Chapitre 1: Approche de la

maintenance
1/- Introduction : Le maintien des équipements d’aéronef est un enjeu clé
pour le transport aérien aussi bien que pour la qualité des services. C’est
un défi industriel impliquant la remise en cause des structures figées
actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle des
matériels.

2/- Définition de la maintenance : La maintenance est un ensemble des

actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est
assurer ces opérations au coût optimal.
 Commentaires:

• * Maintenir : contient la notion de «prévention»

sur un système en fonctionnement.
• * Rétablir : contient la notion de «correction»
consécutive à une perte de fonction.
• * État spécifié ou service déterminé : implique la
prédétermination d’objectif à atteindre,
• avec quantification des niveaux caractéristiques.
• * Coût optimal qui conditionne l’ensemble des
opérations dans un souci d’efficacité.
 3/- Entretien ou maintenance :

- Entretenir, c’est dépanner et réparer un

matériel, afin d’assurer la continuité des
services: Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir,
de corriger ou de rénover suivant l’usage du
matériel, suivant sa criticité économique, afin
d’optimiser le coût global de possession
maintenir, c’est maîtriser.
 4/- Le service maintenance :
4/1 Organigramme du service maintenance :
Il s’agit d’une représentation schématique de la
structure d’une entreprise (d’un service)
mettant en évidence les domaines de
responsabilité de chaque élément composant.
4/2 Mission du service maintenance :
Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
 La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et
préventives, dépannages, réparations et révisions.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la
productivité ou de la sécurité
 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au
démarrage des équipements nouveaux.
 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et
la pollution, les conditions de travail, la gestion de l’énergie...
 L’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
L’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges...
Des prestations diverses, pour la production (réalisation de
montages, par exemple) ou pour tout autre service.
4/3 La communication dans le service maintenance :

Nous allons décrire brièvement le système de

communication relatif à une intervention corrective, entre
le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à
niveau de l’équipement défaillant.
Acronymes utilisés :
• DT : demande de travail
• OT : ordre de travail
• BT : bon de travail
• DA : demande d’approvisionnement
• BSM : bon de sortie de magasin
- En effet, lorsqu’un équipement tombe en panne, le service production émet une
demande de travail à l’ordonnancement du service maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des
méthodes lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de
préparation au technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
- Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande
d’approvisionnement pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les
pièces de rechange du magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de
sortie de magasin.
- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de
réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche l’équipement pour
s’assurer de l’efficacité de réparations exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le
rapport de l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de
l’exploitation de l’équipement.
 4-4/ Le technicien de maintenance

a- Sa formation :
Le technicien de maintenance nécessite d’une formation
polyvalente :
 Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques,
hydrauliques, électroniques, informatiques…etc.
 Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à
gérer l’ensemble du service, le personnel, le budget, les
investissements, le matériel du service, les stocks
nécessaires, les travaux extérieurs …etc.
5/- Fonctions et tâches associées à la maintenance :
5-1/ Etude et méthodes :
Il s’agit d’optimiser les tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la politique
de maintenance définie par l’entreprise.
* Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des
travaux neufs, analyse des conditions du travail
* Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la
documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents
relatifs à l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
* Etudes économiques et financières :
Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,
fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des
marchés (travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la
réception de ces
marchés.
* Stratégie et politiques de la maintenance :
Définition, choix et élaboration des procédures de
maintenance (corrective, préventive), des procédures de
contrôle, des procédures d’essais et de réception,
détermination des domaines d’actions préventives prioritaires,
étude des procédures de déclenchement des interventions,
gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement
industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des
méthodes disposent : des dossiers techniques fournissant
toutes les caractéristiques des matériels, des fiches
d’historiques résumant les opérations déjà effectuées, de la
documentation constructeurs et fournisseurs, des banques de
données informatiques.
5-2/ Exécution / Mise en oeuvre :
L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande
expérience sur le matériel et une connaissance approfondie des
différentes technologies. Le technicien devra agir avec beaucoup de
rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents et
les procédures établis par la fonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance,
connaissance comportementale du matériel, pilotage des interventions,
application des consignes et règles d’hygiène, sécurité et conditions du
travail, installation des machines et du matériel (réception, contrôle, mise
en fonctionnement), information du personnel sur les équipements,
remise en main du matériel après intervention, gestion de
l’ordonnancement, établissement du diagnostic de défaillance du
matériel, établissement des consignes d’utilisation intégrant les consignes
d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange,
outillages, appareils de contrôle).
5-3/ La fonction documentation et ressources :
Indispensable à tout le service, cette fonction est la
mémoire de l’activité sur laquelle s’appuieront les études
ultérieures en vue de définir une politique de
maintenance. Elle est aussi une source inestimable de
renseignement pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des
inventaires, constitution des dossiers techniques, des
historiques, des dossiers économiques, constitution d’une
documentation générale, technique et réglementaire,
constitution d’une documentation fournisseur.
 Chapitre 2: Les stratégies de la Maintenance

1/- La notion de la défaillance :

Définition de la défaillance « altération ou
cessation d’un bien à accomplir sa fonction
requise ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure »
(anglais), dysfonctionnement, dommages,
dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts,
pannes, détériorations.
Une défaillance peut être :
- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à
accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien
à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude
au bout d’un temps limité sans avoir subi
d’action corrective externe.
Moment d’apparition
de la défaillance.
1-1/ Fonction requise :
Fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour
la fourniture d’un service donné. Une fonction requise pourra être
une fonction seule ou un ensemble de fonctions. La notion du
service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession
de phases par lesquelles doit passer le produit sur un intervalle du
temps donné.
1-2/ Dégradation :
État d’une entité présentant une perte de performances d’une des
fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-
même dégradé, voire défaillant, sans conséquence fonctionnelle
sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
1-3/ Triptyque « faute-defaut-défaillance » :
La défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause est
une faute.
- Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur.
C’est la notion de 5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main
d’oeuvre. Elle entraîne une erreur.
- Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite.
Il devient ensuite effectif. Le défaut peut être :
- Soudain : s’il était imprévisible.
- Catalectique : s’il est soudain et irréversible.
-Progressif : s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples :
organe qui rouille, fuite sur une soupape).
- Précoce : s’il se manifeste en début de vie de l’équipement.
- D’usure : s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.
1-4/ Panne :
État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans
des conditions données d’utilisation : c’est un état. Elle résulte toujours
d’une défaillance.
2/- Les concepts de la maintenance :
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
* Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la
subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance.
* Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées :
maintenance préventive systématique, maintenance préventive
conditionnelle, maintenance corrective.
* Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,
dépannage, réparation, etc.
* Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation,
reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de
référence pour :
- L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception,
production, prestataires des services, etc.)
- La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la maintenance.
3/- Les méthodes de la maintenance :
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans
le cadre de la politique de la maintenance et doit s’opérer
en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :
- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.
3-1/ La maintenance corrective :
Définition : «Opération de maintenance
effectuée après défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une
attitude de défense (subir) dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de
l’entretien traditionnel.
a- Opérations de la maintenance corrective :
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en
oeuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont
données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans
l'ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les
éléments par lesquels la défaillance se manifeste.
- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- contrôle du bon fonctionnement après intervention.
- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation
ultérieure.
b- Le temps en maintenance corrective :
Les actions de maintenance corrective étant très
diverses, il est toujours difficile de prévoir la durée
d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour
réarmer un disjoncteur ou changer un fusible à
quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs
heures) dans le cas du changement de plusieurs
organes simultanément.
- Elle peut être majeure (plusieurs jours).
3-2/ La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service
rendu. Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours
d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux
défaillances qu’elle permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
a- La maintenance préventive systématique :
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier
établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités
peuvent être retenues telles que :
la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la
distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la
mise en service ou après une révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Cas d’application :
- Equipements dont la panne risque de provoquer des
accidents graves : tout matériel assurant le transport en
commun des personnes, avions, trains, etc….
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments
d’une chaîne de production automatisée, processus
fonctionnant en continu (industries chimiques ou
métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement
deviennent anormalement élevées au cours de leur temps
de service : consommation excessive d’énergie, éclairage
par lampes usagées, allumage et carburation déréglés
(moteurs thermiques), etc….
b- La maintenance préventive conditionnelle :
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé). C’est la maintenance
préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et
faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise
en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous
surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est
atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de
contrôle non destructifs.
Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement.
c- Opérations de la maintenance préventive :
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou
des équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce
contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une
décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée)
des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du
premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à
un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles
prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec
surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau 4.
4/- Les niveaux de la maintenance :
4-1/ 1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au
moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou
échanges d'éléments consommables accessibles en
toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles,
etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par
l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des
pièces consommables nécessaires est très faible.
4-2/ 2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus
à cet effet et opérations mineures de maintenance
préventive, telles que graissage ou contrôle de bon
fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un
technicien habilité de qualification moyenne, sur place,
avec l'outillage portable défini par les instructions de
maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange
transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
4-3/ 3iéme niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par
échange de composants ou d'éléments fonctionnels,
réparations mécaniques mineures et toutes opérations
courantes de maintenance préventive telles que réglage
général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien
spécialisé, sur place ou dans le local de maintenance, à l'aide
de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement
des bancs d'essais et de contrôle des équipements et en
utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la
maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par
le magasin.
4-4/ 4iéme niveau :
Tous les travaux importants de maintenance
corrective ou préventive à l'exception de la
rénovation et de la reconstruction. Ce niveau
comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons du
travail par les organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une
équipe comprenant un encadrement technique
très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
4-5/ 5iéme niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des
réparations importantes confiées à un atelier
central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc
effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le
constructeur et donc proches de la fabrication.
 Chapitre 3: La Documentations en maintenance

AMM : Aircraft Maintenance Manual

ACRT : Additional Cross Reference Tables
This document which supplements the IPC is supplied together with each revision of
the IPC.
It is intended to:
- supply the list of Optional PNs (Part number) and Vendors.
- facilitate cross-reference of data contained in the IPC and the other A/C
manufacturer manuals such as the WDM and AMM.
- list raw materials required for local manufacture of items.
- provide informations related to the interchangeability condition of the PNs.
AWM : Aircraft Wiring Manual
ASM : Aircraft Schematic Manual
WDM: Wiring Diagram Manual
TSM : Trouble Shooting Manual
AMM: Aircraft Maintenance Manual
 Chapitre 4 Analyse des défaillances et aide au diagnostic

L’analyse des défaillances peut s’effectuer :

- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de
l’équipement et les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des
défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après
retour d’expérience.
Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles
défaillances traiter en priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en
termes d’effets et de coûts.
L’exploitation de l’historique va permettre d’effectuer ce choix. Or, certains
diront qu’ils n’ont pas le temps d’exploiter l’historique des machines, qu’ils ont
autres choses à faire (du correctif certainement !..). Le refus d’exploiter les
historiques montre une totale méconnaissance des méthodes de gestion de la
maintenance, et donc une totale désorganisation du service Maintenance.
1/- Analyse quantitative des défaillances :
L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager
des actions d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à
approfondir afin de les corriger et les prévenir. Analyser
quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi
un axe de progrès. Les données chiffrées à saisir doivent être
les suivantes :
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre
N de défaillances ; ces éléments permettront de calculer les
périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les
intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF
= Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) ; ces
données permettront de caractériser la fiabilité des
équipements ;
- Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs
à des défaillances, y compris ceux des « micro-défaillances
» ; tous les événements sont systématiquement consignés,
même les plus anodins(faible, presque insignifiant) ; il est
toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que
d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à terme
une défaillance grave ; l’expérience montre que son oubli
fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. Il est
prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à
la routine, donc qu’on oublie facilement, sont génératrices
de perte de disponibilité, donc de productivité moindre et
bien sûr de non qualité ; ces données permettront donc de
caractériser la disponibilité des équipements ;
- Durées d’intervention maintenance (TTR = Time
To Repair) et leur moyenne (MTTR) ; ces
données permettront de caractériser la
maintenabilité des équipements.
Chacune des données précédentes est ensuite
associée aux familles de défaillance définies
précédemment :
- Localisation des éléments sensibles à partir de la
décomposition structurelle,
- Modes de défaillances observés le plus
fréquemment.
Analyse de temps
2/- Analyse qualitative des défaillances :

2-1/ Diagnostic et expertise :

Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un

raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une
inspection, d’un contrôle ou d’un test ». Le diagnostic d’une panne est plus encore
« l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa localisation et
l'identification de la cause ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance.
Localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier
l’équipement en panne au niveau de l'arborescence appropriée.

2-2/ Conduite d’un diagnostic :

Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
- Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
- Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service
maintenance.
Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.
a- Manifestation de la défaillance :
La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle
ou complète), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine), son caractère (elle est
permanente, fugitive ou intermittente).
b- Les symptômes :
Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de
l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le VTOAG est
l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont
capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
* La vue (V) :
- Détection de fissures, fuites, déconnections,
- Détection de dégradations mécaniques.
* Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration,
- Estimation d’un état de surface.
* L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers,
- «Odeur de brûlé», embrayage chaud,...
* L’auditif (A) :
- Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
 Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite).
Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures, observations de
rupture, d’état de surface, contrôles non destructifs, etc.
c- Expérience :
Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut
pas se permettre de naviguer à vue. Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance
sur un matériel.
d- Savoir-faire :
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des
informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées
d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire
une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
- Le diagramme Causes – Effets,
- L’arbre des causes,
- L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic
2-3/ Diagramme Cause-Effets :
Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les
années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. Le diagramme
causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes
possibles pouvant influencer un processus. Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent
la non qualité dans un processus de fabrication. Leur nom commence par la lettre M d’où
l’appellation 5M. Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson »
2-3/ Arbre de défaillances :
C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher
toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une
panne.
a- Symbolisme :
Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. On parle aussi de
logigramme de dépannage. Ce symbolisme est donné à la figure suivante
b- Construction de l’arbre de défaillances :
Pour construire un arbre de défaillance, on peut utiliser l’organigramme de la figure suivante.
Notons que cette construction est tout à fait qualitative.