BAB I

PENDAHULUAN

Bab ini berisikan latar belakang produk, tujuan alat bantu, batasan
perancangan, asumsi yang digunakan, dan sistematika penulisan laporan. Berikut
ini akan dijelaskan terkait objek pembahasan seperti yang telah disebutkan di atas.

1.1 Latar Belakang Produk

Kendaraan bermotor merupakan alat yang paling dibutuhkan sebagai

media transportasi. Sepeda motor adalah salah satu alat transportasi yang paling
dominan digunakan oleh masyarakat pada saat ini. Kenyataan yang dapat diamati
di sekitar kita adalah semua keluarga rata – rata memiliki sepeda motor di
rumahnya. Gambaran ini memperlihatkan sebuah tuntutan kepada perusahaan
yang memproduksi motor agar dapat meningkatkan produktifitasnya. Hal ini
membuat produsen motor harus bisa memproduksi secara missal yang mana juga
mengharuskan komponen – komponen pada sepeda motor juga harus diproduksi
sebanyak sepeda motor yang diproduksi.

Salah satu komponen dalam sepeda motor adalah sistem rem. Setiap
sepeda motor pasti memiliki sistem rem sebagai komponen nya yang digunakan
untuk memperlambat ataupun menghentikan sepeda motor dan juga sebagai alat
yang menjamin pengendaraan yang aman. Sistem rem yang sering digunakan
adalah rem tromol atau rem cakram. Rem tromol pada sepeda motor komponen
utamanya adalah menggunakan tromol atau drum yang di tekan. Tromol motor
adalah suatu komponen pada bagian bawah sepeda motor yang berupa drum
umumnya terbuat dari besi tuang. Tromol rem berputar bersamaan dengan putaran
roda, dan akan bergesekan dengan kanvas pada sepatu rem untuk menghasilkan
gaya pengereman.
 Pesatnya produksi kendaraan bermotor mengharuskan produksi tromol
motor juga harus sebanding dengan pesatnya produksi kendaraan tersebut. Hal ini
menunjukkan bahwa tromol juga harus diproduksi secara massal layaknya
produksi motor itu sendiri. Produksi massal digunakan untuk menghemat waktu
dan biaya dalam pembuatan produk agar dapat memenuhi demand dari konsumen.
Namun, produksi massal yang mengharuskan untuk dapat memproduksi suatu
produk dengan jenis yang sama untuk jumlah yang besar merupakan suatu hal
yang sulit untuk dilakukan dan dipandang menjadi sebuah tantangan bagi
produsen.

Tantangan ini dijawab dengan adanya pembuatan alat bantu dalam proses
produksi tromol motor yang dipandang dapat menjadi solusi. Agar proses ini
dapat berjalan sesuai yang diharapkan, maka dirancanglah sebuah alat bantu.
Alat bantu yang diciptakan pada proses pemesinan berguna untuk memposisikan
benda kerja saat proses pemesinan berlangsung, meningkatkan produktifitas,
mengurangi biaya proses produksi, dan mempercepat waktu produksi dimana
hanya dibutuhkan satu kali pengaturan. Proses produksi yang dibantu dengan alat
akan lebih mudah dalam hal pengerjaannya.

Alat bantu yang akan dirancang pada tugas besar kali ini adalah alat bantu
yang berfungsi memposisikan tromol pada saat diproduksi. Adanya alat bantu
dalam proses produksi tromol motor ini diharapkan proses produksi tromol dapat
lebih efisien waktu dan biaya serta permasalahan sulitnya pembuatan tromol tanpa
alat bantu dapat diselesaikan.

1.2 Tujuan Alat Bantu

Tujuan perancangan alat bantu untuk pembuatan tromol motor adalah

sebagai berikut:
1. Memposisikan dan memegang benda kerja pada saat proses pemesinan
dalam produksi tromol dilakukan.
2. Meningkatkan kepresisian dan kualitas benda kerja dalam proses
pembuatan masal.
3. Meningkatkan laju produksi, kualitas hasil produksi, dan mengurangi
ongkos produksi karena waktu produksi lebih singkat.

1.3 Batasan Perancangan

Adapun batasan masalah dari perancangan pembuatan alat bantu ini yaitu :
1. Alat bantu dibuat ditujukan pada satu proses pemesinan saja yaitu proses
drilling.
2. Alat bantu yang akan dirancang berupa fixture yang berfungsi untuk
memposisikan dan menahan letak benda kerja pada saat penge-drill-an
agar lebih presisi.
3. Produk berbentuk drum yang terbuat dari besi cor yang lebih kuat dari
tromol motor yang akan diproduksi.
4. Dimensi alat bantu disesuaikan dengan tromol asli yang akan diproduksi
yang mana bisa dijadikan sebagai penahan tromol pada saat produksi.

1.4 Asumsi Yang Digunakan

Asumsi yang digunakan dalam perancangan alat bantu tromol motor ini
adalah :
1. Bentuk awal bahan baku dari komponen tromol motor adalah berbentuk
silinder.
2. Jenis mesin drill yang digunakan dalam pembuatan komponen tromol
motor adalah mesin kempa gurdi.
3. Waktu proses produksi alat bantu diasumsikan selama
4. Biaya yang digunakan adalah biaya yang berlaku pada saat laporan ini
ditulis.
5. Dimensi yang digunakan adalah dimensi yang disesuaikan dengan
komponen yang dimiliki oleh penulis.
6. Material yang digunakan pada alat bantu adalah material besi cor yang
sedikit lebih kuat dari besi cor pada tromol motor.

1.5 Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan ini sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Bab I ini berisi tentang latar belakang produk, tujuan alat bantu,
batasan perancangan, asumsi yang digunakan, dan sistematika
penulisan laporan.

BAB II MATERIAL DAN PROSES PRODUKSI

Bab II ini berisi pemilihan material, elemen dasar proses pemesinan,
proses pemesinan, dan proses terpilih dan spesifikasi mesin.

BAB III PERANCANGAN ALAT BANTU

Bab III berisi alat ukur dan alat bantu kerja, pemilihan jenis locator dan
penempatannya, pemilihan clamping dan penempatannya, konstruksi
alat bantu keseluruhan, dan estimasi waktu proses terpilih dengan alat
bantu.

BAB IV ANALISIS EKONOMI TEKNIK

Bab ini berisi estimasi biaya karbon (biaya material, biaya operator,
biaya pemesinan, estimasi biaya tetap dan biaya tidak langsung, analisis
titk impas (BEP) yang mengupas tentang perhitungan biaya tanpa alat
bantu dan perhitungan biaya dengan penambahan alat bantu yang
masing – masingnya mencakup perhitungan laju produksi, perhitungan
biaya tenaga kerja, dan perhitungan biaya per unit. Analisis titik impas
juga mencakup perhitungan break event point (BEP).
BAB V PENUTUP
Bab V berisi kesimpulan yang dapat diambil setelah laporan
terselesaikan dan rekomendasi yang dapat dijadikan pelajaran untuk
perbaikan laporan - laporan selanjutnya.
 BAB II
MATERIAL DAN PROSES PRODUKSI

Pada bab ini dibahas mengenai teori-teori yang berkaitan dengan material
dan proses produksi yang berhubungan dengan pembuatan alat bantu tromol rem.

2.1. Pemilihan Material

Material adalah segala sesuatu yang mempunyai massa dan menempati

ruang. (Calister, 2003). Material teknik adalah elemen dasar yang menyusun
sebuah benda dan digunakan untuk perekayasaan dan perancangan di bidang
teknik. Tromol rem motor dibuat dari material alumunium paduan A5657 (Gilang,
2013).

Elemen paduan yang umum digunakan pada aluminium adalah silikon,

magnesium, tembaga, seng, mangan, dan juga lithium sebelum tahun 1970.Secara
umum, penambahan logam paduan hingga konsentrasi tertentu akan
meningkatkan kekuatan tensil dan kekerasan, serta menurunkan titik lebur. Jika
melebihi konsentrasi tersebut, umumnya titik lebur akan naik disertai
meningkatnya kerapuhan akibat terbentuknya senyawa, kristal, atau granula dalam
logam.Namun, kekuatan bahan paduan aluminium tidak hanya bergantung pada
konsentrasi logam paduannya saja, tetapi juga bagaimana proses perlakuannya
hingga aluminium siap digunakan, apakah dengan penempaan, perlakuan panas,
penyimpanan, dan sebagainya (Ahmad, 2011)
 Gambar 2.1 Batangan Alumunium Paduan

2.2. Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik

suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan
harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk
membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat
harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran objektif tersebut
tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram
(sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau,
kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai
dengan yang dikehendaki (Anonim, 2015).

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu
(Ahmad, 2011):
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min).
Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan
kecepatan pada proses penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga
kecepatan potong tersebut ditenyukan oleh jenis alat potong dan jenis
benda kerja yang dipotong.
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min).
Kecepatan makan adalah jarak tempuh gerak maju pisau atau benda kerja
dalam satuan millimeter permenit atau feet per menit.
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm).
 Kedalaman potong adalah dalamnya masuk alat potong  menuju sumbu-
sumbu benda.
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min).
Waktu pemotongan adalah banyaknya waktu penyayatan yang dibutuhkan
untuk mengerjakan (membentuk atau memotong) suatu benda kerja.
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min).
Kecepatan penghasilan geram adalah kecepatan ptongan dari material yang
dipindahkan dari benda kerja oleh pahat potong.

Elemen proses pemesinan tersebut (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung

berdasarkan dimensi benda kerja dan pahat serta besaran dari mesin perkakas.
Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin
perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen
proses pemesinan dapat berlainan (Anonim, 2015).

1. Proses Bubut (Turning)

Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk

konis maupun silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum adalah mesin bubut
(lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata
tunggal (Anonim, 2015).

Benda kerja pada proses bubut dipegang oleh pencekam yang dipasang di
ujung poros utama spindel. Dengan mengatur lengan pengatur yang terdapat pada
kepala diam, putaran poros utama (n) dapat dipilih sesuai dengan spesifikasi pahat
yang dipilih. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat dengan
aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm.
Pada mesin bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak
rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak
translasi.. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur
dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar
menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi
dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak
makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang
telah distandarkan(Anonim, 2015).

Berikut merupakan gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya

Gambar 2.1 Mesin Bubut

(Sumber : Anonim, 2015)

Keterangan gambar :
- Poros utama / spindel merupakan tempat pemasangan pencekam.
- Lengan pengatur gunanya untuk mengatur harga n yang diinginkan
- Tool Post adalah tempat dudukan pahat
- Batang penggerak fungsinya untuk menggerakkan kereta saat melakukan
proses bubut
- Ulir penggerak gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses
bubut untuk pembuatan ulir.
- Kereta adalah landasan bagi peluncur silang
- Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur
- Kepala diam adalah tempat terdapatnya poros utama
 Elemen dasar pada mesin bubut terbagi atas :
1. Kecepatan potong (Cutting speed )
π .d.n
Vc = 1000 ; m/min ...(1)
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm ...(2)
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min. ...(3)
3. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt / V ; min. ...(4)
4. Kedalaman potong (cutting time)
a= ( dm – do ) / 2 ; mm ...(5)
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V a ; mm2 ...(6)
Z = f . a . Vc ; cm3/min ...(7)

2. Proses Freis (Milling)

Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak

kerja dari semua mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat
diproses dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. Operasi pada umumnya
dilakukan oleh ketam, kempa gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin peluas
lubang dapat dilakukan oleh mesin freis.

Pahat freis mempunyai deretan mata potong pada tepi perkakas potong
yang berjumlah banyak (jamak). Bersifat sebagai pemotong tunggal pada daurnya.
Berikut ini adalah gambar dari mesin freis
 Gambar 2.2 Mesin Freis

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
π .d.n
VC = 1000 ; m/min ...(8)
2. Gerak makan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi) ...(9)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min ...(10)
dimana :
lt = lv + lw + ln ; mm ...(11)

lv =√ a(d−a) ; untuk freis datar ...(12)

lv  0 ; untuk freis tegak ...(13)
ln  0 ; untuk freis datar ...(14)
4. Kecepatan menghasilkan geram
V f .a.w
Z = 1000 ; cm3 /min ...(15)

6. Proses Gurdi (Drilling)

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang pada sebuah objek

dengan menekankan sebuah gurdi berputar kepadanya. Proses pembuatan lubang
ini tidak hanya melalui proses gurdi namun dapat juga dilakukan dengan proses
lain seperti mempons, pengelasan, meluaskan lubang, dan lain-lain.
 Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong
berupa putaran poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari
beberapa tingkatan putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan
sekehendak bila sistim transmisi putaran mesin gurdi merupakan sistim
berkesinambungan (stepless spindle drive).

Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa.
b. Mesin penggurdi teliti :
1. Pasangan bangku
2. Pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak :
1. Tugas ringan
2. Tugas berat
3. Mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak :
1. Unit tunggal
2. Jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis :
1. Meja pengarah
2. Jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming).
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling).

Berikut merupakan gambar dari mesin gurdi.

 Gambar 2.3 Mesin Gurdi

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut :

1. Kecepatan potong :
π .d.n
VC = 1000 ; m/min ...(17)
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = z .n ; mm/r ...(18)
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm ...(19)
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min ...(20)
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm ...(21)
ln = (d/2) tan Kr ; mm ...(22)
5. Kecepatan penghasilan geram:
2
π . d .V f
Z = 4. 1000 ; cm3/m ...(23)

7. Proses Sekrap (Shaping / Planing)

 Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak
potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan
oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja).
Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut)
dipasangkan pada pemegangnya.

Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :

1. Kecepatan potong rata-rata :
n p . l t (1+ Rs )
=
vC 2 .1000 ; m / min ...(24)

2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min ...(25)
3. Kecepatan menghasilkan geram :
Z = A .V ; cm3/min ...(26)
dengan A = f . a = h . b ...(27)
4. Waktu pemotongan :
TC = w / Vf ; min ...(28)

Proses pemesinan utama yang terdapat pada pembuatan tromol rem adalah
proses pengecoran (casting) Proses pengecoran adalah proses produksi berupa
penuangan logam cair ke dalam cetakan sehingga terbentuk produk sesuai dengan
cetakan yang ada. Proses penuangan/pengecoran merupakan proses tertua yang
dikenal manusia dalam pembuatan benda logam. Contoh produk yang dapat
dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan lain-lain.

2.3. Proses Pemesinan

Tromol rem motor bisa diprodusi melalui beberapa proses, salah satunya
adalah melalui proses permesinan kempa gurdi tegak,proses gurdi digunakan pada
pembuatan benda yang berebentuk silinder, oleh karena itu, tromol rem yang
berbentuk silinder dengan beberapa lubang ditengahnya diproduksi melalui proses
gurdi, tepatnya kempa gurdi tegak.

Terdapat empat proses permesinan yang berperan dalam pembuatan

tromol rem ini, yaitu proses bubut pada pembuatan badan tromol, proses drilling
pada pembuatan lubang, proses milling pada pembuatan pinggiran tromol rem,
dan proses grinding untuk menghaluskan permukaan tromol.

Elemen dasar pada mesin bubut terbagi atas (Anonim, 2015) :

a. Kecepatan potong (Cutting speed )
π .d.n
Vc = 1000 ; m/min ...(30)
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm ...(31)
b. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min. ...(32)
c. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt / Vf ; min. ...(33)
d. Kedalaman potong (cutting time)
a = ( dm – do ) / 2 ; mm ...(34)
e. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V  A = f . a ; mm2 ...(35)
Z = f . a . Vc ; cm3/min ...(36)

Selanjutnya adalah elemen dasar pada proses gurdi, tepatnya proses

drilling, elemen dasarnya terdiri atas (Anonim, 2015):
1. Kecepatan potong :
π .d.n
VC = 1000 ; m/min ...(37)
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = z .n ; mm/r ...(38)
3. Kedalaman potong:
 a = d/2 ; mm ...(39)
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min ...(40)
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm ...(41)
ln = (d/2) tan Kr ; mm ...(42)
5. Kecepatan penghasilan geram:
2
π . d .V f
Z = 4 . 1000 ; cm3/m ...(43)

Pembahasan elanjutnya adalah elemen dari proses milling, proses produksi

melalui proses milling dibantu menggunakan mesin freis dengan elemen dasar
yaitu :
1. Kecepatan potong
π .d.n
VC = 1000 ; m/min ...(44)

2. Gerak makan pergigi

fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi) ...(45)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min ...(46)
dimana :
lt = lv + lw + ln ; mm ...(47)

lv =√ a(d−a) ; untuk freis datar ...(48)

lv  0 ; untuk freis tegak ...(49)
ln  0 ; untuk freis datar ...(50)
ln= d / 2 ; untuk freis tegak ...(51)
4. Kecepatan menghasilkan geram
V f .a.w
Z = 1000 ; cm3 /min ...(52)
 Setelah proses pembuatan lubang dikerjakan menggunakan proses gurdi,
proses pembuatan lubang dilanjutkan dengan proses boring. Proses ini digunakan
untuk memperbesar dan membentuk 3 lubang yang ada pada silinder, dan proses
down milling untuk mebuat lekukan yang ada pada tepi tromol.

2.4. Proses Terpilih dan Spesifikasi Permesinan

Proses yang terpilh pada pembuatan alak bantu tromol rem adalah proses
gurdi. Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang pada sebuah objek
dengan menekankan sebuah gurdi berputar kepadanya. Proses pembuatan lubang
ini tidak hanya melalui proses gurdi namun dapat juga dilakukan dengan proses
lain seperti mempons, pengelasan, meluaskan lubang, dan lain-lain.

Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong
berupa putaran poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari
beberapa tingkatan putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan
sekehendak bila sistim transmisi putaran mesin gurdi merupakan sistim
berkesinambungan (stepless spindle drive).

1. Pengelompokan Mesin Gurdi

Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
b. Mesin penggurdi teliti :
1. Pasangan bangku
2. Pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak :
1. Tugas ringan
2. Tugas berat
3. Mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak :
 1. Unit tunggal
2. Jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis :
1. Meja pengarah
2. Jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Twist Drill
Twist drill merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

Gambar 2.8 Twist Drill

2. Gun Drill

Ada dua jenis Gun Drill yaitu :

a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam,
yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan meninggalkan
inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan
penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang
lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional.

Gambar 2.9 Gun Drill bergalur lurus.

3. Penggurdi Khusus

Penggurdi khusus ini digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar
yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir ataupun oleh penggurdi pistol.
Untuk menggurdi lubang besar dalam pipa atau logam lembaran, gurdi puntir
tidak sesuai karena gurdi cendrung akan terbenam ke dalam benda kerja atau
lubangnya terlalu besar untuk gurdi biasa. Lubang besar tersebut dipotong dengan
pemotong lubang

Gambar 2.10 Pemotong untuk lubang pada logam tipis.

 Gambar 2.11 Proses Gurdi

Spesifikasi mesin gurdi yang digunakan adalah( repository.unri.ac.id):

Merk : G. Breda, Padova-Italia
Tipe : R35-1000
Daya Motor Spindel : 3 HP (2.2 kW) dan 1.8 HP (1.3 kW)
Putaran Mesin : 50, 70, 100, 140, 200, 280, 400, 550, 650, 900, 1500 rpm
Gerak Makan : 0.05, 0.1 dan 0.2 mm/putaran.
 BAB III
PERANCANGAN ALAT BANTU

Bab ini berisi tentang alat ukur dan alat bantu, pemilihan jenis locator dan
penempatannya, pemililhan clamping dan penempatannya, konstruksi alat bantu
keseluruhan, dan estimasi waktu proses terpilih dengan alat bantu.

3.1 Alat Ukur dan Alat Bantu

Produksi dari sebuah produk adalah salah satu cara untuk menghemat
waktu dan biaya pembuatannya. Produksi masal dimaksudkan untuk
memproduksi suatu produk dengan jenis yang sama untuk jumlah yang besar.
Agar produksi masal dapat berjalan sesuai yang diharapkan, maka dirancanglah
sebuah alat bantu untuk produk yang akan diproduksi. Alat bantu berfungsi untuk
menahan dan memposisikan benda kerja sedemikian rupa, sehingga saat
dilakukan proses pemesinan terhadap benda kerja, hanya dibutuhkan satu kali
pengaturan.

Rem bagi kendaraan bermotor merupakan komponen yang sangat vital.

Karena merupakan komponen penting pada kendaraan yang berfungsi mengurangi
dan menghentikan laju kendaraan bermotor. Kemampuan perangkat pengereman
berbanding lurus dengan kemampuan mesin pada kendaraan bermotor. Alat bantu
yang akan dirancang pada tugas besar ini adalah alat bantu dalam pembuatan
produk tromol rem pada motor. Rem tromol adalah salah satu konstruksi rem yg
sistem pengeremannya menggunakan tromol rem ( brake drum ), sepatu rem (
brake shoe ), dan silinder roda ( wheel cylinder ). Pada saat terjadinya gesekan
antara kanvas rem dengan tromol mengakibatkan peningkatan suhu panas antara
200-300°C, karenanya tromol harus dibuat sekuat mungkin untuk mampu dalam
suhu panas tersebut. biasanya tromol terbuat dari bahan besi tuang yang dicampur
bahan lainnya.
3.2 Pemilihan Jenis Lokator dan Penempatannya

Salah satu tujuan dibuatnya jig dan fixture adalah untuk memudahkan
pengerjaan benda kerja secara tepat dan menjamin posisi kedudukan. Posisi
kedudukan ini, secara umum dikenal dengan pelokasian atau locating. Locating
adalah aspek dimensi dan peletakan benda kerja yang berkaitan dengan alat
potong pada mesin dan benda kerja. Lokator yang berfungsi untuk menahan beban
benda kerja dan menjamin penopangan yang kaku disebut support (penopang),
sedangkan lokator yang berfungsi untuk menghasilkan titik referensi pada sisi
bidang kerja disebut stopper.

Hal yang harus diperhatikan bahwa lokator yang akan dirancang bisa
menjamin posisi peletakan benda kerja, menjamin proses loading dan unloading,
dan menjamin kondisi foolproof. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi
pelokasian, yaitu bentuk geometri benda kerja, hubungan antara dimensi benda
kerja, dimensi dan toleransi benda kerja, kekasaran permukaan benda kerja, bahan
dan sifat benda kerja, jenis pekerjaan dan jumlah benda yang di proses sekali
cekam. Untuk mendapatkan pelokasian atau locating yang baik dan benar, ada
beberapa tuntutan yang harus dipenuhi pada saat proses pelokasian, antara lain:
1. Pemilihan bentuk dan jenis lokator harus menjamin peletakan benda kerja
yang mudah, cepat dan jelas baik relatif terhadap alat potong maupun
mesin atau elemen benda kerja.
2. Pencapaian posisi benda kerja harus dapat dengan mudah dilakukan
meskipun secara berulang-ulang.
3. Posisi tidak berubah yang diakibatkan adanya proses pencekaman dan saat
proses produksi berlangsung.

Istilah lokator memiliki beberapa makna, yaitu :

1. Support yang berfungsi untuk menahan beban benda kerja dan menjamin
penopangan yang kaku.
2. Lokator yang berfungsi untuk menghasilkan titik atau bidang referensi
pada sisi benda kerja (edge) disebut lokator.
 Beberapa hal yang diperhatikan dalam peletakan benda kerja adalah sebgai
berikut :
1. Penempatan Lokator
a. Lokator sebisa mungkin harus selalu bersentuhan dengan permukaan
benda kerja selama proses pemesinan untuk menghasilkan penempatan
yang akurat dan menjamin pengulangan
b. Repeatability adalah kemampuan tool untuk menghasilkan proses
pemesinan yang seragam pada n buah part (dalam batas toleransi yang
diizinkan)
c. Jarak antara lokator dirancang sedemikian sehingga memberikan
jumlah lokator yang minimum dan menjamin kontak dengan seluruh
permukaan benda kerja.
2. Toleransi benda kerja
Toleransi benda kerja harus mampu dicakup pada batas ukuran terkecil
dan terbesar.
3. Kondisi foolproof
Kondisi foolproof untuk menjamin benda kerja dapat diposisikan dengan
benar
4. Duplikasi lokator
Duplikasi lokator harus dihindari karena meningkatkan biaya dan
ketidakakuratan.

Peletakan lokator harus menjamin bebasnya benda kerja dari gangguan

geram dan benda lain. Benda kerja yang ditahan terdapat 12 arah gerakan benda
kerja yang dimungkinkan (6 gerakan linear dan 6 gerakan angular). Peletakan
lokator harus sedemikian rupa hingga diperoleh pembatasan arah gerakan benda
kerja yang sebanyak mungkin dengan jumlah lokator yang sesedikit mungkin.
Contoh bidang pengerjaan yang dapat dibatasi oleh penempatan lokator
antara lain sebagai berikut :
1. 3 Pin Menghalangi 5 Arah Gerakan
 Gambar 3.1 3 Pin Menghalangi 5 Arah Gerakan

2. 5 Pin Menghalangi 8 Arah Gerakan

Gambar 3.2 5 Pin Menghalangi 8 Arah Gerakan

3. 6 Pin Menghalangi 9 Arah Gerakan

Gambar 3.3 6 Pin Menghalangi 9 Arah Gerakan

3.3 Pemilihan Jenis Clamping dan Penempatannya

Clamp merupakan penjepit benda kerja yang digunakan agar penempatan

produk dengan dudukan benda kerja tepat dan tidak mudah bergeser. Suatu clamp
yang baik memiliki karakteristik yang tidak merusak dan mendeformasi benda
kerja dan cukup kuat untuk menahan pergeseran dari benda kerja.

Aturan dasar Clamping adalah sebagai berikut :

1. Posisi clamp
a. Selalu bersentuhan dengan benda kerja pada posisi yang rigid.
b. Clamp harus diletakkan sedemikian sehingga tidak mengganggu
pergerakan pahat.
c. Calmp harus dilatakkan sedemikian rupa sehingga operator dapat
bekerja dengan aman dan mudah.
d. Untuk menahan benda kerja.
2. Gaya pemotongan
a. Resultan gaya pemotongan diarahkan ke lokator sehingga mengurangi
gaya pencekaman yang dibutuhkan.
b. Manfaatkan gaya pemotongan untuk membanyu pencekam.
3. Gaya pencekaman
a. Gaya pencekaman adalah gaya yang dibutuhkan untuk menjaga posisi
benda kerja selama proses pemesinan.
b. Gaya pencekaman hanya cukup untuk menahan benda kerja ke
lokator.
c. Besarnya gaya pencekaman tergantung dari besarnya gaya
pemotongan dan cara peletakan benda kerja relatif terhada pahat.

Penentuan posisi pencekam diletakkan berdasarkan proses pemesinan

yang akan dilewati oleh benda kerja dan posisi lokator yang terlebih dahulu
diletakkan. Pencekam atau klem tidak boleh bersentuhan dengan mata pahat yang
akan mengerjakan benda kerja tersebut. Pencekam ini mencekam dari bidang atas
benda kerja.
 Gambar 3.4 Clamping pada Tromol Motor

3.4 Konstruksi Alat Bantu Keseluruhan

Jig dan fixture adalah alat pemegang benda kerja selama proses
pemesinan sehingga diperoleh produk yang seragam. Jig adalah alat khusus yang
berfungsi memegang, menahan, atau diletakkan pada benda kerja yang berfungsi
untuk menjaga posisi benda kerja dan membantu atau mengarahkan pergerakan
pahat. Fixture adalah alat khusus yang berfungsi mengarahkan, memegang,
menahan benda kerja yang berfungsi untuk menjaga posisi benda kerja selama
proses pemesinan. Prinsip kerja alat bantu ini digunakan clamping yang
digunakan untuk menahan gaya angkat dan gaya putar benda kerja pada saat
proses freis.

3.5 Estimasi Waktu Proses Terpilih dengan Alat Bantu

Pengukuran estimasi waktu proses terpilih ini berfungsi untuk menghitung

waktu produktif dalam memproduksi komponen tromol rem pada motor. Estimasi
waktu menggunakan metode MTM (Method-Time Measurement) dengan
membagi gerakan operator menjadi beberapa elemen gerakan.
 Elemen pekerjaan tersebut terdiri dari Value Added (VA), Non Value
Added (NVA), Semi Value Added (SVA) yang merupakan tingkat produktifnya
pekerjaan yang dilakukan oleh operator (Sritomo, 1989) :
1. Value Added (VA) merupakan pekerjaan yang menghasilkan nilai tambah
atau pekerjaan yang sangat diperlukan dalam aktivitas yang diamati.
2. Non Value Added (NVA) meruapakan pekerjaan yang dapat menghambat
keefektifan dari aktivitas yang dilakukan.
3. Semi Value Added (SVA) merupakan pekerjaan yang tidak menghasilkan
nilai tambah, tetapi masih diperlukan oleh operator agar aktivitasnya dapat
berjalan semestinya.

Tabel 3.1 Perhitungan Waktu Baku

Urutan Elemen Kecepatan Waktu Baku

Elemen Pekerjaan
Pekerjaan Potong (m/min) (detik)

menjangkau komponen -
Meletakkan komponen
mengambil komponen - 6
ke mesin freis
memposisikan komponen -
memegang clamping -
Setting Clamping mengambil clamping - 30
memposisikan clamping -
Proses drilling - 100

melakukan proses freis - 100

Total Waktu 236

Total waktu proses pembuatan komponen tanpa menggunakan alat bantu

adalah 236 detik.
 Tabel 3.2 Perhitungan Waktu Menggunakan Metode MTM
keterangan
No Elemen TMU waktu (menit)
VA NVA SVA
1 menjangkau benda kerja v 11 0.0066
2 memegang benda kerja v 15 0.009
3 meletakkan benda kerja v 2 0.0012
4 memposisikan benda kerja v 7 0.0042
5 mengambil clamping v 24 0.0144
6 memasang clamping v 5 0.003
7 menjangkau clamping v 11 0.0066
8 melepaskan clamping v 71 0.0426
9 meletakkan clamping v 19 0.0114
10 menjangkau benda kerja v 11 0.0066
11 melepaskan benda kerja v 6 0.0036
12 meletakkan benda kerja v 39 0.00234
total 221 0.11154
 BAB IV
ANALISIS EKONOMI TEKNIK

Bab ini menjelaskan tentang estimasi biaya yang diperlukan dalam

pembuatan produk tromol motor pada pembuatan alat bantu dengan menggunakan
proses pemesinan dan perhitungan titik pulang pokok dalam pemasaran produk
tromol motor dengan menggunakan alat bantu.

4.1 Estimasi Biaya Langsung

Biaya Karbon dapat juga disebut sebagai biaya langsung karena biaya
karbon tersebut dapat terjadi akibat adanya sesuatu yang dibiayai, dengan kata
lain biaya karbon juga dapat juga disebut sebagai biaya-biaya yang timbul akibat
kegiatan yang berhubungan langsung dengan proses produksi dalam memproduksi
sebuah produk. Biaya karbon terdiri dari biaya bahan material, Biaya operator,
dan biaya pemesinan.

Rincian biaya karbon yang digunakan pada pembuatan alat bantu pada
proses pemesinan dalam perancangan produk tromol motor ini adalah sebagai
berikut :
a. Biaya Material
Material yang digunakan pada pembuatan alat bantu ini yaitu jenis besi
cor. Berikut ini adalah rincian estimasi untuk biaya material pada alat
bantu ini :

Tabel 4.1 Estimasi Biaya Material

No Bagian Material Jumlah Harga
1 Body Besi Cor 1 Rp 20000
2 Klem Baja Karbon 4 Rp 60000
3 Plain Baja Karbon 4 Rp 60000
Total Rp 140000
b. Biaya Tenaga Kerja (Operator)
Biaya tenaga kerja atau operator dalam pembuatan alat bantu ini
diasumsikan sebesar Rp.25.000 / Jam. Pembuatan untuk alat bantu ini di
estimasikan selama 1 jam. Biaya tenaga kerja dapat dihitung dengan cara
mengalikan waktu yang dibutuhkan untuk membuat alat bantu dengan
biaya operator yang diasumsikan. Sehingga estimasi biaya tenaga kerja
adalah sebagai berikut :

1 jam x Rp.25.000 / Jam = Rp. 25.000,00.

c. Biaya Pemesinan
Biaya pemesinan dapat diketahui dengan menghitung biaya sewa mesin
dan daya listrik yang digunakan mesin dalam pembuatan alat bantu produk
tromol motor. Proses pemesinan yang digunakan dalam pembuatan alat
bantu yaitu biaya mesin drill. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan
maka dapat diasumsikan biaya sewa mesin drill yaitu Rp 150.000.

Berdasarkan asumsi komponen biaya langsung yang didapatkan di

atas,maka didapatkan total biaya langsung untuk pembuatan fixture adalah sebagai
berikut :
Tabel 4.2 Estimasi Biaya
No Biaya Harga
1 Material Rp 140000
2 Operator Rp 25000
3 Pemesinan Rp 150000
Total Rp 315000

Berdasarkan asumsi-asumsi diatas maka dapat diketahui bahwa total biaya

yang dibutuhkan dalam pembuatan alat bantu ini untuk satu kali produksi adalah
sebesar Rp. 815.000,-
4.2 Estimasi Biaya Tetap dan Tidak Langsung

Komponen biaya tetap dan biaya tidak langsung meliputi semua biaya
produksi selain ongkos utama untuk memperlancar proses produksi. Biaya
depresiasi mesin termasuk kedalam biaya tetap, tetapi karena mesin disewa maka
dapat diasumsikan bahwa biaya yang dibutuhkan untuk biaya depresiasi adalah
Rp 0,- p. Biaya yang termasuk pada biaya tidak langsung adalah biaya untuk
designer yang merancang alat bantu ini dan biaya listrik yang digunakan dalam
proses pembuatan alat bantu ini.

Adapun rincian asumsi estimasi biaya dari masing-masing komponen

biaya tidak langsung ini adalah sebagai berikut :

Tabel 4.3 Biaya Tidak Langsung

No Biaya Harga
1 Designer Rp 300000
2 Listrik Rp 4000
Total Rp 304000

Dari rincian diatas dapat diketahui bahwa total biaya yang diperoleh pada
biaya tidak langsung adalah Rp 304.000,-

4.3 Analisis Titik Impas

Analisis titik impas dilakukan untuk mengetahui biaya untuk jenis

pemesinan yang digunakan dalam satu kali produksi. Jenis pemesinan yang
digunakan pada pembuatan alat bantu ini yaitu proses pemesinan drilling. Untuk
mendapat titik impas dalam pembuatan alat bantu ini, tentu saja terlebih dahulu
dilakukan perhitungan jumlah produksi per jam, perhitungan untuk biaya yang
dikeluarkan, dan biaya per unit baik menggunakan alat bantu maupun tanpa
penggunaan alat bantu. Berikut ini akan dijelaskan perhitungan-perhitungan yang
dilakukan untuk mendapatkan titik impas pada pembuatan alat bantu ini :
4.3.1 Perhitungan Biaya Tanpa Alat Bantu

Perhitungan alat bantu dilakukan pada produk tromol motor sebelum atau
tanpa menggunakan alat bantu. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai
perhitungan biaya tanpa menggunakan alat bantu :
a. Perhitungan Laju Produksi
Perhitungan laju produksi pada tromol motor dapat dilakukan dengan
menghitung jumlah produksi yang dihasilkan dalam setiap jam.
Perhitungan tersebut dapat diperoleh dengan menggunakan rumus berikut
ini :
1
Ph =
s
Dimana :
Ph = Produksi per jam
S = Waktu siklus per unit

Waktu siklus dalam pembuatan satu unit tromol motor yaitu :

S = 236 detik
= 0.065 jam

Nilai dari produksi yang didapat kan dari jumlah produksi tromol motor
yang dihasilkan dalam satu jam tanpa menggunakan alat bantu adalah :
1
Ph =
s
1
=
0.065 jam
= 15 unit/jam

b. Perhitungan Biaya Tenaga Kerja

Asumsi yang digunakan untuk lot size yaitu 120 untuk tanpa menggunakan
alat bantu dengan mengeluarkan upah untuk tenaga kerja Rp 30.000,-
sedangkan lot size dengan menggunakan alat bantu diasumsikan sebesar
14.000 dengan mengeluarkan untuk tenaga kerja sebesar Rp 20.000,- .
 Perhitungan biaya tenaga kerja yang dkeluarkan dalam proses pembuatan
alat bantu untuk tromol motor ini dapat diperoleh dari rumus berikut ini :

LS
L=
Ph
xw
Dimana :
L = Biaya tenaga kerja
LS = Lot size
Ph = Produksi per jam
W = Upah

Jadi, biaya tenaga kerja yang dikeluarkan dalam pembuatan alat bantu
pada tromol motor tanpa menggunakan alat bantu adalah :

LS
L=
Ph
xw
120 unit
=
15 unit/jam
x Rp 30.000,-
= Rp 240.000,-

c. Perhitungan Biaya Per Unit

Biaya alat bantu diasumsikan sebesar Rp 0,- karena dilakukan tanpa
menggunakan alat bantu sedangkan biaya tenaga kerja yang diperoleh
adalah sebesar Rp 1.600,- serta Lot Size yang diperoleh dari asumsi diatas
adalah 120 unit. Biaya per unit yang dikeluarkan dalam pembuatan alat
bantu pada tromol motor dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

TC+ L
Cp =
LS
Dimana :
Cp = Biaya per unit
TC = Biaya alat bantu
L = Biaya tenaga kerja
 LS = Lot Size

Jadi, biaya per unit yang dikeluarkan untuk pembuatan alat bantu pada
tromol motor yaitu:

TC+ L
Cp =
LS
Rp 0,- + Rp 240.000 ,-
=
120
= Rp 2000,-

4.3.2 Perhitungan Biaya dengan Penambahan Alat Bantu

Perhitungan biaya pada produk tromol motor dilakukan dengan

penambahan alat bantu. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai perhitungan
biaya dengan menggunakan alat bantu :
a. Perhitungan Laju Produksi
Perhitungan laju produksi pada tromol motor dapat dilakukan dengan
menghitung jumlah produksi yang dihasilkan dalam setiap jam.
Perhitungan tersebut dapat diperoleh sebagai berikut ini :

S = 219 detik
= 0.068 jam
1
Ph =
s
1
=
0.068 jam
= 14.7 unit/jam

b. Perhitungan Biaya Tenaga Kerja

 Perhitungan biaya tenaga kerja yang dkeluarkan dalam proses pembuatan
alat bantu untuk tromol motor ini dapat diperoleh dari rumus berikut ini :

LS
L=
Ph
xw
Dimana :
L = Biaya tenaga kerja
LS = Lot size
Ph = Produksi per jam
W = Upah
Jadi, biaya tenaga kerja yang dikeluarkan dalam pembuatan alat bantu
pada tromol motor dengan penambahan alat bantu adalah :

LS
L=
Ph
xw
120 unit
=
14.7 unit/jam
x Rp 20.000,-
= Rp 163.000,-

c. Perhitungan Biaya Per Unit

Biaya per unit yang dikeluarkan dalam pembuatan alat bantu pada tromol
motor dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

TC+ L
Cp =
LS
Dimana :
Cp = Biaya per unit
TC = Biaya alat bantu
= Rp 315.000,-
L = Biaya tenaga kerja
LS = Lot Size
 Jadi, biaya per unit yang dikeluarkan untuk pembuatan alat bantu pada
tromol motor yaitu:

TC+ L
Cp =
LS
Rp 315.000,- + Rp 163.000 ,-
=
120
= Rp 3.983,-

4.3.2 Perhitungan Break Event Point

Biaya per unit yang didapatkan dari rinciaan biaya tanpa menggunakan
alat bantu (Cp1) yaitu Rp 2000,- sedangkan biaya per unit dengan
menambahkan alat bantu (Cp2) yaitu Rp 3.983,-. Titik impas dari
pembuatan produk ini dapat dihitung dengan rumus berikut:

TC
BEP =
Cp2-Cp1
Dimana:
BEP = Break Event Point
TC = biaya alat bantu
= Rp 315.000,-
Cp1 = biaya per unit tanpa menggunakan alat bantu
Cp2 = biaya per unit menggunakan alat bantu

Jadi, biaya Break Event Point yang diperoleh dari alat bantu ini adalah :
TC
BEP =
Cp2-Cp1
Rp 315.000,-
=
Rp 3.983 ,- - Rp 2000 ,-
= Rp 158,-