Rapport Final

Projet de Fin d’Etudes
CHAPITRE 0
INTRODUCTION GENERALE
0.1.Introduction
Chaque unité du site Jorf Lasfar de l’Office Chérifien des Phosphates est équipée de
plusieurs chaînes de déminéralisation sur résines échangeuses d’ions pour ses besoins en
eau déminéralisée. Afin de garantir une qualité d’eau déminéralisée constante, les résines
nécessitent d’être régénérées régulièrement. Cette régénération entraîne la consommation
de grandes quantités de réactifs chimiques et des rejets de sels dans l’environnement. Pour
le but principal d’optimiser l’installation existante, notre projet vient pour répondre à cette
exigence en faisant l’étude d’une unité d’osmose inverse qui servira de prétraitement à
l’installation de déminéralisation sur résines échangeuses d’ions. L’objectif est d’optimiser
le cycle de régénération des résines qui avait lieu tous les jours.
Le résultat amène une diminution des quantités de réactifs chimiques utilisés. Les gains
économiques sont certains.
Le présent rapport rassemble la démarche suivie pour l’étude de cette nouvelle installation.
Auparavant, au cours d’un paragraphe introductif, on se propose de familiariser le lecteur
avec le contexte de l’industrie concernée et répondre aux questions essentielles qu’il peut
se poser à son sujet. Nous ferons d’abord une description du procédé actuel de traitement
des eaux douces et expliquerons le principe de la technique d’osmose inverse qui fait
l’objet principal de cette étude. Nous présenterons ensuite les analyses des eaux faisant le
contexte du projet, pour entamer à la suite le dimensionnement de l’installation. Puis, nous
ferons une étude d’un système de récupération d’énergie qui permettra un bon rendement
de l’installation. Un chapitre est ensuite consacré à la redéfinition du nouveau cycle de
traitement des eaux pour montrer ses différences techniques avec l’ancien cycle, des
différences qui apportent des intérêts économiques très important qui feront le but d’une
évaluation économique faite dans le dernier chapitre.
1
0.2.Méthodologie et démarche suivie :

Engagés depuis trois mois et demi à faire un projet réussi, nous avons exigé le respect
d’une méthodologie bien précise qui permettra de bien aborder ce projet.
La première phase était une phase de réflexion préalable conduisant au choix d’un sujet
important et précis, vu que nous avons changé le sujet proposé par l’organisme d’accueil.
C’est une phase très importante vu qu’elle nous a permis de savoir d’où l’on part et où on
va en formulant la problématique et la logique de sa résolution.
La deuxième phase consistait à une documentation approfondie pour découvrir tout ce qui
est nécessaire à mener cette étude. Nous avons discuté chaque point avec notre parrain et
notre encadrant à l’école et nous avions eu toutes les informations qui nous ont montré le
plan à suivre pour atteindre nos objectifs.
La troisième phase était la phase critique puisque nous avons utilisé les données collectées
et rassemblés pour procéder à la vérification et la mise en évidence des résultats prévus.
Dans cette phase, nous avons eu la chance d’effectuer une visite à la société Jorf Lasfar
Energy Company (JLEC) qui nous a permis de vérifier nos hypothèses et d’avoir plus de
spécifications qui nous ont beaucoup aidé à mener notre étude.
La dernière phase était une phase de synthèse et de rédaction. Les objectifs sont fixés, le
plan de travail est établi, il était donc le temps de rédaction et de mise au point des
différentes démarches. Bien que nous travaillions, durant toute la période du projet, sur la
rédaction du rapport, une finition du rapport final et corrigé par notre encadrant à l’école
était une tâche très importante et inestimable.
0.3.Présentation de l’OCP [1]:

Un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et ses dérivés, OCP opère sur les
cinq continents et dispose des plus importantes réserves de phosphate au monde. (Figure
0.1)
Avec plus de 90 ans d’expérience dans la mine et 45 ans en chimie, OCP offre l’une des
plus larges gammes de roche pour divers usages. Premier exportateur de phosphate brut et
d’acide phosphorique dans le monde et l’un des principaux exportateurs d’engrais
phosphatés, OCP joue un rôle central dans ses régions d’implantation et emploie
directement près de 20 000 personnes ce qui le place dans le peloton de tête des plus
grands employeurs du Royaume. Première entreprise industrielle du Maroc, OCP
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contribue substantiellement au développement de l’économie nationale par le biais de ses

exportations (24 % des exportations nationales).
En outre, OCP apporte un soutien indéfectible à l’agriculture marocaine en général et aux

PME en particulier, dont le développement impacte significativement la richesse nationale.
 Trois catégories de produits

OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière : extraction
et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide
intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et
granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique purifié.
 Le phosphate brut :
Le phosphate brut est exploité pour son contenu en phosphore. La teneur du
phosphate en phosphore, mesurée en pourcentage de P2O5 (pentoxyde de
phosphore), détermine sa qualité. Elle varie de 5 % à 45 %. A moins de 30 %, le
plus gros de la production, le minerai subit un premier traitement sous forme de
lavage, séchage ou enrichissement à sec.
 L’acide phosphorique :
Il est obtenu par réaction de l’acide sulfurique avec le calcium de phosphate. La
teneur moyenne du produit intermédiaire ainsi obtenu après concentration est de 52
% de P2O5. L’acide phosphorique purifié est, lui, destiné à des applications
alimentaires et industrielles.
 Les engrais :
OCP produit quatre types d’engrais à partir de l’acide phosphorique : le DAP (qui
est l’engrais le plus courant), le TSP (engrais exclusivement phosphaté), le MAP
(engrais binaire à deux éléments fertilisants : phosphore et azote) et le NPK
(engrais ternaire à base d’azote, de phosphore et de potassium).
3
 Principaux sites d’implantation d’OCP au Maroc :
Figure 0.1 Principaux sites d’implantation d’OCP au Maroc
 Chiffres importants :
o OCP est le premier exportateur mondial de phosphates sous toutes formes, de
phosphate brut, d’acide phosphorique, et l’un des principaux exportateurs d’engrais
phosphatés :
 Parts de marché à l’export : 29% ;
 Phosphates sous toutes formes : 35% Phosphate brut, 51% Acide
phosphorique, 14% Engrais solides ;
o Valeur des exportations : 35,63 milliards MAD, soit 24 % du total des exportations
nationales ;
o Chiffre d’affaires : 43,513 milliards MAD :
 Répartition par activité : 24,9% mines, 74,9% chimie, 0,2% autres ;
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 Répartition par marché : 90,4 export, 9,6% local ;

o Production marchande totale de phosphates : 26,6 millions de tonnes P2O5 :
 Répartition par site : 7,1 Gantour, 16,9 Khouribga, 2,6 Boucraâ ;
 Production d’acide phosphorique : 3,997 millions de tonnes P2O5 ;
 Production d’engrais solides (DAP, MAP, TSP) : 3713 millions de
tonnes P2O5.
 Le pipeline Khouribga-Jorf Lasfar

A cette occasion, il est nécessaire de parler d’un nouveau projet très important. En mai
2010, OCP a signé avec l’Agence Française de Développement (AFD) une convention de
crédit de 240 millions d’euros pour la construction du pipeline Khouribga-Jorf Lasfar.
Le pipeline principal et ses affluents secondaires totaliseront une longueur de 235

kilomètres. Objectif : transporter par voie humide la totalité du phosphate extrait des mines
de Khouribga vers les unités chimiques de Jorf Lasfar pour être transformé en acide
phosphorique et en DAP, ou vers le port de Jorf Lasfar pour être exporté.
Le transport du phosphate issu des laveries par la voie humide, et non plus par trains,
permettra des économies en eau (élimination du séchage requis pour le transport par train)
et en énergie (la progression de la pulpe est favorisée par la gravité naturelle) qui mettront
la tonne de phosphate rendue à Jorf Lasfar à moins de 1 dollar au lieu des 8 dollars actuels.
La pulpe de phosphate préparée sera stockée dans des réservoirs à la sortie des laveries,
puis pompée via des pipelines secondaires jusqu’à une station de collecte située à
proximité de la laverie Merah, appelée station de tête. A partir de là, la pulpe alimentera le
pipeline principal qui assurera le transport hydraulique de Khouribga jusqu’à Jorf Lasfar.
Au niveau de ce site, une station terminale constituée de réservoirs de stockage est mise en
œuvre pour la réception et la distribution de la pulpe de phosphate.
A la fin 2010, les études de base réalisées par le bureau américain spécialisé et leader
mondial dans le domaine (PSI) sont bouclées. Et la signature du contrat pour la
construction du pipeline en projet clé en main par le groupe turc Tekfen est prévue pour le
tout début 2011, pour un montant de 3,6 milliards MAD. En avril 2013, date d’entrée en
service du pipeline, la pulpe de phosphate sera injectée dans ce nouveau système,
permettant son transport hydraulique en continu vers le site des industries chimiques à Jorf
Lasfar.
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CHAPITRE 1
APERÇU SUR LA TECHNIQUE DE TRAITEMENT DES
EAUX DOUCES
Ce chapitre donne un aperçu général sur la technique de traitement utilisée qui est
l’échange d’ions par résines. Néanmoins, vu la multiplicité des procédés ayant lieu au sein
de la plate-forme Jorf Lasfar, nous allons, pour objectif de simplification et de gestion de
temps, nous limiter sur le cas de la station de traitement de Pakistan Maroc Phosphore
(PMP).
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Pour satisfaire leurs besoins en eau de qualités diverses, chaque unité du complexe possède
une station de traitement d’eau douce (TED) dont la fonction principale est de distribuer
les utilités en eau pour les différentes étapes qui rentrent dans les processus de fabrication
[2]. (Voir Figure 1.1)
Cette station produit différentes qualités d’eaux:
 L’eau brute;
 L’eau filtrée, utilisée généralement pour l’alimentation des chaînes de
déminéralisation, le bac d’eau potable et pour le lavage des filtres ;
 L’eau potable;
 L’eau déminéralisée (désiliciée);
 Condensats traitées.
Figure 1.1 Station de traitement d'eau douce (TED) de PMP
7
1.1.Arrivée d’eau brute
L’eau brute est distribuée par l’ONEP dans les limites de l’installation depuis son stockage
dans un bassin de stockage d’eau brute. Le débit est en moyenne de 700m 3/h, mais des
pics jusqu’à 1000m3/h peuvent arriver.
Le prétraitement (filtration) d’eau brute est alimenté avec un débit de 100 m 3/h, par deux
pompes aspirant à partir du bassin de stockage.
1.2.Filtration (Figure 1.2)
Deux chaines de filtrations sont installées à la station de traitement des eaux douces
(TED) de PMP, chaque chaine de filtration se compose d’un filtre à bi-couche (sable et
hydro-anthracite) et d’un filtre à charbon actif.
1.2.1. Filtre bi-couche
C’est un filtre vertical sous pression rempli d’anthracite et de sable qui élimine les
matières en suspension dans l’eau brute.
- hydro anthracite : accepte un colmatage en profondeur dans la couche filtrante, il

permet un temps de filtration plus long en deux lavages ; et protège la couche de
sable de faibles granulométrie et admet des vitesses de passage plus élevés ;
- Couche de sable : de faible granulométrie, joue le rôle de finition.
Filtre à
Filtre bi-couche
charbon actif
Pompe
d’alimentation
Stockage d’eau
brute
Réservoir d’eau
filtrée
Figure 1.2 Poste de filtration
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 Cycle de lavage
Lorsque le filtre fonctionne pendant 24h avec un débit de 100m3/h, il est nécessaire
de procéder à son lavage qui dure 20 à 30 min. Les séquences de lavages sont :
- Arrêt ;
- Vidange partiel Supérieur : Pour avoir un meilleur brassage à l’air ;
- Décolmatage à l’air : En détachant du matériau filtrant les impuretés retenues ;
- Soufflage : ce lavage à contre-courant remet en suspension le matériau filtrant et
évacue, vers l’égout, les impuretés détachées par le brassage à l’air ;
- Lavage à l’eau seul de bas en haut (200m3/h) : doit se poursuivre jusqu’à ce que
l’eau sorte claire à l’égout.
1.2.2. Filtre à charbon actif
Son rôle est d’éliminer en continu les composés telle que :
- Les traces du chlore qui reste à travers les conduits d’arrivage d’eau brute via
l’ONEP (élément néfaste pour les résines échangeurs d’ions) ;
- Les odeurs ;
- Les couleurs ;
- Les micros organismes ;
- Et les matières en suspension qui ont échappés à la filtration.
Apres passage par filtre bi-couche, l’eau passe par le filtre à charbon actif de haut en
bas avec un débit de 100m3/h. lorsque le volume d’eau filtré attient 7200m3. Le filtre passe
à son lavage.
 Cycle de lavage
- Arrêt ;
- Lavage à l’eau seule de bas en haut (170m3/h), pendant 10 à 15min.
1.3.Déminéralisation (Figure 1.3)
La déminéralisation consiste à l’élimination quasi-totale des ions présents dans l’eau filtrée
et nécessite pour cela la mise en œuvre des échangeurs anioniques fortement basique à la
suite des résines cationiques et éliminateur de CO2. La qualité de l’eau déminéralisée
dépend essentiellement du taux de régénération de l’échangeur cationique. En effet, la
fuite ionique responsable de la conductivité, est constituée par une trace de soude
caustique, provenant de l’échangeur de cations. De celle-ci dépend la teneur en silice dans
9
l’eau effluente, car il se produit un phénomène d’auto régénération sur la couche de la

résine fortement basique ayant fixée la silice.
L’unité de déminéralisation comporte deux chaînes appelées chaînes primaires. Chacune

est composée d’un échangeur cationique, d’un dégazeur atmosphérique et d’un échangeur
anionique.
Reservoir
d’eau filtrée
Echangeur Echangeur
atmosphérique
cationique anionique
Dégazeur
pompe
Stockage d’eau
désilicée
pompe
Figure 1.3 Chaine de déminéralisation
1.3.1. Echangeur cationique
Il contient deux couches de résine cationique, de marque LEWATIT MONOPLUS S100 et

S108 (voir Annexe A), fortement acide séparée par un plancher à bosselures. Il permet
d’éliminer les cations présents dans l’eau d’alimentation en les échangeant avec des ions
hydrogènes. Ceux-ci se combinent avec les molécules d’eau, acidifiant ainsi l’eau.
Le mécanisme réactionnel de cet échange cationique est présenté dans la Figure 1.4 :
10
Figure 1.4 Mécanisme réactionnel de l’échange cationique
1.3.2. Dégazeur atmosphérique
Son rôle est d’éliminer le CO2 dissous dans l’eau. Le dégazeur est équipé d’un
ventilateur qui assure en continu l’écoulement d’air du bas vers le haut à travers un
garnissage pour dégager le CO2.
En présence de bicarbonates HCO3- l’acidité libérée conduit à la formation de CO2 selon la

réaction suivante :
HCO3- + H+ → CO2 + H2O
Le dioxyde de carbone produit pourra être ensuite éliminé par un dégazage physique dans
un dégazeur atmosphérique, par la pulvérisation de l’eau dans un courant d’air.
1.3.3. Echangeur anionique
Il contient un lit de résine anionique, de marque LEWATIT MONOPLUS MP64 et MP68

(voir Annexe A), à faible basicité éliminant la majorité des anions associés à l’ion
hydrogène et un lit de résine anionique, de marque LEWATIT MONOPLUS M800,
fortement basique qui élimine aussi la silice et le dioxyde du carbone.
Le mécanisme réactionnel au niveau de l’échangeur anionique est présenté dans la Figure

1.5 :
11
Figure 1.5 Mécanisme réactionnel de l’échange anionique
La figure 1.6 présente le schéma d’ensemble de la station de traitement des eaux douces
(TED) de Pakistan Maroc Phosphore, étant identique avec celles de toutes les autres unités.
La situation de cette station dans le processus de production de l’acide phosphorique est
donnée dans l’annexe B.
12
Figure 1.6 Station de traitement des eaux douces (TED) à PMP
13
CHAPITRE 2
TECHNIQUE D’OSMOSE INVERSE
Dans ce chapitre, nous donnons des généralités fondamentales sur l’osmose inverse en
présentant son principe de fonctionnement et de mise en œuvre, le module spiral ainsi que
la configuration des installations.
14
2.1.Principe : [4]
Pour expliquer le principe de l’osmose inverse, il est important de passer par l’explication
du phénomène inverse : l’osmose.
L'osmose est un phénomène naturel qui se traduit par le transfert de solvant à travers une
membrane sous l'effet d'un gradient de concentration. Si on considère un système à deux
compartiments séparés par une membrane semi-sélective et contenant deux solutions de
concentrations différentes, l'osmose se traduit par un flux d'eau dirigée de la solution
diluée en sel vers la solution concentrée de telle façon à obtenir deux milieux de de
concentration uniforme.
Figure 2.1 Principe du phénomène d’osmose

Osmose inverse
Si on applique une pression sur la solution concentrée, la quantité d'eau transférée par
osmose va diminuer. Avec une pression suffisamment forte, le flux d'eau va même
s'annuler et il n’y aura plus de transfert de part et d’autre de la membrane semi-perméable
cette pression est nommée la pression osmotique π
Donc l’osmose inverse consiste à appliquer une pression P plus élevée que la pression
osmotique π sur le milieu le plus concentré. Ainsi on observe un flux d'eau dirigé en sens
inverse du flux osmotique.
Figure 2.2 Principe du phénomène d’osmose inverse
15
La pression osmotique :
Comme définie précédemment la pression osmotique π est la pression qu’on doit appliquer
pour qu’il n’y ait pas de transfert aux deux côtés de membranes : c’est la pression
d’équilibre.
Cette pression est donnée par la relation suivante: π = i ⋅ C⋅R⋅ T
Avec :
 i est le nombre d'espèces d'ions constituant le soluté
 C la concentration molaire du soluté (mol.m-3)
 T la température (K)
 R la constante des gaz parfaits (8,31 J.mol-1.K-1).
2.2.Les modules spiraux : (Figure 2.13)

Au sein des modules spiraux, une membrane plane est enroulée sur elle-même autour d'un
tube poreux qui recueille le filtrat. On obtient ainsi un cylindre multi-couches où le
perméat s'écoule selon un chemin spiralé vers le tube poreux tandis que l'alimentation
circule axialement dans les canaux.
Figure 2.3 Structure interne d’une membrane à spirale
1 Entrée d’eau
2 Sortie de concentrât
3 Sortie de perméat
4 Sens d’écoulement de l’eau brute
5 Sens d’écoulement du perméat
6 Matériau de protection
7 Joint d’étanchéité entre module et enveloppe
8 Perforations collectant le perméat
9 Espaceur
10 Membrane
11collecteur de perméat
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2.3.Etapes de fonctionnement d’un osmoseur

L'osmose inverse s'effectue généralement en 4 grandes étapes:
TABLEAU 2.1 : ETAPES DE FONCTIONNEMENT D’UN OSMOSEUR

Durant le processus de filtration initiale, l’eau du robinet ou du puits
(pressurisée par une pompe relais) passe à travers un filtre à particules (un
Etape 1
pré filtre) qui retient le limon, les sédiments, le sable, les particules, et
l’argile qui pourraient obstruer la membrane d’osmose inverse
L’eau est acheminée vers un filtre au charbon actif qui emprisonne les
minéraux et les contaminants comme le chrome, le mercure, le cuivre, la
Etape 2
chlora mine. Il retient aussi le chlore, une fonction importante puisque le
chlore abrège la durée utile de la membrane
L’eau est transférée sous pression dans le module d’osmose inverse, où
seule l’eau propre peut passer par les pores de la membrane. Les
Etape 3 impuretés qui ne peuvent pas traverser la membrane sont éliminées dans
le tuyau d’évacuation ;
Etape 4 L’eau traitée aboutit dans une citerne de stockage
Un prétraitement peut être envisageable afin d’éviter les dégradations dues

 Au colmatage des membranes, on utilise pour cela des cartouches filtrantes de seuil
de coupure de l’ordre de 1 à 5 micromètre ;
 Aux fortes pressions. le rôle du pressostat est de couper l’alimentation en cas de
problème ;
 Aux produits oxydants, le chlore doit en particulier être éliminé en amont des
membranes en polyamide, une cartouche à charbon actif permet de jouer ce rôle ;
 Aux micro-organismes, une désinfection régulière doit être réalisée en veillant à
respecter les temps de contact à rincer abondamment le module avant sa remise en
service
17
2.4.Installation d’osmose inverse :
La Figure 2.14 [5] présente un schéma succinct des principaux éléments constituant le
traitement par osmose inverse :
Figure 2.4 Principaux éléments d’une installation de traitement par osmose inverse
Une installation typique des membranes d’osmose inverse se compose de trois sous-
systèmes distincts : le prétraitement, le procédé à membrane, et le post-traitement.
Essentiellement, toutes les sources d'eau à laquelle l’osmose inverse est appliquée doivent
se soumettre à certains niveaux de prétraitement.
Les procédés de prétraitement impliquent généralement l'ajout d'acide, anti-tartre, ou les

deux pour éviter la précipitation de sels peu solubles ou la concentration des ions pour
protéger les membranes d'osmose inverse de l'encrassement particulaire.
Le traitement en aval (post-traitement) peut inclure des opérations unitaires communes au

traitement de l'eau potable, tels que l'aération, le dégazage, l'ajustement du pH, l’ajout de
produits chimiques pour le contrôle de la corrosion, la fluoration, et la désinfection.
La figure 2.15 [3] illustre une installation typique de l’osmose inverse, y compris
un courant affluent (alimentation) et deux effluents (perméat et le concentrât) :
18
Figure 2.5 Installation type d’osmose inverse
19
CHAPITRE 3
ANALYSE DES EAUX
Ce chapitre donne des informations sur les besoins de toutes les usines de l’OCP à la
plate-forme Jorf Lasfar en eau de différentes qualités (eau brute, eau déminéralisée, eau
filtrée, eau potable, etc.) et ce concernant leur quantité (production et consommation) et
en qualité (caractéristiques des eaux d’alimentation et celles produites).
20
3.1. Besoins en eaux [6]
3.1.1. Besoins en eau brute
L’OCP reçoit de l’eau brute fourni par l’Office National de l’Eau Potable (ONEP) et ce en
quantités énormes satisfaisant tous les besoins de cette gigantesque plate-forme.
Le Tableau 3.1 présente la consommation générale de l’OCP en eau reçue de l’ONEP pour
l’année 2011 :
TABLEAU 3.1 CONSOMMATION DE L’OCP EN EAU BRUTE [6]
Mois Réception ONEP (m3)

janv-11 2 685 066
févr-11 2 324 969
mars-11 2 750 043
avr-11 2 683 000
mai-11 2 622 650
juin-11 2 793 910
juil-11 2 977 913
août-11 2 992 608
sept-11 2 842 196
oct-11 2 860 885
nov-11 2 643 255
déc-11 2 564 183
Total 32 740 677
Dans le Tableau 3.2 la consommation en eau des trois dernières années est donnée :
TABLEAU 3.2 MOYENNE DE CONSOMMATION DE L’OCP EN EAU BRUTE DES

TROIS DERNIERES ANNEES [6]
Année Consommation eau (m3)

2009 25 913 716
2010 29 663 622
2011 32 740 677
Moyenne 29 439 338
Il s’agit donc bien d’une quantité énorme de l’eau consommée annuellement par l’OCP. Et
donc chaque petite réduction concernant les coûts de traitement d’une partie, quoiqu’elle
21
soit petite, de cette quantité mènera à un grand bénéfice annuel par rapport au traitement
des eaux.
La consommation des différentes unités de Jorf Lasfar est donnée dans le Tableau 3.3 :
TABLEAU 3.3 DISTRIBUTION DE L’EAU BRUTE SUR LES DIFFERENTES

UNITES POUR L’ANNEE 2011 [6]
Réception Emapho Total

MP3&4 Imacid 3 3
Mois ONEP s PMP (m ) BMP (m ) exploité
(m3) (m3)
(m3) (m3) (m3)
janv-11 2 685 066 1 816 470 10 483 318 199 269 355 256 753 2 671 260
févr-11 2 324 969 1 736 409 8 086 248 795 90 377 241 252 2 324 919
mars-11 2 750 043 1 881 687 6 148 302 911 308 374 252 573 2 751 693
avr-11 2 683 000 1 817 563 8 048 320 020 283 940 251 979 2 681 550
mai-11 2 622 650 1 734 439 6 548 314 492 297 040 254 676 2 607 195
juin-11 2 793 910 1 946 950 6 685 286 838 289 822 266 066 2 796 361
juil-11 2 977 913 2 064 158 6 758 342 505 294 215 269 877 2 977 513
août-11 2 992 608 2 063 023 8 726 339 595 306 175 274 589 2 992 108
sept-11 2 842 196 1 960 964 8 027 325 628 276 871 269 457 2 840 947
oct-11 2 860 885 1 950 328 10 624 324 037 303 483 272 263 2 860 735
nov-11 2 643 255 1 899 552 5 200 283 022 255 606 202 414 2 645 794
déc-11 2 564 183 1 934 598 3 476 310 428 268 855 44 027 2 561 384
3 716
Total 32 740 677 22 806 140 88 809 3 244 113 2 855 926 32 711 458
470
% 100% 69,6% 0,27% 11,3% 9,9% 8,7% 99,91%
On remarque que les pertes sont de l’ordre de 0,09% de la quantité reçue par an.
Par ailleurs, il est clair que l’unité Maroc Phosphore 3 et 4 (MP3&4) consomme la
majorité de ces eaux. C’est la raison pour laquelle nous allons, dans la partie suivante, citer
les besoins en eaux d’autres qualités concernant seulement cette unité.
3.1.2. Besoins en eau filtrée, eau potable, et eau désiliciée à Maroc Phosphore 3 et 4 :
Après passage par les filtres (filtre bi-couche et filtre à charbon actif, voir Filtration
chapitre 1), l’eau filtrée est destinée à produire de l’eau potable (ajout de l’eau de javel) et
l’eau désiliciée, alors qu’une partie est utilisée pour le lavage des filtres :
Le Tableau 3.4 donne les différentes besoins en eau de l’unité MP3&4 pour l’année 2011 :
22
TABLEAU 3.4 BESOINS EN EAU FILTREE, POTABLE, ET DESILICIEE POUR

L’ANNEE 2011[6]
Eau filtrée Lavage

Mois Eau potable (m3) Eau désiliciée (m3)
(m3) filtres (m3)
janv-11 341 631 14 827 13 455 313 349
févr-11 305 300 11 590 12 351 281 359
mars-11 331 286 15 454 13 683 302 149
avr-11 314 791 16 508 13 644 284 639
mai-11 337 575 24 691 13 687 299 197
juin-11 349 768 34 649 13 552 301 567
juil-11 363 874 34 324 13 445 316 105
août-11 347 600 31 498 14 167 301 935
sept-11 328 040 21 207 14 177 292 656
oct-11 356 961 20 982 13 900 322 079
nov-11 321 483 17 445 13 948 290 090
déc-11 326 409 16 426 14 304 295 679
Total 4 024 718 259 601 164 313 3 600 804
Tandis que le besoin en 2011 de MP3&4 en eau brute est de 32 740 677 m3, une quantité
annuelle de 3 600 804 de l’eau désiliciée en est produite. Ainsi, la station de
déminéralisation de l’eau concerne une partie de 11% de la quantité intégrale de l’eau
reçue de l’ONEP.
L’eau désiliciée est distribuée, sur les unités de Maroc Phosphore 3&4 et Emaphos,
comme le montre le Tableau 3.5 :
23
TABLEAU 3.5 DISTRIBUTION DE L’EAU DESILICIEE SUR LES DIFFERENTES

UTILITES POUR L’ANNEE 2011 [6]
Régénération
Concentration Rég.
Production Appoint Sulfurique chaînes de Emaphos
Mois phosphorique mixed bed
(m3) (m3) 3
(m ) déminéralisation (m3)
(m3) (m 3
)
(m3)
janv-11 313 349 164 099 74 019 21 318 44 514 2 807 7 092
févr-11 281 359 146 567 73 200 12 295 40 306 2 677 5 964
mars-11 302 149 156 718 72 362 19 971 45 697 2 183 5 068
avr-11 284 639 145 172 74 216 12 945 41 351 2 195 8 710
mai-11 299 197 149 809 76 770 16 953 43 668 1 806 10 641
juin-11 301 567 147 666 82 414 14 459 43 905 2 472 10 001
juil-11 316 105 151 268 88 432 15 138 47 591 2 357 11 419
août-11 301 935 144 879 88 791 16 823 44 168 2 480 4 844
sept-11 292 656 145 488 85 087 16 790 40 636 2 442 2 263
oct-11 322 079 165 426 80 128 20 371 45 209 2 536 8 709
nov-11 290 090 143 676 78 209 23 642 42 154 2 259 0
déc-11 295 679 154 308 76 107 20 484 43 135 1 780 0
Total 3 600 804 1 815 076 949 735 211 189 522 334 27 994 74 711
3.2. Caractéristiques des eaux
Sachant que plus que 50% de l’eau désiliciée est destinée aux chaudières de la centrale
thermique (eau d’appoint), nous donnerons ici un rapport d’analyses bref sur l’eau
d’alimentation des chaudières pour montrer l’importance des traitements que doivent subir
ces eaux et donner plus d’attention à des améliorations permanentes dont notre projet fait
partie.
3.2.1. Eau brute
L’eau brute d’alimentation de l’unité de traitement des eaux douces (TED) à Maroc
Phosphore, y compris le nouveau prétraitement par osmose inverse, a les caractéristiques
représentées sur le Tableau 3.6 :
24
TABLEAU 3.6 CACARTERISTIQUES DE L’EAU BRUTE [6]

Pression minimale : 0,6 bar
Température : 25°C
Conductivité : 1 950 – 2 700 μS/cm
pH : 7,46
TH : 18 °f
Elément Concentration (mg/l)
Ca++ 72
Mg++ 45
Na+ 168
HCO-3 232
Cl- 291
2-
SO4 112
NO32- 8
PO43- 0,7
CO32- 0
SiO32- 16,5
Matières organiques 4
Solides en suspension 10
CO2 15,4
3.2.2. Eau désiliciée
Toutes les eaux naturelles contiennent des quantités variées de matière dissoute et
suspendue et de gaz dissous. Depuis que les impuretés de l'eau causent des problèmes dans
les chaudières, une grande attention doit être portée sur la qualité de l'eau utilisée pour
générer la vapeur.
La composition de l'eau d'alimentation des chaudières doit être telle que les impuretés
qu'elle contient, puissent être concentrées un nombre raisonnable de fois dans la chaudière,
sans dépasser les limites de tolérance. Les impuretés doivent être complètement éliminées
dans tous les cas.
25
La pureté de l'eau d'alimentation est une question à la fois de quantité d'impuretés et de

nature des impuretés: certains éléments tels que la dureté, le fer et la silice sont plus
concernés que les sels de sodium, par exemple.
Les caractéristiques de l’eau désiliciée sont représentées dans le Tableau 3.7 :
TABLEAU 3.7. CACARTERISTIQUES DE L’EAU DESILICIEE [6]
Pression minimale : 0,6 bar

Température : 25°C
Conductivité : 2,5 - 4 μS/cm
pH : 8,08
TH : 0,5 °f
Elément Concentration (mg/l)
Ca++ 2
Mg++ 1,5
Na+ 4
HCO-3 5,5
Cl- 7,2
SO42- 2,4
NO32- 0,21
PO43- 0,19
CO32- 0
SiO32- 0,4
Matières organiques 0,12
Solides en suspension 0,24
CO2 0,3
Nous remarquons que la qualité de l’eau désiliciée est améliorée presque 600 fois par
rapport à l’eau brute en passant d’une conductivité de 2700 μS/cm à 4 μS/cm. Le
prétraitement par osmose inverse améliora cette qualité presque 45 fois pour avoir une
conductivité de 60 μS/cm et il restera donc à améliorer encore cette qualité par l’échange
d’ions.
26
CHAPITRE 4
DIMENSIONNEMENT
Dans ce chapitre nous allons déterminer les éléments nécessaires de dimensionnement de
la nouvelle installation de prétraitement par osmose inverse, à savoir le choix de
membranes, le calcul du nombre de modules, le nombre de corps, et le nombre d’étages, et
définir les paramètres de marche (pression, débits, température, etc.) et la configuration
adéquate de cette installation pour un meilleur rendement. Quitte à répéter la même étude
pour les quatre chaînes qui sont identiques, cette étude concerne une seule chaîne de
déminéralisation, et l’exécution sera faite sur les quatre chaînes d’une manière similaire.
27
4.1. Site d’implantation :
L’installation de prétraitement par l’unité d’osmose inverse va être implantée après la

filtration à charbon actif (en aval du réservoir d’eau filtrée) et avant l’échangeur
cationique, et ce pour toutes les stations de traitement d’eau douce de la plate-forme Jorf
Lasfar, pour tirer profit des installations existantes.
4.2. Qualité de l’eau brute
La qualité de l’eau traitée est donnée par les analyses présentées dans le chapitre 3
(Tableau 3.6). Il faut noter, ici, que l’OCP à Jorf Lasfar envisage de réaliser un projet très
important qui est le dessalement de l’eau de mer. Ce projet démarrera en 2013 et à partir
de cette année l’eau potable ne sera plus fournie par l’ONEP. La qualité de l’eau dessalée,
exprimée par des analyses qui étaient mises à notre disposition, est énormément semblable
à l’eau brute de l’ONEP utilisé actuellement. Ainsi, notre projet restera compatible avec le
projet de dessalement de l’eau de mer et le bénéfice apporté restera toujours important.
4.3. Température de design
La température d’eau d’alimentation est comprise entre 18 et 25°C. Ce domaine de

température permettra le bon fonctionnement des membranes.
4.4. Taux de rétention :
Avec :
Qe : débit d'eau entrant dans l'osmoseur ;

Qp : débit perméat ;
Qc : débit de concentrât ;
Ce : concentration de solides dissous dans l'eau entrant dans l'osmoseur ;
Cp : concentration de solides dissous dans le perméat ;
28
Cc : concentration de solides dissous dans le concentrât.
Le taux de rétention est exprimé par la formule suivante :
Ce taux peut également être exprimé en utilisant la conductivité au lieu de la concentration

comme suit :
Avec :
- : La conductivité d’eau du perméat qui est de 60 μS/cm
- : La conductivité d’eau d’alimentation (voir Tableau 3.6)
A.N :
4.5. Taux de conversion
La détermination du taux de conversion est l’un des paramètres essentiels pour le

dimensionnement de l’unité d’osmose inverse, sachant que la consommation énergétique
des groupes de pompages décroît avec le taux de conversion et que la charge globale des
réactifs chimiques augmente quand le taux de conversion décroit. Ainsi le coût
d’investissement augmente avec la réduction du taux de conversion.
L’eau traitée est une eau potable contenant beaucoup moins de sels que l’eau de mer. Donc
nous pouvons travailler avec un taux de conversion élevé.
Etant conscients que la facture d’énergie augmente quand nous augmentons le taux de
conversion, nous allons adopter un taux de conversion de 75%.
4.6. Alimentation en eau brute
L’unité prévue pour la déminéralisation de l’eau potable pour l’alimentation des

chaudières, doit produire une eau désiliciée avec un débit de 180m 3/h. ce débit assurera
les mêmes besoins en eau désiliciée pour les différentes utilités.
29
Sachant que le taux de conversion est de 75%, le débit d’eau brute à fournir est de 240
m 3/h.
Cette alimentation sera à travers des pompes dont les caractéristiques seront développées
plus loin.
4.7. Prétraitement
Pour conserver l'efficacité et la durée de vie d'une installation d'osmose inverse, un

prétraitement de l'eau est nécessaire. Ce prétraitement permettra d'éviter ou de minimiser
le bio-encrassage, l'entartrage et l'obstruction des membranes.
Pour réaliser un prétraitement fiable et ininterrompu de l'eau alimentant le système, nous

utilisons une approche particulière. Un prétraitement non adapté à l'installation peut
provoquer une surcharge du système. Quand cela se produit le système doit être nettoyé
beaucoup plus souvent pour retrouver la productivité et la rétention de sel initiale. Les
coûts de nettoyage, les performances du système, les temps d'arrêt sont des paramètres à
prendre en compte dans ces situations.
Le type de prétraitement nécessaire dépend beaucoup de la qualité de l'eau utilisée (origine

de l'eau d'alimentation, composition, fonction de l'eau).
Lorsque la source d'eau est déterminée, on réalise une analyse de l'eau complète et précise.
C'est une étape importante pour la conception du système de prétraitement et du système
d'osmose inverse entier, afin de déterminer le type et la taille du prétraitement.
Cette opération comprend :
 Une injection d’Hypochlorite de sodium (NaOCl)

 Injection de FeCl3
4.7.1. Injection d’Hypochlorite de sodium (NaOCl) :
Cette phase consiste à injecter un agent de désinfection pour éliminer les bactéries. Parmi
ces agents nous avons le chlore Cl2. Du fait que le chlore est instable à l’état gazeux, il est
recommandé de l’utiliser sous forme de solution à travers l’injection d’hypochlorite de
sodium NaOCl qui donne avec l’eau l’acide d’hypochloreux (HOCl) suivant la réaction
suivante :
30
NaOCl + H2O HOCl + Na+ + OH-
La solution d'hypochlorite est mélangée avec l’eau à traiter, soit à l’aide d’un agitateur
mécanique ou d’un inducteur de vide pour permettre un mélange optimum.
- On ne dilue pas la solution d’hypochlorite de sodium avant de l’introduire dans le
circuit de traitement, et ce afin de prévenir les problèmes d’entartrage.
- Trois types de pompes sont employés comme hypochlorateur : soit des pompes à
diaphragmes, péristaltique ou à pistons.
Les données concernant le calcul des quantités introduites d’hypochlorite de sodium
(NaOCl) sont fournies dans le Tableau 4.1 :
TABLEAU 4.1 CACARTERISTIQUES DE NaOCl UTILISEE

Utilité du produit Désinfection
Produit chimique choisi Hypochlorite de sodium (NaOCl)
Concentration du produit 0.65 g/l
Dose nécessaire au traitement 2 ppm en Cl2
Débit nominal de produit commercial requis 240 m3/h x 2 = 480/0,65 = 738 l/h
4.7.2. Injection de FeCl3
La purification classique dans les stations d’épuration mécanique et biologique est

complétée par l'utilisation de chlorure de fer (III). Ce dernier améliore, d'une part, l'action
purificatrice du procédé de clarification et élimine, d'autre part, les constituants nocifs,
non biodégradables et les phosphates non désirés pour la filtration.
Les données concernant le calcul des quantités introduites de chlorure de fer (III) sont
fournies dans le Tableau 4.2 :
TABLEAU 4.2 CACARTERISTIQUES DE FeCl3 UTILISE

Utilité du produit Coagulation
Produit chimique choisi Chlorure ferrique (FeCl3)
Concentration du produit commercial 40%
Masse volumique du produit commercial 1.4 g/cm3
Dose de produit commercial requis 20 mg/l
Débit nominal de produit commercial requis 240 x 20 = 4800/1.4 = 3,4 l/h
31
4.7.3. Injection de séquestrant (voir Annexe C)

L’injection du séquestrant a pour but d’éliminer, sinon réduire, la précipitation des
sulfates, des carbonates de calcium, de silice et de baryum au niveau du concentrât. Elle
remplit également la fonction d’antitartre, afin de protéger les membranes de tout dépôt de
sels. L’injection du séquestrant AQUATREAT 520 (voir Annexe C) sera en amont des
micros filtres, avec un dosage préconisé de 5 ppm.
La capacité horaire de consommation de séquestrant est alors de :
La consommation journalière est de : (sur les 16 heures journalières de marche de la

chaîne)
Une autonomie d’un an nécessite :
4.7.4. Microfiltration : Filtres à cartouches

La protection des membranes requiert une microfiltration qui doit retenir toutes les
microparticules de dimension supérieure à 5 micromètre. La microfiltration affine alors la
filtration grossière de l’eau potable.
Les micro-filtres sont dimensionnés pour supporter une charge superficielle nominale de
7,5 m3/m2.h, une charge superficielle maximale de 10 m3/m2.h avec une pression
admissible maximale de 5 bars. Comme pour les filtres à sable, le nombre nécessaire de
micro-filtres est donc de 4.
Le débit maximal supporté par une cartouche est de 10 m3/h donc le nombre nécessaire de
cartouches est :
On en déduit :
Le nombre de cartouche par micro-filtre :
4.7.5. Déchloration :
En général, les membranes d’osmose inverse ne tolèrent pas le chlore qui est un oxydant
très fort pouvant les endommager d’une manière irréversible. Ainsi, il est obligatoire, dans
32
une installation utilisant le procédé d’osmose inverse avec une préchloration, de procéder
déchloration, pour éliminer toute trace de chlore résiduel en amont des membranes. Pour
notre cas, nous avons opté pour l’injection du métabisulfite de sodium qui est un puissant
réducteur.
La neutralisation du chlore résiduel par ce dernier se fait selon les équations suivantes :
Na2S2O5 + H2O NaHSO3 + NaOH + SO2
NaHSO3 + HOCl H2SO4 + NaCl
Sur la base d’un rapport stœchiométrique, pour neutraliser 1g de chlore il faut injecter
l’équivalent de 1,46 g de bisulfate (NaHSO3) ou 2,2g de métabisulfite (Na2S2O5).
Toutefois, un léger excès est à prévoir en amont des pompes hautes pression afin d’éviter
tout accident. Le dosage préconisé est alors de 3 fois la teneur en chlore résiduel, soit 3
ppm.
La capacité horaire de consommation de métabisulfite est alors de :
La consommation journalière est de :
Une autonomie annuelle nécessite :
4.8. Design de l’installation de l’osmose inverse

La performance d'une installation d'osmose inverse est typiquement caractérisée par deux
paramètres, soit le débit du perméat (ou produit) et le rejet de sel. Ces paramètres doivent
être évalués en tenant compte de la qualité initiale de l'eau à traiter, de la pression de
l'alimentation ainsi que du taux de conversion. Le design d'un système d'osmose inverse
doit permettre d'obtenir le débit de perméat requis tout en minimisant la pression de
l'alimentation et le coût des membranes et en maximisant le rejet de sel et le taux de
conversion.
Le design optimal dépendra de l'importance relative de chacun de ces paramètres. Le taux

de conversion est limité par la solubilité de sels peu solubles.
33
Le choix de la membrane déterminera le niveau de rejet de sel. Les membranes pour eau
saumâtre procurent un niveau de rejet de sel de plus en plus élevé. Ces membranes
nécessitent des pressions d'alimentation qui dépendent de la salinité d’entrée.
Comme nous avons cité dans le chapitre 1, quatre grands types de modules sont
commercialisés :
- Les modules tubulaires ;
- Les modules fibres creuses ;
- Les modules plans ;
- Les modules en spirale.
Pour choisir quel type de module, nous avons fait une comparaison entre les différents
modules du point de vue coût, consommation énergétique, encrassement, flexibilité et
l’espace nécessaire. Cette comparaison est présentée dans le Tableau 4.3 :
TABLEAU 4.3 PROPRIETES PRINCIPALES DES DIFFERENTS TYPES DE

MODULES [4]
Caractéristiques Consommation Espace Flexibilité

Coût Encrassage
Module énergétique nécessaire du design
Tubulaire ++ ++ -- ++ --
Plan + + - + -
Fibre creuse - - ++ -- +
Spirale -- -- + - ++
Après cette comparaison et en prenant en considération les points suivants :

 La consommation énergétique qui coute trop chère ;
 Le terrain qui coute aussi cher ;
 La facilité de nettoyage ;
 La facilité de montage/démontage ;
 Le faible coût d’achat et d’entretien.
34
On peut conclure que les membranes de module spiralé sont les plus adaptés à notre projet.
Le principe de fonctionnement de module spirale choisi est représentée sur la Figure 4.1 :
4.8.1. Description du fonctionnement [5]
Figure 4.1 Principe du module spiralé
Les membranes en spiral sont constituées de deux couches de membranes. Ces

membranes sont enroulées autour d’un tube central permettant de récupérer le perméat.
4.8.2. Choix des matériaux membranaires

Les membranes sont le plus souvent fabriquées en acétate de cellulose ou en polymères de
synthèse (polyamides, poly sulfones)
Pour déterminer quelle type de membrane que nous allons utiliser, nous avons fait une
comparaison entre les caractéristiques des différentes matières constituants les
membranes :
o Selon le débit : (Tableau 4.4)
TABLEAU 4.4 CARACTERISTIQUES DES MATIERES DE MEMBRANES [5]

Matériau Diamètre Débit
’’
Polyamide 4 0,25 m3/h
Polyamide 8’’ 1 m3/h
Acétate de cellulose 4’’ 0,15 m3/h
Acétate de cellulose 8’’ 0,60 m3/h
35
D’après ce tableau on peut constater que le polyamide nous permet de traiter un grand
débit par rapport à l’acétate de cellulose.
o Selon d’autres paramètres : (Tableau 4.5)
TABLEAU 4.5 AUTRES CARACTERISTIQUES DES MATIERES DE

MEMBRANES [5]
Polyamide Acétate de cellulose
Rejet NaCl 98 à 99,7 % 93 à 98%
pH 3 à 10 4à8
Rejet composés organiques > 150 masse molaire > 200 à 250 masse molaire
Chlore libre < 0,1 ppm > 0,2 ppm et < 2 ppm
Température < 40°C < 40°C
Selon les données précédentes on peut conclure les membranes en polyamide nous donne
un taux de rétention élevé et une grande gamme de pH.
Après toutes ces considérations, les membranes en polyamide sont les plus adaptées.
4.9. Configuration
Avant d’installer l’unité d’osmose inverse il faut choisir la configuration adéquate.

Généralement il y a trois types de configuration.
4.9.1. Système à un seul module : (Figure 4.2) [7]
Un système à un seul module est constitué d'un récipient sous pression avec un maximum
de huit membranes reliées en série. Pour atteindre la récupération du système de plus de
50%, une partie du concentré sortant du module s'écoule tandis que l'autre est recyclée et
ajoutée au côté d'aspiration de la pompe haute pression, ce qui augmente le débit
d'alimentation au module. Une fraction élevée du concentrât est recyclé permet de réduire
la récupération élément et donc le risque d'encrassement. D'autre part, ce système présente
les inconvénients suivants:
 La consommation d'énergie plus élevée ;

 La qualité du perméat diminue avec l’augmentation du concentrât recyclé avec
l’eau d’alimentation.
36
Figure 4.2 Configuration d’osmose inverse à un seul module
4.9.2. Système mono-étagère : (Figure 4.3) [7]
Dans un système en un seul étage, deux ou plusieurs modules sont disposés en parallèle.
Les lignes d'alimentation, des produits et le concentré sont raccordées à des collecteurs.
Ce système est généralement utilisé lorsque le taux de conversion est inférieur à 50%
comme dans le cas du dessalement de l’eau de mer.
Figure 4.3 Configuration d’osmose inverse à un seul étage
4.9.3. Système multi-étager : (Figure 4.4) [7]
Les systèmes avec plus d'un étage sont utilisés pour les recouvrements (taux de
conversion) plus élevés du système sans dépasser les limites individuelles de récupération
de l'élément. Habituellement, deux étapes suffisent pour la récupération jusqu'à 80%, et
trois doivent être utilisés pour une meilleure récupération. Ces chiffres sont basés sur
l'hypothèse que les récipients sous pression standard avec six à huit éléments sont utilisés.
37
Figure 4.4 Configuration d’osmose inverse à plusieurs étages
4.9.4. La configuration choisie
D’après la comparaison des différentes configurations nous avons opté à utiliser la

configuration multi-étagère à deux étages et cela du fait que nous travaillons avec un taux
de conversion de 75% et un grand de débit d’alimentation.
4.9.5. Calcul de la pression osmotique [8]
Maintenant que le matériau membranaire est choisi, la deuxième étape consiste à calculer
la pression osmotique d’une telle solution.
Pour ce faire, il faut commencer par exprimer le potentiel chimique de l’eau traité µ1 :
µ1 = µ01 + RT ln a1 + (P-1) V1
Avec
- R = 8,314 J.mol-1/K-1
- T(K) température de la solution eau + polluants
- a1 activité de l’eau en tant que solvant
- P(Pa) pression opératoire
- V1 (m3/mol) volume molaire de solvant
38
Lorsque l’équilibre est atteint, le potentiel chimique de l’eau dans la solution concentrée et
dans la solution filtrée (eau pure) est le même (µ01=µ1) ; Il résulte la relation de la
pression osmotique suivante :
Π= - (RT /V1) ln a1
Dans notre cas, avec une solution diluée, l’activité du solvant peut s’écrire en fonction de
sa fraction molaire Z1 ou en fonction de la fraction molaire du soluté Z2 :
La solution étant diluée, on peut effectuer un développement limité sur logarithme, ce que
nous conduit à la relation de la pression osmotique suivante :
N2 et N1 représentant le nombre de moles de soluté et de solvant, donc d’eau et de

polluants dans notre cas.
Sachant que la masse molaire de l’eau est de 18g/mol et la densité de l’eau 1kg/L alors le
volume molaire pour l’eau est de 1,8.10-5 m3/mol.
Pour obtenir le nombre de mole N2 de chaque espèce, il suffit de diviser la masse de

chaque espèce dans un litre de solution (concentration moyenne) par la masse molaire
(avec N1 = 55,6 mol).
Le calcul de la pression osmotique est développé dans le Tableau 4.6 :
39
TABLEAU 4.6 CALCUL DE LA PRESSION OSMOTIQUE [6]
Masse
nombre de
Paramètres VMA(mg/l) VMA(g/l) molaire Πi (Pa)
mole (N2)
(g/mol)
Nitrites 10 0,01 48 0,208333333 515099,728
sulfates 600 0,6 96 0,00625 15452,9918
Nitrates 80 0,08 64 0,00125 3090,59837
Arsenic 0,01 0,00001 75 1,33333. 10-7 0,32966383
Baryum 70 0,07 137,3 0,000509832 1260,54995
Cadmium 0,03 0,00003 112,4 2,66904. 10-7 0,65991424
Cyanures 8 0,008 26 0,000307692 760,762675
Chrome 20 0,02 52 0,000384615 950,953344
Manganèse 45 0,045 55 0,000818182 2022,93711
Cuivre 10 0,01 63,5 0,00015748 389,366723
Fluorures 10 0,01 19 0,000526316 1301,30458
Mercure 0,001 0,000001 200,6 4,98504. 10-9 0,01232542
Plomb 0,01 0,00001 207 4,83092. 10-8 0,11944342
Sélénium 2 0,002 79 2,53165.10-5 62,5943973
Bore 20 0,02 10,8 0,001851852 4578,66425
Nickel 9 0,009 58,7 0,000153322 379,085319
Fer 5 0,005 55,84 8,95415.10-5 221,389568
Zinc 9 0,009 65,4 0,000137615 340,249362
Aluminium 2 0,002 26,98 7,4129.10-5 183,282335
Ammonium 1 0,001 18,03 5,54631.10-5 137,131375
Oxygène 10 0,01 16 0,000625 1545,29918
Calcium 72 0,072 40 0,0018 4450,46165
Sodium 168 0,168 23 0,007304348 18059,8444
HCO3- 232 0,232 61 0,003803279 9403,52552
chlore 291 0,291 35,45 0,008208745 20295,9464
SiO3 16,6 0,0166 76 0,000218421 540,041399
CO2 15,4 0,0154 44 0,00035 865,367543
Total 1,706051 0,243234936 601393,197
La pression osmotique est donc : Π = 6,01 bar
4.9.6. Choix des dimensions des modules membranaires (Figure 4.5)
Pour des débits supérieurs à 2,3 m3/h, les dimensions standard utilisées sont 8 pouces
(203,2mm) de diamètre et 40 pouces (1016 mm) de longueur.
40
Figure 4.5 Dimensions de la membrane choisie
Le choix du module ne se limite pas seulement au choix des dimensions mais aussi le
choix de la surface totale active.
L’intérêt de la surface totale active réside dans le fait que, en augmentant celle-ci, nous
diminueront le nombre de membranes utilisées.
D’après la liste des différentes membranes illustrées dans l’annexe D, nous avons choisi la
membrane BW30LE-440 de surface spécifique active s = 40,9 m2 de caractéristiques
suivantes :
- Membrane Type : Polyamide Thin-FilmComposite

- Température opératoire maximale : 113°F (45°C)
- Pression opératoire maximale : 600 psig (41 bar)
- Intervalle de pH pour une exploitation continue : 2 – 11
- Intervalle de pH pour un court temps de lavage (30 min.) : 1 – 12
- Débit d’alimentation maximal : (19 m3/h)
- Tolérance au chlore résiduel : < 1 ppm
-
Surface spécifique active : 40,9 m2
L’installation comprendra donc 120 modules installés en 2 étages dont chaque corps (train
de modules) contiendra 8 modules. Ainsi le premier étage est un ensemble de 10 corps,
faisant une somme de 80 modules, alors que le deuxième étage contient 5 corps, faisant
une somme de 40 modules.
4.9.7. Calcul du flux spécifique
D’après la fiche technique de la membrane choisie (Annexe D), le flux de perméat produit
par une telle membrane est de 44 m3/j, ce qui correspond à 1,83 m3/h.
41
Le flux spécifique est exprimé par la relation : =
Avec :
- : flux spécifique par membrane (L/m2.h )

- : débit de perméat produit une seule membrane (m3)
- S : surface spécifique active de la membrane (m2)
A.N: =
L/m2.h
4.9.8. Calcul de la surface totale active
La surface totale est le rapport du débit de perméat total Qp et le flux spécifique
Donc : =
A.N : = 4023 m2
4.9.9. Nombre de modules
Le nombre de module nécessaire est
A.N : = 98
Donc la configuration appropriée à ce nombre de modules est la suivante :
42
Selon la cette configuration, nous allons avoir une unité d’osmose inverse avec 96
modules, et donc 2 modules de moins.
Avec 2 modules de moins, nous cette installation fonctionnera en surcharge et fournira une
eau de conductivité inférieure à celle désirée. Alors nous allons ajouter un autre bloc de 3
tubes pour que le système fonctionne d’une façon optimale, comme montré sur la Figure
4.10)
Notre nouveau système va être composé de 120 tubes ce qui correspond à un flux
spécifique de = 36,7 L/m2.h
Cette valeur de flux spécifique va assurer un bon fonctionnement du système du fait

qu’elle est conforme à certaines valeurs d’unités pilotes réalisées par la société qui produit
la membrane utilisée.
TABLEAU 4.7 GUIDE DE CHOIX DU FLUX SPECIFIQUE A PARTIR DU MANUEL

TECHNIQUE DE FILMTEC [9] :
4.9.10. Calcul numérique : logiciel ROSA 5.4 (voir Annexe E)
Ce logiciel permet de calculer la pression osmotique pour l’eau brute en calculant

directement la pression d’alimentation (qui est pratiquement le double de la pression
osmotique). Les paramètres que nous y entrons sont :
43
 Débit d’entrée ;
 Taux de conversion ;
 Qualité de l’eau (eau potable) ;
 Température et pH en alimentation ;
 Configuration : nombre d’étages, nombre de corps par étages, et nombre de
modules par corps ;
 Le nom de la membrane choisie.
Dans un premier temps, il faut entrer au logiciel un des débits (alimentation ou perméat) et
le taux de conversion choisi, et l’autre débit se calcule donc automatiquement. Puis nous
indiquons le système d’unités désiré.
Figure 4.6 Interface d’entrée des débits et du taux de conversion dans le logiciel ROSA 5.4
44
Puis nous donnons le flux spécifique calculé et la configuration de l’osmose inverse : le

nombre d’étages, le nombre de corps par étage, et le nombre de module par corps. Ensuite,
il faut indiquer le type de membrane choisi auparavant. Ces indications sont montrées sur
les Figures 4.7.a et 4.7.b :
Figure 4.7.a Interface d’entrée des paramètres de configuration de l’osmose inverse dans le
logiciel ROSA 5.4
45
Figure 4.7.b Interface d’entrée des paramètres de configuration de l’osmose inverse dans le
logiciel ROSA 5.4
Les résultats obtenus sont donnés sur la Figure 4.8 :
46
Figure 4.8 : Résultats de calcul par le logiciel ROSA 5.4
La pression d’alimentation est donc de 15 bars et les taux de conversion de chaque étage
sont résumés sut la Figure 4.9 :
Figure 4.9 Configuration de l’installation obtenue par le logiciel ROSA 5.4
47
Cette configuration est schématisée sur la Figure 4.10 :
Figure 4.10 Configuration choisie pour la nouvelle installation pour une seule chaîne
Dans ce chapitre, nous avons donné les éléments nécessaires au dimensionnement de notre
installation de prétraitement des eaux brutes par osmose inverse. Ensuite nous passons à la
récupération d’énergie concernant le concentrât sortant à haute pression, et ce par un
système de récupération dont nous allons relever l’utilité et les paramètres de
fonctionnement.
48
CHAPITRE 5
RECUPERATION D'ENERGIE
Ce chapitre décrit le dispositif de récupération d’énergie qui sera mis en œuvre pour
récupérer une quantité importante d’énergie contenue dans le concentrât provenue des
osmoseurs. Nous y présenterons, principalement, le dispositif le plus efficace, donnerons
son principe de fonctionnement et sa configuration adaptée à notre projet, et montrerons
les bénéfices que nous pouvons tirer de ce système dont la mise en place est très
importante.
49
5.1. Introduction :
L’énergie est le facteur le plus important du coût de toute installation d’osmose inverse, ce
qui confère une importance vitale à l’équipement de récupération d’énergie pour ce
processus.
La perte de charge à travers les membranes d’osmose inverse est d’environ 1,5 à 2 bar, en
fonction du nombre d’éléments par tube de pression, le concentrât sort donc à haute
pression [10].
Grâce au système de récupération d'énergie, il est possible de réutiliser l'énergie du

concentrât, qui est donc dirigé vers le système de récupération d'énergie, où il transmet
directement son énergie à une partie de l'eau d'alimentation [10].
La Figure 5.1 montre l’installation d’un dispositif de récupération d’énergie couplé au

système d’osmose inverse [10]:
Figure 5.1 Système d’osmose inverse intégrant un dispositif de récupération d’énergie
Le débit de la pompe haute pression est égal au débit du produit plus les pertes du système.
Le concentrât sous haute pression provenant des membranes est dirigé vers un dispositif
échangeur d’énergie, rempli d’eau brute d’alimentation, qui pressurise l’eau brute
d’alimentation. [11]
50
Une petite pompe de recirculation (pompe de surpression) est utilisée pour égaliser la
pression de l’eau brute sortant de l’échangeur d’énergie avec celle de la pompe haute
pression, ce qui permet de récupérer les pertes de la membrane et du système. L’eau brute
rejoint ensuite le débit de la pompe haute pression pour former le débit d’alimentation de
la membrane. [11]
Il existe deux principaux concepts de récupération d'énergie :
5.2.Turbines à récupération d'énergie :
Les premiers systèmes de récupération ont utilisé des pompes centrifuges multi-étagées
fonctionnant en turbine. Puis il a été fait appel à des turbines hydrauliques spécifiques,
dont la technologie est issue des turbines utilisées pour l’entraînement des alternateurs des
usines hydro-électriques. Etant donné la pression d’alimentation élevée, le type de turbine
le plus adapté à notre cas est celui utilisant le principe de la roue Pelton (Figure 5.2).
Figure 5.2 Roue Pelton
Le système de récupération indirecte de l’énergie du concentrât est constitué d’un moteur à

deux sorties d’arbre : l’une étant dédiée à l’entraînement de la pompe haute pression
alimentant les modules d’osmose inverse, l’autre étant accouplée à la turbine de
récupération. Ceci est montré sur la figure 5.3 :
51
Figure 5.3 Système d’osmose inverse intégrant une turbine pour la récupération indirecte
d’énergie du concentrât
La puissance nécessaire à l’entraînement de la pompe haute pression est donc fournie par
le moteur électrique de la turbine de récupération.
Les turbines de récupération Pelton sont utilisées depuis plus de vingt ans. Elles sont
adaptées aux unités d’osmose inverse de toute taille, présentant des débits de concentrât de
10 à 900 m3/h. leur rendement n’a cessé d’être amélioré, pour atteindre actuellement près
de 90%. [11]
Par ailleurs, pour les unités d’osmose inverse, de petites et moyennes capacités, on peut
utiliser une turbine de récupération entraînant une pompe centrifuge placée en série avec la
pompe haute pression proprement dite. Dans ce cas la pression d’alimentation fournie aux
modules d’osmose inverse est obtenue par la somme des pressions délivrées par les deux
pompes, comme présenté sur la Figure 5.4 :
52
Figure 5.4 Système d’osmose inverse intégrant une turbine pour la récupération directe
d’énergie du concentrât
Les turbopompes peuvent être alimentées par un débit de concentrât pouvant aller jusqu’à
200 m3/h, leur rendement étant de l’ordre de 60%. [11]
5.3.Echangeurs de pression : (Figure 5.5)
On a développé d’autres systèmes de récupération de l’énergie du concentrât, faisant appel

à une récupération directe, à savoir que l’énergie hydraulique est directement transférée du
concentrât vers l’eau brute à faible pression qui, une fois pressuré, rejoint le circuit
d’alimentation par l’eau brute de haute pression des modules d’osmose inverse. Ce
transfert s’effectue à l’aide d’échangeurs de pression.
5.3.1. Principe de fonctionnement : (voir les dimensions et d’autres caractéristiques dans

l’annexe F)
53
Figure 5.5 Echangeur de pression
Le dispositif de récupération d’énergie par échangeur de pression facilite le transfert de

pression du courant de rejet (concentrât) à haute pression vers le courant d’alimentation en
eau brute à basse pression. Il fait ceci en mettant les deux courants en contact momentané
direct, qui se produit dans les conduits du rotor.
En permanence, la moitié des conduits du rotor sont exposés au courant à haute pression et
l’autre moitié au courant à basse pression. Alors que le rotor tourne, les conduits passent
une zone scellée qui sépare la haute pression de la basse pression.
L’eau brute, fournie par la pompe d’alimentation en eau brute, circule dans un conduit du
rotor, sur le côté gauche à basse pression. Ce flux expulse le concentrât du conduit sur le
côté droit. Une fois que le rotor tourne après une zone scellée, le concentrât à haute
pression circule dans le côté droit du conduit, pressurisant et expulsant l’eau brute vers la
pompe de surpression. Ce processus d’échange de pression est répété pour chaque conduit
à chaque rotation du rotor, afin que les conduits se remplissent et se vident
continuellement. À une vitesse nominale de 1200 tr/min, 20 tours sont complétés à chaque
seconde. Le mécanisme est explicité dans la Figure 5.6 :
54
Figure 5.6 Mécanisme de fonctionnement d’un échangeur de pression
(A) : L’eau brute à basse pression est injectée dans le rotor et pousse l'eau saumâtre de
basse pression au rejet ;
(B) : La chambre du rotor maintenant pleine d'eau brute à basse pression ;
(C) : L’eau saumâtre à haute pression obtenue par la membrane pousse l'eau brute
basse pression vers la sortie haute pression ;
(D) : La chambre est dès lors pleine d'eau saumâtre sous pression. Cette eau étant de
nouveau poussée au rejet par l'eau brute arrivant, le cycle se reproduit (vers l’étape
(A) et ainsi de suite).
5.3.2. Exigences pour le bon fonctionnement :

Le bon fonctionnement du dispositif de l’échangeur de pression nécessite le respect de
certaines conditions et précautions d’utilisation de base. Cette unité doit être installée,
utilisée et entretenue conformément à une bonne pratique industrielle, pour assurer un
fonctionnement sans danger et une longue durée de service. Le Tableau 5.1 fournit un
sommaire des limites de performance du système :
55
TABLEAU 5.1 LIMITES DE PERFORMANCES DE L’ECHANGEUR DE PRESSION

[12]
Paramètre Spécification
Haute pression maximale (entrée du concentrât ou sortie de 82 bars
l’eau brute)
Pression d’entrée d’eau brute maximale 20 bars
Pression d’entrée d’eau brute minimale 1,5 bar
Pression de déversement du concentrât minimale 0,6 bar
Plage de température d’eau 1-49°C
Plage du pH 1-12
Débits permis 20-70 m3/h
Généralement, dans une installation qui utilise un échangeur de pression, la pompe haute
pression fournit 41% de l'énergie, la pompe booster 2% et l'échangeur de pression 57%.
L'échangeur de pression n'utilise aucune énergie extérieure donc l'économie d'énergie
totale est de 57%. Par ailleurs, la récupération d’énergie par turbine peut atteindre au
maximum 40%, vu que la récupération d’énergie par turbine se fait d’une façon indirecte
moyennant un moteur, un alternateur (si nous voulons produire de l’électricité), ou une
turbopompe, qui consomment aussi de l’énergie et réduisent ainsi l’épargne en énergie qui
est l’objectif de ce dispositif. [12]
Par conséquent, pour notre projet, la récupération d’énergie du concentrât provenue des
osmoseurs se fera par des échangeurs de pression tels qu’ils sont décrits ci-dessus.
5.3.3. Installation d’osmose inverse avec échangeur de pression
Cette installation comprend, en plus des osmoseurs, une pompe haute pression, un
ensemble d’échangeurs de pression, et une pompe de surpression qui compense les pertes
de charge dans le circuit concentrât et dans les échangeurs, afin d’amener l’eau à la même
pression que celle refoulée par la pompe haute pression.
La Figure 5.7 représente un système de traitement par osmose inverse équipé d’un
échangeur de pression pour récupérer l’énergie du concentrât :
56
Figure 5.7 Système d’osmose inverse intégrant un échangeur de pression pour la

récupération d’énergie du concentrât
Alors que la pression minimale d’entrée de l’eau brute, comme indiqué dans le Tableau
5.1, est de 1,5 bar, la pression d’eau brute est de 0,6 bar (voir Tableau 3.6). Il est donc
nécessaire d’installer une petite pompe en amont de l’échangeur de pression pour
augmenter la pression de l’eau brute à une pression adéquate.
Par conséquent, l’installation de l’unité de prétraitement par osmose inverse de chaque

chaîne devient comme le montre la Figure 5.8 :
57
Figure 5.8 Installation de l’unité de prétraitement par osmose inverse
5.4.Choix des pompes :
5.4.1. Pompes de surpression :
Dans le système illustré à la Figure 5.3.4, une pompe de circulation (de surpression) est
requise pour augmenter la pression de l’eau brute en provenance de l’échangeur de
pression, avant qu’elle ne se combine avec l’alimentation à haute pression, dirigée vers les
membranes. Une augmentation de pression est nécessaire pour compenser les pertes de
charges, de l’ordre de 2 bars, provoquées par les faibles frictions dans les membranes,
l’échangeur de pression et la tuyauterie associée. La pratique recommandée est d’utiliser
une pompe de circulation légèrement surdimensionnée, pour supporter le flux estimé
provenant des membranes d’osmose inverse, prenant en compte les variations saisonnières,
l’encrassement des membranes et les pertes de charges des collecteurs.
58
Une comparaison des domaines d’utilisation de quatre grandes familles de pompes est
donnée sur la Figure 5.9 [13] :
Figure 5.9 Domaine d’utilisation des pompes
Il apparaît que le domaine couvert par les pompes roto-dynamiques est incomparablement
plus grand que celui couvert par les autres familles de pompes.
Les deux pompes de surpression, en amont et en aval de l’échangeur de pression, ont le
même débit de 60 m3/h et une différence de pression respectivement de 1 bar et 2 bars.
Ces deux pompes appartiendront donc à la famille I : pompes roto-dynamique. Il reste
donc à choisir entre les trois types de cette famille.
Pour un nombre de tour par minute de :
Le tableau 5.2 résume les éléments essentiels pour dimensionner ces deux pompes (voir
Figure 5.8) :
59
TABLEAU 5.2 CARACTERISTIQUES DES POMPES DE SURPRESSION

Pompe booster en amont Pompe booster en aval
Q (m3/h) 60 60
Pression d’aspiration Pa (bar) 0,6 13
Pression de refoulement Pr (bar) 1,6 15
Hauteur manométrique (m) 10 20
Nombre de tour n (tr/min) 1500 1500

√
Vitesse spécifique 34,4 20,4
 Les pompes hélices correspondent au domaine ns > 135 ;

 Les pompes centrifuges correspondent au domaine ns < 60 ;
 Les pompes hélico-centrifuges correspondent au domaine intermédiaire 60 < ns <
135.
Par conséquent, notre cas correspond à des pompes centrifuges dont les rendements
globaux sont illustrés sur la courbe représentée sur la Figure 5.10 [13] en fonction de la
vitesse spécifique :
Figure 5.10 Rendements des pompes en fonction de la vitesse spécifique
Pour la pompe en amont, le rendement global est de 85%, tandis que pour la pompe en
aval il est de 75%.
60
La puissance absorbée par ces deux pompes est donnée par la relation suivante :
Avec :
- Masse volumique de l’eau = 1000 kg/m3 ;
- g : Accélération de la pesanteur = 10 m/s2.
- Q : débit de refoulement de chacune des deux pompes = 60 m3/h ;
- H : hauteur manométrique (m).
Ce qui donne pour :
La pompe booster en amont : P = 1,96 kWh
La pompe booster en aval : P = 4,44 kWh
Le Tableau 5.3 résume les caractéristiques des deux pompes à utiliser :
TABLEAU 5.3 RECAPITULATIF DES CARACTERISTIQUES DES POMPES DE

SURPRESSION
Pompe booster en amont Pompe booster en aval
Pompes centrifuges
Type de pompe
Rendement global 85% 75%

Puissance absorbée (W) 1960,7 4444,4
débit (m3/h) 60 60
Température maximale (°C) 140
Pression d’aspiration Pa (bar) 0,6 13
Pression de refoulement Pr (bar) 1,6 15
Pression maximale (bar) 40
Hauteur manométrique 10 20
Nombre de tour n (tr/min) 1500
5.4.2. Pompe haute pression
Cette pompe est alimentée par un débit de 180 m3/h (voir Figure 5.8), ayant une différence
de pression de 14,4 bars, étant donné que la pression d’aspiration de l’eau brute est de 0,6
61
bar et la pression de refoulement est de 15 bars. Cela correspond à une hauteur

manométrique :
H = 144m
Donc, d’après la Figure 5.9, cette pompe est de type roto-dynamique.
En plus, nous avons, pour un nombre de tour par minute :
n = 3000 tr/min
√ ⁄
√
=16,13 (< 60)
Cette pompe est donc une pompe centrifuge.
Donc, d’après la Figure 5.10, le rendement global de la pompe HP est de 62%.
Ainsi la puissance absorbée par cette pompe est :

⁄
Par conséquent, cette pompe a les caractéristiques rassemblées dans le Tableau 5.4 :
TABLEAU 5.4 CARACTERISTIQUES DE LA POMPE HAUTE PRESSION

Type Pompe centrifuge
Rendement global 62%
débit (m3/h) 180
Température maximale (°C) 150
Pression d’aspiration Pa (bar) 0,6
Pression de refoulement Pr (bar) 15
Pression maximale (bar) 60
Hauteur manométrique (m) 144
Nombre de tour n (tr/min) 3000

√
Vitesse spécifique 16,13
Puissance absorbée (kWh) 116,13
62
Il faut noter, à la fin, que les unités échangeurs doivent être isolées du système à osmose
inverse lors d’un nettoyage chimique des membranes, afin d’empêcher les débris des
membranes de pénétrer dans le dispositif échangeur de pression. L’isolation de ces unités
peut se faire de différentes façons : vannes d’isolement, retirer des sections de tuyauterie,
ou retirer les unités du système [12].
Nous avons donc tous les éléments nécessaires à la mise en œuvre du système de
récupération d’énergie du concentrât. Après avoir fait le choix du dispositif de
récupération adéquat, nous avons donné son principe et ses paramètres de fonctionnement
ainsi que le choix des pompes liées à cette installation. Nous redéfinissons ultérieurement
le nouveau cycle de traitement des eaux douces après avoir étudié tous les changements
dus à la mise en place de l’installation de prétraitement.
63
CHAPITRE 6
REDEFINITION DU CYCLE DE TRAITEMENT PAR
ECHANGE D’IONS
Ayant fait l’étude du système de prétraitement par osmose inverse mis en œuvre en amont
de celui du traitement par échangeurs d’ions. La qualité de l’eau à l’entrée de ces derniers
changera, ce qui en affectera les conditions opératoires (nouveau cycle d’échange, niveau
de régénération). La nouvelle installation comprendra à la fois un prétraitement par
osmose inverse et un traitement de finition par échange d’ions, ce qui aboutira aussi à des
nouvelles consommations en produits chimiques, en énergie, et en eau de nettoyage des
membranes. Dans ce chapitre on présentera la nouvelle unité (osmose inverse + échange
d’ions) avec les nouvelles conditions opératoires. C’est donc un chapitre qui montre les
différences techniques entre les deux processus, en attendant l’étude économique, faisant
l’objectif du chapitre suivant, pour montrer les bénéfices apportées par cette nouvelle
installation.
64
Dans le but de montrer les différences entre l’installation actuelle de déminéralisation de

l’eau et celle qui fait l’objectif de notre projet, et de dévoiler ainsi les apports positifs de la
nouvelle installation, nous allons donner les deux procédés avec les détails les plus
importants, pour présenter à la fin le flowsheet détaillé de la nouvelle installation,
décrivant le nouveau cycle de traitement des eaux.
6.1. Cycle actuel de traitement : Figure 6.1
6.1.1. Circuit de traitement :
Figure 6.1 Circuit actuel de traitement d’eau dans la station TED
L’eau brute moyennement dure (conductivité d’environ 2700 μS/cm), mais non admissible
dans les chaudières, subit une filtration, une élimination de cations par résines échangeuses
de cations, une élimination CO2 et O2 par dégazage, et une élimination d’anions par résines
échangeuses d’anions, la description de chaque étape étant faite au chapitre 1. En sortie,
l’eau désiliciée (déminéralisée) est à une conductivité de moins de 1 μS/cm. Ainsi, le cycle
de production a un temps relativement court vu l’importance de la concentration à l’entrée,
ce qui se traduit par des cycles de régénérations plus fréquents, générant aussi de grandes
consommations en produits chimiques de régénération (H2SO4 et NaOH).
65
6.1.2. Régénération et besoins en réactifs
La régénération effectuée entre deux cycles de production dont la durée est entre 15 et 17
heures comme le montre le Tableau 6.2.
La régénération des résines cationiques et anioniques se fait selon la démarche décrite dans
le Tableau 6.1 :
TABLEAU 6.1 PROCESSUS DE REGENERATION DES RESINES DANS

L’INSTALLATION ACTUELLE [6]
Résine cationique Résine anionique
Durée
séquence Durée Durée
Opération opération séquence
(minutes) (minutes)
1 Décantation 2 décantation 2 2
Passage NaOH
2 Passage H2SO4 (2%) 25 45 45
(2,8%)
3 Passage H2SO4 (4%) 25 Passage NaOH 15 25
4 Passage H2SO4 (8%) 25 Rinçage (lent) 40 40
Rinçage (lent puis Rinçage
5 60 60 60
rapide) (rapide)
La régénération des résines de chaque chaîne de déminéralisation est une opération qui
dure donc en moyenne jusqu’à 3 heures.
Par ailleurs, ces chaînes fonctionnent des durées différentes chaque jour. Chaque chaîne a
donc une durée de marche, une durée de régénération, et une durée d’arrêt.
Dans le tableau 6.2 nous prenons l’exemple du mois d’avril 2012 et nous donnons la
répartition des moyennes mensuelles des heures de marches et de régénération de chaque
chaîne :
TABLEAU 6.2 HEURES DE MARCHE DES CHAINES DE DEMINERALISATION [6]
Heures de marche Heures de Régénération

Chaîne A Chaîne B Chaîne C Chaîne D Chaîne A Chaîne B Chaîne C Chaîne D
15:53 16:26 14:52 16:36 4:13 4:24 4:24 4:24
Le temps de chaque cycle actuel est donc entre 15 et 17 heures.
La résine échangeuse de cations (résine d’adoucissement), dont la marque utilisée est

LEWATIT MONOPLUS S100 et S108, est régénérée avec des ions d’hydrogène (H+)
fournis par une solution d’acide sulfurique (H2SO4). Les besoins annuels en ce réactif sont
présentés dans le Tableau 6.3 :
66
TABLEAU 6.3 CONSOMMATION ANNUELLE D’ACIDE SULFURIQUE POUR LA

REGENERATION DANS L’INSTALLATION ACTUELLE [6]
Kg de H2SO4
Production eau Consommation H2SO4
Année (100%)/ m3 d’eau
désiliciée (en m3) (100%)(en tonnes)
désiliciée
2009 2 596 099 4 214,884 1,624
2010 3 283 646 4 338,504 1,321
2011 3 600 804 4 391,187 1,220
Moyenne 3 160 183 4 314,858 1,388
La résine échangeuse d’anions (résine de déminéralisation) - dont la marque utilisée est

LEWATIT MONOPLUS MP64, MP68 et MP800 - est régénérée avec des ions OH-
fournis par une solution de soude caustique (NaOH). Les besoins annuels en ce réactif sont
présentés dans le Tableau 6.4 :
TABLEAU 6.4 CONSOMMATION ANNUELLE DE LA SOUDE CAUSTIQUE

POUR LA REGENERATION DANS L’INSTALLATION ACTUELLE
[6]
Production eau Consommation NaOH Kg de NaOH(50%)
Année
désiliciée (en m3) (50%) (en tonnes) / m3 d’eau désiliciée
2009 2 596 099 3 098,840 1,193
2010 3 283 646 3 078,740 0,937
2011 3 600 804 3 348,350 0,929
Moyenne 3 160 183 3 175,31 1,020
La consommation annuelle des produits chimiques de régénération des résines est donc
très élevée et coûteuse. L’étude économique montrera la réduction des coûts de ces
produits par l’utilisation de l’unité de prétraitement par osmose inverse.
6.2. Nouveau cycle de traitement :
L’idée principale dans le nouveau circuit est de faire subir à l’eau brute un prétraitement
avant de passer au traitement par résines, décrit ci-dessus. Ce prétraitement consiste en le
passage par osmose inverse pour réduire la conductivité de l’eau de 2000 μS/cm à environ
50 μS/cm. Ainsi l’unité de traitement par résines aura en alimentation une eau beaucoup
moins dure et ceci influencera évidement le cycle de régénération des résines et diminuera
les besoins en produits chimiques.
67
Certes, ce prétraitement aura aussi son coût et ses charges, mais nous verrons comment ses
avantages couvrent largement ces charges et apportent en plus un bénéfice considérable.
6.2.1. Nouveau circuit de traitement : Figure 6.2
Figure 6.2 Nouveau circuit de traitement d’eau
L’eau brute subit une filtration à double couche et une filtration à charbon actif et passe
directement par le système de prétraitement par osmose inverse duquel elle sort à une
dureté très réduite (conductivité 50 μS/cm). Puis, à part la filtration qui est faite en
prétraitement, l’ancienne installation reste la même et traite cette eau de dureté moyenne
pour obtenir l’eau désiliciée. En parallèle, un réservoir d’eau filtrée et d’eau potable (ajout
d’eau de javel à l’eau filtrée), sont mis en place pour satisfaire les besoins des différentes
unités (unité phosphorique, douches, eau incendie, etc.)
6.2.2. Régénération et besoins en réactifs pour l’échange d’ions :
Dans ce nouveau circuit de traitement, nous allons garder, pour les échangeurs d’ions, la
même configuration des résines cationiques et anioniques, ainsi que le dégazeur. Soit, la
même quantité de résines et donc le volume qu’elles occupent restera le même, la même
capacité des résines, le même débit d’alimentation des chaînes. Deux paramètres
68
indispensables seront changés : la conductivité de l’eau d’alimentation des chaînes et le

temps de fonctionnement.
Le volume de chaque type de résine pourra être calculé, en fonction de la durée de

fonctionnement entre deux régénérations, par la formule suivante [14] :
Avec :
- V : volume de résine (en m3) ;
- Q : débit (en m3/h) ;
- t : temps de fonctionnement (en h) ;
- S : salinité à fixer par la résine considérée (en éq/m3 d’eau ou méq/L) ;
- C : capacité utile de la résine (en éq/m3 de résine).
Le temps du nouveau cycle de fonctionnement, exprimé par la durée entre deux

régénérations, est donc donné par la relation suivante [14]:
Par ailleurs, le cycle actuel de production est entre 15 et 17 heures, comme expliqué ci-
dessus, il est donné par cette même relation dont les paramètres C (capacité utile de la
résine), V (volume de résine), et Q (débit d’alimentation) sont les mêmes.
Ainsi :
Donc :
En conséquence :
Dans l’intervalle des conductivités concernant notre cas, nous pouvons bien prendre en
considération la proportionnalité de la salinité avec la conductivité. En effet, On peut lier
la salinité totale à la conductivité par des relations approchées dont les domaines de
validité sont adaptés à notre cas.
69
Ainsi :
Avec
: Conductivité (en μS/cm)
Donc :
Ainsi, sachant que le temps du cycle actuel est entre 15 et 17 heures, le temps du nouveau
cycle, entre deux régénérations, est entre 600 et 680 heures.
D’ailleurs, d’après le Tableau 6.2, et puisque le débit de production reste toujours le

même, le temps du nouveau cycle est donc divisé sur plusieurs jours pour garder le même
nombre d’heures de marche pour chaque chaîne. Par conséquent, le temps réel entre deux
régénérations sera entre 35 et 40 jours, au lieu d’un jour pour le cycle actuel.
Pour les besoins en réactifs, et si pour le cycle actuel nous faisons presque 540 opérations
de régénération des résines par an, nous allons en faire, pour le cycle actuel, entre 13 et 16,
ce qui réduit pratiquement la quantité de réactifs presque 40 fois. Ainsi ces besoins pour le
nouveau cycle sont présentés dans le Tableau 6.5 :
TABLEAU 6.5 CONSOMMATION ANNUELLE D’ACIDE SULFURIQUE ET DE

SOUDE CAUSTIQUE POUR LA REGENERATION DANS LA
NOUVELLE INSTALLATION
Résine cationique Résine anionique
Production
eau Kg de Kg de
Année Consommation Consommation
désiliciée H2SO4 / m3 NaOH / m3
H2SO4 (100%) NaOH (50%)
(en m3) d’eau d’eau
(en tonnes) (en tonnes)
désiliciée désiliciée
2009 2 596 099 105,372 0,040 77,471 0,029
2010 3 283 646 108,462 0,033 76,968 0,023
2011 3 600 804 109,779 0,030 83,708 0,023
Moyenne 3 160 183 107,871 0,034 79,382 0,025
70
6.2.3. Récupération de concentrât faible pression :
Le concentrât de basse pression (après l’échange de pression avec l’eau brute) ne sera pas
jeté, comme le cas dans le dessalement de l’eau de mer, étant donné qu’il présente une
quantité considérable et que sa pureté reste acceptable pour d’autres utilisations.
Pour un débit de production de 180 m3/h, nous avons un débit de concentrât de 60 m3/h, ce
qui correspond, pour la somme d’heures de marche des 4 chaînes, à une quantité
journalière du concentrât de 3840 m3. C’est une quantité qui peut servir dans plusieurs
utilités : eaux d’incendie, douches, nettoyages, phosphorique, etc.
Pour ce faire, nous allons mettre en place un réservoir de stockage de cette eau, d’une
capacité de 5000 m3. Nous allons, par la suite, prendre de l’eau de ce réservoir pour les
utilités dites ci-dessus, et la prise à partir du réservoir d’eau brute sera comme appoint en
cas de besoin. (Voir flowsheet final de l’installation Figure 6.3).
6.2.4. Consommation d’énergie :
La consommation d’énergie, présentant une charge supplémentaire par rapport à

l’ancienne installation, est due principalement à la puissance électrique fournie aux
pompes : pompe haute pression et les deux pompes boosters, de l’unité de prétraitement
par osmose inverse, dont le choix est fait dans le chapitre 5.
Nous avons donné, dans les chapitres 4 et 5, les puissances absorbées par les pompes
supplémentaires. Il faut ajouter à ces puissances une majoration de 20% afin de tenir
compte du rendement globale de la transmission. La consommation énergétique des
pompes est donnée dans le Tableau 6.6 :
71
TABLEAU 6.6 CONSOMMATION D’ENERGIE PAR LES POMPES DE LA

Pompe booster Pompe booster

Pompe HP
en amont en aval
Puissance horaire absorbée
1,96 4,44 116,13
(kWh)
Consommation horaire moteur
2,35 5,33 139,36
(kWh)
Consommation annuelle globale
54 896 124 509 3 255 450
des 4 chaînes (kWh)
6.2.5. Nettoyage des membranes : [15]
Le colmatage des membranes a pour conséquence de réduire le flux d’écoulement ou

d’augmenter la pression d’opération, ainsi que de modifier la sélectivité des membranes.
Le but du nettoyage est de retrouver, par une procédure chimique, mécanique, ou
enzymatique, les caractéristiques initiales des membranes. Cependant, les membranes
propres ne retrouvent jamais leurs caractéristiques qu’elles avaient lorsqu’elles étaient
neuves et au fur et à mesure des nettoyages, elles ont toujours plus ou moins tendance à se
dégrader, ce qui amène à la fin de leur cycle de vie.
La détermination de la nature et de la structure des éléments qui colmatent la membrane

est nécessaire pour établir le choix des agents de nettoyage et des conditions d’opérations
les plus efficaces.
Différentes techniques permettent d’évaluer le niveau de colmatage d’une membrane. La

détermination de la résistance hydraulique intrinsèque de la membrane qui résulte de la
mesure de la valeur du débit de perméat est une technique de routine des plus efficaces : le
flux de perméation diminue à pression appliquée constante ou la pression augmente à flux
de perméation constant. Une autre technique consiste à analyser la solution de détergent
après nettoyage et de déterminer la concentration des principaux colmatants.
Le type de nettoyage le plus adapté à notre cas est le nettoyage mécanique qui consiste à
décoller et retirer la matière accumulée sur la membrane par des forces mécaniques,
d’origine hydrodynamique. La procédure généralement utilisée est le rétrolavage : une
72
partie du perméat est retournée à contre-courant à travers la membrane. Très efficace dans
le cas de dépôts faiblement liés au support, ce type de nettoyage concerne bien notre
installation. Toutefois il ne permet pas de se libérer totalement du nettoyage ou de la
désinfection par voie chimique, mais vise à réduire leur fréquence.
Le nettoyage chimique se compose d’une séquence de lavage acide et basique, ainsi que
d’une phase de rinçage. La durée d’une séquence de nettoyage peut aller de 30 à 60
minutes. Les nettoyages sont effectués à la température la plus élevée que la membrane
peut supporter sans dégradation, soit de 60 à 80 °C.
Par conséquent, le nettoyage des membranes se fait selon les étapes suivantes [15]:
- Le premier rinçage qui a pour but d’éliminer les composants solubles accrochés à
la membrane. On utilise l’effet mécanique d’un écoulement tangentiel à haute
vitesse ainsi que l’effet solvant de l’eau ;
- Le premier nettoyage à base d’acide ayant pour objectif de solubiliser les couches
d’entartrage contenant calcium, tartre et minéraux, et donc d’éviter la formation
d’hydroxydes insolubles difficiles à éliminer ;
- Un deuxième rinçage permettant d’éviter la neutralisation de la deuxième solution
de nettoyage ;
- Le deuxième nettoyage basique ayant principalement pour effet d’hydrolyser la
matière organique et biologique.
La qualité de l’eau utilisée dans les opérations de nettoyage des membranes est
déterminante. Cette eau doit satisfaire aux conditions suivantes :
 Indice de colmatage : inférieur à 1 – 5 ;

 Dureté totale : entre 1 et 5 méq/l ;
 Teneur en silicates : inférieure à 1 - 5 mg/l ;
 Teneur en fer : inférieure à 0,1 – 0,5 mg/l ;
 Teneur en manganèse : inférieure à 0,02 – 0,2 mg/l ;
Ces conditions correspondent à l’eau désiliciée. Concernant les solutions de nettoyage,

nous allons utiliser la soude qui saponifie les grasses et solubilisent les protéines, et l’acide
phosphorique, pour sa disponibilité, qui participe à la dissolution de précipités de sels
minéraux.
73
Pour nous assurer de l’importance de ce projet et nous rapprocher de ses détails techniques
et économiques, nous avons fait une visite à la société JLEC (Jorf Lasfar Energy
Company) et nous avons eu plusieurs informations formatrices, et donc l’objectif de cette
visite a été parfaitement réalisé. Un compte rendu bref de cette visite est donné dans
l’annexe G.
6.2.6. Flowsheet global d’une chaîne de déminéralisation
Figure 6.3 Flowsheet global d’une chaîne de déminéralisation
74
CHAPITRE 7
EVALUATION ECONOMIQUE
Ce chapitre présente l’évaluation technico-économique du projet de prétraitement de l’eau
brute par osmose inverse permettant aussi d’évaluer les investissements ainsi que la
faisabilité du projet. En conclusion nous verrons que l’intérêt économique de ce projet ne
laisse pas de choix à part de passer à sa réalisation.
75
7.1. Coût de régénération par l’ancienne installation
Dans cette partie, les éléments qui nous concernent sont ceux sur lesquels nous avons réagi
par le nouveau prétraitement à l’aide de l’osmose inverse. En effet, il y a beaucoup
d’éléments qui entrent dans le coût de production de l’eau désiliciée par échangeurs d’ions
(résines, pompes, filtration, produits chimiques, etc.) mais ils ne feront pas partie de cette
étude économique étant donné qu’une telle étude a pour objectif de montrer les économies
apportées par le nouveau procédé et ne concernent donc pas les éléments que nous n’avons
pas changé.
Le retour en investissement de l’ancienne unité est déjà réalisé, on s’intéressera

particulièrement aux deux points essentiels suivants :
 Les produits chimiques de régénération de résines : l’acide sulfurique et la soude

caustique ;
 L’eau désiliciée utilisée dans la régénération (rinçage et préparation de solutions).
Le Tableau 7.1 donne le coût annuel moyen des réactifs chimiques utilisés dans la
régénération sans prétraitement par osmose inverse :
TABLEAU 7.1 COUT DES REACTIFS DE REGENERATION DANS L’ANCIENNE

INSTALLATION [6]
H2SO4 NaOH
Consommation annuelle (tonne) (*) 4 314,858 3 175,31
Prix d’une tonne (DH/tonne) 553 1 569
Coût annuelle (DH) 2 299 819 4 982 061
Coût global réactifs (DH) 7 281 880

( )
* Moyenne des années 2009, 2010, et 2011.
Ces quantités de réactifs prennent en compte la régénération de la résine contenue dans le

lit mélangé (conçu pour le traitement du mélange d’eau d’appoint et condensât). Or, notre
nouvelle installation n’agira pas sur cette quantité (le cycle de régénération du lit mélangé
restera le même). Cependant, cette quantité reste négligeable, vu que la régénération du lit
mélangé se fait chaque mois. Donc :
76
Coût net de réactifs = 7 281 880 DH/an
Etant donné, d’après le tableau 3.4, que la production annuelle d’eau désiliciée est de
3 600 804 m3, le coût de réactifs par m3 d’eau désiliciée est de 2 DH/ m3.
Le deuxième élément entrant dans le coût de la production de l’eau désiliciée, et sur lequel
nous allons agir par la suite, est la quantité d’eau désiliciée de régénération des chaînes de
déminéralisation (excepté celle de régénération du lit mélangé) :
Cette quantité est d’environ 522 334 m3/an. (Tableau 3.1.5) [6]
Par ailleurs, le coût de l’eau brute est de 4,1 DH/ m3 [6].
Le coût de cette quantité est donc de :
Par conséquent, le coût de production déterminé par les deux éléments, facteurs de la
régénération des résines, est : 7 281 880 + 3 186 237 = 10 468 117 DH/an
Coût de régénération pour l’ancienne installation = 10 468 117 DH/an
7.2. Coût de traitement par la nouvelle installation
7.2.1. Réactifs et eaux désiliciée de régénération :
La nouvelle installation prévoit une forte augmentation du cycle de production des résines
et donc une grande réduction en réactifs et en eau désiliciée de régénération.
D’après le tableau 6.5, nous avons les nouvelles consommations annuelles des réactifs par
la nouvelle installation. Le tableau 7.2 donne le coût annuel moyen des réactifs chimiques
utilisés dans la régénération avec prétraitement par osmose inverse :
TABLEAU 7.2 COÛT DES REACTIFS DE REGENERATION DANS LA

H2SO4 NaOH
( )
Consommation annuelle (tonne) * 107,871 79,382
Prix d’une tonne (DH/tonne) 553 1 569
Coût annuelle (DH) 59 653 124 550
Coût global réactifs (DH) 184 203
( )
* Moyenne des années 2009, 2010, et 2011.
Coût net de réactifs = 184 203 DH/an
77
La quantité d’eau désiliciée de régénération des chaînes de déminéralisation (excepté celle

de régénération du lit mélangé) dans la nouvelle installation est d’environ 13 058 m3/an.
Le coût de cette quantité est donc de :
7.2.2. Charges supplémentaires :
La nouvelle installation présente des charges additionnelles représentées par :
 Consommation d’énergie par les pompes ;

 Nettoyages, filtration à cartouche et injections (séquestrant, bisulfite, etc.)
La consommation d’énergie électrique est due aux pompes de haute pression et de

surpression. Dans chaque chaîne nous avons 2 pompes de surpression et une pompe de
haute pression, ce qui fait une somme de 12 pompes additives dans la nouvelle installation.
D’après le tableau 6.6, le coût d’énergie consommée par l’ensemble des pompes est donné
dans le Tableau 7.4 :
TABLEAU 7.3 COUT D’ENERGIE CONSOMMEE PAR LES POMPES DE LA

Pompe booster Pompe booster
Pompe HP
en amont en aval
Consommation annuelle globale
54 896 124 509 3 255 450
des 4 chaînes (kWh)
Coût unitaire (DH/kWh) 0,70
Coût global (DH) 38 427 87 156 2 278 815
Coût global pompes (DH) 2 404 398
Le coût annuel des nettoyages, filtration à cartouches, et injections des produits chimiques
est résumé dans le Tableau 7.5 :
78
TABLEAU 7.4 COUT ADDITIFS RELATIFS A LA NOUVELLE INSTALLATION

4 nettoyages/an pour chaque chaîne = 16 nettoyages 120 membranes
Nettoyage
25 DH = 48 000 DH
Filtration à 24 cartouches par filtre 4 chaînes 12 mois (durée de vie cartouche =
cartouche 1 mois) 70 DH = 80 640
NaOCl
(produit FeCl3 (produit Métabisulfite de
injections Séquestrant
commercial : commercial) sodium
eau de javel)
Quantité
annuelle des 4
172 m3 79,5 m3 28 tonnes 4,2 tonnes
chaînes (produit
commercial)
50 000
Prix unitaire 1 500 DH/m3 6 500 DH/m3 2 340 DH/tonne
DH/tonne
Coût global
258 000 516 750 1 400 000 9 828
(DH/an)
Coût global
injections dans
2 184 578
les 4 chaînes
(DH/an)
Ainsi, le coût global des injections, nettoyages, et filtration à cartouche est de :
2 313 218 DH/an
7.2.3. Autres coûts :
Il faut ajouter d’autres coûts qui représentent :
- Frais d’installation ;
- Pompes doseuse : 150 000 DH
- Maintenance de routine ;
79
- Baisse de productivité ;
- Main d’œuvre
- Autres.
Ce coût est estimé à : 400 000 DH/an
Par conséquent, le coût global de traitement par la nouvelle installation, prenant en

considération seulement les éléments de l’ancien procédé qui ont changé, est :
184 203 + 79 653 + 2 404 398 + 2 313 218 + 400 000 = 5 381 472 DH/an
Coût de traitement par la nouvelle installation = 5 381 472 DH/an
7.3. Intérêt économique de la nouvelle installation
L’intérêt économique de cette nouvelle installation est tiré de la différence entre le coût de
production de la même quantité désirée d’eau désiliciée par l’ancienne et la nouvelle
installation. Cet intérêt est donc représenté par le gain suivant :
Gain total = 10 468 117 – 5 381 472
Gain total = 5 086 645 DH/an
7.4. Amortissement de la nouvelle installation d’osmose inverse
- Coût d’investissement des osmoseurs : (7000+3000) 120 4 = 4 800 000 DH

- Coût d’investissement des pompes : (4 30 000) + (8 3 000) = 144 000 DH
- Coût d’investissement des échangeurs de pression : 50 000 4 = 200 000DH
- Bac de stockage du concentrât et tuyauterie : 1 500 000 DH
- Canalisations : 500 000 DH
Donc, le coût total des appareils est :
4 800 000 + 144 000 + 200 000 = 7 144 000 DH
L’amortissement des appareils (osmoseurs, pompes, et échangeurs de pression) se calcule

en divisant le gain annuel total sur le coût de ces appareils. Ainsi, la durée d’amortissement
de la nouvelle installation est approximativement de 18 mois.
80
CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS
Placée en amont de l’installation de déminéralisation, la solution apportée par ce projet sert

de prétraitement et vise à améliorer la qualité de l’eau à l’entrée de l’installation. Avant de
passer sur les résines échangeuses d’ions, l’eau atteint une qualité supérieure, de l’ordre de
40 fois, à la qualité d’eau brute initiale. Fiable et sans investissements très coûteux, ce
projet permet ainsi de diminuer la fréquence de régénération des résines de l’installation.
Des économies de réactifs de régénération : La diminution du nombre de régénération des

résines a entraîné automatiquement des économies de réactifs chimiques.
Une amélioration de la performance technique et environnementale : La quantité de sels

rejetés dans l’environnement a été également réduite, et la qualité de l’eau déminéralisée
produite par les chaînes de résines, notamment le taux de silice, améliorée. Une étude
environnementale est donc une première recommandation pour la suite du travail. Ensuite,
nous recommandons de faire une formation aux opérateurs de la station de traitement des
eaux douces (TED) pour les initier à la technique d’osmose inverse pour être en mesure de
faire une bonne manipulation de la nouvelle installation.
L’élaboration d’une telle solution, fiable et flexible, permettra de limiter amplement les
coûts et sécuriser la production.
81
ANNEXES
82
ANNEXE A : MARQUES DE RESINES UTILISEES DANS LA STATION DE

DEMINERALISATION
Lewatit® est l’une des marques leaders sur le marché mondial des résines échangeuses
d'ions. Des produits d’une grande diversité sont proposés pour des applications tout aussi
variées. La gamme étendue de résines échangeuses d’ions s’articule, suivant les champs
d’application de, autour de trois principaux segments : l’eau, l’industrie alimentaire, la
catalyse et les procédés chimiques.
TABLEAU A.1 PROPRIETES DES RESINES ECHANGEUSES D’IONS UTILISEES

DANS LA STATION DE TRAITEMENT D’EAU [16]
LEWATIT LEWATIT LEWATIT

MONOPLUS MONOPLUS MONOPLUS
S108 MP64 MP68
Styrene/ DVB Styrene/ DVB
Matière Styrene/ gel DVB
poreuse poreuse
Forme ionique Na+ FB/Cl- FB/Cl-
Masse volumique
840 620 620
(g/l)
Diamètre (m) 0,62 0,59 0,54
Coefficient
1,1 1,1 1,1
d’uniformité
Capacité totale
2,2 1,3 1,3
(éq/l)
Rétention de l’eau
41 – 46 61 – 66 54 - 60
(%)
Traitement d’eau, Traitement d’eau, Traitement d’eau,
Applications
déminéralisation déminéralisation déminéralisation
83
ANNEXE B : SITUATION DE LA STATION DE TRAITEMENT DES EAUX DOUCES

DANS LE PROCESSUS GENERAL DE PRODUCTION [6]
Figure B.1 Processus général de production d’acide phosphorique
84
ANNEXE C : A PROPOS DU SEQUESTRANT UTILISE EN PRETRAITEMENT
Un séquestrant est un additif alimentaire dont le rôle est d'améliorer la qualité et la stabilité
de produits alimentaires.
Les séquestrants sont, au sens chimique, des ligands qui forment des complexes
chimiques avec les ions métalliques, tels que le cuivre, le fer et le nickel, qui servent
comme catalyseurs dans l'oxydation des matières grasses. Les séquestrant limitent donc la
disponibilité de ces cations. Les séquestrants sont donc en quelque sorte des agents
conservateurs et des antioxydants.
AQUATREAT 520 est un produit liquide, composé de polymères, de séquestrants

(EDTA), d’un agent réducteur, d’un colorant et d'un antimousse. Il évite la formation de
dépôts de tartre, maitrise la corrosion et agit sur des dépôts existants. Il est utilisé en eau de
chaudière et comme séquestrant pour protéger les membranes d’osmose inverse et contient
des ingrédients non toxiques de qualité alimentaire. Ce produit a les caractéristiques
suivantes :
 Aspect : Liquide jaune clair

 pH : < 3
 solubilité dans l’eau : infinie
ANNEXE D : CHOIX DE LA MEMBRANE D’OSMOSE INVERSE
D.1. Caractéristiques des membranes standards :
85
D.2. Fiche technique de la membrane BW30LE-440
86
87
ANNEXE E : A PROPOS DU LOGICIEL ROSA UTILISE DANS LE

DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION D’OSMOSE INVERSE
Reverse Osmosis System Analysis (ROSA) est un logiciel de calculs relatifs au design des
systèmes d’osmose inverse, développé par la société Dow Water & Process Solutions qui
est un fournisseur de technologie de séparation diverses (membranes DOW FILMTEC et
échangeurs d’ions).
ANNEXE F : CARACTERISTIQUES D’UN ECHANGEUR DE PRESSION DE LA

SOCIETE ENERGY RECOVERY, INC (ERI), MODELE PX-260 [12]
88
F.1. Caractéristiques de l’échangeur de pression ERI :
Modèle Capacité m3/h Dimensions (mm) Poids (kg)

PX-260 50 - 70 1219 88,9
Sachant que, pour un très grand débit, nous pouvons mettre plusieurs échangeurs ERI en
parallèle, comme le montre la figure suivante :
Figure F.1 Montage des échangeurs de pression pour une station de traitement des eaux de
barrage faite par SAUR
89
F.2. Dimensions extérieures et de détails de tuyauterie
Figure F.2 Dimensions extérieures et de détails de tuyauterie de l’échangeur de pression

ERI
90
ANNEXE G : COMPTE RENDU DE LA VISITE DE LA SOCIETE JORF LASFAR

ENERGY COMPANY (JLEC)
Date de la visite : 24/04/2012

Durée : Une journée
G.1. Introduction :
Dans le cadre de notre projet, nous avons eu l’opportunité de visiter la société JLEC (Jorf
Lasfar Energy Company). Une visite très utile par rapport à notre sujet. En effet, JLEC
utilise, pour la production de l’eau déminéralisée utilisable principalement pour la
fabrication de vapeur dans les chaudières, la technique d’osmose inverse. Cette technique
est mise en place, depuis 5 ans, en amont de celle de l’échange d’ions par résines. De ce
fait, nous avons constaté sa très grande utilité à plusieurs niveaux et particulièrement au
niveau économique.
Fondée en 1997, Jorf Lasfar Energy Company (JLEC) se positionne comme un acteur
majeur du secteur de l’énergie du Maroc avec un apport énergétique couvrant plus de 44%
de la demande nationale et 25% de la capacité installée du Royaume. Depuis Mai 2007,
JLEC est détenue indirectement à 100% par Abu Dhabi National Energy Company PJSC
(TAQA), acteur mondial dans le domaine de l’énergie.
Avec ses 350 collaborateurs et ses quatre unités de production, JLEC est la plus
grande Centrale Thermique à charbon Indépendante de la région MENA et principal
fournisseur de l’Office National d’Electricité (ONE), avec une capacité totale installée de
1 356 MW.
Cette visite nous a permis de confirmer notre conception par rapport à la nécessité de
penser à la technique d’osmose inverse. Nous allons donc présenter les informations que
nous avons obtenu durant cette visite, et montrer comment nous étions satisfait par le fait
que notre idée et notre projet réalise, dans la réalité, un gain pour une autre entreprise avec,
bien entendu, des différences que nous prendrons en considération pour apporter ce gain à
notre société d’accueil sous forme d’une étude et dimensionnement d’installation de cette
technique.
91
G.2. But de la visite :
Le but de la visite de JLEC était de voir, en réalité, l’installation de l’osmose inverse dans
cette entreprise, l’installation qui a le même objectif que celui de l’OCP : la production de
l’eau déminéralisée. Et ainsi s’informer, pour ce cas réel, sur le fonctionnement de cette
technique, sur ses apports rentables par rapport aux échangeurs d’ions, et aussi sur les
spécificités et contraintes techniques d’un tel projet.
G.3. Synthèse : Éléments principaux composant le système de traitement d'eau
L'installation permettant le traitement de l'eau est principalement composée des éléments

suivants :
- 1 Pompage d’eau brute ;
- 1 Une injection de NaOCl ;
- 1 Injection de FeCl3 ;
- 1 Filtration doubles couches avec système de décolmatage ;
- 1 Injection de NaHSO3 ;
- 1 Injection de séquestrant ;
- 2 Unités d’osmose inverse ;
- 1 Unité de nettoyage en place.
G.3.1. Filtration double couches :
Figure G.1 Filtration double couches pour alimentation des osmoseurs à JLEC
92
L’eau filtrée est produite à partir de l’eau brute issue de la RADEEJ (Régie Autonome
Intercommunale de Distribution d’Eau et d’Electricité de la province d’El Jadida) par
passage de haut en bas sur des couches d’hydro-anthracite et de sable fin.
G.3.2.2. Osmose inverse :

Cette eau est ensuite passée dans un réservoir dont on ajoute NaHSO3 et un séquestrant
avant de passer dans les osmoseurs, comme montré dans le schéma simplifié suivant :
Figure G.2 Installation de prétraitement par osmose inverse à JLEC
 Prétraitement osmose :
 Bisulfite de sodium
Utilité du produit Utilité du produit : Enlèvement du
chlore
Produit chimique choisi Produit chimique choisi : Bisulfite de
sodium (NaHSO3)
 Séquestrant
L’utilité du produit est d’éviter la précipitation sur les membranes d’osmose
inverse.
G.3.2. Analyse de calculs : Eau d’alimentation :

 Ion calcium (Ca2+) : 69.1 ppm
 Ion magnésium (Mg2+) : 57.2 ppm
 Ion sodium (Na+) : 203.2 ppm
93
 Ion potassium (K+) : Non connu

 Ion barium (Ba2+) : Considéré < 0.01 ppm
 Ion strontium (Sr2+) : Considéré < 0.5 ppm
 Ion chlorure (Cl-) : 379.3 ppm
 Ion sulfate (SO42-) : 150.3 ppm
 Ion nitrate (NO3-) : 1.2 ppm
 Ion bicarbonate (HCO 3- ) : 189.7 ppm
 Dioxyde de silice (SiO2) : 16 ppm
 pH : 8,0
G.3.3. Calcul à la température de 25°C

 Pression nette sur les membranes : 10 bars après 5 ans
 Pression de la pompe d'alimentation : 11 bars
 Perte de charge totale : 2.1 bars
 Débit d'alimentation : 46.7 m3/h
 Débit de production : 35 m3/h
 Débit de rejet : 11.7 m3/h
 Nombre de membranes : 36
 Nombre de corps de pression : 6
 Q moyen du Système : 26.14 l/m2/h
 Nombre d’étages série rejet : 2
 Nombre de corps de pression au 1er étage : 4
 Nombre de corps de pression au 2ème étage : 2
G.3.4. Analyse du perméat

 Ion nitrate (NO3-) : 0,0 ppm
 Ion bicarbonate (HCO 3-) : 3.8 ppm
 Dioxyde de silice (SiO2) : 0,2 ppm
 Dioxyde de carbone (CO2) libre : 2.4 ppm
 Total Dissolved Solids (TDS) : 14.8 ppm soit 0.2 meq/l
94
 Conductivité sels : 24.4 μS/cm

 Conductivité CO2 : 1.7 μS/cm
 pH : 6.4
G.3.5. Analyse du concentrât

 Ion nitrate (NO3-) : 4.8 ppm
 Ion bicarbonate (HCO 3-) :747.4 ppm
 Dioxyde de silice (SiO2) :63.3ppm
 Dioxyde de carbone (CO2) libre : 6.3 ppm
 Total Dissolved Solids (TDS) : 4225.5 ppm
 Conductivité : 5787.9 μS/cm
 pH : 8.2
95

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Projet de Fin d’Etudes

0.2.Méthodologie et démarche suivie :

0.3.Présentation de l’OCP [1]:

contribue substantiellement au développement de l’économie nationale par le biais de ses

En outre, OCP apporte un soutien indéfectible à l’agriculture marocaine en général et aux

 Trois catégories de produits

 Principaux sites d’implantation d’OCP au Maroc :

Figure 0.1 Principaux sites d’implantation d’OCP au Maroc

 Répartition par marché : 90,4 export, 9,6% local ;

 Le pipeline Khouribga-Jorf Lasfar

Le pipeline principal et ses affluents secondaires totaliseront une longueur de 235

Cette station produit différentes qualités d’eaux:

Figure 1.1 Station de traitement d'eau douce (TED) de PMP

1.1.Arrivée d’eau brute

1.2.Filtration (Figure 1.2)

1.2.1. Filtre bi-couche

- hydro anthracite : accepte un colmatage en profondeur dans la couche filtrante, il

Figure 1.2 Poste de filtration

1.2.2. Filtre à charbon actif

Son rôle est d’éliminer en continu les composés telle que :

1.3.Déminéralisation (Figure 1.3)

l’eau effluente, car il se produit un phénomène d’auto régénération sur la couche de la

L’unité de déminéralisation comporte deux chaînes appelées chaînes primaires. Chacune

Figure 1.3 Chaine de déminéralisation

1.3.1. Echangeur cationique

Il contient deux couches de résine cationique, de marque LEWATIT MONOPLUS S100 et

Figure 1.4 Mécanisme réactionnel de l’échange cationique

1.3.2. Dégazeur atmosphérique

En présence de bicarbonates HCO3- l’acidité libérée conduit à la formation de CO2 selon la

HCO3- + H+ → CO2 + H2O

1.3.3. Echangeur anionique

Il contient un lit de résine anionique, de marque LEWATIT MONOPLUS MP64 et MP68

Le mécanisme réactionnel au niveau de l’échangeur anionique est présenté dans la Figure

Figure 1.5 Mécanisme réactionnel de l’échange anionique

Figure 1.6 Station de traitement des eaux douces (TED) à PMP

TECHNIQUE D’OSMOSE INVERSE

Figure 2.1 Principe du phénomène d’osmose

Figure 2.2 Principe du phénomène d’osmose inverse

2.2.Les modules spiraux : (Figure 2.13)

Figure 2.3 Structure interne d’une membrane à spirale

2.3.Etapes de fonctionnement d’un osmoseur

TABLEAU 2.1 : ETAPES DE FONCTIONNEMENT D’UN OSMOSEUR

Etape 4 L’eau traitée aboutit dans une citerne de stockage

Un prétraitement peut être envisageable afin d’éviter les dégradations dues

2.4.Installation d’osmose inverse :

Les procédés de prétraitement impliquent généralement l'ajout d'acide, anti-tartre, ou les

Le traitement en aval (post-traitement) peut inclure des opérations unitaires communes au

Figure 2.5 Installation type d’osmose inverse

3.1. Besoins en eaux [6]

3.1.1. Besoins en eau brute

TABLEAU 3.1 CONSOMMATION DE L’OCP EN EAU BRUTE [6]

Mois Réception ONEP (m3)

TABLEAU 3.2 MOYENNE DE CONSOMMATION DE L’OCP EN EAU BRUTE DES

Année Consommation eau (m3)

TABLEAU 3.3 DISTRIBUTION DE L’EAU BRUTE SUR LES DIFFERENTES

Réception Emapho Total

TABLEAU 3.4 BESOINS EN EAU FILTREE, POTABLE, ET DESILICIEE POUR

Eau filtrée Lavage

TABLEAU 3.5 DISTRIBUTION DE L’EAU DESILICIEE SUR LES DIFFERENTES

3.2. Caractéristiques des eaux