Gestion de Maintenance Série 5

SOMMAIRE

1. COUTS DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE.

2. COUTS D’UNE DEFAILLANCE.

3. EXERCICE : 1

4. AMDEC.

5. EXERCICE : 2

6. ARBRE DE DEFAILLANCE.

7. LEXIQUE DU DIAGNOSTIC.

8. AIDE AU DIAGNOSTIC.

9. CONCLUSION.

1
1. COUTS DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE
En général, l’analyse des coûts de la maintenance corrective conduit à distinguer :

1.1. LES COUTS DIRECTS

Salaires des personnels

Achat et amortissement des outillages et équipements de maintenance
Matières et produits consommés (pièces de rechange, huile, graisse, etc.)
Sous-traitance
Etc

1.2. LES COUTS INDIRECTS

Préparation (étude, méthodes, ordonnancement, etc.)

Documentation technique (dossier technique, dossier maintenance, traduction en
français de documents fournis en langues étrangères, etc.)
Suivi et gestion
Magasinage et stockage
Formation
Chauffage et éclairage
Assurances
Impôts, taxes, etc

2. COUTS D’UNE DEFAILLANCE

2.1. COUT DE LA MAIN D’OEUVRE (CMO)

Il faudra prendre en compte :

Les heures passées pour l’intervention.
Le nombre d’interventions.
Eventuellement la sous-traitance.

2.2. COUT DES PIECES DE RECHANGE (CPR)

Il faut prendre en compte :

Le coût des pièces changées.
Le coût des matières consomées de base (huiles, produits d’entretien, peinture, etc.)

2.3. COUT D’INTERVENTION (CI)

Il est égal au coût de la main d’oeuvre + le coût des pièces de rechange et

consommable.

CI = CMO + CPR

2
2.4. COUT D’UNE DEFAILLANCE (CD)

Il est égal au coût d’intervention + les coûts d’indisponibilité (perte de production =

PP) s’il y a eu arrêt de production.
En général, le gain productif horaire est connu (déterminé par la comptabilité
analytique), il suffit de le multiplier avec le temps total pour obtenir le coût
d’indisponibilité.

CD = CI + PP
2.5. CODE COMPTABLE

En général, chaque atelier de production a son propre code comptable, de façon à

faire un bilan chaque année.
Et chaque unité de production, chaque machine, dans un atelier est également
repérée (code machine), la ventilation des charges de maintenance s’en trouve
facilitée.

3. EXERCICE : 1
Reprendre, le carnet de réparation de la station de pompage et calculer le coût de
la défaillance qui s’est produite le 20/06/2012, à savoir :

Deux agents de maintenance sont intervenus pendant 2 heures.

La contre-bride 11 a été rectifiée (1 heure d’usinage).
Le joint a été changé (joint en fibre armée = 180 Dhs).
Un agent de maintenance est intervenu 0.5 H pour la consignation, la vérification et la
remise en route de pompe.
Coût de l’heure maintenance, à cette date : 217Dhs
Coût de l’heure d’usinage par rectification : 240 Dhs

4. AMEDC
(Analyse des modes de défaillances et de leurs effets critiques).

C’est une méthode qui vient des USA sous l’appellation FMECA (Failures Modes
Effects and Criticality Analysis). Utilisée essentiellement au départ aux USA et au
JAPON pour assurer la fiabilité des produits à hauts risques (armement, spatial, etc.),
elle fait son entrée en EUROPE vers les années 70, dans l’industrie électronique,
puis dans l’industrie mécanique.

C’est une méthde inductive (raisonnement qui va du particulier au général) d’analyse

de la fiabilité et / ou de la sécurité d’un système ou d’un moyen de production
permettant l’étude systèmatique des causes et des effets des défaillances.

4.1. PRINCIPE

La démarche de l’AMDEC consiste à réunir un bon nombre de « compétences » de

l’entreprise ou des services concernés d’un animateur, visant tous ensemble à
identifier et évaluer les défaillances d’un système , en vue d’apporter les solutions
préventives ou corretives pour répondre pleinement à la satisfaction de la production
et , par voie de conséquence aux clients.
3
Initialisée en amont dans le cycle de vie d’une machine de production, cette méthode
rigoureuse permet de construire pas à pas la fiabilité prévisionnelle d’un système en
le décrivant fonction par fonction, et pour chacune d’elle, en étudiant leurs modes de
défaillances probables, leurs effets conséquents sur la production, les causes
génératrices et les moyens de détections associés.

Comme presque toutes les méthodes de construction de la « QUALITE », l’efficacité

de l’AMDEC repose sur deux principes :

La créativité, en travaillant sur le fond du sujet étudié au sein d’un groupe

pluridisciplinaire réunissant de nombreuses compétences.

La rigueur qui est garantie par l’animateur du groupe de travail en étant directive sur
la forme.

4.2. DEMARCHE

Elle consiste en une analyse critique de la conception du système de production. Le

mode opératoire est le suivant :

Identification du sous-ensemble, de l’organe, de l’élément ou du composant et dans

l’alignement recherche :

 De la fonction du sous-ensemble, de l’organe, de l’élément ou du composant.

 Des modes de défaillances (effet par lequel une défaillance est observée)
possibles.
 Des causes de la défaillance.
 Des effets induits.
 Des moyens de détection.

 De l’occurrence (O).
 De la gravité (G).
 De la détectabilité (D).

De l’IPR (indice de priorité de risques), il est égal à :

IPR = O * G * D
Des remarques et recommandations (maintenance corrective et / ou préventive).

4.3 PARAMETRES DE CALCUL DE L’IPR

4.3.1. ESTIMATION DE l’occurrence « O » ou « F »

1 si l’apparition d’une défaillance est pratiquement inexistante :

La possibilité qu’une défaillance se produise est très faible lorsque les
composants ou organes choisis ont été utilisés dans des applications
similaires et que les défauts ont été inexistants.

2 si l’apparition d ‘une défaillance est possible :

4
 Une défaillance occasionnelle est apparue sur du matériel similaire existant
en exploitation. Dans le cas d’un nouveau composant ou organe, toutes les
conditions ne sont pas réunies pour garantir son non défaillance.

3 si l’apparition d’une défaillance est certaine :

Composants ou organes qui ont régulièrement posés quelques problèmes
dans le passé.

4 si l’apparition d’une défaillance est fréquente :

Il est presque certain qu’une défaillance se produira fréquemment.

4.3.2. Estimation de la gravité « G »

1 si défaillance mineure :
Défaillance mineur, ne provoquant un arrêt de production inférieur à
5 minutes et aucune dégradation notable du matériel.

2 si défaillance moyenne :
Défaillance moyenne, provoquant un arrêt de production de 5 à
20 minutes et nécessitant une remise en état ou une réparation sur place.

3 si défaillance critique :
Défaillance importante provoquant un arrêt de production de 20 à
60 minutes ou nécessitant un changement du matériel défectueux.

4 si défaillance catastrophique :
Défaillance grave, provoquant un arrêt supérieur à 60 minutes ou
impliquant des problèmes potentiels de sécurité.

4.3.3. Estimation de la détectabilité « D »ou « N »

1 si signe(s)avant-coureur :
Signe(s) avant-coureur de la défaillance que l’operateur pourra éviter par
une action préventive. Aucun risque de production de pièces
défectueuses.

2 si la défaillance se produit et est facilement détectable :

La défaillance se produit mais l’action corrective ou la recherche de cause
sont pratiquement évidentes.
Aucun risque de production de pièces défectueuses.

3 si la défaillance se produit et n’est pas facilement détectable :

La défaillance se produit mais soit l’action corrective ou la recherche de sa
cause ne sont pas faciles, soit qu’il y a un risque de production de pièces
défectueuses en cas de poursuite de travail.

4 si la défaillance se produit et n’est pas décelable :

 Soit parce qu’aucun moyen ne permet de la détecter lorsqu’elle se

produit et que des pièces défectueuses sont fabriquées.
 Soit parce que sa localisation rend l’action corrective ou la recherche de sa
cause très difficile.

5
5. EXERCICE : 2

A partir du carnet de réparation de la station de pompage, on vous demande de

pratiquer une analyse du type AMDEC, uniquement pour le moteur (partie
mécanique : ventilateur et les roulements uniquement).
Utiliser le tableau de la page suivante.

6
 ENTREPRISE AMDEC MOYEN DE PRODUCTION
SYSTEME : AMDEC établi par :

SOUS-SYSTEME : Page AMDEC :

Organe Remarque(s)
Mode de Cause de la Moyen(s)
Elément Fonction Effets induits O G D IPR Recommandation(s)
Défaillance défaillance De détection
Composant Action (s) à mener

7
 6. ARBRE DE DEFAILLANCE

(MAINTENANCE CORRECTIVE)

Souvent utilisé en conjonction avec l’AMDEC, il permet l’aide au diagnostic. C’est

une sorte d’organigramme permettant de savoir comment un dispositif peut être
indisponible ou défaillant.

6.1. SYMBOLES NORMALISES « ARBRE DE DEFAILLANCE »

Evénement de base (indépondant de tout autre événement) : c’est le résultat d’une

défaillance possible. Il est toujours situé à l’entrée d’une porte logique ET ou OU.

Evénement induit ou conséquence : il est la conséquence de plusieurs

événements de base et est toujours situé à la sortie d’une porte logique.

Evénement neutre : événement sans conséquence sur la fiabilité du système.

Connexion : permet de se connecter à un autre arbre de défaillance.

Porte ET : l’événement D se produit si A, B, et C se produisent en même temps.

Porte OU : L’événement D se produit si au moins un seul des événements A, B ou

C se produit.

Exercice

Concernant la station de pompage et à partir du carnet de réparation, on vous

demande de compléter l’arbre de défaillances de la page suivante.
Un seul effet induit général est pris en compte : absence de débit en amont du
réservoir.

8
Arbre de défaillance

9
7. LEXIQUE DU DIAGNOSTIC
(MAINTENANCE CORRECTIVE)

7.1. DEFINITION DU DIAGNOSTIC

Identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un raisonnement logique.

7.2. OBSERVATION D’UNE DEFAILLANCE

Constat : constatation
Constater : remarquer, s’apercevoir de...
Effet : ce qui est produit par une cause, résultat, conséquence.
Symptôme : indice (s, signe (s).

Il n’y a pas d’effet sans cause

7.3. CAUSE D’UNE DEFAILLANCE

Cause : ce qui fait que quelque chose est ou se fait, raison, motif.
Causalité : rapport de cause à effet.

7.4. REMEDES A UNE DEFAILLANCE

Remède ; ce qui sert à prévenir, à faire cesser un « mal », une difficulté.

Action palliative : action dont l’efficacité n’est qu’apparente ou provisoire.

Action corrective : action qui agit directement sur la cause et qui devrait « réparer »
définitivement.

7.5. TERMES ANNEXES

Problème : question (s) à résoudre par des procédés scientifiques.

Solution : réponse à une question, à un problème.

10
LOGIQUE DU DEPANNAGE
(MAINTENANCE CORRECTIVE)

11
 8. AIDE AU DIAGNOSTIC
(STATION DE POMPAGE)

8.1. TABLEAU « EFFET – CAUSES – REMEDES »

Tableau établi à partir de l’extrait du carnet de réparation, il est certainement

incomplet ..... A compléter par la suite. On classe généralement les causes possibles
dans l’ordre décroissant des probabilités d’apparition.

INDICATEUR (S)
EFFET CAUSE(S) REMEDE (S)
Ou TEST(S)
E1 : Absence de débit
(en amont du réservoir)

C1 : Nappe phréatique Capteur de niveau Aucun

asséchée

C2 : Entartrage Visuel Nettoyage

C3 : Pompe
E11 : Absence de débit à
La sortie de la pompe

C31 : Désamorçage Visuel Réamorcer pompe

(dérivation prévue)

C32 : Moteur en panne Visuel

C321 : Panne électrique

Recherche cause,
- Déclenchement du Visuel réparation et
disjoncteur réenclenchement
- Déclenchement du relais Visuel
thermique Changer bobine
- Bobine de contacteur H.S Contrôleur universel

C322 : Panne mécanique

(arrêt obligatoire) Resserrage
Tactile et visuel Resserrage
- Desserrement intérieur Tactile et visuel Changer roulement (s)
- Ventilation desserré Testeur pour
- Roulement (s) H.S roulement(s)

12
 8.2. TABLEAU « ENTREE- SORTIE »

De lecture rapide il exclut le remède, souvent évident une fois la cause trouvée.
On classe généralement les causes possibles dans l’ordre décroissant des
probabilités d’apparition.

Causes possibles

Effets Disjonct- Relais Bobine Desser- Ventilateur Roule-

Nappe eur thermique Contac- ment desseré ment H.S
phréatique teur Intérieur
asséchée Désam-
Entartage
orçage
Panne électrique Panne mécanique

E1 :
Absence
de débit

Tableau établi à partir de l’extrait du carnet de réparation, il est certainement

incomplet.... A compléter par la suite.

8.3. DIAGRAMME D’ISHIKAWA

Adapté à presque tous les systèmes de production, il convient bien au travail de

groupe ; il peut être le résultat d’un « cercle de qualité » ou d’un
« brainstorming ». Son développement peut se faire soit à partir du carnet de
réparation, de l’historique, d’une analyse AMDEC, etc.., soit par recoupement de
différentes expériences et « vécus ».
La typologie retenue par ISHIKAWA est celle des « 5M » :
 MILIEU : milieu environnant.
 MATIERE : transformée ou utilisée concernant : caractéristiques, forme,
dimension, etc.
 MACHINE : causes de panne exclusivement matérielle.
 MAIN D’OEUVRE : causes de panne de la responsabilité des opérateurs
sur machine.
 MAINTENANCE : causes de panne de la responsabilité de ce service
(manque d’entretien par exemple).

Diagramme d’ISHIKAWA (voir page suivante) établi à partir de l’extrait du carnet

de réparation, il est certainement incomplet ....A compléter par la suite.

13
 DIAGRAMME D’ISHIKAWA
Recherche des origines (causes) des défaillances

14
8.4. ALGORIGRAMME DE DEPANNAGE

15
L’algorigramme de dépannage est construit à partir d’une configuration classique, les
causes sont classées par ordre décroissant de probabilité d’apparition.
Cet algorigramme de dépannage suppose que le REMEDE i ou les REMEDES i
relatif(s) à la CAUSE i soit (en) t :

 Adapté(s) et efficace(s).
 Convenablement mis en œuvre (intégration des vérifications et / ou du
contrôle).
Concernant la station de pompage cet algorigramme est réduit à sa plus simple
exprission, on pourrait le développer davantage...
Si une cause est évidement non avérée un saut de bloc est possible.

9. CONCLUSION
Il est évident que tous ces « outils » d’aide au diagnostic ne concernent que des
systèmes relativement complexes, dans les cas simples une réparation ou un
dépannage peut être engagé directement.
D’autres formes de graphismes existent concernant l’aide au diagnostic, différentes
ou variantes des modèles proposés.
Le principal est d’agir rationnellement face à la panne, le diagnostic pour un système
relativement complexe doit se faire méthodologiquement, puis la cause décelée la
réparation s’ensuivra. Avant de « rendre » le système il ne faudra pas oublier de faire
les vérifications d’usage pour contrôler si tout est en ordre.

16
17
18