Oleh :

Leonardus Kado Saputra

NIM : 003201000112
(S1- MECHANICAL ENGINEERING)
ii

KATAPENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas selesainya
laporan tugas Introduction to Mechanical Engineering periode 2011-2012 jurusan
Mechanical Engineering - PRESIDENT University. Laporan tentang grinding
machinedisusun untuk memenuhi persyaratan mid semester mata kuliah Introduction
to Mechanical Engineering.
Banyak suka duka penyusun dalam menyusun laporan ini, dan Penyusun menyadari
bahwa laporan ini dapat selesai berkat bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu pada
kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada:
1. Teman-teman mahasiswa PRESIDENT University.
2. Seluruh pihak yang telah membantu terselesaikannya laporan ini yang tidak
dapat penulis sebutkan semuanya.
Hanya kepada Tuhan penulis menyerahkan segala kebaikan dan pengorbanan yang
Bapak dan saudara berikan kepada penyusun, semoga mendapatkan karunia dari
Tuhan. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak
kekurangan yang ada, maka untuk itu penulis mengharapkan saran serta kritik yang
bersifat membangun sehingga penyusun dapat lebih baik lagi dalam pembuatan
karya berikutnya.
Cikarang, 25 Oktober 2011

Penyusun

iii

DAFTAR ISI
BAB I SURFACE GRINDING ............................................................................................. 1
1.1 Pengertian Mesin Surface Grinding .......................................................................... 1
1.2 Bagian-Bagian Mesin Surface Grinding.................................................................... 2
1.3 Klasifikasi Mesin Surface Grinding .......................................................................... 5
1.4 Prinsip Kerja Mesin Surface Grinding ...................................................................... 7
1.5 Jenis-Jenis Pencekaman Benda Kerja Pada Mesin Surface Grinding ....................... 8
1.5.1 Teori Perbedaan Meja Magnet Listrik dan Magnet Permanen .......................... 9
BAB II CYLINDRICAL GRINDING ................................................................................ 12
2.1 Pengertian Mesin Surface Grinding ........................................................................ 12
2.2 Bagian-Bagian Utama Mesin Cylindrical Grinding ................................................ 14
2.3 Perlengkapan Mesin Cyilindrical Grinding ............................................................. 14
2.4 Pencekaman Pada Mesin Cyilindrical Grinding dan Alat Pendukung .................... 16
BAB III BATU GERINDA ................................................................................................. 18
3.1 Pengertian Batu Gerinda .......................................................................................... 18
3.1.1 Jenis-Jenis dari Abrasive ................................................................................. 18
3.1.2 Jenis-jenis dari Perekat (bond) ........................................................................ 19
3.2 Ukuran Butir asahan ................................................................................................ 20
3.3 Struktur Batu gerinda .............................................................................................. 21
3.4 Kekerasan Batu Gerinda .......................................................................................... 22
3.5 Kecepatan Potong Batu Gerinda.............................................................................. 22
3.6 Identifikasi Batu Gerinda......................................................................................... 24
3.7 Pemilihan Batu Gerinda .......................................................................................... 25
3.8 Penyetimbangan Batu gerinda ................................................................................. 25
3.8.1 Metode Penyetimbangan Batu Gerinda ........................................................... 26
3.8.2 Beberapa Metode Penyetimbangan Batu Gerinda: .......................................... 26
3.9 Pemasangan Batu Gerinda ....................................................................................... 27
3.10 Pemeriksaan Batu Gerinda .................................................................................. 27
3.11 Macam-Macam Penggerindaan ........................................................................... 28
3.12 Estimasi Waktu Penggerindaan ........................................................................... 28
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 30
iv

DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1. Bagian Utama Mesin Surface Grinding ............................................................ 2
Gambar I.2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik ....................... 5
Gambar I.3. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar ............................ 5
Gambar I.4. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik............................ 6
Gambar I.5. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar ................................ 6
Gambar I.6. Surface grinding semi otomatis ......................................................................... 7
Gambar I.7. Surface grinding otomatis ................................................................................. 7
Gambar II.1. Bagian Utama Cyilindrical Grinding ............................................................. 14
Gambar III.1.Batu Gerinda .................................................................................................. 18


v

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Ukuran Butir Asahan ............................................................................................. 20
Tabel 2. Tingkat Kekerasan Batu Gerinda .......................................................................... 22

1

BAB I SURFACE GRINDING
1.1 Pengertian Mesin Surface Grinding

Mesin surface grinding adalah mesin gerinda yang mengacu pada
pembuatan bentuk datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda kerja yang
berada di bawah batu gerinda yang berputar. Mesin Gerinda adalah salah satu mesin
perkakas dengan mata potong jamak, dimana mata potongnya berjumlah sangat
banyak yang digunakan untuk mengasah atau memotong benda kerja dengan tujuan
tertentu. Pada umumnya mesin ini di gunakan untuk menggerinda permukaan yang
meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini dapat diopersikan manual
maupun otomatis. Pencekaman benda kerja dengan cara diikat pada kotak meja
magnetik.
Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan
dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau
pemotongan.Mesin surface grinding bisa kita jumpai di ATMI pada mesin Brand dan
Magerle. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan
yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada
meja magnetik, digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada mesin
gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis yang dapat diatur pada
bagiantuasnya.

2

1.2 Bagian-Bagian Mesin Surface Grinding

Gambar I.1. Bagian Utama Mesin Surface Grinding
Keterangan dari bagian utama mesin surface grinding :
1. Spindel pemakanan batu gerinda
2. Pembatas gerak langkah meja mesin/ stopper
3. Sistem hidrolik mesin
4. Spindel penggerak meja mesin naik turun
5. Spindel penggerak meja memanjang
6. Tuas kontrol meja mesin
7. Panel kontrol
8. Meja mesin
9. Spindel utama batu gerinda

Perlengkapan mesin surface grinding:
Meja magnet listrik
Meja magnet permanen
Ragum mesin
Meja sinus
Meja sinus universal
Blok pencekam khusus
Pengasah batu gerinda/ dresser

3

Bagian-bagian dari pendukung mesin surface grinding, yaitu :

1. Column
Bagian ini berfungsi untuk menopang unit kepala gerinda.
2. Tuas Pembalik Arah Meja
Berfungsi untuk membalik arah gerak penyayatan meja. Dilengkapi dengan stopper
sebagai batas pergerakan meja mesin surface grinding.
3. Handle Memanjang
Berfungsi untuk menggerakan meja dengan arah memanjang yang bisa disetting
panjang langkahnya.
4. Handle Melintang
Berfungsi untuk meja dengan arah melintang yang bisa disetting panjang
langkahnya.
5. Control Box
Letak dimana tombol-tombol pengendali yangdi gunakan sebagai pusat kendali
mesin.
6. Coolant Box
Tempat cairan pendingin. Tempat ini harus sering-sering di check karena bila
sampai kelalaian bisa membuat chip yang berupa serbuk mengendap dan dapat
menghampat sirkulasi coolant.
7. Alas Mesin
Alas mesin disebut juga bed merupakan kotak terbuat dari besi tuang dan di
dalamnya ditempatkan unit penggerak hidrolik. Pada bagian atas bed terdapat alur
berbentuk sebagai tempat eretan melucur.
8. Eretan
Eretan disebut juga sadel. Eretan bergerak bolak-balik dalam arah memanjang atau
melintang di atas bed.
9. Meja
Meja ini terpasang pada permukaan bagian atas eretan. Perlengkapan meja kerja
dilengkapi dengan tiga buah alur T untuk menempatkan baut pengikat. Permukaan
meja digerinda dengan presisi pada waktu mesin dirakit. Di atas meja dapat
ditempatkan magnet untuk mencekam benda kerja.

4

10. Kepala Gerinda
Unit kepala gerinda terbuat dari besi tuang, di dalamnya terdapat sumbu roda
grinda dan peluru penahan gesekan. Sumbu atau poros gerinda terbuat dari baja
campuran dan digerinda sangat presisi. Di salah satu ujung sumbu terpasang sebuah
motor atau puli.
11. Benda kerja yang dihasilkan
Contoh hasil dari mesin surface grinding adalah Parallel block, V-Block, Caliper,
Bed Mesin, dll.

5

1.3 Klasifikasi Mesin Surface Grinding
Klasifikasi mesin surface grinding berdasarkan pergerakan meja dan posisi
spindlenya dibagi menjadi 4 macam, yaitu:
1. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik.
2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar.
3. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik.
4. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar.

Gambar I.2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik
Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik.Mesin gerinda ini
digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut.
Mengenai panjang langkah pada meja dan gerakan melintang batu gerinda dapat
disetting pada tuas dimeja mesin gerinda sesuai dengan sifat dan karakter benda kerja
yang akan dikerjakan.

Gambar I.3. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar
Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar. Mesin jenis ini
dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata pada benda kerja silindris.
Tepatnya dibagian sisi permukaan rata benda kerja tersebut dengan gerakan
berputarnya meja mesin surface grinding.
6



Gambar I.4. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik

Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik. Mesin jenis ini
digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar, dan menyudut.
Penggerindaan berlangsung pada sisi samping roda gerinda sehingga ketika proses
harus berhati-hati dalam pemakanan (DOC) dengan cara lebih sedikit-sedikit. Cara
ini dilakukan agar benda kerja tidak gosong ketika menerima beban dan luas
penampang yang terlalu besar pada sisi potong batu gerinda.

Gambar I.5. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar
Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar. Mesin jenis ini
dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros dan lubang. Bisa juga untuk
membuat lubang yang presisi bila memang tidak ada mesin universal grinding dalam
bengkel Anda saat diperlukannya penggerindaan lubang dalam seperti gambar
disebaliknya.

7

1.4 Prinsip Kerja Mesin Surface Grinding
Prinsip kerja utama dari mesin surface grinding adalah gerakan bolak-balik
benda kerja, dan gerak rotasi dari tool. Dilihat dari prinsip kerja utama mesin
tersebut, mesin gerinda datar secara garis besar mempunyai tiga gerakan utama,
yaitu:
1. Gerakan putar batu gerinda.
2. Gerakan meja memanjang dan melintang.
3. Gerakan pemakanan.
Berdasarkan prinsip kerjanya mesin surface grinding dibagi menjadi dua macam,
yaitu:

Gambar I.6. Surface grinding semi otomatis
1. Surface grinding semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual
(tangan) dan otomatis mesin.

Gambar I.7. Surface grinding otomatis
2. Surface grinding otomatis, proses pemotongan diatur melalui program
(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).
8

Berdasarkan prinsip pendingin (coolant) dari mesin surface grinding dibagi menjadi
dua macam, yaitu:
1. Penggerindaan kering.
Sesuai dengan tujuannya, penggerindaan kering dilakukan tanpa
menggunakan cairan pendingin. Agar debu yang timbul dari penggerindaan tidak
beterbangan dan terhisap oleh orang yang bekerja, maka mesin dilengkapi dengan
penyedot debu. Karena apabila tidak disedot, maka debu-debu akan mengendap pada
bagian-bagian mesin yang dapat menganggu system elektrik pada mesin.
2. Penggerindaan basah.
Pada penggerindaan basah digunakan cairan pendingin untuk mencegah
debu yang timbul dari penggerindaan. Hal ini perlu dijaga agar tidak sampai mengenai
operator, dan tidak pula berserakan keluar dari mesin maupun membasahi lantai.
Untuk itu mesin ini perlu dilengkapi perisai untuk menahan cairan pendingin. Pada
penggerindaan basah, kita dapat mempertahankan sifat logam, karena tidak mengalami
kenaikan suhu akibat gesekan pada proses pemotongan.
1.5 Jenis-Jenis Pencekaman Benda Kerja Pada Mesin Surface Grinding

Macam-macam pencekaman pada mesin surface grinding, yaitu :
1. Meja magnet listrik.
Pencekaman ini paling sering digunakan sebagian besar mesin surface
grinding. Benda kerja tipis yang tidak mampu dilakukan pada pencekaman biasa
sangatlah cocok untuk pencekaman ini. Pencekaman terjadi akibat adanya medan
magnet yang ditimbulkan oleh aliran listrik. Pada mesin gerinda datar yang
berfungsi sebagai pencekam benda kerja adalah meja mesin gerinda itu sendiri.
Proses pencekaman benda kerja menggunakan meja magnet listrik, harus
mempunyai syarat yaitu permukaan meja magnet dibersihkan dan magnet dalam
posisi on. Benda kerja diletakkan pada permukaan meja magnet dan diatur pada
posisi garis kerja medan magnet. Tentu saja benda kerja harus dalam kondisi bersih
juga. Pencekaman menggunakan prinsip elektromagnetik. Batangan-batangan yang
di ujungnya diatur sehingga menghasilkan kutub magnet utara dan selatan secara
9

bergantian bila dialiri arus listrik. Supaya aliran medan magnet melewati benda
kerja digunakan logam nonferro yang disisipkan pada plat atas pencekam magnet.
Ketika melepas benda kerja dilakukan dengan memutuskan aliran listrik yang
menuju pencekam magnet dengan menggunakan tombol ON/OFF.
2. Meja magnet permanen
Pencekaman terjadi akibat adanya magnet permanen yang terdapat pada pencekam.
Pada mesin gerinda jenis ini, magnet yang mengaliri meja bersifat permanen,
proses pencekaman benda kerja menggunakan mesin yang dilengkapi dengan meja
jenis ini hampir sama dengan proses pencekaman benda kerja pada mesin gerinda
datar pada umumnya. Akan tetapi, ada beberapa hal yang membedakan mesin jenis
ini dengan mesin gerinda pada umumnya.
1.5.1 Teori Perbedaan Meja Magnet Listrik dan Magnet Permanen
a. Teori ini seperti halnya magnetic yang berada di Stand Dial indicator. Terdapat 2
kutub bekerja dan mengadung magnetis bila ada 2 kutub yang berbeda didekatkan
(utara-selatan), 2 kutub tidak bekerja bila ada 2 kutub yang sama didekatkan.
b. Perbedaannya terletak pada sumber magnet yang telah dimiliki, tanpa
menggunakan aliran arus listrik (lempengan magnet permanen).
c. Lempengan-lempengan magnet permanen terletak di antara logam anti magnet
yang dipasang di antara plat atas dan bawah.
d. Plat atas mempunyai plat sisipan anti magnet yang berfungsi mengarahkan aliran
medan magnet.
e. Posisi tuas ON, posisi lempengan magnet sebidang dengan kutub sisipan di plat
atas. Medan magnet mengalir dari kutub selatan ke kutub luar (plat atas) dan
melewati benda kerja diteruskan ke kutub utara dan plat bawah sehingga benda
kerja akan tercekam.
f. Benda kerja diatur pada posisi garis kerja aliran medan magnet yang terdapat pada
pencekam magnet.
g. Posisi tuas OFF, aliran magnet dipindahkan karena lempengan magnet dan
sisipan tidak segaris kerja aliran medan magnet. Plat atas dan sisipan akan
menutupi aliran yang menuju ke benda kerja sehingga benda kerja tidak tercekam.
10

Swivel vice
Pencekaman digunakan ketika benda kerja yang semua bidang telah digerinda, di
mana antara satu dengan yang lainnya saling tegak lurus dan sejajar.

Adapun proses pencekaman benda kerja menggunakan vice ini sebagai berikut :
Permukaan benda kerja yang dijepit oleh vice ini menghasilkan bidang yang akan
tergerinda mempunyai kesikuan dan kesejajaran yang baik dengan syarat vice
sudah disetting siku dan kerataannya.
Vice dicekam dengan menggunakan pencekam magnet dalam posisi yang bisa
dirubah rubah sesuai dengan penggerindaan yang diinginkan. Bidang-bidang dari
vice digunakan sebagai bidang dasar dan penahan.
Permukaan bidang pencekam dan yang tercekam harus bersih dari kotoran-kotoran
yang mengganggu pencekaman dan ketelitian penggerindaan.
Untuk menggerinda benda kerja tegak lurus, vice diputar 90 tanpa harus membuka
penjepitan benda kerja, dengan syarat permukaan benda kerja lebih tinggi dari
permukaan rahang ragum. Untuk sudut kemiringan yang lain juga bisa dilakukan
dengan menyeting sebelumnya kedudukan benda kerja menggunakan bevel transfer
yang sudah di setel pada bevel protactor.

3. Meja sinus.
Meja sinus dapat digunakan untuk mencekam benda kerja dalam penggerindaan
yang membentuk sudut dengan ketelitian mencapai satuan sudut dalam detik.

Adapun proses pencekaman benda kerja dengan ragum sinus sebagai berikut :

Meja ini dicekam pada meja magnet (permukaan meja sinus juga mengadung
magnet yang berguna untuk meletakkan benda kerja pada bagian atasnya).
Kemiringan sudut yang dikehendaki diatur dengan mengendorkan kunci yang
biasanya di setel dengan kunci L. Kemudian diposisikan pada sudut yang
diinginkan lalu dikencangkan lagi.
Benda kerja dipasang pada bidang atas meja sinus dengan system pencekaman
meja magnet juga.
11

4. Meja sinus universal.
Tidak dipungkiri bahwa benda kerja mempunyai bentuk yang kompleks. Hal itu
tergantung faktor benda kerja tersebut dengan pasangannya nanti ketika
dissembling. Untuk ukuran yang mempunyai tuntutan kemiringan, meja ini sangat
cocok untuk pencekamannya. Meja sinus universal digunakan untuk membentuk
sudut ke arah vertical dan ke arah horizontal.

5. Blok V Blok persegi
Berfungsi untuk meneruskan aliran medan magnet dari sumber magnet ke benda
kerja. Ada tiga bentuk standar blok penghantar, yaitu persegi, segitiga dan alur V,
atau Blok V. masing-masing sumbu mempunyai keterangan sudut sehingga kita
dapat memutar-mutar meja ini.

6. Pencekaman khusus
Adapun beberapa pencekaman khusus pada mesin surface grinding, yaitu :

Blok penghantar medan magnet (packing berlapis), digunakan untuk mencekam
benda kerja yang tidak memungkinkan dicekam langsung pada meja magnet.

Blok penghantar medan magnet beralur V, digunakan untuk mencekam benda kerja
menyudut dengan sudut istimewa.

12

BAB II CYLINDRICAL GRINDING
2.1 Pengertian Mesin Surface Grinding

Universal grinding adalah mesin gerinda yang mempunyai 2 gerakan utama
yaitu berupa berputarnya benda kerja dan batu gerinda yang arah putarannya saling
berlawanan sehingga batu gerinda dapat menyayat benda kerja. Namun mesin ini
juga dapat mengerjakan penggerindaan muka (surface grinding).
Mesin gerinda silinder / cylindrical grinding machine adalah jenis mesin
gerinda dengan benda kerja yang mampu di kerjakan adalah benda dengan bentuk
silinder. Jenis mesin ini dibagi menjadi 4 macam, yaitu:
1. Mesin gerinda silindris luar
2. Mesin gerinda silindris dalam
3. Mesin gerinda silindris universal
4. Mesin gerinda silindris luar tanpa senter
Proses yang dapat dikerjakan di mesin ini adalah pembuatan :
Penggerindaan diameter luar
Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda kerja
yang berbentuk silindris dan tirus.

Penggerindaan diameter dalam
Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda dengan
diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus.

Mesin gerinda silinder luar tanpa center (centreless)
Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar dalam
jumlah yang banyak/massal baik panjang maupun pendek.

13

Membuat punch
Mesin ini sering digunakan juga untuk membuat ataupun mengasah kembali punch
pada mesin punch. Syarat utama pada pembuatannya yaitu ukuran sesuai dengan
ketentuan dan juga ujung punch tidak boleh di kikir atau dihilangkan chipnya,
karena dapat mengurangi ketajaman punch tersebut.

Penggerindaan muka (surface grinding)
Bisa dilihat pada namanya saja universal, jadi mesin ini mampu mengasah benda
kerja yang biasa dikerjakan pada mesin surface grinding. Hanya saja kelemahan
mesin ini kurang begitu cepat dibanding dengan mesin surface grinding sendiri.

Facing benda kerja
Alat potong (pahat ISO maupun cutter)
permukaan-permukaan yang rumit
Di ATMI, untuk membuat pahat ISO dapat menggunakan mesin Great D1
ataupun Deckel. Sedangkan membuat cutter ataupun mengasah kembali bisa
digunakan mesin Kellenberger dan Sacke.

14

2.2 Bagian-Bagian Utama Mesin Cylindrical Grinding

Gambar II.1. Bagian Utama Cyilindrical Grinding
Keterangan dari bagian utama mesin cyilindrical grinding:
1. Kepala utama
2. Spindel utama benda kerja
3. Kaki mesin
4. Panel kontrol
5. Meja bawah
6. Meja atas
7. Kepala lepas
8. Perlengkapan pendingin
2.3 Perlengkapan Mesin Cyilindrical Grinding

1. Cekam rahang 3
Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda
2. Collet
Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda tetapi memiliki permukaan
yang halus.
3. Face plat
Berfungsi mencekam benda dengan permukaan dalam yang akan digerinda.
15

4. Pembawa / lathe dog
Untuk mencekam benda kerja dengan pencekaman beetwen senter
5. Senter ulir
Sebagai penyangga ujung benda kerja pada pencekaman beetwen senter dan
dipasang di spindel utama
6. Senter konis
Sebagai penyangga pada tail stok
7. Cekam magnet
Untuk mencekam dengan diameter lebar dan pendek. Prinsip kerjanya sama
dengan meja magnet pada mesin gerinda ratal
8. Dial indikator
Untuk mengecek kesenteran/ kelurusan meja mesin terhadap sumbu gerinda
9. Penyangga tetap
Untuk menyangga benda kerja yang panjang agar tidak terjadi defleksi pada
saat proses penggerindaan.
10. Pengasah batu gerinda/ dresser
Untuk mengasah batu gerinda jika sudah tidak rata.
11. Mesin gerinda alat potong / tool grinding machine
Sesuai dengan namanya,mesin jenis ini memiliki fungsi untuk menggerida
alat-alat potong/ cutter memesin perkakas.

16

2.4 Pencekaman Pada Mesin Cyilindrical Grinding dan Alat Pendukung

1. Jaws Chuck
Jaws Chuck ini digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat penggerindaan.
Cekaman ini dihubungkan langsung dengan motor penggerak.
Menurut jumlah jaws nya, alat ini terdiri dari
3 jaws chuck (untuk benda silindris, segi tiga dan kelipatannya)
4 jaws chuck (untuk benda silindris, segi empat dan kelipatannya)
2 jaws chuck (untuk benda segi empat)
Menurut pergeseran rahang, alat ini terdiri dari
Independent jaws ( masing-masing jaw bisa digeser)
Universal jaws ( masing-masing jaws bergerak bersama-sama)

2. Tail stock
Tail stock pada mesin universal grinding bentuk dan fungsinya sama dengan di
mesin bubut, yaitu untuk menumpu benda kerja pada proses pembuatan diameter
luar.
3. Mandriel
Alat bantu pencekaman saat dibutuhkan penyayatan pada seluruh permukaan
diameter luar
4. Steady rest
Merupakan penyangga tetap terpasang pada bed mesin yang mempunyai 3 kaki
penumpu.
5. Follower rest
Merupakan penyangga bergerak yang terpasang pada sadle mesin yang mempunyai
2 kaki penumpu.
6. Dresser
Untuk memunculkan mata potong baru pada batu gerinda.

17

7. Magnetic chuck
8. Magnetic chuck + chuck
9. Between center
Pembawa pada mesin gerinda silindris digunakan untuk mencekam benda kerja
pada pencekaman di antara dua senter. Alat-alat yang perlu disiapkan adalah Lathe
dog, driver plate, sleeve, live centre dan dead centre.
10. Adaptor sleve.
11. Face plate.
Face plate pada mesin gerinda silinder digunakan untuk menggerinda permukaan
diameter dalam benda kerja. Face plate juga bisa berfungsi sebagai pengganti
chuck.
12. Magnetic chuck + chuck + Mandriel.
13. Collet.
Collet pada mesin gerinda silinder ber-fungsi untuk mencekam benda kerja dengan
permukaan yang halus.
14. Benda kerja yang dihasilkan
Hasil benda kerja yang diproses pada mesin universal grinding kebanyakan silindris
seperti shaft, poros/as, spindle mesin, test bar, bearing, punch, sleeve dll, tetapi
tidak menutup kemungkinan alat-alat potong seperti twist drill, pahat ISO dan
cutter juga diproduksi dimesin ini.
18


BAB III BATU GERINDA
3.1 Pengertian Batu Gerinda

Gambar III.1.Batu Gerinda
Komponen ini adalah salah satu faktor utama dalam penentuan hasil akhir
penggerindaan. Untuk mendapatkan hasil penggerindaan yang maksimal, pemilihan
batu gerinda dipengaruhi oleh beberapa hal yang akan dijelaskan di bawah.,
sebenarnya batu gerinda terdiri dari 2 bahan penyusun utama, yaitu butiran asah /
abrasive dan perekat / bond.
3.1.1 Jenis-Jenis dari Abrasive
1. Oksida Alumunium (Al2O3), (A)
Paling banyak di aplikasi sebagai bahan pembuatan batu gerinda. Digunakan untuk
menggerinda material dengan tegangan tarik tinggi.seperti baja karbon, baja
paduan, HSS.

2. Silikon karbida (SiC), (C)
Butiran yang sangat keras dan mendekati kekerasan intan. Digunakan untuk
menggerinda material dengan tegangan tarik rendah. Seperti besi tuang kelabu,
grafit, alumunium, kuningan, dan karbida.

19

3. Diamond/ intan (D)
Butiran sangat keras, digunakan untuk menggerinda material dengan kekerasan
sangat tinggi. Seperti carbida semen, keramik, kaca, granit, marmer, batu permata.

4. Boron nitride (BN), (CBN)
Kristal bahan ini berbentuk kubus. Bahan ini digunakan untuk menggerinda benda
kerja yang sangat keras seperti karbida, baja perkakas dengan kekerasan diatas 65
HRC.
3.1.2 Jenis-jenis dari Perekat (bond)

1. Tembikar / vitrified (V)
Memiliki sifat yang tidak mudah terpengaruh oleh air, minyak, ataupun perubahan
suhu.

2. Silikat / silicate (S)
Digunakan untuk menggerinda material yang sensitif terhadap panas.

3. Bakelit/ resinoid (B)
Digunakan untuk menggerinda dengan kecepatan putar tinggi.

4. Karet / rubber (R)
Di gunakan pada roda gerinda yang elastic.

5. Embalau / shellac (E)
Digunakan untuk hasil penggerindaan yang sangat halus.

6. Perekat logam/ metal bond
Di gunakan untuk mengikat abrasive boron nitride dan intan.

20

3.2 Ukuran butir asahan
Ukuran butir asah dinyatakan dalam bentuk angka. Dimana semakin kecil
angka menunjukan semakin besar ukuran butir abrasive dan semakin besar angka
maka ukuran butir abrasive semakin kecil. Batu gerinda dengan butir kasar (angka
kecil) memiliki kemampuan potong yang baik tetapi hasilnya kasar sedangkan batu
gerinda dengan butir halus (angka besar) memiliki kemampuan daya bentuk yang
baik dan hasil penggerindaan yang baik.

Tingkat kekasaran Ukuran butir (mesh)
Kasar 12, 14,16,20,24
Sedang 30,36,46,56,60
Halus 70,80,90,100,120
Sangat halus 150,180,220,240
Super halus 280,320,400,500,800,1200
Tabel 1. Ukuran Butir Asahan
Angka-angka ini di dapat dari proses penyaringan, dimana saringan tersebut
memiliki lubang-lubang. Dimana Ukuran lubang didapat dari banyaknya lubang
dalam saringan seluas 1 inchi , ukuran lubang dinamakan dengan mesh.
Sebagai contoh:
Jika dalam 1 inchi2 terdapat 120 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos
berukuran 120 mesh atau lebih kecil lagi.
Jika dalam 1 inchi terdapat 56 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos
berukuran 56 mesh atau lebih kecil lagi.
Dan jika butiran yang tertahan diatas saringan berarti memiliki besar butir 1 step
lebih tinggi ( ukuran butir yang lebih kecil).

21

3.3 Struktur batu gerinda
Struktur batu gerinda di pengaruhi dan di tentukan oleh perbandingan 2
faktor, yaitu ukuran butiran dan perekat yang digunakan. Perbandingan perekat
dengan butir asah dalam batu gerinda berkisar antara 10-30 % dari volume total batu
gerinda.
Dilihat dari perbandingan tersebut, terdapat 2 jenis batu gerinda, yaitu:
1. Struktur terbuka/ batu gerinda lunak
2. Struktur tertutup/ batu gerinda keras

1. Struktur terbuka/ batu gerinda lunak
Jenis ini memiliki sifat mudah melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu
karena memiliki Jumlah perekat sedikit. Jenis ini di gunakan untuk menggerinda
benda yang keras, karena sifat yang mudah melepas butir asah, maka permukaan
benda kerja selalu mendapatkan butiran asah yang baru dan massih tajam. Percikan
bunga api yang dihasilkan banyak karena selain partikel benda kerja, gesekan yang
terjadi juga melepaskan butiran asah.
2. Struktur tertutup/ batu gerinda keras
Jenis ini memiliki sifat yang sulit melepaskan butir asah dalam tekanan
tertentu karena memiliki perekat yang banyak. Jenis ini cocok di gunakan untuk
menggerinda benda yang lunak, karena sifat benda kerja yang lunak, maka mata asah
dapat lebih awet karena partikel benda kerja akan terkikis terlebih dahulu dari pada
terlepasnya butiran asah. Percikan bunga api yang dihasilkan oleh penggerindaan
sedikit.

22

3.4 Kekerasan Batu Gerinda
Tingkat kekerasan tidak dilihat dari kerasnya butiran abrasive yang
digunakan tetapi dilihat dari kuatnya bond (perekat) untuk mengikat butiran abrasive
dari tekanan tertentu ketika melakukan proses penggerindaan.
Tingkat kekerasan dinyatakan dalam simbol huruf alfabet. Kekerasan batu gerinda
dapat dilihat pada tabel dibawah :
Tingkat kekerasan Simbol
Sangat lunak E,F,G
Lunak H,I,J
Sedang L,M,N,O
Keras P,Q,R,S
Sangat keras T,U,V,W
Tabel 2. Tingkat Kekerasan Batu Gerinda
3.5 Kecepatan Potong Batu Gerinda

Kecepatan potong batu gerinda didapat dari persamaan:




Dimana:
n : kecepatan putar (rpm)
Vc : kecepatan potong (m/s)
d : diameter batu gerinda (mm)

Vc :

23

Contoh:
Sebuah batu gerinda berdiameter 120 mm, akan bekerja dengan kecepatan potong 20
m/det. Hitung berapa kecepatan putar batu gerinda mesin tersebut!
Jawab:










= 3185 rpm

24

3.6 Identifikasi Batu Gerinda

Pada setiap batu gerinda pasti terdapat simbol/ tanda yang menyebutkan
identitas batu gerinda tersebut. Indentitas batu berisi informasi, antara lain:
1. Jenis bahan asah
2. Ukuran butiran asah
3. Tingkat kekerasan
4. Susunan butiran asah
5. Jenis bahan perekat
Sebagai contoh data kode dari batu gerinda berikut:
RG 38 A 36 L 5 BE
Artinya:
38 : kode pabrik
A : jenis abrasive
36 : ukuran abrasive
L : tingkat kekerasan
5 : susunan abrasive
V : jenis bond
Cara membaca kode diatas adalah, batu gerinda dengan bahan abrasive
oksida alumunium dengan ukuran 36 mesh dengan susunan sedang dan
menggunakan perekat tembikar.

25

3.7 Pemilihan BatuGerinda

Pemilihan roda gerinda biasanya berdasarkan pada :
Bahan dan kekerasan benda yang digerinda, untuk bahan dengan kekuatan
tarik tinggi, digunakan roda gerinda dari Aluminium oksida. Bahan tersebut antara
lain, Baja karbon, Besi tempa, Perunggu kenyal, Tungsten, Baja campuran , dll.
Untuk bahan dengan kekuatan tarik rendah, yaitu Besi kelabu, Kuningan,
Perunggu, Aluminium, tembaga, granite, dll. Gunakan roda gerinda Silicon carbida.
Selain itu, gunakan roda gerinda keras untuk bahan yang lunak, dan roda gerinda
lunak untuk bahan yang keras.
Volume bahan yang digerinda, untuk volume bahan buangan yang besar
gunakan roda gerinda yang berbutir besar dan kasar, termasuk bahan yang liat.
Sedangkan roda gerinda berbutir halus digunakan untuk volume sedikit (tipis untuk
finishing), termasuk bahan yang keras.
Besarnya busur singgung antara roda gerinda dan benda kerja, busur
singgungan besar berarti luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus.
Untuk itu gunakan roda gerinda lunak dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk
busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan roda gerinda yang keras dengan butiran
halus.

3.8 Penyetimbangan batu gerinda

Sebelum batu gerinda dipasang dan digunakan atau setelah pemakaian
dalam jangka waktu tertentu, sebaiknya batu gerinda di cek keseimbangannya agar
saat berputar tidak goyang. Hal ini perlu dilakukan karena pada setiap batu gerinda
tidak memiliki kerapatan yang sama pada setiap titiknya. Batu gerinda dapat
dikatakan setimbang apabila jika diputar akan berhenti dititik mana saja, tidak pada
titik tertentu.

26

3.8.1 Metode Penyetimbangan Batu Gerinda
1. Gantung batu gerinda dengan menggunakan tali
2. Putar batu gerinda hingga diam, tandai bagian atas dengan kapur
3. Putar kembali batu gerinda hingga diam, jika berhenti pada titik yang sama berarti
batu gerinda tidak setimbang. Pasang bobot penyetimbang pada titik yang ditandai.
4. Putar kembali batu gerinda, tandai kembali seperti pada poin 1.
5. Putar kembali hingga berhenti pada titik tertentu. Pasang bobot penyetimbang pada
bagian yang ditandai.
6. Ulangi hingga batu gerinda berhenti di sembarang titik.
7. Pemasangan penyetimbang maksimal 3 titik
3.8.2 Beberapa metode penyetimbangan batu gerinda:
1. Mengurangi bagian tertentu, dilakukan oleh pabrik.
2. Dengan menggunakan 2 buah bobot penyeimbang.
3. Dengan menggunakan 3 buah bobot penyeimbang.
Batu gerinda yang tidak setimbang disebabkan beberapa faktor, antara lain:
Campuran antara abrasive dan bond yang tidak merata
Batu gerinda tidak sentris karena pemakaian
Bagian dari batu basah terkena air atau minyak
Lubang poros yang tidak sesuai dengan porosnya yang menyebabkan kelonggaran.
Kondisi batu seperti diatas akan menyebabkan :
Kualitas hasil penggerindaan yang buruk.
Getaran yang terjadi akan mempengaruhi mesin
Rusaknya bantalan poros.

27

3.9 Pemasangan batu gerinda
Pemasangan batu gerinda pada mesin akan mempengaruhi kualitas
penggerindaan. Pemasangan yang salah akan berakibat fatal baik pada hasil
penggerindaan, mesin gerinda dan operatornya. Untuk mencegah hal-hal yang tidak
diinginkan,dalam pemasangan batu gerinda harus mengikuti langkah-langkah yang
sudah ditentukan. Pemasangan batu gerinda ada 2 macam, langsung dan tak
langsung. Pada pemasangan langsung, batu gerinda langsung di pasang pada poros.
Ini berlaku di mesin gerinda meja. Pemasangan batu gerinda tak langsung harus
melalui langkah-langkah dibawah ini:

3.10 Pemeriksaan Batu Gerinda

1. Cek fisik dari batu gerinda dari keretakan dan pastikan batu gerinda setimbang.
2. Pastikan kertas pelapis masih menempel pada kedua sisi batu dengan baik.
3. Cek permukaan batu. Pastikan tidak cacat, bebas dari oli/gemuk
4. Masukan batu gerinda pada poros. Pastikan tidak terlalu longgar/ terlalu sempit.
5. Kondisikan seluruh permukaan ring pelapis, flens dan batu gerinda benar-benar
rapat, tidak ada celah. Tebal ring pelapis maksimal 0,5 jika terbuaat dari kertas, dan
maksimal 3,2 jika terbuat dari kulit. Diameter flens minimal 1/3 diameter batu
gerinda , harus memiliki pembatas dan diameter lubang harus sesuai dengan
diameter poros mesin gerinda.
6. Pastikan putaran ulir pada poros memiliki arah yang berlawanan dengan putaran
sumbu mesin.
7. Ikat dengan kuat mur/ baut pengikat. Baut bersinggungan dan menekan flens. Tidak
pada permukaan batu gerinda. Pengencangan jangan terlalu kencang atau terlalu
kendor, karena akan membuat cacat batu gerinda.

28

3.11 Macam-macam penggerindaan
Selain penggerindaan datar dan silindris, terdapat juga penggerindaan jenis
yang lain yang disesuaikan dengan bentuk yang akan di gerinda/ bentuk kontur.
Antara lain:
1. Penggerindaan keliling.
Metode ini cocok untuk penggerindaan permukaan, alur, dan pasak. Metode
ini memerlukan pengaturan langkah pergerakan mesin.
2. Penggerindaan muka
Penggerindaan ini memiliki keuntungan lebih jika dibandingkan dengan
penggerindaan keliling. Karena memiliki efisiensi waktu yang lebih besar
dibandingkan penggerindaan keliling.
3.12 Estimasi Waktu Penggerindaan
Terdapat 2 macam waktu penggerindaan, yaitu untuk sekali langkah
pemakanan dan multi pemakanan/ penggerindaan.
1. Sekali langkah.
Tm =

2. Multi langkah.
Tm =

Dimana:
Tm = waktu penggerindaan (menit)
l = panjang benda kerja (mm)
L = panjang penggerindaan (mm)
i = jumlah pemakanan
v = kecepatan gerak meja (m/menit)
b = tebal benda kerja (mm)
B = tebal penggerindaan/B = b (mm)
29

s = pemakanan menyamping (mm/langkah)
Contoh:
Sebuah besi kotak, panjang 190 mm dan lebar 150 mm yang akan digerinda. Dengan
jumlah pemakanan 4 kali, lebar batu gerinda 20 mm, pemakanan ke samping 6
mm/langkah, kecepatan gerak meja 2 m/menit. Hitung waktu proses penggerindaan!
Jawab :
B = b = 150 mm;
L = l + 2 X 5 mm = 190 + 10 mm
= 200 mm
Tm =

Tm =

Tm = 20 menit

30

DAFTAR PUSTAKA
Klocke, Fritz. 2009.Manufacturing Processes 2 Grinding, Honing, Lapping. Aachen :
Springer, 2009.
Marinescu, Ioan D., et al. 2007.Handbook of Machining with Grinding Wheels. 6000
Broken Sound Parkway NW, Suite 300 : Taylor & Francis Group, 2007.
Rowe, Brian. 2009.Principles of modern grinding technology. Burlington : Elsevier, 2009.

















31