levemente todos os parafusos,
até que sua ajustagem final esteja correta.

Notas:
Ver desenho n° SM.09.01.08.
Ver desenho n° 93.528.10.00-R4.

12
 III. Montagem de rolo de entrada e saída

Os rolos de entrada e saída são fornecidos com as caixas de mancais, vedações,

rodetes e calhas montadas, sem a necessidade de ajustes ou qualquer outro tipo de
montagem em campo.
Os rolos são montados em caixa de mancais fabricadas em aço fundido, em forma
de cantoneira, fechada na parte superior por uma capa caldeirada fabricada em aço
inoxidável a fim de evitar corrosão.
Os casquilhos são fabricados em bronze e fixados por parafusos na carcaça de aço
possuindo um sistema de refrigeração por serpentinas internas com acesso para limpeza.
As vedações, que evitam o desgaste prematuro entre a manga de eixo e o
casquilho, são compostas de dois retentores de borracha, alojados em anel de aço
inoxidável tratados termicamente e retificados, fixados internamente nas calhas através de
um disco de vedação revestido com uma película de teflon e externamente fixado
diretamente no casquilho.
Verificar na tabela de regulagem a existência de calços nos mancais inferiores
antes da montagem dos rolos nos castelos.
Montar os rolos com o auxilio de guindastes ou ponte rolante, através de “pegas”
apropriados, deixando os mesmos próximos de regulagem final. Ver desenho n°
SM.09.01.09.

13
 IV. Montagem do rolo de pressão

O rolo de pressão é fornecido com os mancais e rodetes já montados, sem a

necessidade de qualquer ajuste ou montagem de outro componente no campo. Com o
auxílio de ponte rolante ou guindaste e “pegas” apropriados, montar o conjunto do rolo de
pressão com calços de auxílio nos mancais, além dos calços exigidos na tabela de
regulagem.
O conjunto do rolo de pressão deve ser montado antes do rolo superior.
Obs: Os calços de auxílio deverão ser retirados após a montagem dos cabeçotes
laterais de entrada.
Os calços dos mancais do rolo de pressão deverão ser fornecidos já usinados para
montagem em campo e já preparados com roscas para “pegas”:
Antes da montagem dos calços exigidos na tabela de regulagem e dos calços de
auxilio, verificar a medida de altura e largura dos calços.

Nota: A folga dos calços, na largura, deve ser em torno de 5mm a 10mm menor que
encaixe do mancal do rolo de pressão. Ver desenho n° SM 09.01.10.

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 V. Montagem do cabeçote lateral de entrada

Os cabeçotes laterais são construídos em aço fundido e fixados por parafusos do

tipo olhal e pinos de fixação, sendo esses já fornecidos e montados nos castelos em nossa
fabrica.
Para facilitar a montagem dos cabeçotes laterais os mesmos são fornecidos com
um dispositivo fixado na parte superior do cabeçote, que deve ser ajustado de tal forma que
o mesmo fica na posição vertical e nivelado em relação ao castelo.
Após esse procedimento, aproximar o cabeçote lateral no castelo, guiando os
parafusos olhais pelos furos existentes e montar as porcas na parte inferior, intermediário e
superior, sucessivamente.
Os cabeçotes laterais de entrada possuem um parafuso de regulagem que tem a
função de mover o rolo inferior no sentido horizontal, para frente, e também sustentar a
carga exercida sobre o conjunto do rolo inferior. Para o recuo dos mancais inferiores de
entrada e do mancal do rolo de pressão lateral, os cabeçotes laterais possuem um parafuso
de ajuste fixado na parte traseira do mancal e que através de uma porca é possível ajustar na
posição requerida. Ver desenho n° SM 09.01.11.

Nota: Recuar o parafuso de regulagem do cabeçote lateral antes de executar a montagem.

Ver desenho n° SM.09.01.13. Após esses procedimentos apertar firmemente as porcas dos
cabeçotes laterais. Para regulagem e trava do mancal do rolo de pressão. Ver desenho n°
SM.09.01.14.

VI. Montagem do cabeçote lateral de saída

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 Os cabeçotes laterais são construídos em aço fundido e fixados por parafusos do
tipo olhal e pinos de fixação, fornecidos e montados nos castelos.
Os cabeçotes laterais de saída possuem roscas para “pegas” na parte superior e
onde podem ser fixados parafusos olhais com a função de facilitar a montagem.
Eles devem ser içados verticalmente através de dispositivos apropriados, como
guindastes ou ponte rolante e nivelados em relação ao castelo.
Os cabeçotes laterais possuem um parafuso de regulagem que é usado para obter a
ajustagem requerida e também para sustentar a carga horizontal exercidas sobre os rolos.
Os cabeçotes laterais devem ser instalados e travados através de suas porcas, para
que o rolo inferior possa ser ajustado na posição requerido.
Para recuo do rolo inferior de saída, os cabeçotes laterais possuem um parafuso de
ajuste fixado na parte traseira d mancal inferior e que através de uma porca é possível
ajustar na posição requerida.
Ver desenho n° SM.09.01.12 e SM.09.01.13.

VII. Montagem do rolo superior

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 O Rolo superior é composto por: um eixo em aço forjado com a superfície
especialmente acabada; camisas em ferro fundido coquilhadas, usinadas, com aplicações de
solda dura; flanges parafusados em cada extremidade através de parafusos e arruelas
especiais e rodetes especialmente projetados para transmitir movimentos dos rolos
inferiores, permitindo ao mesmo tempo a oscilação do rolo superior.
Os rodetes são montados a frio e fixados no eixo por chavetas inclinadas.
No rolo superior são montadas as caixas com casquilhos em bronze, que possuem
serpentinas internas, por onde é feita a refrigeração dos mancais.
Os mancais possuem um sistema de vedação que evita o desgaste prematuro entre
a manga de eixo e o casquilho, composto de dois retentores de borracha alojados em anéis
de aço inoxidável tratados termicamente e retificados, fixados internamente no flange,
através de um disco de vedação revestido com uma película de teflon e externamente fixado
diretamente no casquilho.
O pente superior é do tipo oscilante, fixado na caixa de mancal através de braços
de sustentação por onde é executado seu ajuste, através do parafuso de regulagem.
Esse conjunto do pente superior é fornecido montado no rolo superior.

Notas:
Antes da montagem do rolo superior, a regulagem da moenda já deverá ter sido executada
através de cintel, obedecendo a tabela de regulagem ou conforme abaixo:
1. Com auxilio de uma mangueira de nível, conferir o nivelamento dos rolos de entrada e
saída nas faces dos eixos sendo do lado do acionamento e lado oposto. Ver desenho n°
SM.09.01.15.
2. Com o auxilio de um prumo de linha e trena, conferir a triangulação dos rolos de
entrada saída e pressão pelo lado de fora da moenda em ambos os lados.
3. Com auxilio do cintel verificar as medidas AB1, AB2, AB3, AE, AS e AP solicitadas
na tabela de regulagem do consultor técnico. Ver desenho n° SM.09.01.16.

Seqüência de montagem sugerida após procedimento anterior

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• Retirar com solvente apropriado, o verniz anticorrosivo do garfo, colo e placas de
desgaste do castelo.
• Lubrificar as placas de desgaste do garfo com graxa a base de bissulfeto de molibdênio
(Mo S2)
• Retirar com solvente apropriado, o verniz anticorrosivo das caixas de mancais
superiores.
• Montar os fechamentos traseiros das capas dos rodetes da moenda e rolo de pressão.
• Para castelo inclinado 15°:
• Com auxílio de guindaste ou ponte rolante e com “pegas” apropriados, içar o conjunto
do rolo superior +- 0,5m(verificar a capacidade da ponte ou guindaste)
• Preparar uma talha no gancho da ponte, e com uma cinta ou cabo, prender no conjunto
do pente superior.
• Recuar o pente superior através da porca de regulagem.
• Posicionar o nível no braço do pente.
• Nivelar o conjunto do pente superior com auxilio da talha, verificando o nível.
• Após nivelamento do pente superior, encostar o conjunto contra a camisa. (Conferir
com um transferidor de grau a posição da caixa do mancal, que deverá ser de 15°).
• Certifique-se se o conjunto esta firmemente apertado e comece a içar o conjunto do rolo
superior para montagem no castelo. Ver desenho n° SM.09.01.17 e SM.09.01.18.

VIII. Montagem do cabeçote hidráulico

Os cabeçotes têm um duplo propósito:

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 a) Manter a oscilação do rolo superior
b) Aplicar a carga hidráulica necessária nos rolos e por isso são projetados
especialmente para suportar altas pressões.
São fixados ao castelo através de chavetas cônicas, que proporcionam a eliminação
de folgas em operação e facilidade na remoção vertical, permitindo uma rápida
manutenção.
Possuem pistões de grande comprimento, superfície tratada e retificada e vedação
interna por retentores.
A pressão hidráulica sobre os mancais é transmitida através de um sistema de
rótulas que absorvem esforços laterais.

Seqüência de montagem sugerida

• Executar a limpeza com solvente adequado retirando o verniz anticorrosivo da parte

externa no corpo do cabeçote hidráulico.
• Executar a limpeza do encaixe no castelo, na região do garfo.
• Com auxílio de guindaste ou ponte rolante e “pegas” apropriados, içar o cabeçote
hidráulico, pelos parafusos olhais, verificando o grau do cabeçote hidráulico em relação
ao grau do castelo, ou seja, reto ou inclinado 15°.
• Com auxilio de um transferidor de grau, acertar a inclinação do cabeçote hidráulico que
devera ser de 15° exceto quando o castelo for reto.

Notas:
Verificar a posição do pistão do cabeçote hidráulico, ou seja, o pistão deverá estar
totalmente avançado ou na posição mais baixa, para verificação da folga entre a rotula do
pistão e apoio da rótula.
Procedimento sugerido para conferir a folga entre a rotula de pistão e o apoio da rotula
mancal superior. Ver desenho n° SM.09.01.19.
Colocar massa de chumbo ou estanho no apoio da rótula (item 1).

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Através do parafuso de regulagem (item 2), acertar a posição do rasgo de chaveta do
cabeçote hidráulico com o rasgo de chaveta do castelo, de modo que a chaveta item 3 seja
facilmente montada.
Posicionar as chavetas (item 3) somente para que possa ser verificado a espessura da massa
de chumbo ou estanho.
Regule a posição da chaveta com os rasgos conforme desenho SM.09.01.019-RO no
parafuso de regulagem (item 2).
Retirar o cabeçote hidráulico.
Conferir a espessura da massa de chumbo, que devera ser de 1mm.
Observações:
- Massa maior que 1mm – Calçar apoio da rotula
- Massa menor que 1mm – Usinar apoio da rotula.
- Massa igual a 1mm – prosseguir com a montagem.
Após verificação das folgas em ambos os lados e correção caso for necessário, seguir com o
procedimento sugerido.
Aplicar graxa a base de bissulfeto de molibdênio (Mo S2) no apoio da rotula item 1.
Apoiar o cabeçote hidráulico na parte superior do castelo. (Verificar o lado correto do
cabeçote hidráulico)
Verificar o alinhamento das faces usinadas de referencia no cabeçote hidráulico com a face
do castelo.
Através do parafuso de regulagem (item 2) ajustar a posição do rasgo de chaveta do
cabeçote hidráulico com o rasgo de chaveta do castelo, observando a folga no sentido
vertical.
As chavetas não necessitam ser ajustadas no campo, pois são fornecidas ajustadas.
Observar que as chavetas são inclinadas e que dessa maneira é possível montar somente de
fora para dentro, ou seja, lado externo do castelo para dentro do mesmo.
Após montagem das chavetas anteriores (item 3), tirar a folga através do parafuso de
regulagem (item 2) até que o cabeçote hidráulico esteja firmemente travado e que as
chevetas estejam com as folgas na faces de 5mm cada lado do cabeçote hidráulico, ou seja,
no topo das chavetas com a trava.

20
Montar as chavetas superiores, (item4), uma oposta a outra, verificando a inclinação 1:50
das mesmas. As chavetas não necessitam se ajustadas no campo, pois são fornecidas
ajustadas.
Montar os parafusos prisioneiros nas chavetas superiores, ajustando as folgas de 5mm cada
lado com as faces do cabeçote hidráulico. Ver desenho n° SM.09.01.19.

IX. Montagem do pente inferior

21
 O pente inferior tem a função de raspar continuamente a superfície periférica do
rolo de saída de modo a mantê-lo livre de bagaço.
De fácil regulagem e ajustagem o conjunto do pente inferior é fornecido montado
em um eixo quadrado e apoiado através de suportes especiais fixados no castelo, onde
possuem buchas excêntricas especialmente desenvolvidas para facilitar a regulagem
solicitada.
O castelo possui roscas eqüidistantes para fixação do suporte do pente (item 1) que
permite avanço ou recuo do conjunto obedecendo a posição de montagem solicitada.
Para a ajustagem do pente inferior com o rolo de saída, o conjunto possui um
braço montado através de chaveta no eixo quadrado na parte inferior, do mesmo. E na parte
superior do braço o mesmo possui um conjunto de articulação com rotulas e molas
especialmente desenvolvidas para atender a posição ideal de montagem.

Procedimento sugerido para montagem

• Limpar o verniz protetivo com solvente apropriado, na região de encaixe do suporte do

pente.
• Montar com graxa os suportes de fixação nas extremidades do eixo quadrado e travar o
mesmo.
• Com o auxílio de ponte rolante ou guindastes e pegas apropriados, içar o conjunto do
pente.
• Posicionar os suportes no castelo, de tal forma que o pente esteja na posição correta de
montagem conforme tabela de regulagem.
• Posicionar o tirante, item 3, no braço, item 2, fixando o mesmo no castelo através do
pino de articulação, item 4.
• Conferir a posição do pente conforme tabela de regulagem, deixando a porca e contra
porca sem apertar, pois serão posteriormente ajustadas com a moenda em movimento.
Ver desenho n° SM 09.01.20.

22
 X. Montagem do patamar da moenda

O patamar consiste em uma estrutura fabricada em aço carbono e com pisos eletro
fundidos, nas dimensões especificas em projeto.
Os patamares da moenda são fabricados em módulos com a finalidade de facilitar
a montagem e desmontagem dos mesmos.

Procedimento sugerido para montagem

• Os patamares são fornecidos, identificados.

• Posicionar os suportes dos patamares no castelo e fixar através de parafusos.
• Executar a montagem do corrimão e pisos na estrutura conforme a identificação dos
mesmos.

Notas:
Serviços que deverão ser executado no solo antes da montagem final:
- Içar os módulos dos patamares com auxilio de ponte rolante ou suportes e fixá-los através
de parafusos.
- Ajustar e posicionar as colunas de sustentação fixando na parte inferior (sapata) através de
“parabolts” e na parte superior com parafusos e porcas conforme especificado em projeto.

XI. Montagem da capa de rodete

23
 A capa dos rodetes é construída em chapa de aço carbono, e tem finalidade de
atenuar as possibilidades de contaminação do óleo de lubrificação e vazamentos tão
comuns nas capas atuais.
A capa é fechada, dividindo-se em módulos para facilitar a montagem e
desmontagem. Possui vedações junto a passagem das pontas de eixo e luva de acoplamento.
A instalação da capa de rodete, trás as seguintes vantagens:
a) Menos consumo de lubrificante.
b) Menor contaminação por agentes externos como: bagaço, água e caldo.
c) Melhoria da sanidade ambiental.
Utilização de lubrificantes mais adequados, do tipo aspersão.

Seqüência de montagem sugerida

• Montar o complemento interno, antes da montagem do rolo superior.

• Checar se os anéis inferiores e anel superior nos eixos da moenda estão totalmente
aparafusados.
• Montar o fechamento traseiro inferior verificando o nível, posicionando os
distanciadores que deverão ser fixados no castelo através de parafusos.
• Colocar o cordão de borracha na face de união dos fechamentos
• Montar o corpo ou fechamento frontal ou fixar nos fechamentos traseiros através de
parafusos.
• O anel de vedação devera ser colocado no fechamento frontal.
• Montar o anel externo na passagem do eixo superior com a capa, através de parafusos.
• Ver desenho n° 03.517.16.00-RO.

XII. Montagem da capa dos rodetes do rolo de pressão

24
 A capa do rodete do rolo de pressão é construída em chapa de aço carbono e tem a
finalidade de atenuar as possibilidades de contaminação e vazamento tão comuns nas capas
atuais.
Sua construção é fechada, dividindo-se em módulos para facilitar a montagem e
desmontagem.
Possui vedações juntas a passagem das pontas de eixo e luva de acoplamento.
A instalação da capa de rodete do rolo de pressão, trás as seguintes vantagens.
a) Menor consumo de lubrificante
b) Menor contaminação por agentes externos como: bagaço água e caldo
c) Melhoria de sanidade ambiental
d) Utilização de lubrificantes mais adequados, tipo aspersão.

Seqüência de montagem sugerida

• Montar os fechamentos traseiros inferior esquerdo e direito antes da montagem do rolo

superior.
• Checar se o anel interno do rolo de pressão está montado ou soldado conforme projeto.
• Checar se o anel interno do rolo superior está montado conforme projeto. (Ver desenho
n° 03.517.17.00-RO).
• Nivelar os fechamentos traseiros inferiores, posicionando os suportes de sustentação
fixado-os no castelo através de parafusos.
• Montar o rolo superior obedecendo ao procedimento de montagem sugerido para a capa
dos rodetes de moenda.
• Montar o fechamento traseiro superior posicionando o distanciador que devera ser
fixado no castelo através de parafusos.
• Colocar o cordão de borracha na face de união dos fechamentos
• Montar o corpo ou fechamento frontal e fixar os fechamentos traseiros através de
parafusos.
• Montar o anel externo de passagem do eixo superior com a capa, através de parafusos.

25
XIII. Sistema hidráulico

O sistema hidráulico possui uma unidade central composto por:

a) Motor elétrico 15CV, VI pólos.
b) Bombas Rexroth-Vazão 11,5 L/min, 5000 Psi

26
 c) Válvula limitadora de pressão DBD-S10/400
d) Válvula de retenção
e) Manômetro com escala de 0 a 5000 PSI
f) Reservatório para óleo com capacidade de 200 litros
Cada terno de moenda possui um bloco de comando que possibilita carregar ou
aliviar o sistema, podendo ser controlado independente um do outro, a fim de se compensar
uma oscilação desigual.
É composto basicamente por:
a) Painel de controle
b) Acumuladores hidráulicos
c) Conexões, tubos e mangueiras
d) Manômetros
e) Para montagem do sistema hidráulico (Ver desenho n° SM.05.567.00.00-R1)
f) Procedimento para operação do painel de comando do sistema hidráulico.
Ver desenho n° SM.09.01.21.

Importante: Cada terno de moenda é provido de dois indicadores de oscilação nos rolos
superiores que fornecem uma indicação visual e quantitativa da distancia em que o rolo se
desloca para cima durante a operação com carga a oscilação é um bom indicador da carga
adequada. Caso o rolo oscile acima da quantidade mostrada, significa que uma baixa
pressão hidráulica esta sendo usada, ou a alimentação de cana pode exceder a capacidade
nominal usada para esta regulagem.
Se pouca ou nenhuma oscilação do rolo superior for observada, significa que uma elevada
pressão hidráulica esta sendo usada, ou que a alimentação de cana pode estar menor que a
capacidade nominal usada para esta regulagem.
A oscilação do rolo superior é talvez um dos fatores controláveis mais importantes para
adequada operação da moenda, sendo primordial o acompanhamento rigoroso da oscilação
que deve realizado a todo o tempo. A oscilação do rolo superior não deve ultrapassar 12 a
15mm.

27
XIV. Sistema de lubrificação a óleo dos mancais

O sistema de lubrificação a óleo é composto basicamente por:

a) Moto bomba automática, com caixa de inversão tipo F.
b) Reservatório com capacidade de 200 litros de óleo
c) Válvula de retenção.

28
 d) Distribuidores de saída
e) Tubos, conexões e mangueiras.
f) Cada moenda é interconectada às linhas de lubrificações principal por meio de
conexões anilhadas, de fácil montagem e desmontagem.
g) Os distribuidores são montados na parte superior da moenda de onde é possível
realizar o ajuste das vazões de óleo para cada mancal.
h) Para montagem do sistema de lubrificação a óleo. Ver desenho n°
05.566.00.00-R1.

XV. Sistemas de refrigeração dos mancais

O sistema de refrigeração dos mancais é composto basicamente por: Tubos,

válvulas, mangueiras e coletor de água.
A tubulação de alimentação devera ser interligada na linha de água do cliente que
poderá ser pó gravidade ou bombeada.

29
 O consumo de água apropriado por terno é de 5m³/h e deverá ser isenta de
contaminação.

30
 Parte II:
Manual de Operação e Manutenção

Índice

1. Recomendações e precauções...................................................................................34
2. Teste em vazio..........................................................................................................35
3. Definições.................................................................................................................36
3.1. Extração do caldo por moagem..........................................................................36
3.2. Terno de moendas..............................................................................................36

31
 3.3. Moenda...............................................................................................................37
3.4. Parâmetros operacionais.....................................................................................38
4. O Sistema Hidráulico................................................................................................39
4.1. Função................................................................................................................39
4.2. Funcionamento...................................................................................................39
4.3. Pressão hidráulica de operação – ph...................................................................40
4.4. A calibragem dos acumuladores.........................................................................40
5. O trabalho da Moenda...............................................................................................42
5.1. A pressão hidráulica...........................................................................................42
5.1.1. A importância da observação da pressão hidráulica................................42
5.1.2. Interpretando as variações da pressão hidráulica....................................42
5.2. Oscilação............................................................................................................43
5.2.1. Importância da observação da oscilação.................................................44
5.2.2. Interpretando o comportamento da oscilação..........................................44
5.3. Rotação...............................................................................................................45
6. Dinâmica da Moenda................................................................................................48
6.1. Controle da altura de cana na calha Donnelly do primeiro terno.......................48
6.2. Aplicação da embebição.....................................................................................49
6.2.1. Cuidados operacionais na aplicação da água de embebição...................50
6.2.2. Cuidados operacionais na aplicação dos caldos de embebição...............51
6.3. O caldo que “esguicha” pela abertura de saída..................................................51
6.4. O caldo que transborda pelo rolo superior.........................................................53
7. A continuidade operacional.......................................................................................55
7.1. O transporte da cana...........................................................................................55
7.2. Recepção e manuseio da cana............................................................................55
7.2.1. Pesagem e amostragem............................................................................55
7.2.2. Descarga..................................................................................................56
7.2.3. Armazenagem..........................................................................................56
7.3. Alimentação de cana..........................................................................................57
7.4. Preparo da cana..................................................................................................58
7.4.1. Picador.....................................................................................................58

32
 7.4.2. Desfibrador..............................................................................................59
7.4.3. Índice de preparo.....................................................................................59
8. A limpeza..................................................................................................................60
8.1. Limpeza mecânica..............................................................................................61
8.2. Limpeza com água..............................................................................................62
8.2.1. Limpeza com água quente.......................................................................62
8.2.2. Limpeza com água fria............................................................................62
8.3. O vapor...............................................................................................................63
8.4. Bactericidas........................................................................................................63
8.4.1. Dosagem do formol.................................................................................63
8.4.2. Tratamento de choque.............................................................................64
9. O controle da operação..............................................................................................65
9.1. Controle..............................................................................................................65
9.2. Monitoramento...................................................................................................66
10. A avaliação da performance de uma moenda............................................................69
10.1.Composição da cana......................................................................................70
10.2.Composição dos bagaços...............................................................................71
10.3.Curva de fibra................................................................................................71
10.4.Curva de Brix.................................................................................................73
10.5.Extração.........................................................................................................75
10.5.1. Métodos para o cálculo da Extração........................................................76
10.5.1.1.Método inferencial......................................................................76
1. Recomendações e Precauções

Danos severos podem ocorrer com a moenda se algumas precauções não forem
tomadas, tais como:

- Antes de executar qualquer tipo de teste elétrico, mecânico ou hidráulico retirar

todos os materiais estranhos como, por exemplo: pedaços de ferro, madeira,
borracha, pedaços de juntas velhas, tocos de eletrodos etc.

33
 - Antes de colocar qualquer equipamento ou componente do sistema de recepção,
preparo e moagem de cana em operação, deve-se providenciar a checagem geral dos
equipamentos.
- Checagem completa de todo o sistema dando total atenção aos seguintes pontos:
a) Sentido de rotação dos motores/redutores e/ou turbinas/redutores.
b) Temperatura dos mancais não superior a 40ºC operando suavemente.
c) Instalação do sistema de lubrificação.
d) Instalação do sistema hidráulico dos cabeçotes.
e) Conferir pré-cargas das garrafas hidropneumáticas com dispositivo
apropriado.

2. Teste em vazio

Após as principais averiguações de precaução, executar o teste em vazio dos

equipamentos abaixo de acordo com o manual do fabricante de cada um deles:
- Guincho hilo
- Mesa alimentadora
- Separador de palha (cush-cush)
- Esteira principal de cana (metálica)

34
 - Picadores
- Desfibrador
- Eletroímã
- Esteira de cana desfibrada
- Esteiras de arraste
Antes do início dos testes das turbinas e turbo geradores deve-se executar uma
limpeza nas linhas de tubulação através de vapor vivo para que sejam retirados possíveis
escorias provocadas pela solda, evitando danos nas partes internas da turbina.

Observação: Quando toda checagem for completada, a partida em vazio do sistema de

preparo de cana e de seus componentes poderá ser iniciada. Cada acionamento deverá
funcionar continuamente em vazio por duas horas.

3. Definições

3.1. Extração do caldo por moagem

Processo em que, pelo emprego da moenda, o colchão fibroso é esmagado sob

elevadas pressões, o que provoca a separação entre o caldo e as células de fibra que o
contém.

35
Equação de base da extração: Cana + Água de embebição = Caldo extraído + Bagaço

3.2. Terno de moendas

Equipamento composto por dois elementos estruturais denominados castelos,

fabricados em aço fundido, que sustentam os rolos de moenda e seus acessórios.
Os rolos principais estão dispostos segundo os vértices de um triângulo. A
denominação de um rolo decorre da posição que ele ocupa no castelo, e da função que ele
desempenha no processo de esmagamento, ou seja:
- Rolo de entrada: por onde entra o material a ser processado.
- Rolo de saída: por onde o material processado deixa o terno.
- Rolo superior: montado acima dos demais, recebe a carga hidráulica e a
transmite sobre o material a ser esmagado – cana ou bagaço.
- Rolo de pressão: tem a finalidade de melhorar o “pega” da moenda e,
conjuntamente com a calha Donnelly, compactar o bagaço aumentando a
densidade na entrada da moenda.
O direcionamento da cana, ou do bagaço, da abertura de entrada para a abertura de
saída, é feito através da bagaceira, que é fixada a uma certa distância abaixo do rolo
superior e entre os dois rolos inferiores. A bagaceira, além de guiar o bagaço em seu
deslocamento entre os rolos inferiores, evita a sua queda entre eles e mantém a pressão
hidráulica sobre o mesmo.
Os rolos são compostos por eixos de aço forjado sobre os quais são montadas
camisas de ferro fundido.
A bitola da moenda SIMISA é expressa pelo diâmetro e pela largura da sua camisa,
em valores nominais e nessa ordem. Exemplos: 900x1400, 1000x1700, 1000x2000,
1075x2000, 1100x2200, 1175x2200, 1200x2300, 1200x2300, 1250x2400, 1350x2400,
1350x2500.
Frisos, de dimensões e ângulos adequados, são ranhuras circulares usinadas nas
camisas das moendas com o objetivo de aumentar sua “pega”, e facilitar a drenagem do
caldo extraído. Para aumentar o atrito entre a cana, ou o bagaço, e os flancos e as cristas

36
dos frisos, estes recebem soldas de revestimento: o chapisco que é aplicado aos flancos e os
picotes executados nas cristas. Os frisos da camisa superior e da camisa de saída são
mantidos limpos através de componentes denominados pentes.
Os ternos são normalmente acionados – de maneira individual ou conjugada – por
turbinas a vapor ou motor elétrico. A ligação entre a redução final e o eixo superior de um
terno, é feita através de um acoplamento montado sobre um eixo quadrado.
Engrenagens fundidas, denominadas rodetes, são montadas numa das extremidades
dos rolos, obviamente naquela voltada para o acionamento da moenda. É através dos
rodetes que o eixo superior transmite torque para os inferiores. Este eixo, para poder
acionar o rolo de pressão, recebe um outro rodete na extremidade oposta à de acionamento.

3.3. Moenda

Conjunto de ternos de moendas cuja função é moer a cana-de-açúcar de maneira

uniforme e contínua, segundo uma taxa horária compatível com as instalações disponíveis,
produzindo um caldo rico em sacarose e um bagaço que, além de adequado para ser
queimado nos geradores de vapor, deve ser o mais pobre possível em sacarose.

3.4. Parâmetros operacionais

Valores usuais:
pol % cana 12 – 16
fibra % cana 11 – 15
brix % caldo 14 – 22
impurezas minerais % até 1
impurezas totais % até 6
fator fibra/pol 0,7 – 1,1

37
 extração % pol 90 – 97
umidade % bagaço 48 – 52,5
pol % bagaço 1,5 – 4,2
taxa de embebição % cana 15 – 48

4. O Sistema Hidráulico

4.1. Função

As moendas SIMISA são concebidas de modo a possibilitar a oscilação do rolo

superior, quando da passagem de uma camada de bagaço através das aberturas entre os
rolos.

38
 Cabe ao rolo superior exercer sobre o bagaço a carga necessária para provocar a
extração do caldo nele contido.
O sistema hidráulico transmite essa carga ao rolo superior, e mantém uma “pressão”
constante sobre a camada de bagaço, independentemente da oscilação daquele rolo.

4.2. Funcionamento

Cada mancal superior recebe a pressão hidráulica exercida por um pistão que desliza
dentro do cabeçote. Entre o pistão e o mancal existe uma placa de apoio. Os mancais
superiores deslizam sobre guias encaixadas nos castelos, acompanhando a oscilação do rolo
superior.
O rolo superior, ao oscilar, desloca uma parte do óleo contido no interior do
cabeçote hidráulico. O volume de óleo deslocado é absorvido pelo sistema hidráulico
através de acumuladores hidropneumáticos também conhecidos como garrafas.
Dentro do acumulador existe um balão de borracha (bexiga) que contém uma certa
carga de nitrogênio pré-estabelecida. As variações no volume de óleo no interior da garrafa
são absorvidas por correspondentes variações no volume ocupado pela bexiga. Desse
modo, a variação da pressão hidráulica aplicada ao rolo superior, causada pelo seu
levantamento, será muito pequena, não prejudicando o desempenho da moenda.
A estabilidade da pressão de trabalho depende da pressão de enchimento da bexiga
(calibragem) e do volume útil da garrafa.

4.3. Pressão hidráulica de operação – ph

A pressão hidráulica utilizada para a operação da moenda é indicada pelo projetista

da regulagem, e deve respeitar os limites impostos pelos elementos mecânicos envolvidos.
Essa pressão depende dos seguintes parâmetros:
- Carga Hidráulica Total (CHT): é igual a duas vezes a força aplicada (F) em
cada mancal do rolo superior. Esta força é calculada a partir da pressão
hidráulica e da superfície do pistão.

39
 - Pressão Hidráulica Específica (phe): é uma grandeza que tem por objetivo
relacionar a Carga Hidráulica Total com o diâmetro e o comprimento da
camisa.
- Pressão Máxima Admissível nos Mancais de Bronze (pm): a pressão
máxima aplicada na moenda não deve exceder à pressão admissível do
material do casquilho, normalmente fabricado em bronze.
- Pressão Máxima no Sistema Hidráulico (phmáx.: atentar para as pressões
máximas admitidas pelos componentes do sistema instalado, isto é,
tubulações, conexões, válvulas, válvulas de segurança etc. Usualmente este
valor fica entre 215 e 300 kgf/cm².

4.4. A calibragem dos acumuladores

Para facilitar a compreensão vamos apresentar algumas definições:

- Pressão de calibragem (po): é aquela decorrente da carga de nitrogênio
aplicada às garrafas durante a sua manutenção. Seu valor deve ser de 80%
da pressão média de trabalho. Nessa condição a bexiga ocupa todo o
volume útil da garrafa (Vo).

- Mínima pressão de trabalho (pmín): é a pressão que o sistema apresenta após

ter sido carregado com óleo e com o rolo superior em repouso. Corresponde
ao mínimo volume de óleo dentro da garrafa (Vmín).
- Máxima pressão de trabalho (pmáx): é aquela decorrente do rolo superior
ocupar a posição de máxima oscilação. Corresponde ao máximo volume de
óleo dentro da garrafa (Vmáx).
- Pressão média de trabalho (pméd): é a pressão apresentada com oscilação
média. Corresponde às oscilações normais de trabalho É a pressão a ser
utilizada com segurança.
- Variação percentual da pressão hidráulica: ∆P = (pmáx – pmín) * 100
Pmín

40
 A variação percentual deve situar-se entre 6 e 10%.
É fácil notar que a pressão em trabalho está intimamente ligada à oscilação do rolo
superior e à pressão de calibragem do acumulador.
Calibrar o acumulador hidráulico significa carrega-lo com uma carga de nitrogênio
adequada às condições em que ele trabalhará, isto é, conhecendo as características do
acumulador hidráulico, as dimensões do cabeçote hidráulico – diâmetro e curso do pistão –,
as dimensões da manga do eixo superior – diâmetro e colo –, e a pressão média de trabalho,
o manutentor definirá a carga de nitrogênio compatível com estas condições.
Vimos que uma parte dos dados necessários para a correta calibragem das garrafas
deve ser fornecida pela usina. Para tanto, é fundamental acompanhar o comportamento da
pressão hidráulica em trabalho.

5. O Trabalho da Moenda

5.1. A pressão hidráulica

A moenda é um equipamento que extrai o caldo contido na cana-de-açúcar através

de esmagamentos sucessivos.

41
 O rolo superior apresenta um movimento de oscilação provocado pela passagem de
cana, ou bagaço, através das aberturas de entrada e de saída. Esse rolo é hidraulicamente
carregado com o intuito de se manter o mais constante possível o esforço de esmagamento
aplicado sobre o material que está atravessando a moenda.
Durante a operação é importante a observação freqüente do comportamento da
pressão hidráulica. Para tanto, como veremos nas rotinas operacionais, a pressão hidráulica
deve ser registrada simultaneamente com a oscilação e a rotação da moenda. O seu
comportamento deve ser criteriosamente analisado: precisamos notar se ela varia, ou não, e,
em variando, de quanto é esta variação.

5.1.1. A importância da observação da pressão hidráulica

Através da observação sistemática da pressão hidráulica pretendemos:

- garantir a aplicação contínua da pressão necessária a um bom trabalho de
extração;
- garantir que a pressão esteja sendo corretamente aplicada;
- detectar a ocorrência de grandes variações da pressão hidráulica em um
mesmo cabeçote.

5.1.2. Interpretando as variações da pressão hidráulica

Variações exageradas da pressão hidráulica podem indicar:

- volume útil da garrafa muito pequeno;
- garrafa calibrada com uma pressão baixa;
- vazamento de nitrogênio;
- a carga hidráulica inicial do sistema, ou seja, a mínima pressão de trabalho
– pmin –, não está compatível com a pressão de calibração;
- vazamentos no cabeçote hidráulico.
Por outro lado, variações nulas podem indicar:

42
 - engripamentos (CUIDADO);
- falta de carga de fibra;
- pressão de trabalho muito elevada.
Nesses dois últimos casos desde que conciliadas com oscilações nulas ou próximas
de zero.

5.2. Oscilação

As moendas apresentam um movimento de oscilação do rolo superior provocado

pela passagem do bagaço através das aberturas dos rolos.
Na moenda mantém-se uma pressão constante sobre o bagaço, independentemente
da oscilação do rolo superior, desde que esse rolo não ocupe a posição mais elevada
(queixo duro), ou permaneça na posição mais baixa do curso permitido (oscilação zero).
É importante ter como alvo a manutenção do rolo superior continuamente numa
posição pré-determinada entre os extremos do seu curso de oscilação, posição essa que
deve ser compatível como o desnível existente entre o eixo de transmissão e o eixo superior
em repouso.
O acompanhamento freqüente da oscilação do rolo superior é de grande
importância, pois nos dá uma indicação direta e imediata acerca do trabalho da moenda.
Analogamente à pressão hidráulica, é importante notar se há variação da oscilação,
de quanto é esta variação e, qual é a diferença de oscilação entre os cabeçotes de um
mesmo terno.
O registro da oscilação é simultâneo ao da pressão hidráulica e ao da rotação da
moenda. Sua análise leva em conta, além dessas outras variáveis, a carga de fibra que está
sendo processada no tempo.

5.2.1. Importância da observação da oscilação

Através da observação da oscilação iremos detectar:

43
 - se a moenda está operando com uma carga adequada, ou seja, uma moenda
montada (diâmetro e frisos das camisas, aberturas de regulagem, aberturas e
posicionamento das calhas Donnelly etc.) e operada (fibra % cana, moagem
horária, rotação, embebição % fibra etc.) conforme a tabela de regulagem,
deve apresentar oscilações próximas àquelas adotadas para a definição da
sua regulagem;
- a ocorrência de falhas na carga de cana sobre a esteira principal;
- possíveis deficiências de alimentação (abertura e posicionamento das calhas
Donnelly), ou de “pega” (estado dos frisos, picotes e chapisco).
O registro sistemático da oscilação da moenda também permite verificar se o rolo
superior está operando, no caso de moendas que utilizam acoplamentos do tipo luva/palito,
o mais nivelado possível com o eixo do acionamento. Para tanto, além do acompanhamento
sistemático da oscilação, é fundamental que o desnível entre aqueles eixos, em repouso,
seja conhecido.

5.2.2. Interpretando o comportamento da oscilação

Seguem as situações mais freqüentes no que se refere ao comportamento da

oscilação:
- oscilações muito pequenas:
a) alimentação insuficiente, ou baixa carga de fibra;
b) rotações elevadas;
c) carga hidráulica exagerada;
d) regulagem incorreta – moenda muito aberta.
- oscilações elevadas:
a) excesso de alimentação, ou elevada carga de fibra;
b) baixas rotações;
c) baixa carga hidráulica;
d) regulagem incorreta – moenda muito fechada.
- oscilações desiguais entre os dois mancais do rolo superior:

44
 a) desequilíbrio inadequado entre as pressões hidráulicas aplicadas
aos cabeçotes de um mesmo terno;
b) distribuição irregular do colchão de cana;
c) engripamentos em um dos mancais (CUIDADO)
d) utilização de acoplamentos flexíveis.
- variações excessivas de oscilação:
a) alimentação desuniforme;
b) variações excessivas de embebição;
c) deficiências no sistema hidráulico (vazamentos, pressão de
calibragem etc.).
- ausência de oscilação:
a) engripamentos (CUIDADO)

5.3. Rotação

Tem influência direta na capacidade e na qualidade da moagem.

Variações nas condições operacionais, por exemplo, uma queda na pressão do vapor
direto, ou um aumento no teor de fibra da cana que está sendo processada, afetam
diretamente o comportamento desta variável.
Em linhas gerais podemos dizer que um aumento de carga, por exemplo, “freia” a
moenda, provocando uma queda de rotação. A turbina “sente” a queda da rotação. O seu
regulador, então, provoca um aumento da área de passagem de vapor. Aumentada a vazão
de vapor, a turbina “produz” mais potência mecânica. Este aumento da potência disponível
faz a moenda vencer a sobrecarga momentânea.
Se tirássemos uma seqüência de fotos, veríamos que, numa dada condição de vapor,
teríamos:

1 2 3
Carga normal Aumento de carga Regulador abre o vapor
Oscilação normal Oscilação sobe Potência fornecida aumenta

45
Rotação normal Rotação cai Rotação sobe; carga é
vencida; oscilação retorna ao
valor original; rotação
retorna ao valor original.

Persistindo a condição de sobrecarga será necessário “ajustar” a turbina às novas

condições operacionais.
A capacidade de moagem, por sua vez, é diretamente proporcional à rotação das
moendas. A rotação de trabalho deve situar-se num patamar compatível com a resposta do
regulador da turbina, sem colocar em risco a segurança da máquina:
- rotações muito baixas provocam respostas anormais por parte do regulador;
- rotações muito altas, em interrupções de carga, podem provocar o desarme
da máquina.
A rotação de desarme é estabelecida em função da rotação de trabalho.
Normalmente o seu valor é 10% superior ao da rotação de operação normal:
ntrip = 1,1 x ntrabalho
O regulador deve absorver flutuações de carga, principalmente cortes bruscos da
alimentação de cana, sem permitir o disparo e o conseqüente desarme da máquina.
Com uma certa freqüência, pelo menos uma por mês, o disparo da máquina deve ser
provocado para nos certificarmos de que o sistema de desarme automático está funcionando
perfeitamente.

Atenção: O teste de disparo e desarme deve ser feito segundo procedimento do fabricante
da turbina e o executante deve estar adequadamente treinado. A execução deste teste deve
fazer parte dos procedimentos operacionais da usina, e acontecer sempre com o
conhecimento prévio dos setores responsáveis (operação e manutenção).

46
6. Dinâmica da Moenda

Durante o processo de moagem há uma relação íntima entre variáveis como:

- a taxa horária de moagem;
- a fibra da cana;
- a rotação das moendas;
- a pressão hidráulica;
- a oscilação do rolo superior;

47
 - o volume descrito pela moenda;
- as características do bagaço produzido.
Para garantir uma boa performance da moenda, com preservação do equipamento,
um acompanhamento minucioso necessita ser levado em conta conforme variáveis citadas
anteriormente.
Há, porém, um conjunto de outros fatores que também merecem atenção. Alguns
deles só são notados através dos efeitos que produzem. Por isso, ao operarmos uma moenda
é fundamental estarmos constantemente alertas.
Vejamos alguns destes fatores que também compõem a dinâmica da moenda.

6.1. Controle da altura de cana na calha Donnelly do primeiro terno

Para o bom desempenho da moenda SIMISA é de fundamental importância o

trabalho realizado pelo primeiro terno.
O primeiro terno é o grande responsável pelo desempenho da moenda em termos de
extração, capacidade de moagem, uniformidade do processo, eficiência de embebição etc.
Se pretendemos conciliar altas moagens com extrações adequadas é fundamental,
por exemplo, manter a alimentação do primeiro terno o mais constante possível.
A calha Donnelly é um dispositivo de alimentação que pode ser descrito como
sendo uma calha de seção retangular, totalmente fechada, de altura elevada e aberturas
divergentes em relação ao sentido da cana. Quando a calha enche, a coluna de cana em seu
interior torna mais eficiente a alimentação do terno possibilitando, então, moagens e
extrações elevadas.
Para garantir esse processo, existem sensores de proximidade distribuídos ao longo
da calha. Os sensores são conectados a um sistema eletrônico que manipula, conforme o
nível de cana no interior da calha, a velocidade da esteira de cana desfibrada, e a velocidade
da esteira principal de cana. O controle da velocidade desta esteira também leva em conta
eventuais sobrecargas nos conjuntos de preparo.

48
Lembrete: dependendo da instalação, a velocidade da esteira de cana desfibrada pode ser
constante operando a valores de até 150 m/min.

Para um terno ser adequadamente alimentado através de uma calha Donnelly, é

preciso observar:
- a correta montagem da calha:
a) divergência ;
b) aberturas corretas;
c) a posição da chapa traseira, em relação ao rolo de pressão, e de
chapa dianteira, em relação ao rolo superior;
- ausência total de saliências no interior da calha, e,;
- no caso do primeiro terno, o sistema de controle da alimentação deste terno
deve manter o nível de cana dentro da calha e pelo menos 2/3 da altura total.

6.2.Aplicação da embebição

A embebição é o processo em que se procura diluir o caldo contido num bagaço

com o intuito de aumentar a sua extração.
A embebição composta é a mais empregada. Nela a água de embebição é totalmente
aplicada no último terno. O caldo extraído é bombeado para o terno anterior e assim
sucessivamente até chegarmos ao segundo terno. Ao caldo deste terno junta-se o caldo
extraído pelo primeiro terno formando-se, então, o caldo misto.
A grande vantagem de embebição compota é aumentar em cada terno o volume do
fluído de embebição nele aplicado. Porém, a quantidade de água necessária para saturar
uma certa massa de bagaço deveria ser da ordem de 7 vezes a sua massa de fibra. São
muitos os fatores que interferem na taxa aplicada – um deles é a capacidade de evaporação
da usina -. Taxas da ordem de 2,5 vezes a massa de fibra da cana são normalmente
praticadas.
Em condições normais, a saturação é prontamente atingida nas camadas superiores
do colchão que está sendo embebido, pouco restando do fluído de embebição para as

49
camadas inferiores. Assim sendo, quanto melhor a distribuição de água e dos caldos de
embebição sobre o colchão de bagaço, melhor será a eficiência da embebição.
Em termos gerais, podemos dizer que:
- altas taxas de embebição podem trazer dificuldades de alimentação, que
devem ser identificadas e contornadas;
- as esteiras de arraste, ao fracionarem o bagaço saindo do terno, melhoram a
- condição de mistura entre o bagaço e o caldo de embebição.

6.2.1. Cuidados operacionais na aplicação da água de embebição

A títulos de cuidados básicos, no que se refere à aplicação da água de embebição,

podemos citar:
- sempre deve haver disponibilidade de água para a embebição, tanto fria
como quente;
- a instalação deve permitir o controle da vazão e da temperatura da água de
embebição;
- a água de embebição deve ser aplicada a uma temperatura de 70º C;
- a água deve ser pressurizada e aplicada através de um tubo perfurado,
devidamente dimensionado, posicionado abaixo da camada de bagaço, na
saída do pente do rolo de saída;
- a água de embebição deve ser totalmente aplicada no último terno;
- a aplicação de embebição a quente não deve ser um obstáculo à aplicação da
solda de chapisco;
- contribuições clandestinas de água, como águas continuamente aplicadas
para o arraste do bagaço depositado nos gamelões, devem ser eliminadas.

6.2.2. Cuidados operacionais na aplicação dos caldos de embebição

No que se refere aos caldos de embebição, podemos citar:

50
 - a vazão de caldo ao longo das bicas deve ser uniforme;
- a passagem do caldo deve estar sempre desobstruída;
- o nível dos tanques de embebição deve ser mantido o mais constante
possível de modo a serem evitadas pulsações na vazão do caldo bombeado;
- os gamelões não devem apresentar acúmulos de bagaço: o deslocamento de
grandes quantidades de bagaço para os tanques de embebição provoca
pulsações de vazão, e até mesmo entupimentos nas linhas de recalque.

6.3. O caldo que “esguicha” pela abertura de saída

As usinas freqüentemente limitam a quantidade de água de embebição aplicada

antes do último terno em função da umidade do bagaço final. Apesar da influência da taxa
de embebição sobre a umidade do bagaço, há outros fatores ainda mais importantes. Um
deles é a reabsorção.
À medida que uma certa massa de bagaço vai se aproximando do vão existente entre
os rolos (abertura), é cada vez menor o espaço (volume) disponível para a sua passagem.
Por outro lado, sabemos que ao aplicarmos pressão sobre um bagaço solto, o
volume por ele ocupado irá diminuir. Chamamos de compressão a relação entre o volume
do bagaço comprimido e o seu volume quando solto.
Estudos experimentais demonstram que a compressão aumenta com a pressão. A
partir de uma determinada compressão, porém, são necessários grandes aumentos de
pressão para que seja provocado algum aumento na compressão.
Conclui-se, então, que a pressão sobre um bagaço e, conseqüentemente, a sua
compressão aumenta quanto mais próximo ele estiver da abertura por onde deverá passar.
Sob pressão, os feixes de fibra se rompem liberando o caldo nelas contido. Parte
desse caldo reflui, através da massa de bagaço, para zonas de menor pressão, escoando para
o gamelão. A massa restante prossegue sua viagem na direção da “abertura de passagem”.
A partir de um determinado ponto, a permeabilidade da massa de bagaço diminui
muito, impedindo o fluxo do caldo ainda não escoado para o gamelão. Nesse momento,
esse resíduo de caldo extraído, agora aprisionado pelo o bagaço que o circunda e altamente

51
pressionado, adquire uma velocidade maior do que a do bagaço ao seu redor. Desta forma,
ele é expelido em alta velocidade na direção da “abertura de passagem”. Ao passar através
dessa abertura, esse caldo encontrará pela sua frente um bagaço livre de uma boa parte do
seu caldo original e, portanto, capaz de absorve-lo. Este fenômeno chama-se reabsorção.
A reabsorção tem um papel importante na eficiência da moenda. Por se inevitável,
seus efeitos devem ser minorados, pois ela prejudica sobremaneira a extração da moenda.
São muitos os fatores que contribuem para o aumento da reabsorção:
- regulagem incorreta;
- moagens acima da usada na regulagem;
- abertura de entrada exagerada;
- alimentação irregular;
- deficiências de pega;
- embebição elevada;
- drenagem deficiente na entrada etc.
Podemos dizer que uma moenda que freqüentemente esguicha caldo pela sua
abertura de saída está reabsorvendo muito.
Nesses casos recomenda-se avaliar:
- a moagem praticada;
- a uniformidade da alimentação;
- a oscilação da moenda;
- a pressão hidráulica aplicada;
- o estado do chapisco e dos picotes;
- a abertura de saída e sua relação com a abertura de entrada;
- a taxa de embebição praticada;
- a drenagem geral de caldo.
As ações corretivas devem ser imediatas e aplicadas em aproximações sucessivas,
de modo a bem caracterizar o agente que mais está contribuindo para o aumento da
reabsorção.
Convém destacar que a reabsorção não ocorre exclusivamente no último terno, isto
é, TODOS OS TERNOS REABSORVEM.

52
 No caso do último terno, seus efeitos são mais nocivos porque a geração de vapor, e
conseqüentemente o processo como um todo, sofre demais como umidade elevada e muito
variável.

6.4. O caldo que transborda pelo rolo superior

O transbordamento de caldo pelo rolo superior é um indício de:

- bom preparo de cana, no caso do primeiro terno;
- prática de taxas razoáveis de embebição;
- deficiência de drenagem.
Normalmente esse caldo escoa por sobre o rolo superior por ser este o seu caminho
mais livre. Esse caldo é então aprisionado entre o rolo superior e o seu pente, ocorrendo
vazamentos pelo fundo dos frisos deste último.
Nos dias de hoje, abrem-se canais no fundo dos frisos do pente suficientemente
largos para garantir a passagem e a preservação dos picotes. Este procedimento é correto,
porém, vazamentos mais significativos resultam desta maior área de passagem, elevando
ainda mais a umidade do bagaço, fato bastante crítico no último terno.
Para diminuir esses vazamentos devemos:
- instalar pentes com suportes que facilitem o escoamento deste caldo;
- instalar, preferencialmente, pentes que acompanhem o movimento de
oscilação do rolo superior, e que não danifiquem os picotes;
- melhorar a drenagem da moenda adotando frisos de geometria adequada.
Mesmo a moenda que esteja em plena safra, o que dificulta a adoção de muitas
destas recomendações, não significa que nada poderá ser feito. Basta dedicar atenção
especial à vedação dos canais usinados no fundo dos frisos dos pentes. Uma vez encontrada
a melhor solução de vedação para o pente do último terno, ela deverá ser aplicada aos
demais.

53
7. A continuidade operacional

Como vimos no capítulo 6, para a garantia de altas moagens com extrações elevadas
é fundamental a manutenção da alimentação do primeiro terno o mais constante possível.
O sucesso dessa operação se inicia com a garantia de suprimento de cana ao setor de
recepção e manuseio da cana.

7.1. O transporte da cana

54
 A matéria-prima deve ser fornecida à indústria em quantidade suficiente e num
fluxo tal que não provoque paradas por falta de cana. Interrupções na moagem acarretam
transtornos no processo de fabricação diminuindo, conseqüentemente, a eficiência global da
indústria, o que é extremamente indesejável.

7.2. Recepção e manuseio da cana

Nesse setor são realizadas as operações de pesagem e amostragem, descarga e

armazenagem da cana.

7.2.1. Pesagem e amostragem

Ao entrar na usina, a cana é pesada e algumas amostras são coletadas. Essas

operações são fundamentais para a determinação da quantidade e da qualidade da cana
recebida. Os dados coletados são indispensáveis para o cálculo de eficiências – setoriais e
globais –, bem como para a determinação do preço a ser pago pela cana recebida.

7.2.2. Descarga

Na descarga da cana é comum a utilização dos seguintes equipamentos:

- hilo: equipamento muito difundido por conciliar simplicidade e rapidez.
Pode descarregar cana inteira, ou picada, diretamente sobre as mesas
alimentadoras, pátios ou barracões de cana.
- balanção: funciona em conjunto com as pontes rolantes do barracão de cana.
É usado para a descarga de cana inteira. Os feixes podem ser depositados
diretamente nas mesas, ou estocados no barracão de cana.
- Garras hidráulicas: não se prestam para a descarga de cana, mas somente
para a sua movimentação entre a estocagem de cana e as mesas

55
 alimentadoras. Trabalham no manuseio de cana inteira, em conjunto com as
pontes rolantes.

7.2.3. Armazenagem

Basicamente são duas as maneiras de se estocar a cana:

- pátios de cana: áreas delimitadas nas quais a cana é descarregada e
empilhada. Uma vez no pátio, a cana é então manuseada através de tratores
pesados providos de garras;
- barracões de cana: edifícios construídos em alvenaria, ou em estrutura
metálica, e providos de pontes rolantes. Neles a cana é manuseada através
de balanções, ou garras hidráulicas, sustentadas pelas pontes rolantes.
A descarga dos caminhões, a operação dos hilos, carregadeiras, balanções e garras
hidráulicas, e, o mais importante, a administração do pátio ou do barracão de cana devem
ser conduzidos de forma a garantir a disponibilidade ininterrupta de cana aos equipamentos
de alimentação, isto é, às mesas alimentadoras e esteiras de cana.

7.3. Alimentação de cana

A cana é recebida e conduzida até as moendas, passando pelos equipamentos de

preparo. Chamaremos de Alimentação de cana ao setor de interligação entre a Recepção da
cana e a Extração do caldo, via Preparo. Essa interligação deve ser suficientemente robusta
e confiável de modo a propiciar uma contínua e uniforme alimentação dos equipamentos de
extração do caldo.
Na alimentação de cana utilizam-se as Mesas alimentadoras e as Esteiras de cana:
- Mesas alimentadoras: sua função é interligar a descarga ou a estocagem de
cana com o condutor principal (esteira) de cana;

56
 - Esteiras de cana: conduzem a cana das mesas alimentadoras até a Extração,
passando pelo Preparo. Dependendo da instalação, são empregadas uma ou
mais esteiras metálicas, e um transportador contínuo de correia, caso o
primeiro seja alimentado por calha Donnelly.
A operação das mesas deve ser conduzida por operadores treinados e conscientes da
necessidade de garantia da altura adequada do colchão de cana sobre a esteira metálica.
Deve-se prover meios de garantia de boa visibilidade aos operadores, inclusive nas
situações em que haja a formação de neblina. O operador deve dispor de boas condições
visuais de toda esteira de cana, principalmente nas regiões de transferência – mesas versus
esteira; esteira versus esteira etc.
A operação das esteiras deve ser assistida por sistemas de automatização e controle
que levem em conta o nível de cana na calha Donnelly do primeiro terno, a altura do
colchão de cana, eventuais sobrecargas nos conjuntos de preparo, a relação entre as
velocidades das várias esteiras da alimentação etc.
Um bm sistema de automatização e controle da alimentação de cana fornece aos
operadores os dados necessários a uma correta operação.

7.4. Preparo da cana

A cana transportada pela esteira metálica passa pelo Sistema de Preparo antes de
atingir a moenda propriamente dita. No Preparo, a cana é transformada em um material
homogêneo composto por longas fibras, o que facilita a alimentação do primeiro terno.
Essa cana, assim preparada, se apresenta com densidade ao redor de 350 kg/m³,
sendo que na Alimentação, no caso de canas inteiras, sua densidade é da ordem de 175
kg/m³. Se o primeiro terno for alimentado por uma calha Donnelly, a densidade da cana na
entrada deste terno poderá atingir valores de até 550 kg/m³. Sendo a moagem um processo

57
volumétrico, fica fácil entender que quanto maior a densidade da cana na alimentação do
primeiro terno, maior será a sua capacidade de moagem.
Assim, podemos dizer que o Preparo tem por objeitvos:
- promover o rompimento da estrutura da cana transformando-a num material
homogêneo e de fibras longas;
- romper as células da cana de modo a facilitar a extração do caldo nelas
contido;
- aumentar a densidade da cana;
- melhorar a eficiência da embebição.
No Preparo da cana são utilizados picadores e desfibradores.

7.4.1. Picador

De facas fixas ou oscilantes, tem por função picar a cana, facilitando a alimentação
do equipamento incumbido de desfibra-la. Nas instalações de alta capacidade de moagem, é
normal um conjunto nivelador, distante até 1000 mm da linha das taliscas, anteceder o
picador. O nivelador tem por função básica uniformizar o colchão de cana garantindo, desta
maneira, uma boa alimentação para o picador.

7.4.2. Desfibrador

De martelos oscilantes, realiza o desfibramento da cana picada ao “esfrega-la”

contra uma placa desfibradora. Um tambor alimentador dirige a cana picada para a abertura
existente entre o rotor do desfibrador e a placa desfibradora. Sua velocidade periférica é da
ordem de 60 m/s a 90m/s.

7.4.3. Índice de preparo

58
 É a relação percentual da pol das células abertas em relação à pol da cana. A
capacidade de moagem e a extração estão diretamente ligadas à qualidade do Preparo da
cana; qualidade esta que é medida através deste índice.

8. A limpeza

A limpeza geral e a aparência da usina também aumentam a sua eficiência, sempre

indicando a qualidade da administração praticada.
O principal objetivo da assepsia de uma moenda é manter sob controle os processos
infecciosos que nela se desenvolvem. Os microorganismos, presentes no ar ou trazidos pela
cana, se instalam e se proliferam em esteiras de cana, castelos calhas, tanques, entre outros

59
locais alimentando-se dos açúcares contidos no caldo, e produzindo, principalmente, ácido
acético e gomas.
Não bastasse a perda em açúcar provocada por essas infecções, o caldo misto rico
em microorganismos poderá contaminar até o processo de fermentação alcoólica, reduzindo
o seu rendimento e aumentando o consumo de produtos utilizados para a preservação do
levedo, como o ácido sulfúrico, por exemplo.
Também a produção de açúcar não escapa da ação desses microorganismos: as
gomas produzidas vão dificultar o processo de cristalização, aumentando as perdas no mel
final. E mais, alguns desses microorganismos permanecem no mel final na forma de
esporos. Tão logo o mel é diluído, eles voltam a se desenvolver, concorrendo com o levedo
pelo açúcar contido no mosto.
É fundamental, então, termos um controle efetivo sobre a população de
microorganismos presentes na moenda. Esse controle é feito pela contagem de indivíduos
dispersos no caldo misto. A experiência mostra que:
- populações de 106 indivíduos/ml de caldo misto são aceitáveis, isto é, aceita-
se até 1.000.000 de indivíduos em 1 ml de caldo misto;
- para populações de 107 indivíduos/ml de caldo misto, recomenda-se a
entrada em estado de alerta e a tomada de providências corretivas;
- populações maiores do que 107 indicam que providências corretivas severas
precisam ser imediatamente desencadeadas.
É claro que se estivermos processando cana “velha” a infecção aumentará de
maneira significativa. Existe uma correlação entre o pH do caldo do primeiro terno e a
idade da cana em processo:
- pH do caldo do primeiro terno de 5,2 a 5,6: a cana em processo pode ser
considerada “fresca”;
- pH menor que 5,2: quanto menor este pH, mais velha é a cana, portanto
maiores as chances de infectarmos violentamente a nossa moenda.
Sendo a determinação desse pH um processo simples e rápido, recomenda-se que o
Laboratório de Análise de Cana a execute a partir do caldo extraído na prensa do Sistema
de Pagamento de Cana pelo Teor de Sacarose, alertando imediatamente a Moenda quando
da constatação de valores inferiores a 5,2.

60
 Na moenda deve ser garantida a disponibilidade de água quente (70º C) e fria,
ambas a alta pressão.
Para tanto é fundamental que existam caixas de água – fria e quente – independentes
dos reservatórios necessários ao processo.
As instalações de bombeamento e distribuição devem ser confiáveis, garantindo
plenas condições de limpeza durante toda a safra, e também durante a entressafra.
Normalmente são utilizadas bombas de múltiplo-estágio, devendo ser instalada uma
bomba de reserva. A manutenção industrial deve incluir esse sistema de bombeamento no
programa de manutenção preventiva da usina.

8.1. Limpeza mecânica

A limpeza cotidiana da moenda também envolve processos mecânicos de remoção

de sujeiras acumuladas. Desses, o mais conhecido é a varrição, cujo uso racionaliza a
utilização da água. Vassouras, escovas, espátulas e panos de limpeza devem ser utilizados
previamente à água, principalmente naqueles equipamentos que não devem receber jatos
diretos de água.

8.2. Limpeza com água

A limpeza com água deve buscar a remoção de todos os acúmulos de cana, bagaço e
caldo, pois esses materiais, em função do seu conteúdo de açúcar, favorecem o
desenvolvimento de microorganismos. Esses microorganismos provocam perdas por:
- consumirem açúcar, multiplicando-se e produzindo substâncias prejudiciais
ao processo, dextrana e ácidos orgânicos, por exemplo;
- infeccionarem o processo como um todo.

61
 Essas perdas reduzem o rendimento industrial.

8.2.1. Limpeza com água quente

A ser aplicada a todos os equipamentos que têm contato com o caldo bruto tais
como: castelos, gamelões, tanques de embebição, sistemas de peneiramento, caixas de
caldo misto, esteiras intermediárias, esteira de cana desfibrada, esteira metálica etc. Nas
esteiras metálicas o sistema de limpeza pode ser fixo e automatizado.
Por se utilizar água quente, a alta temperatura e pressão, recomenda-se cuidados
especiais de segurança durante as operações de limpeza:
- evitar jatos na direção de pessoas;
- cuidado com o ricocheamento do jato;
- motores elétricos – mesmo que a prova de pingos –, turbinas a vapor,
redutores e caixas fechadas de redução não devem receber jatos diretos de
água.

8.2.2. Limpeza com água fria

Presta-se para o uso geral. Via de regra deve ser utilizada entre as operações de
limpeza com água quente.

8.3. O vapor

Tem se tornado cada vez mais freqüente a utilização de vapor na assepsia das
esteiras metálicas empregadas no transporte da cana. Preferencialmente deve ser utilizado o
vapor direto, dada a sua temperatura e velocidade de escoamento. Porém, muitas unidades
têm obtido resultados mais do que satisfatórios fazendo uso do vapor de escape.
Caso o caldo seja transportado através de calhas fechadas é bastante oportuno
“soprar” uma certa quantidade de vapor internamente às calhas.

62
 8.4. Bactericidas

A desinfecção das moendas também deve ser feita através do uso de bactericidas.
Podem ser utilizados produtos disponíveis no mercado. O formol se apresenta como uma
opção interessante a ser empregada, quando houver tratamento para os caldos enviados para
a fabricação de açúcar e álcool.
O formol, através de instalações adequadas, é continuamente aplicado nos seguintes
pontos:
- no gamelão do último terno, retornando aos ternos precedentes através da
embebição composta;
- no gamelão ou na calha de saída de caldo do primeiro terno, donde é
conduzido para o sistema de peneiramento e daí para a caixa de caldo misto.
No primeiro terno – desde a cabeceira da esteira de cana desfibrada, passando pela
calha de alimentação, castelos e gamelão –, o formol deve ser aplicado através de
aplicadores costais, por operadores devidamente treinados e protegidos.

8.4.1. Dosagem do formol

Unidades providas de sistemas adequados para a distribuição do formol, atingem

resultados satisfatórios com dosagens, em relação ao caldo misto, da ordem de 20 ppm.
Essa dosagem é distribuída entre o gamelão do último terno e a calha de caldo do primeiro
terno.
Sabe-se que o desconforto causado aos operadores pelo formol é mais intenso nas
condutas de choque.

8.4.2. Tratamento de choque

63
 O descontrole da contaminação bacteriana, denunciado pelo seu índice de controle,
deve provocar ações imediatas de choque:
- limpeza com água fria – para remoção dos resíduos pesados;
- limpeza com água quente: NO MÍNIMO UMA VEZ POR TURNO.;
- limpeza com água fria: entre as limpezas com água quente, e sempre que
necessário;
- calhas de alimentação, ternos, gamelões, peneiras de caldo, tanques e caixas
de caldo requerem atenção redobrada, exigindo a dedicação constante e
quase que exclusiva de um operador a esta atividade;
- quando a moenda não estiver em operação, NADA JUSTIFICA A
PERMANÊNCIA DE MATERIAIS ACUMULADOS OU QUE ELA SE
APRESENTE SUJA;
- a contaminação bacteriana deve ser acompanhada como medida da
qualidade da assepsia praticada;
- em situações de alta contaminação bacteriana os usuários do caldo misto
devem ser imediatamente notificados;

9. O controle da operação

9.1.Controle

O controle de um processo consta, basicamente, de três ações:

1 – estabelecimento das diretrizes de controle. Uma diretriz de controle compreende
a definição de:

64
 - metas: faixas de valores para os resultados desejados. Exemplo: extração
acima de 96%, pol % bagaço abaixo de 1,8%; umidade % bagaço abaixo de
50% etc.;
- métodos: procedimentos necessários para se atingir as metas estabelecidas.
Exemplos: manter a embebição % fibra em 250%; manter o Brix % caldo 2º
terno em 9%; manter a pressão do vapor vivo em 21 kgf/cm² etc.;
2 – manutenção do nível de controle, ou seja, verificar se os padrões estabelecidos
estão sendo observados. A ocorrência de desvios deve provocar ações imediatas de
correção;
3 – alteração das diretrizes de controle (melhoria): as diretrizes de controle devem
ser dinâmicas, acompanhando mudanças de qualquer ordem que tenham reflexos sobre os
meios empregados ou resultados esperados de um processo.
Em síntese, o controle consiste basicamente em estabelecer as condições
operacionais nas quais se deseja trabalhar (diretrizes de controle); monitorar e analisar de
forma sistemática os resultados obtidos, atuando na busca da correção dos desvios
observados (manutenção do nível de controle) e adequar continuamente as diretrizes de
controle de modo a acompanhar as mudanças que tenham reflexos sobre meios empregador
e/ou resultados esperados (melhorias).
As condições operacionais nas quais se deseja trabalhar são definidas a partir das
condições mecânicas dos equipamentos, de condições que a experiência indica resultar em
melhores desempenhos ou simplesmente de algumas condições básicas sabidamente de
grande influência no processo. Exemplos:
- numa moenda de quatro ternos e embebição composta convencional, não há
como obter extrações em pol de 97,5%;
- em moendas aparelhadas com um único acumulador hidráulico por terno é
impossível manter um diferencial de pressão entre os cabeçotes de um
mesmo terno;
- instalações de preparo que utilizam desfibradores de velocidade periférica
ao redor de 60 m/s, precedidos de um ou dois jogos de facas, atingem
índices de preparo entre 80 e 85% de células abertas.

65
 Assim, estabelecer condições operacionais incompatíveis com os meios disponíveis
é antes de tudo em erro.
De outro lado, os operadores devem estar conscientes de que o controle da operação
não se restringe à anotação sistemática de valores de rotação, oscilação etc. Também não se
resume, pura e simplesmente, à avaliação de resultados de extração, umidade do bagaço ou
Brix do caldo misto. Mais do que isto, cabe a eles realimentar continuamente os
procedimentos adotados a partir de suas observações e experiência, fechando, desta forma,
o círculo de dados/informações/decisões que deve abranger operadores, supervisor e o
gerente.

9.2.Monitoramento

O monitoramento das condições operacionais deve ser sistemático. Os dados serão

coletados – manual ou automaticamente – através de números, restará somente a sua
observação visual. Exemplo: o estado do chapisco.
Das variáveis relacionadas ao trabalho da moenda, três são muito importantes e
devem ser registradas sistematicamente, São elas:
- a rotação, podendo ser utilizada a da turbina de acionamento;
- a oscilação dos rolos superiores;
- as pressões hidráulicas de todos os ternos.
Complementarmente, podemos citar:
- a vazão e a temperatura da água de embebição.
Há outros parâmetros, não menos importantes, que também merecem destaque por
estarem relacionados com a performance da extração do caldo, a saber:
- rotação das facas e do desfibrador;
- pressões hidráulicas nas turbinas; pressão do vapor – direto, escape e
câmaras.
O observador experimentado notará que se trata de um conjunto de variáveis
relacionadas aos acionamentos por turbinas a vapor. Recomenda-se que o seu registro seja
realizado em base horária e numa planilha específica para ente fim.

66
 Segue uma sugestão das variáveis que deverão constar desta planilha, cuja
concepção deixaremos a cargo da pessoa da usina.
- pressão e temperatura do vapor direto;
- pressão e temperatura do vapor de escape;
- pressão do vapor de anel;
- pressão do vapor nas câmaras (turbinas com multiválvulas);
- pressões do óleo de: acionamento (impulso); regulagem; lubrificação dos
mancais;
- rotação pressão e temperatura na entrada de olé no trocador de calor;
- pressão anterior e posterior ao filtro de óleo na saída do trocador de calor;
- temperatura do óleo na saída do trocador de calor;
- pressão e temperatura da água na entrada e na saída do trocador de calor;
- temperatura dos mancais da turbina;
- temperatura dos mancais do redutor.
No conjunto das variáveis difíceis de serem expressas em números podemos citar:
- nível de cana na calha Donnelly do primeiro terno – desde que não haja um
sistema automático de aquisição de dados;
- nível de bagaço dos demais ternos;
- solda nas moendas (picote e chapisco);
- integridade dos frisos;
- ajuste dos pentes e bagaceiras;
- nível dos tanques de embebição.
Finalmente, podemos citar um grupo de variáveis cuja verificação e registro devem
ser feitos pelo menos a cada 15 dias, desde que a moenda pare, e no mínimo uma vez por
mês. Trata-se da medida das aberturas das moendas. A concepção desta planilha também
ficará a cargo do grupo de operadores da usina.
Evidentemente, não esgotamos aqui o conjunto de variáveis que podem ser
controladas, nem as planilhas necessárias para a aquisição de dados. Cada usina deverá
tratar este assunto da maneira que lhe for mais conveniente.

67
 Convém lembrar, entretanto, que nunca se deve definir como variável de controle
algo sobre o qual não se possa “exercer o controle”, ou seja, atuar na causa do desvio.
Exemplo: quantidade de bagacilho em circulação.

10. A avaliação da performance de uma moenda

Para uma boa avaliação da performance da moenda SIMISA/EMPRAL é essencial a

análise dos resultados apresentados pelos parâmetros eleitos como representativos das
operações praticadas. Obviamente, para uma avaliação criteriosa também é importante
dispor dos dados de controle já mencionados no Controle da Operação.

68
 De acordo com o resultado desta análise, serão praticadas ações sobre o processo,
visando a obtenção dos resultados esperados.
Na extração do Caldo o objetivo principal é minimizar a perda de açúcar no bagaço
final, manter a umidade do bagaço dentro de valores adequados a uma boa queima e
produzir caldos em concentrações compatíveis com as instalações industriais.
Para a avaliação da performance das moendas, recomenda-se a determinação dos
seguintes parâmetros:
- moagem horária;
- composição da cana;
- índice de preparo;
- composição dos bagaços;
- composição do caldo misto, ou dos caldos do 1º e 2º ternos;
- curva de Brix
- extração de cada terno;
- extração reduzida.
Nas avaliações em base horária devem ser considerados os seguintes parâmetros:
- moagem horária;
- composição da cana;
- composição do bagaço final;
- composição do caldo misto, ou dos caldos do 1º e 2º ternos;
- extração do conjunto de moendas.
Os demais parâmetros deverão ser empregados em avaliações por turno, diárias,
semanais etc. Exemplos:
- avaliação por turno ou diária: composição dos bagaços;
- avaliação semanal: índice de preparo.
A seguir serão discutidos alguns destes parâmetros.

10.1. Composição da cana

69
 Sua determinação é necessária para o cálculo da extração e para a identificação de
alterações em teores de fibra e pol na cana.
Convém lembrar que a fibra e a pol tendem a aumentar do início ao final da safra.

10.2. Composição dos bagaços

É possível avaliar a eficiência individual de cada terno de uma moenda mediante a

análise dos bagaços produzidos nestes ternos. Para isso, cada bagaço é amostrado, antes de
receber a embebição, e sua composição é então determinada. O bagaço é composto por
fibra, umidade e Brix, ou seja:
Bagaço = Fibra + Umidade + Brix
Determinar a composição de um bagaço significa quantificar cada um destes
constituintes. Se o desempenho do conjunto de moagem for adequado, termos valores
decrescentes para a umidade e o Brix, enquanto o teor de fibra será crescente.
Sob o aspecto do desempenho mecânico de cada terno, o dado mais importante é o
teor de fibra de cada bagaço. Este parâmetro basicamente representa a extração de caldo de
cada terno. Ele depende menos da embebição e mais da regulagem, da alimentação e das
condições operacionais de cada terno.
A umidade é o fator mais importante apenas no último terno, face à sua influência
para uma boa queima nas caldeiras. Obviamente, uma umidade baixa está associada a um
alto teor de fibra, ou seja, a um bom desempenho mecânico do terno:
Os dados da composição dos bagaços podem ser representados num gráfico:

70
 Composição do bagaço de cada terno

60 18

16
55
Umidade e Fibra % Bagaço

14

50 12

Brix % Bagaço
Umidade
10
45 Fibra
8
Brix
40 6

4
35
2

30 0
1 2 3 4 5
Terno

Composição do bagaço de cada terno 1

Nota: No gráfico representado acima foram utilizados os seguintes dados:

Terno Umidade Fibra Brix

1 57,5 31,5 11
2 55 36,5 8,5
3 53 41 6
4 51 44,5 4,5
5 49,5 47 3,5

10.3. Curva de fibra

O teor de fibra dos bagaços, dada a sua importância na avaliação do desempenho

mecânico de cada terno, deve ser tratado de forma isolada através de um gráico
denominado Curva de Fibra. Esta curva mostra como está o trabalho individual de cada
terno, identificando de maneira objetiva aquele(s) cujo desempenho mecânico está abaixo
do aceitável.

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 A agilidade e a precisão na identificação de desvios são as características que fazem
da Curva de Fibra uma ferramenta indispensável para a boa condução de uma moenda, uma
vez que teor de fibra deve ser crescente do 1º ao último terno, com incrementos maiores nos
ternos iniciais. Exemplo:

Terno 1 2 3 4 5
Fibra % Bagaço 31,5 36,5 41 44,5 47
Incremento - 5 4,5 3,5 2,5

Desvios em relação aos valores normalmente encontrados devem provocar a

avaliação das condições operacionais da moenda, e desencadear ações corretivas nos ternos
discrepantes. Os dados da tabela acima foram utilizados para traçar a Curva de Fibra
representada na figura abaixo:

Curva de fibra

48
46
44
Fibra % Bagaço

42
40
Fibra % Bagaço
38
36

34
32
30
1 2 3 4 5
Terno

Curva de fibra

É importante estabelecer a “Curva Ideal de Fibra nos Bagaços”, que será a

referência para as curvas reais. Para determinar a curva ideal, a usina deverá levar em conta

72
as características das suas instalações de moagem, as condições operacionais normalmente
praticadas, seus dados históricos de controle etc.

10.4. Curva de Brix

Mesmo sendo uma ferramenta útil para a avaliação do processo de extração, sua
precisão, na identificação da origem de eventuais distorções, é menor do que a da Curva de
fibra. Ela sofre influência de vários fatores: o sistema e a taxa de embebição, a eficiência de
cada estágio de embebição, o desempenho mecânico e a sua capacidade de drenagem de
cada terno etc.
A embebição composta convencional, por envolver dois fluxos distintos em
contracorrente, dificulta a identificação do exato ponto de origem de uma distorção na
curva.
A curva é traçada a partir dos valores da relação entre o Brix do caldo do rolo de
saída de cada terno e o Brix do caldo do rolo de saída do primeiro terno. Deve ter um
formato decrescente e suave, como mostra a figura que se segue:

73
 Curva de Brix Real x Ideal

1
0,9
0,8
0,7
0,6
Curva Ideal
r 0,5
Curva Real
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5
Te rno

Curva de Brix
É importante determinar a Curva Ideal de Brix que, como a Curva Ideal de fibra,
também é decorrência da instalação e de certas condições operacionais.
Para contornar as dificuldades de amostragem dos caldos do rolo de saída, pode ser
utilizado o caldo prensado do bagaço de cada terno.
A taxa de embebição influi na posição da Curva de Brix: mais baixa para taxas
maiores. Por outro lado, o sistema de embebição e a eficiência de cada estágio definem a
sua curvatura: quanto melhor o sistema de embebição e mais eficiente cada estágio, mais
acentuada a queda assinalada pela curva.

74
 Influência da Taxa de Embebição na Curva de Brix
te1<te2<te3

1
0,9
0,8
0,7
0,6 Curva 1
r 0,5 Curva 2
0,4 Curva 3
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5
Te rno

Influência da taxa de embebição na curva de Brix

Anomalias repetidamente notadas em determinado ponto da curva serão melhor

caracterizadas através da composição dos bagaços dos ternos.
A grande vantagem da curva de Brix é a rapidez da sua determinação. O seu uso
freqüente facilita a sua interpretação.

10.5. Extração

A extração é o mais importante parâmetro de avaliação do desempenho do conjunto

de moagem. Normalmente é expressa em porcentagem de pol extraída em relação ao total
de pol contido na cana. Também pode ser expressa em termos de Brix ou de Caldo.
A extração de Brix perde em importância para a extração de pol, já que a sacarose é
o produto mais importante, aquele que se deseja extrair ao máximo.

75
 Sob o aspecto mecânico, a extração de caldo é muito importante uma vez que ela
quantifica o trabalho principal da moenda, que consiste em deslocar o caldo separando-o da
fibra.
As condições operacionais e o comportamento de variáveis como moagem, taxa de
embebição, pressão hidráulica, oscilação, entre outros são itens a serem verificados diante
de quedas inaceitáveis no valor da extração.
Do início ao final da safra, há uma tendência de queda da extração devido, entre
outros fatores, ao aumento da fibra da cana, ao desgaste dos equipamentos e de algumas
condições adversas a uma boa operação – chuvas, irregularidades no suprimento de cana
etc.
Para a comparação de dois conjuntos de moagem, ou de um mesmo conjunto em
períodos diferentes, utiliza-se o conceito de extração reduzida a 12,5%, que será visto mais
adiante.
Os métodos mais empregados para o cálculo da extração, levam em consideração a
equação básica do processo de moagem:

Cana + Água de embebição = Caldo extraído + Bagaço, ou

QC + QA = QCM + QB,
onde: QC = peso da cana;
QA = peso de água de embebição;
QCM= peso de caldo misto;
QB = peso de bagaço.

O método utilizado para o cálculo da extração pode variar em função da quantidade

de componentes da equação acima cujos pesos sejam conhecidos. Mesmo não conhecendo
o peso de nenhum deles, pode-se calcular a extração utilizando-se tanto o método
inferencial, como o método da relação pol/fibra.

76
 10.5.1. Métodos para o cálculo da Extração

Tendo em vista as características da maioria das usinas brasileiras, serão

apresentados os métodos que não necessitam da pesagem dos componentes da equação
básica.

10.5.1.1. Método inferencial

Para se calcular a extração através deste método são necessários os seguintes dados:
- cana: fibra (FC)
- bagaço: pol (SB) e umidade (UB)
- caldo misto: pol (SCM) e Brix (BCM)
- caldo primário: Brix (BCP)
- caldo residual: pureza (PCR)
Além destes valores pe preciso definir um fator que permita determinar as
características do caldo absoluto, e que leve em conta a lavagem de cana, o retorno do cush-
cush. No Brasil utiliza-se a relação Hawaí (k), a saber:

k = Brix % Caldo absoluto,

Brix % Caldo primário

cujo valor situa-se entre 0,96 e 1,0. O método inferencial permite o cálculo da quantidade
de água de embebição, desde que se opere com caldo misto clássico.

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 Bibliografia
• RODRIGUES, Antonio C. J. e ANDRADE, Antonio R. P.; Curso de Operação de
Moendas, Reunion Engenharia SC Ltda., março de 2004.

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96
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98
99
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