La maintenance

La maintenance doit être intégrée dans l’entreprise

Maintenir la connaissance du patrimoine au travers du

système d’information et de la documentation, mettre à jour
le système d’information.
> Contrôler et vérifier l’état et le fonctionnement des
équipements Haute Tension et des matériels Basse Tension
associés.
> Effectuer des travaux de maintenance spécialisée
et de réparation sur les équipements Haute Tension.
> Contrôler et mettre à niveau l’outillage spécialisé.

Analyser les indicateurs de maintenance : Identifier qu’elles sont les activités de maintenance et/ou les
équipements les plus
pénalisants. (TRS, MTBF, MTTR,…)
Analyser la pratique de la maintenance corrective : Identifier les pannes récurrentes pour fiabiliser les
équipements.
Analyser la pratique de la maintenance préventive : Vérifier l'adéquation du plan préventif. (MBF,…)
Capitaliser le savoir-faire : Rédiger les gammes d'interventions, manager les compétences des techniciens,
planifier les
interventions.

La criticité
Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est un outil de Sûreté De
Fonctionnement, ou SDF et de gestion de la qualité.
Le but est de hiérarchiser les actions d'amélioration à conduire sur un processus, un produit, un système en
travaillant par ordre de criticité décroissante.

Démarche
Pour garantir un résultat acceptable, la réalisation d'une AMDEC doit avant tout s'inscrire dans une démarche
d'analyse système. En effet, celle-ci aura permis d'identifier les fonctions, paramètres critiques à mettre sous
contrôle et sur lesquels les analyses type AMDEC porteront. Ainsi le périmètre sur lequel l'AMDEC doit être
réalisée sera identifié. Une fois ce périmètre établi, on identifie (de manière systématique) les modes de
défaillance potentiels. On peut se baser sur l'expérience acquise ou, selon les domaines, sur des référentiels
définissant les Modes de défaillance "type" à prendre en compte.

Ensuite on identifie pour chaque mode de défaillance :

* Sa (ses) cause(s) (pondérée en terme de probabilité d'apparition),
* Ses effets (pondérés en terme de gravité)
* Ainsi que les mesures en place pour s'opposer ou limiter la défaillance (pondérée en probabilité de non
détection).

Le produit (probabilité d'apparition) x (gravité) x (probabilité de non détection) donne la criticité.

On traitera en priorité les causes des modes de défaillance présentant les plus fortes criticités.

Pondération
En général on construit le tableau de pondération adapté au problème à étudier. Souvent on utilise une notation
allant de 1 à 10 (il ne faut jamais coter zéro). Cependant l'expérience peut amener certaines entreprises à utiliser
une notation de 1 à 5.

Tout ceci pour :

* améliorer la conception du processus ou du produit.
* orienter les mesures de prévention.

On évalue la criticité par le produit : C = F x G x D. Plus C est grand, plus le problème est critique.
Format d'AMDEC
Pour réaliser une AMDEC, on utilise un tableau qui comporte les colonnes suivantes :
* identification du composant ou du sous-ensemble
* identification de la ou des défaillances pouvant affecter le composant ou le sous-ensemble
* recherche des conséquences de cette (ces) défaillance(s) sur le système
* cotation de la fréquence de la défaillance
* cotation de la gravité des conséquences
* évaluation de la criticité (en général on retient le produit fréquence x gravité)

http://membres.multimania.fr/hconline/maintenance/politique_maintenance.htm
Définir une politique de maintenance c’est d’abord mettre en perspective:
 Le budget
 Les compétences
 Les moyens, les effectifs
 Les investissements
 La sous traitance
 Les stratégies
 La cohérence
 L’amélioration continue de la qualité de service
 La prévention et la sécurité, les plans de prévention, la préparation du travail
 Le retour d’expérience

La surveillance des ouvrages par la visite des installations

La thermographie
L’analyse des incidents de materiel (retour d’expérience)
La criticité
La maintenabilité, la disponibilité, la fiabilité
Les correctifs
L’amortissement

Disposer de donn´ees sur l’´equipement

Les données
Decoupage arborescent fonctionnel (GMAO)
Reconnaissance des modes de defaillance
Definition des gammes operatoires de maintenance
Connaissance de l’historique d’´etat du systeme
Connaissance de l’historique des operations de maintenance
Connaissance des couts de maintenance et de production

Les contraintes
Economiques
Disponibilite
Qualite
Securite
Niveau de risque (non determinisme)
Prof. f.
Prof.
Les transfos
Analyse des huiles
Durée de vie
Maintenance des régleurs
La performance de la réfrigération
Le nettoyage

Les activités se déclinent par spécialités : Travaux Sous Tension,

Maintenance
PUBLICITÉ

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Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin
que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé 1.

La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de contrôle et
de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels
(logiciels).

Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d'amélioration du processus
industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en considération de nombreuses contraintes
comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le coût, etc.

Réparation d'une ligne de chemin de fer, peinture de (en) Konstantin Savitsky exécutée en 1874.
Sommaire

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1 Origines
2 Définitions normatives
3 Typologie de la maintenance des machines
4 Typologie de la maintenance des logiciels
5 Niveaux de maintenance
 6 Les sigles de la maintenance
7 Maintenance et humour
8 Bibliographie
9 Notes et références
10 Voir aussi
 10.1 Articles connexes
 10.2 Lien externe
Origines

Les activités de maintenance, au sens de dépannage d'un équipement, ont toujours existé. Mais ces activités
étaient au départ peu ou non formalisées : elles n'étaient pas nécessairement assurées par du personnel spécialisé,
ni encadrées par des méthodes spécifiques. De plus, elles consistaient essentiellement à réparer un équipement
une fois que celui-ci était défaillant, mais n'intégraient que peu la notion de « préventif », c'est-à-dire des
interventions visant à prévenir une panne.

La notion formalisée de « maintenance » (à l'origine, on parlait d'« entretien ») est née dans l'industrie de
production de biens vers la fin des années 1970. Puis, dans les années 1990, elle commença à gagner le secteur
de production de services. Aujourd'hui elle est susceptible de concerner tous les secteurs d'activité : services
généraux, immobilier, transport, logiciel, etc.

Le mot « maintenance » est souvent employé à tort pour désigner les actions d' « entretien ». Ces deux notions
sont bien différentes, mais elles sont cependant complémentaires. La maintenance concerne tout ce qui fait appel
aux énergies (électricité, pneumatique, mécanique, hydraulique, automatique, électronique, informatique, etc.)
tandis que l'entretien concerne tout ce qui n'est pas technologique (nettoyage, peinture, plomberie, serrurerie,
menuiserie, vitrerie, etc.).

Définitions normatives

Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994 (norme NFX 60-010), à
savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé ».

Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN 13306 X 60-319) :
« Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »

La Fédération européenne des sociétés nationales de maintenance (European Federation of National

Maintenance Societies ou EFNMS) 2 propose une définition similaire en anglais : « All actions which have the
objective of retaining or restoring an item in or to a state in which it can perform its required function. The
actions include the combination of all technical and corresponding administrative, managerial, and supervision
actions » (littéralement « Toutes les actions qui ont pour objectif de garder ou de remettre une chose en état de
remplir la fonction qu’on exige d’elle. Ces actions regroupent toutes les actions techniques et toutes les actions
d’administration, de direction et de supervision correspondantes »).

Typologie de la maintenance des machines

Il existe 2 façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :

 La maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est
défaillant. Elle se subdivise en :
 Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à celui-ci
d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d'une action curative dans les plus
brefs délais.
 Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état initial.
 La maintenance préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit
défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière préventive soit pour des raisons de
sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons
économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance
qu'à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
 Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un
calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d'usage (heures de fonctionnement, nombre
d'unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.) ;
 Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs
de l'état de dégradation de l'équipement.
 Maintenance prévisionnelle : réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état de
dégradation de l'équipement.

Diverses méthodes permettent d'améliorer la planification et l'ordonnancement des actions de maintenance :

 Réseau PERT
 Diagramme de Gantt
 Méthode MERIDE
 Analyse AMDEC

Par ailleurs, il existe des logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), spécialement
conçus pour assister les services de maintenance dans leurs activités.

Typologie de la maintenance des logiciels

En informatique logicielle, on parle assez régulièrement de 3 types de maintenance :

 la maintenance corrective : elle consiste à corriger les défauts de fonctionnement ou les non-
conformités d'un logiciel,
 la maintenance évolutive : elle consiste à faire évoluer l'application en l'enrichissant de fonctions ou de
modules supplémentaires, ou en remplaçant une fonction existante par une autre, voire en proposant une
approche différente.
 la maintenance adaptative : sans changer la fonctionnalité du logiciel, elle consiste à adapter
l'application afin que celle-ci continue de fonctionner sur des versions plus récentes des logiciels de base, voire
à faire migrer l'application sur de nouveaux logiciels de base (un logiciel de base étant un logiciel requis pour
l'exécution d'une application; exemples : système d'exploitation, système de gestion de base de données).
Niveaux de maintenance

La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de maintenance » (comprendre

« interventions ») :

 niveau 1 :

- travaux : réglages simples - pas de démontage ni ouverture

- lieu : sur place
- personnel : exploitant du bien
- exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence

 niveau 2 :

- travaux : dépannage par échange standard - opérations mineures de maintenance préventive

- lieu : sur place
 - personnel : technicien habilité
- exemple : changement d'un relais - contrôle de fusibles - réenclenchement de disjoncteur

 niveau 3 :

- travaux : identification et diagnostic de pannes - réparation par échange standard - réparations mécaniques
mineures - maintenance préventive (par ex. réglage ou réalignement des appareils de mesure)
- lieu : sur place ou dans atelier de maintenance
- personnel : technicien spécialisé
- exemple : identification de l'élément défaillant, recherche de la cause, élimination de la cause, remplacement

 niveau 4 :

- travaux : travaux importants de maintenance corrective ou préventive sauf rénovation et reconstruction -

réglage des appareils de mesure - contrôle des étalons
- lieu : atelier spécialisé avec outillage général, bancs de mesure, documentation
- personnel : équipe avec encadrement technique spécialisé
- exemple : intervention sur matériel dont la remise en service est soumise à qualification

 niveau 5 :

- travaux : rénovation - reconstruction - réparations importantes

- lieu : constructeur ou reconstructeur
- personnel : moyens proches de la fabrication
- exemple : mise en conformité selon réglementation d'équipements lourds

Il convient d'associer, dans la détermination des niveaux, la documentation et le matériel nécessaires.

Les sigles de la maintenance

De même que le mot et le concept, les nombreux sigles de la maintenance sont d'origine anglo-saxonne. Toute
une néologie a vu le jour, dont l'élément le plus spectaculaire est la kyrielle des sigles commençant par MT
(initiales de mean time, litt. « temps moyen » (anglicisme), c'est-à-dire durée moyenne, intervalle de temps
moyen, et par voie de conséquence, moyenne des temps). Quelques sigles à titre d'exemples, assortis de leur
traduction plus ou moins littérale :

 MTBF mean time before failure, temps moyen avant défaillance (à ne pas confondre avec mean time
between failures, infra);
 MTBD : mean time between defects, temps moyen entre défauts;
 MTBE : mean time between errors, temps moyen entre erreurs;
 MTBF : mean time between failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes (à ne pas confondre
avec mean time before failure supra);
 MTBCF : mean time between critical failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes graves ou
« critiques » (anglicisme) (sur matériel redondé à dégradation progressive);
 MTBM : mean time between maintenances, durée moyenne entre maintenances;
 MTBO : mean time between overhauls, temps moyen entre révisions;
 MTBR : mean time between removals, temps moyen entre déposes;
 MTBUR : mean time between unscheduled replacements, temps moyen entre remplacements non
planifiés;
 MTTF : 1/ mean time to failure, temps moyen jusqu'à la panne, temps moyen (de bon fonctionnement)
sans panne (entre la fin d’une panne et le début d’une autre); 2/ mean time to fix, temps moyen entre
l’apparition d’un problème et sa solution;
 MTTFF: mean time to first failure, temps moyen jusqu'à la première défaillance;
 MTTM : mean time to maintenance, temps moyen jusqu'à la maintenance;
  MTTR : 1/ mean time to recovery, temps moyen jusqu’à la remise en route; 2/ mean time to repair,
temps moyen jusqu'à la réparation; 3/ mean time to restoration, temps moyen jusqu'à la remise en service;
 MTTUR : mean time to unscheduled removal, temps moyen jusqu’à la dépose non programmée.
Maintenance et humour

Devant l'inflation néologique décrivant les différents types de maintenance possibles (expressions sur le modèle
adjectif + maintenance en anglais et maintenance + adjectif en français), quelques esprits malicieux ont inventé
des expressions désignant des types de maintenance peu orthodoxes :
- percussive maintenance (maintenance percussive ou maintenance par percussion), autrement dit la remise en
marche par coup de pied ou par bourrade;
- provocative maintenance (maintenance provocative ou maintenance par provocation), en d'autres termes la
mise hors d'état de l'équipement.
Pour la maintenance en situation de crise ou d'urgence, il est question d' hysterical maintenance (maintenance
hystérique)...

Bibliographie
 Kelly A., Maintenance and its Management, Conference Communication, Farnham (England), 1989
 Kelly A., Harris M. J., Management of Industrial Maintenance, Butterworths Management Library,
London, 1978
 Nakajima S., Total Productive Maintenance. Introduction to TPM, Productivity Press, Cambridge, 1988
(Edition orignale : Nakajima S., TPM Nyumon, JIPM, Tokyo, 1984)
 Nakajima S., TPM Development Program: Implementing Total Productive Maintenance, Productivity
Press, Cambridge, 1989
(Edition orignale : Nakajima S., TPM Tenkai Program, JIPM, Tokyo, 1986)
(Traduction française : Nakajima S., La Maintenance Productive Totale (TPM). Mise en œuvre, AFNOR, 1989)
 Souris J.-P., La maintenance source de profits, Les Éditions d’Organisation, Paris, 1990
 J. Favier, S. Gau, D. Gavet, I. Rak, C. Teixedo, Dictionnaire de technologie industrielle, Foucher, Paris,
1996, 384 p. (ISBN 2-216-03536-X)
Notes et références
1. ↑ cf infra, Définitions normatives.
2. ↑ European Federation of National Maintenance Societies [archive]
Voir aussi
 Dépannage hydraulique

Voir « maintenance » sur le Wiktionnaire.

Articles connexes
 Topomaintenance
 Maintenance de patrimoines immobiliers
 Maintenabilité
Lien externe
 Les termes désignant la maintenance, en anglais et en français

 Portail de l’industrie

Remettre en cause son organisation de maintenance aujourd'hui c'est bénéficier de la baisse du coût de la
maintenance observée depuis plusieurs années grâce à une meilleure maîtrise des techniques de cette activité.

Les principales causes de cette tendance exprimées par les études propres à CEGELEC et confirmées par le
BIPE lors du dernier forum de la maintenance en Novembre 2000 sont :
- Baisse des effectifs internes (pyramide des âges déséquilibrés par le non remplacement des départs à la
retraite).

- Réorganisation des effectifs internes et gains de productivité.

- Transfert des opérations de maintenance en production.

- Développement des méthodes et du préventif.

- Augmentation de la fiabilité des équipements.

- Poursuite des investissements notamment sur le budget outil de maintenance

Comme nous le montre le résultat de cette étude une part non négligeable des facteurs de baisse des coûts de
maintenance est dû à une réorganisation de la structure de maintenance et aux développement des méthodes

Cependant seul un état des lieux et diagnostique de l'existant réalisé par un professionnel de la maintenance peut
vous guider dans cette démarche, CEGELEC est ce proffessionnel et vous propose une première analyse en ligne
de votre maintenance avec le test ci-dessous:
Haut du formulaire
Connaissez-vous le montant de votre
stock de rechanges ?
2. Connaissez-vous la part de stock dormant ?
Avez-vous une idée des délais réels de
3.
réapprovisionnement ?
Connaissez-vous votre probabilité de non
4.
rupture de stock ?
Connaissez-vous la disponibilité de votre
5.
système ?
Connaissez-vous les MTBF opérationnels de
6.
vos équipements ?
Connaissez-vous les MTTR de vos
7.
équipements ?
Pratiquez-vous la maintenance
8.
conditionnelle ?
Avez-vous un Plan de maintenance de votre
9.
système ?
Votre Plan de maintenance est-il revu à une
10.
fréquence inférieure à un an ?
Une analyse des tâches de maintenance
11.
terminées est-elle effectuée ?
Connaissez-vous le coût annuel réel de votre
12.
maintenance ?
13. Analysez-vous les évolutions ?
Avez-vous mis des critères de durée de vie sur
14.
vos pièces mécaniques ?
15. Gérez-vous la configuration de votre système ?
Votre documentation technique est-elle gérée
16.
en configuration ?
Votre personnel de maintenance a-t-il bien
17. suivi les formations dont il a besoin pour
effectuer ses opérations ?
Etes-vous sûr que votre personnel de
18. maintenance n'est ni pléthorique ni
insuffisant ?
19. Votre outillage est-il optimisé ?
Connaissez-vous le taux d'utilisation de
20.
chaque outillage ?

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