s

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Allah yang Maha Kuasa atas terselesaikannya penulisan
Modul Pemesinan Bubut ini. Modul ini diharapkan dapat digunakan sebagai bahan ajar.
Modul ini terdiri dari 5 bab dengan materi pembahasan yang disajikan secara ringkas,
urut dan mendukung dalam penyelesaian pengerjaan jobsheet yang ada. Dimulai dengan
Bab 1 Mengenal Mesin Bubut, kemudian dilanjutkan pada Bab 2 yang membahas
Parameter Pemotongan, selanjutnya Bab 3 menjelaskan Pekerjaan Pembubutan, Bab 4
Toleransi Ukuran dan Suaian serta ditutup dengan Bab 5 tentang Pembuatan Work
Preparation.
Terselesaikannnya modul ini atas bantuan beberapa pihak, sehubungan dengan hal
tersebut, maka kami sampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih.

Kami berharap agar kehadiran Modul Pemesinan Bubut ini dapat menjadi tambahan
sumber belajar bagi para mahasiswa dan semoga dapat memanfaatkan handout ini
sebaik- baiknya. Kami menyadari bahwa handout ini masih perlu ditingkatkan mutunya,
oleh karena itu, saran dan masukannya sangat kami harapkan.

2
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .................................................................................................................................. 1

KATA PENGANTAR............................................................................................................................2

DAFTAR ISI.........................................................................................................................................3

BAB I MENGENAL MESIN BUBUT....................................................................................................4

BAB II PARAMETER PEMOTONGAN................................................................................................9

BAB III PEKERJAAN PEMBUBUTAN...............................................................................................14

BAB IV TOLERANSI UKURAN DAN SUAIAN................................................................................27

BAB V PEMBUATAN WORK PREPARATION.................................................................................32

3
 BAB I MENGENAL MESIN BUBUT

A. Pendahuluan
Mesin bubut merupakan salah satu metal cutting machine dengan gerak utama berputar,
tempat benda kerja dicekam dan berputar pada sumbunya, sedangkan alat potong
(cutting tool) bergerak memotong sepanjang benda kerja, sehingga akan terbentuk
geram.

Gambar 1.1 Gerakan pada proses pembubutan

Prinsip kerja mesin bubut adalah :

1. Benda kerja berputar pada sumbunya

2. Gerakan alat potong :

a. alat potong bergerak sejajar sumbu utama disebut pembubutan memanjang.

b. alat potong bergerak tegak lurus terhadap sumbu utama disebut pembubutan
muka alat potong bergerak bersudut terhadap sumbu utama disebut pembubutan
konis atau pembubutan tirus.
Bentuk dasar benda kerja yang dapat dikerjakan mesin bubut :
1. bentuk poros / lubang silindris
2. bentuk permukaan rata
3. bentuk tirus / konis luar
4. bentuk tirus / konis dalam
5. bentuk bulat / profil
6. bentuk ulir luar
7. bentuk ulir dalam
8. bentuk alur dalam

4
 Gambar 1.2 Bentuk Dasar Pembubutan

B. Bagian - Bagian Utama Mesin Bubut

Mesin bubut memiliki beberapa bagian utama yang berfungsi untuk mendukung kinerja
mesin yang sebaiknya diketahui oleh operator mesin bubut, seperti yang ditunjukkan
pada gambar 1.3 di bawah ini.

Gambar 1.3 Bagian-bagian Mesin Bubut

Keterangan gambar :

1. handle untuk membalikkan arah perputaran spindle utama,

2. tuas untuk menggerakkan spindle utama,

3. poros potong bubut atau sekrup hantar,

4. chuck rahang tiga,

5. handle untuk kunci mur,

6. pemegang pahat,

5
7. eretan atas,

8. senter dalam kepala lepas,

9. eretan melintang,

10. alas mesin (landas eretan),

11. kepala lepas,

12. roda tangan untuk menggerakkan kepala lepas,

13. tuas untuk mengatur jumlah perputaran poros utama,

14. tuas untuk poros utama,

15. roda tangan untuk memindahkan support,

16. lemari kunci,

17. tuas untuk menjalankan catu awal lewat poros utama,

18. poros utama

C. Perlengkapan mesin bubut 1. Pahat (cutting

tool) Umumnya pahat bubut dibagi menjadi dua,
yaitu :

a. Pahat bubut luar : digunakan untuk mengikis, menghaluskan, dan pekerjaan rata.

b. Pahat bubut dalam : digunakan untuk mengikis dan menghaluskan lubang bor.
Secara lebih lengkap, jenis-jenis pahat dapat dilihat pada gambar berikut ini :

6
Gambar 1.4 Pahat Bubut

7
Keterangan gambar : a.
pahat potong,
b. pahat profil cembung,
c. pahat profil cekung,
d. pahat ulir luar,
e. pahat ulir dalam,
f. pahat samping kiri,
g. pahat samping kanan ,
h. pahat kasar lurus kiri,
i. pahat kasar lurus kanan,
j. pahat kasar tekuk kiri,
k. pahat kasar tekuk kanan,
l. pahat penyelesaian lurus,
m. pahat penyelesaian lurus,
n. pahat bubut dalam

2. Senter
Senter digunakan untuk mendukung benda kerja di lubang senternya pada saat
pembubutan. Macam-macam senter antara lain : a. Senter penuh

b. Senter ujung kecil

c. Senter separuh

d. Senter dengan dudukan peluru

e. Senter ujung bola

f. Senter berputar

g. Senter segi empat

3. Cakera Pembawa (Chuck)

Chuck digunakan untuk mengikatkan benda kerja pada mesin bubut. macam chuck:
a. Chuck cakar dua (two jaw chuck) b. Chuck cakar tiga (three jaw chuck)

c. Chuck cakar empat (four jaw chuck)

d. Cakera pembawa kombinasi jaw universal dan independent

e. Cakera pembawa magnet

4. Penyangga (kaca mata)
Penyangga digunakan untuk menyangga benda kerja yang panjang dan berdiameter
kecil guna menahan getaran pada waktu pengerjaan serta posisi benda kerja tetap lurus
segaris sumbu. Penyangga ada dua macam, yaitu :

8
 a. Penyangga jalan (follower rest) : di sebelah kanan maupun kiri rangka eretan
melintang.

b. Penyangga tetap (steady rest) : pada rangka mesin di antara headstock dan tailstock.

5. Kartel
Kartel digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada benda kerja supaya tidak licin
apabila dipegang dengan tangan, misalnya pada pemegang-pemegang. Kartel biasanya
berbentuk lurus (straight), segi empat (cross) dan belah ketupat (diamond).
Pemasangannya seperti pemasangan pahat.

Gambar 1.5 Kartel

6. Mandrel
Mandrel merupakan alat bantu pencekam yang ditempatkan pada benda kerja
secara konsentrik, misalnya pada pembubutan pulley dan roda gigi.

7. Collet
Collet merupakan modifikasi penjepit standar yang digunakan untuk memegang
kuat benda kerja yang dihubungkan dengan spindel, sehingga distribusi tekanan
lebih merata. Collet juga bertujuan untuk mengurangi resiko kerusakan benda kerja
yang diproses dengan mesin bubut. Collet juga digunakan untuk benda kerja yang
berdimensi relatif kecil dan pembubutan presisi. Collet mempunyai bermacam
bentuk, ada yang berbentuk bulat (round collet), persegi (square collet), dan
berbentuk segi enam (hexagon collet).

9
 BAB II PARAMETER PEMOTONGAN

A. Parameter Proses Pembubutan

Dasar operasi berbagai pengerjaan pembubutan adalah :

1. Laju pemakanan (feed rate), merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong
benda kerja sepanjang bidang potong setiap kali putaran spindel, mm/put atau
inchi/put.

2. Kedalaman pemotongan (depth of cut), merupakan kedalaman mata potong yang

menembus benda kerja sekali pemotongan, mm atau inchi.

3. Kecepatan putar (speed), merupakan besar putaran spindel tempat benda kerja yang
diletakkan mengalami proses pemotongan, rpm.

4. Kecepatan pemotongan, merupakan besar rata-rata pada mata pahat yang bergerak
memotong dari titik awal pemotongan hingga selesai, meter/menit.

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal), merupakan volume logam dari
benda kerja yang dipotong, mm3/menit atau inchi3/menit.

Tabel 2.1. Parameter Pemotongan Proses Pembubutan

Operasi Skema Kecepatan Waktu Laju
Potong Pemesinan Pembuangan
Material (MRR)

Pembubutan Luar V=π(D+2d)N MRR

T=L
=π(D+d)Nfd
fN

di mana :

L=Lbenda
kerja+Allowance

Boring V =πDN T=L MRR

(pengeboran) fN =π(D+d)Nfd

Facing Vmaks =πDN T D + Allowanc MRRmaks=πDNfd

(pembubutan muka)
Vmin=0 = MRRmin=0
2 fN πDNfd
πDN MRRmean=
Vmean=
2
2

1
0
 Parting Vmaks =πDN T D + Allowanc MRRmaks=πDNfd
(pemotongan)
= MRRmin= 0
Vmin = 0
2 fN
MRRmean=
πDN
Vmean=
πDNfd
2
2

Besarnya kecepatan potong maksimum yang dapat diberikan tergantung pada:

1. material benda kerja.

2. material pahat.

3. gerak makan.

4. kedalaman potong.

B. Ringkasan Rumus-rumus pada parameter pembubutan:

Cs (cutting speed) = kecepatan potong = V

πxdxn
V =--------------------( m / menit )
1000

1000 x V
n =-----------------------( Rpm )
πxd

Feed rate (laju pemakanan) = f = panjang bergesernya pahat bubut pada satu putaran,
(mm)

Depth of cut (kedalamam pemakanan) = h , (mm)

Proporsi antara feed dengan kedalaman pemakanan antara 1 : 5 sampai 1 : 10 (Gerling,
1965: 37)

Panjang pembubutan L ( mm )
Waktu pembubutan , Tb = -------------------------------- =-----------------------------( menit )
Feed / menit f ( mm ) x n ( /menit)
Secara rinci Parameter pemakanan pada mesin bubutdapat dijelaskan sbb.:

Ada 3 (tiga) parameter utama pada setiap proses bubut yaitu kecepatan putar
spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang
lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang
cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator
langsung pada mesin bubut.

Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan spindel (sumbu utama)

dan benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran per menit
(revolutions per minute, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan putarannya. Akan
tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan potong (Cutting speed
atau v) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/ keliling benda kerja (lihat
gambar). Secara sederhana kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling benda
kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau :

Gambar 2.1 Panjang permukaan benda kerja

Gambar 2.1 diatas menunjukkan panjang permukaan benda kerja yang dilalui oleh ujung
mata sayat pahat pada setiap putaran dimana :
πxdxn v = kecepatan potong; m/menit d =
V =-----------------------( m / menit ) diameter benda kerja ;mm n =
1000 putaran benda kerja; putaran/menit

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja. Selain kecepatan
potong ditentukan oleh diameter benda kerja faktor bahan benda kerja dan bahan pahat
sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut
kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga
kecepatan potong sudah tertentu tergantung jenis bahan/benda kerja, jenis alat potong, dan
kekasaran pemakanan pahat bubut. Misalnya untuk benda kerja Mild Steel dengan pahat
dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30 m/menit.

11
 Gerak makan,f (feed) , adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda
kerja berputar satu kali (lihat gambar), sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak
makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat,
bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan
biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong h. Gerak makan
tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 h, atau sesuai dengan kehaluasan
permukaan yang dikehendaki.

Kedalaman potong,h (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang
dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap
permukaan yang belum terpotong (ditunjukkan pada gambar 2.2). Ketika pahat memotong
sedalam h , maka diameter benda kerja akan berkurang 2h, karena bagian permukaan
benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.

h h

f f

Gambar 2.2 Gerak makan (f) dan kedalaman pemotongan (h)

Perhatikan gambar 2.3 dibawah ini menunjukkan bagaimana proses-proses pemesinan

yang dapat dilakukan pada mesin bubut adalah sebagai berikut :

Gambar 2.3 Proses-proses pembubutan: (a) pembubutanpinggul (chamfering), (b)

pembubutanalur (parting-off), (c) pembubutanulir (threading), (d) pembubutanlubang
(boring), (e) pembuatanlubang (drilling), (f) pembuatankartel (knurling)
Tabel Cara Penentuan Jenis pahat, Geometri pahat, Harga V, dan Harga f (EMC)

Keterangan Tools:
SS = pahat High speed steel
S1 , H1, G1 = pahat sisipan/tipped tools
E = Cutting emulsion P = Paraffin L = Udara

13
 BAB III PEKERJAAN PEMBUBUTAN

Pada bagian ini akan dijelaskan beberapa jenis pekerjaan yang dapat dilakukan dengan
menggunakan mesin mesin bubut, diantaranya yaitu :

1. Membubut lurus
Ada dua cara yang dapat dilakukan untuk membubut lurus seperti ditunjukkan pada
gambar 3.1. Pertama, pembubutan memanjang (sejajar benda kerja) untuk
mendapatkan ukuran diameter benda kerja yang dikehendaki. Kedua, pembubutan
permukaan rata (facing), yaitu meratakan permukaan pada bidang diameter benda
kerja untuk menghasilkan pembubutan permukaan datar pada benda kerja.

Gambar 3.1. Membubut Lurus

2. Membubut eksentris
Eksentrik merupakan sebuah poros yang mempunyai kedudukan center/garis
tengah diameter yang berbeda posisi/tergeser, pada pembubutan ini dapat
dilakukan dengan cara menggeser posisi pencekaman benda kerja sejauh ukuran
yang diminta dengan alat cekam four jaw chuck independent, atau bisa juga dengan
metode penjepitan between center dengan catatan lubang center sudah dibuat
eksentrik.

Gambar 3.2 Membubut Eksentris

14
3. Membubut alur
Untuk membubut alur atau membuat celah dengan lebar dan kedalaman
tertentu, digunakan pahat bubut pengalur. Pembubutan alur bertujuan untuk
membuat pembebas pada proses penguliran atau bisa juga untuk tempat
pemasangan snap ring, pembubutan alur dapat dilakukan pada diameter luar dan
dalam. Pahat ini berbentuk lurus, bengkok, berjenjang ke kanan atau ke kiri. Bentuk-
bentuk pahat ini ditunjukkan pada gambar 3.3. dibawah ini:

Keterangan :
a = alur sudut b
= alur lebar c = alur
sempit d =
alur akhir ulir e = alur
tusuk

Gambar 3.3 Membubut Alur

4. Memotong benda kerja

Untuk memotong benda kerja, digunakan pahat pengalur dengan penyayat
sangat ramping, tetapi hal ini jarang dilakukan, karena pahat yang digunakan untuk
memotong akan mudah patah.

Gambar 3.4 Memotong benda kerja

15
5. Mengebor
Pembubutan ini digunakan untuk pembuatan lubang pada benda kerja. Mata bor
dipasang pada dudukan yang tersedia pada center kepala lepas dan digerakan maju
(langkah pemakanan=kedalaman lubang) menggunakan roda pemutar eretan yang ada
pada center kepala lepas.

Gambar 3.5 Mengebor

6. Membubut profil
Pembubutan ini menghasilkan berbagai macam bentuk profil produk. Proses
pembubutan dapat dilakukan secara manual menggerakan eretan secara bersamaan
/simultan atau dapat juga menggunakan pahat profil yang dibentuk sesuai dengan
bentuk profil yang diinginkan, seperti yang diperlihatkan pada gambar 3.6. di
bawah ini.

Gambar 3.6 Membubut bentuk profil

7. Membubut dalam/boring
Pembubutan jenis ini banyak digunakan untuk keperluan memperbesar
lubang pada benda kerja. Proses kerja pembubutan dalam pada dasarnya sama
dengan membubut rata, namun dilakukan pada bagian dalam diameter benda kerja
yang sebelumnya sudah dilubang menggunakan mata bor.

16
 Gambar 3.7 Membubut dalam/boring

8. Mengkartel (knurling)
Kartel atau knurling adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja yang berfungsi
sebagai pegangan agar tidak licin. Pengkartelan dilakukan dengan menggunakan alat
bantu berupa roda kartel yang berukuran standar. Roda kartel tersebut dipasang
pada toolpost dan kedudukannya diatur setinggi senter benda kerja. Benda kerja
dicekam pada senter kepala tetap dan sebaiknya juga didukung menggunakan senter
kepala lepas. Prinsip kerja kartel adalah bukan menyayat benda kerja, tetapi
menekan/menusuk benda kerja sehingga membentuk alur-alur kartel. Selama
proses kartel sebaiknya benda kerja diberikan minyak pelumas untuk mengurangi
panas dan juga membersihkan beram dihasilkan. Bentuk profil hasil kartel pada
umumnya lurus, miring atau silang (diamond).

Gambar 3.8 Mengkartel

17
9. Membubut tirus
Pembubutan ini menghasilkan pembubutan poros tirus dengan sudut kemiringan
tertentu. Ada tiga cara yang dapat dilakukan untuk membubut tirus, yaitu :

a. Menggeser posisi kepala lepas ke arah melintang

Benda kerja dijepit antara senter kepala lepas (tail stock) dan senter kepala tetap
(head stock}. Apabila senter kepala lepas digeser tegak lurus terhadap sumbu
utama mesin bubut (spindle), maka akan terjadi sebuah kerucut/konis pada
pembubutan sepanjang benda kerja. (perhatikan gambar 3.8)
Besarnya pergeseran senter kepala lepas dapat dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut :

x = pergeseran kepala lepas (mm)

D= diameter besar benda kerja
(mm) d = diameter kecil benda kerja
𝐷 −𝑑 (mm) l = panjang benda yang
𝑥= .𝐿 ditirus (mm)
2𝑙 L = panjang benda kerja keseluruhan (mm)

Gambar 3.9 Pembubutan tirus dengan menggeser kepala lepas

Keuntungan membubut tirus dengan cara menggeser kepala lepas, antara lain :
dapat melakukan pembubutan tirus dengan ukuran yang relatif panjang dan
pembubutan dapat dilakukan secara otomatis, sehingga permukaan hasil
pembubutan dapat diperoleh lebih halus.
Sedangkan kekurangan dari pembubutan tirus dengan menggeser kepala lepas
adalah : karena posisi kedua senter (kepala tetap dan kepala lepas) tidak pada garis
lurus sehingga penumpuan benda kerja menjadi kurang baik, apalagi untuk
sudut- sudut tirus besar mengakibatkan keamanan benda kerja berkurang atau
bahaya. Kekurangan lainnya adalah sudut tirus yang terbentuk relatif kecil.
Besarnya pergeseran hanya boleh sampai 1/50 (2 – 3%) dari panjang benda
kerja keseluruhan.
b. Menggeser sekian derajat eretan atas.
Proses pembubutan dipersiapkan dengan memutar dudukan eretan atas
mengelilingi sumbu tegak lurus sebesar sudut yang diinginkan. Benda kerja dicekam
pada kepala tetap seperti pada pembubutan lurus, kemudian penyayatan terhadap
benda kerja dengan menggunakan eretan atas.
Rumus untuk menentukan besarnya sudut pergeseran eretan atas yaitu :

α = besar sudut putaran eretan atas (O)

D = diameter besar benda kerja (mm) d =
diameter kecil benda kerja (mm)
l = panjang benda yang ditirus (mm)

Cara pembubutan tirus ini dapat digunakan untuk tirus luar maupun tirus dalam,
baik untuk sudut kecil maupun yang relatif besar. Kekurangannya adalah
pembubutan hanya dapat dilakukan secara manual pergerakan eretan atas,
sehingga sulit untuk mendapatkan hasil permukaan yang halus. Sehubungan dengan
pajang eretan atas yang relatif pendek, maka metode ini hanya dapat digunakan
pada pembubutan tirus dengan panjang yang relatif kecil maksimal sesuai
panjang eretan atas. Kekurangan lainnya adalah pengaturan sudut yang kurang
teliti sehingga agak sulit mendapatkan hasil tirus yang lebih presisi.

Gambar 3.10 Pembubutan tirus dengan menggeser eretan atas

c. Memasang tapper attachment

Pembubutan tirus cara ini dilakukan dengan memasang tapper attachment atau
kadang disebut juga mistar konus. Tapper attachment dipasang pada sisi
belakang bangku mesin bubut berupa sebuah rel penuntun yang dihubungkan
dengan eretan lintang yang dapat diatur sudut kemiringannya sesuai dengan tirus
yang diinginkan.

19
Benda kerja dicekam secara normal pada senter kepala tetap seperti pada
pembubutan lurus. Pada awal pengerjaan, setting pahat dilakukan dengan cara
mendekatkan pahat bubut ke benda kerja dengan memutar eretan atas. Selanjutnya
mur pada poros ulir eretan lintang tersebut dikencangkan pada badan luncur mistar
penuntun tapper attachment dengan sekrup. Hal ini akan menghasilkan suatu
hubungan engsel antara eretan lintang dengan badan luncur. Apabila
pembubutan dilakukan secara otomatis, maka badan luncur akan bergerak
sepanjang mistar penuntun tersebut dan memaksa eretan lintang bergerak sesuai
dengan sudut tirus yang diinginkan.

Besarnya sudut yang digunakan pada tapper attachment dapat dihitung

berdasarkan rumus yang sama dengan perhitungan sudut pada pembubutan
dengan pergeseran eretan lintang. Agar memperoleh hasil yang optimal pada
saat pembubutan tirus dengan menggunakan tapper attachment ini, berikut
beberapa hal yang harus diperhatikan sebelum pembubutan dilakukan :

 Harus dipastikan bahwa ujung mata sayat pahat bubut terpasang tepat setinggi
center benda kerja.

 Bidang luncur pada tapper attachment harus diupayakan selicin mungkin

dengan memberikan minyak pelumas agar pergerakan berjalan lancar.

 Baut dan skrup penahan harus dipastikan terikat dengan kuat.

Keuntungan pembubutan tirus dengan menggunakan tapper attachment adalah :

benda kerja dapat dicekam dengan baik dan sempurna pada cekam kepala tetap,
pengaturan besarnya sudut tirus relatif mudah dilakukan dan dapat diatur
dengan lebih teliti, langkah pembubutan dapat dikerjakan secara otomatis
sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih halus, setting benda kerja dan
pahat sebelum pembubutan dapat dilakukan lebih cepat sehingga hemat waktu,
selain itu dapat membuat tirus dengan ukuran yang relatif panjang.

Keterangan :

1. alat pembawa
2. busur
3. sepatu geser

Gambar 3.11 Pembubutan Tirus dengan Perkakas Pembentuk

20
 Standard Tirus Morse Taper
Morse taper ditemukan oleh Stephen A. Morse pada pertengahan 1860-an. Sejak
itu berkembang untuk mencakup ukuran yang lebih kecil dan lebih besar dan
telah diadopsi sebagai standar oleh berbagai organisasi, termasuk International
Organization for Standardization (ISO) dan German Institute of Standardization
(DIN). Standar morse banyak digunakan pada pembuatan tangkai mata bor, tangkai
reamers dan tangkai pada senter kepala lepas mesin bubut.

Gambar 3.12 Dimensi tirus Morse

Morse taper terdiri dari 8 ukuran/level yaitu antar 0 sampai 7. Setiap level diberi

kode MT yang diikuti satu digit angka, misal morse taper nomer 4 diberikan kode

MT4. Ukuran selengkapnya ditunjukkan pada tabel 3.1. di bawah ini. Tabel 3.1.

Ukuran taper morse

10. Membubut ulir

Ulir adalah suatu garis atau alur/profil yang dibuat melingkar pada suatu poros
dengan ukuran tertentu(melilit pada silinder yang mempunyai sudut kisar atau
uliran tertentu). Berdasarkan bentuk profil alurannya maka ulir dikategorikan
menjadi : ulir segitiga, ulir segi empat, ulir trapesium, ulir buttress dan ulir bulat.

21
Apabila dilihat dari

22
arah gerak ulir maka dibedakan menjadi ulir kanan (arah putaran ulir searah jarum
jam) dan ulir kiri (arah putaran ulir berlawanan jarum jam). Selain itu juga dikenal jenis
ulir luar (ulir yang posisinya pada diameter luar poros) dan ulir dalam ((ulir yang
posisinya pada diameter dalam/lubang sutau poros). Bagian-bagian ulir seperti
ditunjukkan pada gambar 3.13.

Gambar 3.13. Bagian-bagian ulir

Ulir Segitiga
Ulir segitiga dapat berupa ulir tunggal maupun ulir ganda. Pahat yang digunakan untuk
membuat ulir segitiga adalah pahat ulir dengan ujung pahatnya sama dengan sudut ulir
atau setengah sudut ulir. Untuk ulir metris sudut ulirnya adalah sebesar 60O, sedangkan
ulir withworth memiliki sudut 55O. Identifikasi ulir biasanya ditentukan berdasarkan
diameter mayor dan kisar ulir (tabel 3.2). Misalnya M10 X 1.5, artinya ulir meteris
dengan diameter mayor/terluar sebesar 10 mm dan memiliki kisar sebesar 1,5 mm.

Selain ulir metris, pada mesin bubut dapat juga dibuat ulir whitworth dengan sudut ulir
55O. Identifikasi ulir ini ditentukan oleh diamter mayor ulir dan jumlah ulir tiap
inchi (tabel 3.3). misalnya untuk ulir whitworth 3/8” maka jumlah ulir tiap inchi
adalah 16 (kisarnya 0,0625”). Ulir jenis ini banyak digunakan untuk membuat ulir
pada pipa dengan tujuan mencegah kebocoran fluida.

23
Tabel 3.2. Dimensi ulir metris

Tabel 3.3. Dimensi ulir whitworth

Pada pembuatan ulir dengan menggunakan mesin bubut manual maka hal pertama
yang harus diperhatikan adalah sudut pahat. Setelah pahat dipilih, kemudian
dilakukan setting posisi pahat terhadap benda kerja. Setting ini dilakukan terutama
untuk mengecek posisi ujung pahat bubut terhadap sumbu benda kerja, supaya
diperoleh sudut ulir yang simetris terhadap sumbu yang tegak lurus terhadap
sumbu benda kerja.

24
Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda dengan bubut rata. Hal
tersebut terjadi karena pada proses pembuatan ulir harga gerak makan (f)
adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindel tidak terlalu tinggi
(secara kasar sekitar setengah dari putaran spindel untuk proses bubut rata).
Perbandingan harga kecepatan potong untuk proses bubut rata (stright turning)
dan proses bubut ulit (threading) dapat dilihat pada tabel 3.4.
Supaya dihasilkan ulir yang halus permukaannya perlu dihindari kedalaman potong
yang relatif besar. Walaupun kedalaman ulir kecil (misalnya untuk ulir M10x1,5,
dalamnya ulir 0,934 mm), proses penyayatan tidak dilakukan sekali potong,
biasanya dilakukan penyayatan antara 5 sampai 10 kali penyayatan ditambah
sekitar 3 kali.
penyayatan kosong (penyayatan pada diameter terdalam). Hal tersebut karena
pahat ulir melakukan penyayatan berbentuk V. Agar diperoleh hasil yang presisi
dengan proses yang tidak membahayakan operator mesin, maka sebaiknya pahat
hanya menyayat pada satu sisi saja (sisi potong pahat sebelah kiri untuk ulir kanan,
atau sisi potong pahat sebelah kanan untuk ulir kiri). Proses tersebut dilakukan
dengan cara memiringkan eretan atas dengan sudut 30o untuk ulir metris.
Proses penambahan kedalaman potong (dept of cut) dilakukan oleh eretan atas.
Tabel 3.4. Kecepatan potong pembubutan rata dan pembubutan ulir dengan
pahat HSS

Berikut ini akan diuraikan langkah-langkah proses bubut ulir segitiga metris dengan
menggunakan mesin konvensional adalah sebagai berikut :

1) Memasang benda kerja pada cekam senter kepala tetap dan memastikan
putarannya center atau tidak oleng. Pada penjelasan ini diasumsikan bahwa
diameter benda kerja sudah sesuai dengan diameter ulir yang akan dibuat.

25
2) Memasang pahat ulir yang sudah dipersiapkan (diasah terlebih dahulu) pada
tool post dan memastikan ujung pahat ulir setinggi sumbu benda kerja.

3) Atur dan putar posisi eretan atas sehingga sedemikian rupa membentuk
sudut 30O terhadap arah gerakan eretan lintang.

4) Atur handle/tuas pengatur kisar menurut tabel kisar yang tersedia di mesin
bubut sesuai dengan kisar ulir yang akan dibuat (perhatikan gambar 3.14)

5) Memajukan pahat ulir sampai menyentuh pada diameter luar benda kerja.

6) Setting ukuran pada handle eretan lintang menjadi 0 mm.

7) Tarik pahat ke luar benda kerja, sehingga pahat di luar benda kerja dengan
jarak bebas sekitar 10 mm di sebelah kanan benda kerja.

8) Majukan pahat dengan kedalaman potong sekitar 0,1 mm dengan

menggunakan eretan atas.

9) Putar spindel mesin (kecepatan potong mengacu tabel 3.4) kemudian geser
handle gerakan eretan bawah untuk pembuatan ulir (handle otomatis
penguliran) sampai panjang ulir yang dibuat terdapat goresan pahat, kemudian
hentikan mesin dan tarik mundur pahat dengan menggunakan eretan
lintang.

10) Periksa kisar ulir yang dibuat dengan menggunakan kaliber ulir (screw pitch
gage). Apabila sudah sesuai maka proses pembuatan ulir dilanjutkan, tetapi
apabila kisar belum sesuai dengan yang diinginkan maka periksa kembali posisi
handle pengatur kisar pada mesin bubut.

11) Gerakkan pahat mundur dengan cara memutar spindel arah kebalikan,
hentikan setelah posisi pahat di depan benda kerja (Gerakan seperti gerakan
pahat untuk membuat poros lurus.

12) Majukan pahat untuk kedalaman potong berikutnya dengan memajukan eretan
atas.

13) Ulangi langkah 11 dan 12 di atas sampai beberapa kali pemakanan sampai
dengan kedalaman ulir tercapai, pengecekan kedalaman ulir dapat
dilakukan seperti pada langkah 10 diatas.

14) Pada kedalaman ulir maksimal proses penyayatan perlu dilakukan

berulangulang agar beram yang tersisa terpotong semuanya.

15) Setelah selesai proses pembuatan ulir, hasil yang diperoleh dicek ukuranya
(diameter mayor, kisar, diameter minor, dan sudut ulir).

26
 Gambar 3.14. Tuas pengatur roda gigi sesuai kisar ulir

Gambar 3.15. Roda-roda Gigi Pengganti untuk Membubut Ulir

27
 BAB IV. TOLERANSI UKURAN DAN SUAIAN

A. Penyimpangan Selama Proses Pembuatan

Karakteristik geometrik yang ideal: ukuran yang teliti, bentuk yang sempurna dan
permukaan yang halus sekali dalam praktek tidak mungkin tercapai karena ada
penyimpangan yang terjadi, yaitu : 1. Penyetelan mesin perkakas
2. Pengukuran dimensi produk
3. Gerakan mesin perkakas
4. Keausan pahat
5. Perubahan temperatur
6. Besarnya gaya pemotongan.

Penyimpangan yang terjadi selama proses pembuatan memang diusahakan seminimal

mungkin, akan tetapi tidak mungkin dihilangkan sama sekali. Untuk itu dalam proses
pembuatan komponen mesin dengan menggunakan mesin perkakas diperbolehkan adanya
penyimpangan ukuran maupun bentuk. Terjadinya penyimpangan tersebut misalnya
terjadi pada pasangan poros dan lubang. Agar poros dan lubang yang berpasangan nantinya
bisa dirakit, maka ditempuh cara sebagai berikut :

 Membiarkan adanya penyimpangan ukuran poros dan lubang. Pengontrolan ukuran

sewaktu proses pembuatan poros dan lubang berlangsung tidak diutamakan. Untuk
pemasangannya dilakukan dengan coba-coba.

 Membiarkan adanya penyimpangan kecil yang telah ditentukan terlebih dahulu.

Pengontrolan ukuran sangat dipentingkan sewaktu proses produksi berlangsung.
Untuk perakitannya semua poros pasti bisa dipasangkan pada lubangnya.

Cara kedua ini yang dinamakan cara produksi dengan sifat ketertukaran. Keuntungan
cara kedua adalah proses produksi bisa berlangsung dengan cepat, dengan cara
mengerjakannya secara paralel, yaitu lubang dan poros dikerjakan di mesin yang
berbeda dengan operator yang berbeda. Poros selalu bisa dirakit dengan lubang, karena
ukuran dan penyimpangannya sudah ditentukan terlebih dahulu, sehingga variasi ukuran
bisa diterima asal masih dalam batas ukuran yang telah disepakati.

Selain dari itu suku cadang bisa dibuat dalam jumlah banyak, serta memudahkan mengatur
proses pembuatan. Hal tersebut bisa terjadi karena komponen yang dibuat bersifat mampu
tukar (interchangeability). Sifat mampu tukar inilah yang dianut pada proses produksi
modern.

28
Variasi merupakan sifat umum bagi produk yang dihasilkan oleh suatu proses produksi,
oleh karena itu perlu diberikan suatu toleransi. Memberikan toleransi berarti
menentukan batas-batas maksimum dan minimum di mana penyimpangan karakteristik
produk harus terletak. Bagian-bagian yang tidak utama dalam suatu komponen mesin
tidak diberi toletansi, yang berarti menggunakan toleransi bebas/terbuka (open
tolerance). Toleransi diberikan pada bagian yang penting bila ditinjau dari aspek : fungsi
komponen; perakitan, dan pembuatan.

B. Toleransi
Toleransi ukuran (dimensional tolerance) adalah perbedaan antara dua harga batas dimana
ukuran atau jarak permukaan/batas geometri suatu komponen harus terletak. Kedua harga
batas toleransi dapat dinyatakan sebagai penyimpangan (deviation) terhadap ukuran dasar
yang sudah didefinisikan terlebih dahulu. Sedapat mungkin ukuran dasar dinyatakan dalam
bilangan bulat.

Gambar 4.1. Pasangan poros dan lubang, ukuran dasar, daerah toleransi

Standar ISO 286-1:1988 Part 1 : Bases of tolerances, deviations and fits”, serta ISO
2862:1988 Part 2 : Tables of standard tolerance grades and limit “ adalah merupakan
dasar bagi penggunaan toleransi dan suaian yang diikuti banyak perusahaan dan
perancang sampai saat ini. Beberapa istilah perlu dipahami untuk penerapan standar
ISO tersebut di atas. Untuk setiap komponen perlu didefinisikan :ukuran dasar (basic
size); daerah toleransi (tolerance zone); dan penyimpangan (deviation).

Ukuran dasar adalah ukuran/dimensi benda yang dituliskan dalam bilangan bulat.
Daerah toleransi adalah daerah antara harga batas atas dan harga batas bawah.
Penyimpangan adalah jarak antara ukuran dasar dan ukuran sebenarnya.

29
C. Suaian (fit)
Apabila dua buah komponen akan dirakit maka hubungan yang terjadi yang ditimbulkan
oleh karena adanya perbedaan ukuran sebelum mereka disatukan, disebut dengan
suaian (fit). Suaian ada tiga kategori, yaitu :

1. Suaian Longgar (Clearance Fit) : yaitu suaian yang selalu menghasilkan kelonggaran
(clearance), daerah toleransi lubang selalu terletak di atas daerah toleransi poros.

2. Suaian paksa (Interference Fit) : suaian yang akan menghasilkan kerapatan

(interference), daerah toleransi lubang selalu terletak di bawah toleransi poros.

3. Suaian pas (Transition Fit) : suaian yang dapat menghasilkan kelonggaran ataupun
kerapatan, daerah toleransi lubang dan daerah toleransi poros saling berpotongan
(sebagian saling menutupi)

Tiga jenis suaian tersebut ditunjukkan pada gambar 4.2. Untuk mengurangi banyaknya
kombinasi yang mungkin dapat dipilih maka ISO telah menetapkan dua buah sistem suaian
yang dapat dipilih, yaitu :

1. Sistem suaian berbasis poros (shaft basic system), penyimpangan atas toleransi
poros selalu berharga nol (es=0)

2. Sistem suaian berbasis lubang (hole basic system) untuk sistem suaian berbasis
lubang maka penyimpangan bawah toleransi lubang yang bersangkutan selalu
bernilai nol (EI=0).

Gambar 4.2 Sistem suaian berbasis poros dan suaian berbasis lubang

30
D. Cara Penulisan Toleransi Ukuran/Dimensi
Toleransi dituliskan di gambar kerja dengan cara tertentu sesuai dengan standar yang
diikuti (ASME atau ISO) yang ditunjukkan pada gambar 4.3. di bawah ini yaitu :

1. Penulisan dengan menyatakan batas ukuran atas dan bawah (maksimum dan
minimum)

2. Penulisan dengan menyatakan harga penyimpangan terhadap ukuran dasar

3. Penulisan dengan menyatakan harga penyimpangan yang masuk terhadap ukuran

dasar

4. Penulisan dengan menyatakan ukuran dasar dan simbol huruf dan angka yang
menggambarkan toleransi ukuran menurut sistem ISO.

Gambar 4.3 Cara penulisan harga toleransi ukuran

Pada penulisan toleransi ada dua hal yang harus ditetapkan, yaitu :

a. Posisi daerah toleransi terhadap garis nol ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran dasar.
Penyimpangan ini dinyatakan dengan simbol satu huruf (untuk beberapa hal bisa
dua huruf). Huruf kapital untuk lubang dan huruf kecil untuk poros.

b. Toleransi, harganya/besarnya ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran dasar. Simbol

yang dipakai untuk menyatakan besarnya toleransi adalah suatu angka (sering
disebut angka kualitas).

31
Contoh : 45 g7

artinya suatu poros dengan ukuran dasar 45 mm posisi daerah toleransi

(penyimpangan) mengikuti aturan kode g serta besar/harga toleransinya menuruti
aturan kode angka 7.
Catatan : Kode g7 ini mempunyai makna lebih jauh, yaitu :

 Jika lubang pasangannya dirancang menuruti sistem suaian berbasis lubang akan
terjadi suaian longgar. Bisa diputar/digeser tetapi tidak bisa dengan kecepatan putaran
tinggi.

 Poros tersebut cukup dibubut tetapi perlu dilakukan secara seksama

 Dimensinya perlu dikontrol dengan komparator sebab untuk ukuran dasar 45 mm

dengan kualitas 7 toleransinya hanya 25 µm

Berikut ini adalah faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih basis suaian :

1. Macam / jenis pekerjaan

2. Ongkos pengerjaan komponen-komponen yang harus dibuat

3. Harga komponen-komponen yang dapat dibeli di pasaran/ dipesan dari pabrik lain

4. Biaya pembelian perkakas potong dan alat ukur

5. Kemudahan dari segi perancangan, pembuatan dan perakitan

32
 BAB IV Pembuatan Work Preparation

A. Mengenal Work Preparation

Work Preparation (WP) adalah suatu dokumen dengan format tertentu yang harus
dipersiapkan dan dibuat oleh mahasiswa sebelum melaksanakan praktik berdasarkan
arahan dan bimbingan dosen pengampu. Dokumen tersebut memuat informasi tentang :
identitas mahasiswa, nama atau jenis job/pekerjaan yang akan dikerjakan, sub
pekerjaan atau tahap-tahap yang harus dilakukan, mesin/peralatan yang digunakan,
parameter yang harus dipenuhi, estimasi waktu yang diperlukan tiap tahap pekerjaan,
aspek keselamatan kerja dan prosedur atau petunjuk kerja lain yang diperlukan untuk
dapat menyelesaikan pekerjaan sesuai gambar kerja pada job sheet yang telah
ditentukan.

Berikut ini adalah beberapa hal yang dapat dilakukan dalam mempersiapkan
pembuatan WP agar lebih efektif dan efisien :

a. Mencermati gambar kerja

Gambar kerja yang disediakan pada job sheet dicermati dengan seksama khususnya
mengenai ukuran/dimensi atau bahkan terkait toleransi ukuran bila ada.

b. Mengindentifikasi jenis/sub pekerjaan.

Bentuk atau profil hasil akhir benda kerja yang harus dikerjakan sesuai gambar
kerja menjadi fokus utamanya. Proses identifikasi jenis pekerjaan ini misalnya dalam
gambar kerja tersebut terdapat pekerjaan bubut muka, pembubutan poros
bertingkat, perlu adanya chamfer, pembuatan alur atau bahkan pembuatan ulir. Dari
jenis pekerjaan tersebut maka akan dapat pula diidentifikasi alat potong dan
peralatan lain yang diperlukan selama proses penyelesaian benda kerja tersebut.

c. Memperkirakan urutan kerja.

Agar dapat diperoleh hasil yang optimal dan waktu yang efisien maka urutan kerja yang
tepat menjadi hal yang sangat penting. Harus diperhatikan agar sesedikit mungkin
melakukan bongkar pasang pencekaman benda kerja harga menghemat waktu
dalam melakukan setting benda kerja. Akan menjadi penting pengerjaan satu sisi
benda kerja sampai selesai baru kemudian membalik benda kerja untuk
mengerjakan pekerjaan yang selanjutnya sampai selesai juga. Sehingga dengan cukup
membalik satu kali benda kerja maka pekerjaan dapat diselesaikan dengan sempurna.

d. Membuat atau memberi tanda urutan pekerjaan pada gambar kerja.

Untuk mempermudah pengecekan langkah kerja sebagaimana pada point c di atas maka
dapat dilakukan dengan membuat tanda urutan nya pada gambar kerja. Hal ini agar
33
 tidak ada sub pekerjaan yang terlewat yang pada akhirnya akan sangat mengganggu
seleuruh proses penyelesaian pekerjaan.

Berikut ini adalah format work preparation yang digunakan pada praktik Pemesinan Bubut
sebagaimana pada contoh di bawah ini.

34
Nama Pekerjaan/JOB : Nama Mahasiswa / NIM :
Jenis & Ukuran Bahan : Nama Kelas / Grop :
Jumlah Bahan : Nama Dosen/ Instruktor :

PARAMETER
PEMBUBUTAN
MESIN / Estimasi Pengukuran
JENIS PEKERJAAN
NO. LANGKAH KERJA ALAT YANG ALAT POTONG Waktu K-3 & Pengujian
& GAMBAR
DIGUNAKAN V Feed n h (menit) hasil
KERJA

Mesin bubut 0.
1 Membubut facing a. Mencekam BK. Pahat facing, 45 0 550 10
Emco 2 Kaca
b. Mengeset pahat HSS
Chuck R-3 mata
c. dst
Kunci tool Baju kerja
post Jangka dsb.
sorong

Membubut lubang
2
senter

Dst.
Dosen Pembimbing : Penyusun :
34
 DAFTAR PUSTAKA

B.H. Amstead, Bambang Priambodo. (1995). Teknologi Mekanik Jilid 2. Jakarta: Erlangga

Taufiq Rochim, (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan. Bandung: Proyek HEDS.

Widarto, (2008), Teknik Pemesinan, Jakarta, Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar
dan Menengah,

http://machiningtool.blogspot.com/2011/01/macam-macam-proses-pembubutan-metal.html

http://teknik-manufaktur.blogspot.com/2011/01/toleransi-suaian.html