École d'Ingénierie Informatique

PROJET DE FIN D’ETUDES

Pour l’obtention du diplôme

Filière Automatismes , Informatique Industrielle et Systèmes Embarqués

MEMOIRE DE STAGE DE FIN

D’ETUDE
Optimisation de fonctionnement d’une
chambre à combustion

Par
BOUDO rachid
Réalisé à
JORF FERTILIZERS COMPANY V

1|Page
 Dédicace

Nous dédions ce modeste travail en premier lieu à nos

parents qui n’ont rien épargné quant à notre éducation et à notre
formation, et qui n’ont jamais cessé de nous encourager pour faire
de mieux.

Au personnel de JFC V Qui nous ont épaulés durant la

période de stage.

A nos enseignants Qui nous ont soutenus en témoignage de

notre reconnaissance, pour toute la sollicitude et les
encouragements Qu’ils n’ont cessés de nous prodiguer.

A nos amis et nos collègues qui nous ont beaucoup

encouragés, nous leurs souhaite le bonheur et la réussite dans leur
vie.

Remerciement

Tout d’abord, je tiens à remercier toute l’équipe du service électrique et

régulation de la JFC V, pour leur accueil et leur collaboration.

2|Page
Plus précisément, je tiens à remercier sincèrement Mr Boumiz, chef du service
maintenance électrique, pour sa disponibilité, les discussions que nous avons
partagées ont permis d’orienter mon travail d’une manière pertinente.

Mr Redoine pour m’avoir introduit aux installations électriques de l’atelier

phosphorique.

Ainsi que Mr Charhi pour leurs assistances, et pour la documentation mise à ma

disposition.

Je tiens à présenter ma gratitude et mon vif remerciement à Mr Ighachane, qui

m’a aié et orientés avec ses corrections et ses précieux conseils tout au long de ce
stage.

Je remercie également tous les professeurs qui m’ont enseigné durant mon
parcours universitaire, et pour le savoir qu’ils m’ont transmis. Et j’adresse mes
sincères remerciements à Monsieur Baala, Professeur à HIGH TECH, pour la
confiance qu’il m’a faite en acceptant d’encadrer ce travail, pour son assistance
ininterrompue et ses conseils judicieux qui m’ont aidés à mener à bout ce travail.
Je le remercie également d’avoir accepté de participer au jury de ce PFE.

Table des matières

Dédicace....................................................................................................................................................................2
Remerciement...........................................................................................................................................................3
Abstract.....................................................................................................................................................................7
Liste des Figures………………………………………………………...……………………………………..…8.9
Liste des tableaux....................................................................................................................................................10
Introduction générale..............................................................................................................................................11
Chapitre I : Présentation générale...........................................................................................................................12
Introduction :...........................................................................................................................................................13
1. Découverte du phosphate au Maroc :
…………………………………………………………………………..14
2. Historique du groupe O.C.P : ………………………………………………………………………………….15

3|Page
3. Statut juridique du groupe O.C.P :
……………………………………………………………………………...16
4. Rôles et activités : ………………………………………………………………………………………………
17
5. Organigramme d’OCP : ………………………………………………………………………………………..18
6. Présentation de l’organisme d’accueil : ………………………………………………………………………..19
6.1. Organigramme JFC V : ...
…………………………………………………………………………………….20
7. Description des procédés de production principaux :
………………………………………………………….21
7.1. Acide sulfurique : ………...
…………………………………………………………………………………..22
7.2. L’acide phosphorique :
……………………………………………………………………………………….23
7.3. Les engrais : ………………...
………………………………………………………………………………..24
7.3.1. Equipements principaux de la ligne :
……………………………………………………………………….25
Conclusion : ………………………………………………………………………………………………………26
Chapitre II : Description du fonctionnement de la chambre...................................................................................27
Introduction :...........................................................................................................................................................28
1. Présentation du procédé :....................................................................................................................................29
1.1. Description de la chambre de combustion :.....................................................................................................30
1.2. L’intérêt de la modélisation : ..
………………………………………………………………………………..31
1.3. Modélisation du procédé en boucle ouverte :..................................................................................................32
Conclusion : ………………………………………………………………………………………………………33
Chapitre III : Etude critique de la chambre à combustion ……………………………………………..................34
Introduction :...........................................................................................................................................................35
1. Etude de la disponibilité des chambres à combustion :.......................................................................................36
1.1. Disponibilité de la chambre à combustion de la ligne 306 :............................................................................37
2. Interprétation des résultats :................................................................................................................................38
3. Les éléments de la boucle de régulation :...........................................................................................................39
3.1. Eléments de mesure, Capteur de pression différentiel :...................................................................................40
3.2. Actionneurs, un moteur asynchrone :...............................................................................................................41
3.3. Régulateur, le variateur de vitesse :.................................................................................................................42
3.4. L’organe correcteur, ventilateur centrifuge :...................................................................................................43
4. Identification en boucle ouverte : .......................................................................................................................44
4.1. Teste à vide :....................................................................................................................................................45
4.2. Teste en charge :...............................................................................................................................................46

4|Page
5. Régulation de la ΔP : ..........................................................................................................................................47
5.1. Réglage du régulateur :....................................................................................................................................48
5.2. Diagramme de Bode :.......................................................................................................................................49
6. Implémentation sur Unity pro :...........................................................................................................................50
6.1. Unity pro :........................................................................................................................................................51
6.2. Diagramme de Bode :.......................................................................................................................................52
Chapitre VI : Etude economique de la solution......................................................................................................53
Introduction :...........................................................................................................................................................54
1. Calcul de l’investissement total :
……………………………………………………………………………….55
1.1 Cout liée à l’instrumentation : ………………………………………………………………………………..56
1.2. Cout des anciens équipements :.......................................................................................................................57
1.3. Pertes dues à l’arrêt de la chambre à combustion :..........................................................................................58
1.4. Couts d’exploitation en énergie et d’installation :...........................................................................................59
Conclusion...............................................................................................................................................................60
Conclusion générale : …………………………………………………………………...…………………..……61

Abstract

5|Page
 To face up rapid developments of an increasingly
competitive market end the challenge in terms of management,
companies are constantly seeking ways to increase productivity.
On the industrial plan, the automated and supervised systems
play a primordial role in this process of productivity
improvement. Indeed, the mastery of such systems allows
control of production processes to answer customer’s
expectations and market needs.

As part of a strategic vision for reliable and profitable

production units, OCP group has opted for automation,
instrumentation and supervision of all JFC V’s units by
implementing Distributed Control Systems.

The aim of our training, in Bunge Phosphorus Morocco,

was the study of various existing burners in this industrial
complex.

Liste des Figures

Figure 1: l'ensemble des ateliers de production du groupe JFC V..........................................................................10

Figure 1: organigramme D’OCP………………………………………………………………………………….

11

Figure 2: organigramme JFC V……………………………………………………………………………………

11

6|Page
Figure 3 : schéma descriptif du Pré-
neutraliseur…………………………………………………………………..12

Figure 4 : schéma descriptif du Granulateur………………………………………………………………………

12

Figure 5 : schéma descriptif du

Sécheur…………………………………………………………………………..13

Figure 6 : schéma descriptif des Cribles et Broyeurs………………………………………………………………

14

Figure 7 : schéma descriptif du Refroidisseur et

Enrobeur………………………………………………………..15

Figure 8 : localisation de la chambre à combustion…………………………………………………………….…

17

Figure 9 : bruleur de type SKV 80……………………………………………………..

………………………….19

Figure 10 : schéma d'un atomiseur à coupelle rotative…………………………………….……………….

……..21

Figure 11: volet régulateur du débit

d'air………………………………………………………………………….22

Figure 12: régulation croisé du fioul………………………………………………………………………………

22

Figure 13: vue coté bruleur du foyer de combustion……………………………………………………………...23

Figure 14: entrée et sorties du système, noire: valeurs dont on n'a pas
accès……………………………………..23

Figure 15 : la courbe en bleu du modèle colle à 88.52% à la sortie réel en

gris…………………………………..24

Figure 16 : disponibilité de la chambre de combustion de la ligne 306………………….…………………………

25

Figure 17 : Pareto de la chambre de combustion de la ligne

306…………………………………………………..25

7|Page
Figure 18: localisation du volet de régulation et de la
perturbation……………………………………………….26

Figure 19 : delta P……………………………………………………………………………………………..

…..26

Figure 20: transmetteur

DP………………………………………………………………………………………..27

Figure 21 : Comportement de la membrane de la cellule de mesure

a…………………………………………….30

Figure 22 : ventilateur

centrifuge………………………………………………………………………………….31

Figure 23 : boucle de régulation………………………………………………………………………….

………..34

Figure 24 : tableaux combustion………………………………………………………………………….

……….35

Figure 25 : valeur de la difference de pression relevé lors du demarrage de la chambre…………………………

37

Figure 26 : zoom sur la réponse du delta P à un signal en échelon de

50hz……………………………………….40

Figure 27 : identification par matlab………………………………………………………………………………

41

Figure 28: fonction de transfert du

modèle………………………………………………………………………..42

Figure 29 : courbe de reaction…………………………………………………….………………………………43

Figure 30: réponse en utilisant un PI……………………………………………….……………………………..44

Figure 31 : réponse en utilisant un

PID…………………………………………………………………………….45

Figure 32 : boucle fermée de

régulations………………………………………………………………………….46

Figure 33 : configuration de automate TSXH57 24M…………………………….………………………………

47

8|Page
Figure 34 : configuration de la sortie de la carte TSX ASY
410………………………………………………….49

Figure 35 : fonction bloc PIDFF…………………………………………….

…………………………………….50

Figure 36 : bloc PIDFF et

REAL_TO_INT……………………………………………………………………….50

Figure 37 : écran d'exploitation……………………………………………………………………………………

51

Figure 38 : le module de sorties analogues TSX ASY 410……………………………….

……………………….60

Liste des tableaux

YTableau 1 : type d’engrais « MAP » ....................................................................................................................26

Tableau 2 : type d’engrais « DAP »........................................................................................................................28

Tableau 3 : type d’engrais « TSP ».........................................................................................................................30

Tableau 4 : caractéristiques Fioul lourd 2 ..............................................................................................................31

Tableau 5 : des charges et ouvertures fioul/air correspondantes ..………………………………………….….…23

Tableau 6 : caractéristiques du moteur asynchrone ……………...……………………………………………….23

Tableau 7 : description des paramètres d'entrée sur le bloc PIDFF .……………………………….
…………......23

9|Page
Tableau 8 : configuration de la variable ‘PID_Para’…………………………..………………………….
……….23

Tableau 9 : table des mnémoniques .….…………………...……..……...………………………..…...

………….23

Introduction générale
Le séchage est une étape déterminante dans le procédé de fabrication des
engrais. Il permet de réduire le taux d’humidité de produit, afin d’éviter les
phénomènes de colmatage et de la prise en masse au cours de stockage. Et par
conséquent, il permet d’améliorer à la fois les conditions de fonctionnement de
l’installation et la qualité de produit engrais.

Dans l’atelier de production des engrais au Jorf Fertilizers Company V,

l’opération de séchage s’effectue dans un tambour rotatif. Elle consiste en un

10 | P a g e
contact direct entre le produit humide et une masse gazeuse produite par la
combustion de fuel dans une chambre à combustion. Ainsi, toute amélioration
au niveau de cette dernière influencera positivement la qualité de l’opération.

C’est dans ce cadre, que s’inscrit, notre projet de fin d’étude, effectué au sein du
groupe OCP – JFC V, et dont l’objectif est d’optimiser la marche des chambres
à combustion de l’unité des engrais.

Pour traiter ce sujet, nous avons divisé notre travail en plusieurs chapitres :

Le premier chapitre de ce rapport est consacré à la présentation de l’entreprise

d’accueil d’une manière générale, ainsi que la description des missions.

Le deuxième chapitre traitera la partie modélisation du l’ensemble du système,

on se basant sur des outils mathématiques et les notices du fournisseur.

Le troisième chapitre on va faire une l’étude critique du système, on a abordons

une solution pour la résolution des défaillances.

Finalement Le dernier chapitre du rapport est consacré à l’étude économique des

solutions proposées pour l’amélioration des performances du système.

11 | P a g e
 CHAPITR
EI

PRESENTATION GENERALE

INTRODUCTION

Ce projet porte essentiellement, comme décrit dans l’introduction générale sur

une étude technico-économique pour l’amélioration des performances actuelles
de la chambre de combustion.

12 | P a g e
Ce premier chapitre, permettra au lecteur de découvrir le groupe OCP et de
mettre en évidence l’organisation du complexe Jorf Fertilizer Compagny V, et la
présentation du processus de production des différents engrais au niveau de cette
unité.

1. Découverte du phosphate au Maroc :

Un peu plus tôt, à la fin du XIXe siècle, les Français prospectent dans les régions d’Afrique
du Nord sous leur domination. Dans les années 1880, des phosphates ont été trouvés en
Tunisie et en Algérie, et exploités dans la foulée. Il faut attendre le tout début du XXe siècle
et un Maroc un peu plus accessible aux missions françaises pour que soient repérées (en 1905)
des traces du minerai dans les environs d’Imin Tanout. La découverte est tout simplement
exceptionnelle.

13 | P a g e
Le premier gisement à être exploité, en 1921, est le site de Boujniba, un village à quelques
encablures de la ville de Khouribga. Une fois le phosphate extrait, il est acheminé vers les
axes de circulation à dos de mulet, le travail se cantonne pratiquement à l’exploitation du
phosphate brut. Il faut attendre la libéralisation du pays, pour que le royaume se dirige vers la
transformation du phosphate en dérivés, en premier lieu en engrais pour l’agriculture. Chose
qui vue le jour avec l’ouverture de « Maroc Chimie», dans la ville de Safi en 1961.

Même s'il est dépassé depuis 2 ans par l'automobile, le phosphate reste un des principaux
produits d'exportations du Maroc à 44 milliards de dirhams (1000 dirhams = 93 euros) en
2015 sur un total de 366 milliards de dirhams d'exportations.

Le Maroc concentre 75% des réserves mondiales de phosphates, soit au rythme actuel plus de
1000 ans de production.

2. Historique du groupe O.C.P :

L’office chérifien des phosphates fût crée le 7 août 1920, il se réservait tous les droits de
recherche et d’exploitation du phosphate, ainsi que, le monopole des ventes de ce minerai au
marché mondial. L’exploitation effective du minerai ne fût entreprise qu’en 1921 dans la
région de Oued-Zem (gisement Oulade Abdone), le premier mars 1921.et le premier navire
chargé le 23 juillet 1921.Dès cette date, l’O.C.P connût une très vive expansion sans relâche,
grâce à la qualité du minerai extrait et à l’appréciation des pays demandeurs.

A partir de 1921, l’historique de l’O.C.P est l’histoire prodigieuse expansion. En effet, le

phosphate marocain ayant une teneur de 75% BPL (bon phosphate lime) c’est ce qu’on
appelle couramment la teneur en phosphate Tricalcique, ce fournit à l’industrie des engrais la
possibilité de faire un bond en avant du superphosphate, la demande pour le phosphate
marocain fut très élevée.

Encouragé par cette réussite l’O.C.P étudie alors la mise en exploitation d’un nouveau
gisement à Youssoufia, la teneur de phosphate de ce gisement (70%), bien inférieure à celle
du phosphate de Khouribga reste néanmoins supérieure à celle des gisements exploités dans
les autres pays (U.S.A, Algérie, Tunisie…).

14 | P a g e
La mise en exploitation de ce minerai coïncide avec la crise économique mondiale de 1929
qui provoque un brusque abaissement de la demande de phosphate qui demeurait jusqu’à la
seconde guerre mondiale.

En 1939, la guerre éclate et les relations commerciales avec un grand nombre de pays sont
rompues (en 1940 l’O.C.P n’a pu exporter que 714 290 tonnes).

Au lendemain de la guerre (1944-1945), la restauration des sols et la restructuration du secteur

agricole des pays européens exige des quantités croissantes d’engrais et les exportions de
l’O.C.P reportent en flèche pour dépasser 10 millions de tonnes en 1964.

En 1975, dans le cadre de la récupération des provinces sahariennes, l’O.C.P a pris en charge
l’exploitation du phosphate de Boucraa, et en 1979 il démarra l’exploitation d’une nouvelle
zone minière : le centre de Benguerir.

En matière de transformation sur place du phosphate produit, en acide phosphorique et

engrais l’O.C.P a mis en service plusieurs usines :

 Maroc Chimie I en 1965 à Safi.

 Maroc Chimie II en 1976 à Safi.

 Maroc phosphore III et IV en 1986 à Jorf Lasfar.

Ainsi le groupe O.C.P met tout en oeuvre pour répondre aux besoins mondiaux en produits
phosphatés, compte tenu de l’importance, de la quantité et la position géographique des
gisements du pays qui confèrent naturellement au Maroc une place particulière dans
l’industrie phosphatée.

3. Statut juridique du groupe O.C.P :

L’OCP a été constitué sous forme d’un organisme d’état, mais étant donné le caractère de ses
activités commerciales et industrielles le législateur a tenu à le doter d’une organisation qui
lui permet d’agir avec le même dynamisme et la même souplesse que les puissantes
entreprises avec lesquelles il se trouve en concurrence. En ce qui concerne la gestion

15 | P a g e
financière, il est entièrement séparé de celle de l’état et chaque année l’OCP établit son bilan,
sec comptes de résultats et son prix de revient comme toute entreprise privée.

L’OCP fonctionnant comme une société dont le seul actionnaire est l’Etat marocaine, est
dirigé par le directeur général nommé par un Dahir. Le contrôle est exercé par un conseil
d’administration qui représente l’intérêt de la Nation. Le personnel OCP est régi par un statut
du mineur du premier juillet 1964. Ce statut a été élaboré en conformité avec le Dahir 60-007
du 24 décembre 1960, portant le statut du personnel des entreprises minières. Les ingénieurs
et assimilée (hors cadre) sont régis par un statut particulier. Les structures actuelles ont été
définies par l’OS (Organisation Sociale) no 716 du premier janvier 1917.

4. Rôles et activités :
Extraction : C’est la première opération qui se fait en ciel ouverte soit en galeries
souterraines. Elle consiste à enlever le phosphate de la terre suivant quatre cycles : Forage,
Sautage, Décapage & Défruitage.

Traitement : Cette opération est nécessaire en vue de purifier le phosphate de tout résidu et
d’améliorer sa qualité minière.

Valorisation : Cette opération consiste à transformer le phosphate brut en produits chimiques

notamment en acides phosphoriques et sulfuriques, ou sous forme d’engrais.

Ventes : Le phosphate et ses dérivés sont commercialisés aussi bien à l’intérieur qu’à
l’extérieur du Maroc.

5. Organigramme d’OCP :

16 | P a g e
 P résid en t
d ir ect eu r gén éra l

Ca binet d u
Secréta r ia t
p r ésid ent
gén ér a l
d ir ect eu r gén éra l

Ca binet d u
Dir ection a u d it
p r ésid ent
et cont rôl e
d ir ect eu r gén éra l

P ôle fina nces et

P ôle ca p ita l h um a in
su p p or t d e gest ion

Pôle R H,
in frastructures et P ôle m ines P ôle chim ie P ôle com m er cia l
environn em ent

Ma r oc Ma r oc P a k ista n
P hosp h ore P hosp h ore EMAP HOS Ma r oc J FC V IMACID
SAFI J orf La sfa r P hosp h ore

Figure 1: organigramme D’OCP

6. Présentation de l’organisme d’accueil :

17 | P a g e
Jorf Fertilizer Company V occupe une surface de 18 hectares, et est localisé au côté sud des
unités existantes de l’Acide Phosphorique MPIII&IV près du port de Jorf Lasfar donnant sur
L’Océan Atlantique du Maroc. Le coût estimatif de l’investissement est de: 2.535 MDH.

Cette usine comporte une unité de production d'acide phosphorique de 375.000 tonnes par an
et une unité de production d'engrais d'une capacité de 610.000 tonnes/an (340.000 T/an
d'engrais Mono-Ammonium Phosphate et 270.000 T/an d'engrais Triple Super Phosphate).

Jorf Fertilizer Company V est une filiale 100% du Groupe OCP depuis 2013. Jusqu’alors
détenue à part égales par OCP et Bunge. La JV a permis de produire, depuis son démarrage en
2008, des engrais et des produits élémentaires à base de phosphate à destination des filiales du
leader mondial de l’agroalimentaire Bunge en Amérique du Sud. Pour rappel, la joint-venture
a été créée en avril 2008 à Jorf Lasfar et a démarré son activité en mars 2009.

Cette acquisition a permis de renforcer l’engagement du Groupe dans la région Sud-

Américaine et de consolider sa flexibilité commerciale et logistique en portant la capacité de
production d’engrais propre à OCP de la plateforme de Jorf Lasfar à environ 7 millions par
an.

18 | P a g e
6.1 Organigramme JFC V :
La figure suivante montre les différents ateliers et servies du Jorf Fertilizers Company V :

Figure 2: organigramme JFC V

7. Description des procédés de production

principaux :
7.1 Acide sulfurique :
La fabrication de l’acide sulfurique est réalisée en règle générale en 3 étapes :

- La combustion consiste à brûler du soufre dans un four pour former l’anhydride sulfureux
(SO2).

- Le conversion consiste à combiner l’anhydride sulfureux dans un convertisseur pour

produire de l’anhydride sulfurique SO3.

19 | P a g e
- L’absorption consiste à combiner l’anhydride sulfurique à l’eau dans des tours d’absorption
pour former une solution contenant 98 à 99℅ d’acide sulfurique H2SO3.

En bref :

La production de l’acide sulfurique passe par trois réactions :

Combustion : S + O2 SO2

Conversion : SO2 + ½ O2 SO3

Absorption : SO3 + H2O H2SO4

7.2 L’acide phosphorique :

Le procédé de fabrication utilisé est par voie humide. Dans l’acide est obtenu par l’attaque du
phosphate minerai par un acide fort (acide sulfurique).

Les trois principales phases comprennent :

 Le broyage : le broyage du phosphate brut a pour but d’augmenter la surface d’attaque

des minerais par l’acide sulfurique.

 L’attaque et la filtration : le phosphate broyé est attaqué par l’acide sulfurique

concentre à 98.5℅ et l’acide phosphorique moyen (18 à 22℅ de P2O5).en milieu
aqueux le mélange donne une bouillie.

 La filtration de cette bouillie consiste à séparer l’acide phosphorique 29℅ P2O5) du

phosphate via un filtre rotatif. Le produit est ensuite stocké dans des bacs de
décantation.

La concentration : La fonction de la concentration de l’acide phosphorique est de permettre

l’évaporation de l’eau pour obtenir un acide tirant 54℅ de P2O5.

7.3 Les engrais :

20 | P a g e
L’usine fabrique trois sortes d’engrais, MAP (Mono Ammoniac Phosphaté), DAP (Duo
Ammoniac Phosphaté) et TSP (Triple Super Phosphate).

Le principe de fabrication des engrais est basé sur la réaction entre l’acide phosphorique et
l’ammoniac (pour les types MAP et DAP).et sur l’attaque des phosphate par l’acide
phosphorique pour le type TSP.

Pour les engrais MAP et DAP, la méthode consiste d’abord à neutraliser l’acide phosphorique
par l’ammoniaque, en présence de l’acide sulfurique il se forme alors une bouillie qui sera
expédiée vers un graduateur. Le produit granulé ainsi récupéré est introduit dans un sécheur
chauffé par des gaz provenant de la chambre à combustion.

A la sortie du sécheur le produit subit alors une sélection par tamisage à travers un crible.

Le produit marchant ainsi obtenu est refroidit puis enrobé par le fuel afin d’éviter les prises en
masse au moment de stockage.

La fabrication du TSP est basée sur la réaction du phosphate broyé avec l’acide phosphorique
à 42℅ de P2O5.

L’attaque est ensuite complétée par un séchage progressif de la bouillie. Apres granulation le
produit subit une sélection dans des tamis.

Les engrais rendent le processus de la croissance des cultures plus rapides, de telles façons
que les agricultures sont plus abondantes et plus développés. Ce sont des minéraux solubles
dans l’eau. Ils doivent avoir la capacité de se dissoudre dans l’eau pour que les plantes
puissent les absorber à travers leurs racines.

Les engrais nourrissent les plantes avec les éléments chimiques essentiels à leurs croissances
en particulier en nitrogène, phosphates et potassium.

Le nom, les formules et caractéristiques chimiques des trois types produits sont présentés si
dessous.

Fiche technique des engrais :

21 | P a g e
 Tableau 1: type d’engrais « MAP »

Tableau 2 : type d’engrais « DAP »

Tableau 3 : type d’engrais « TSP »

22 | P a g e
7.3.1 Equipements principaux de la ligne :
Pré-neutraliseur « PN » :

C’est une cuve d’inox cylindrique verticale où ont introduit l’acide phosphorique 54%, l’acide
sulfurique, le liquide de lavage et l’ammoniac gazeux. Le mélange est agité par un agitateur
vertical qui favorise l’homogénéisation du produit, il comporte un Système de Pulvérisation
d’Ammoniac (huit tube de pulvérisation d’ammoniac) pour réaliser un bon contact avec
l’acide phosphorique.

Figure 3 : schéma descriptif du Pré-neutraliseur

Granulateur M03 :

C’est un tambour rotatif incliné de 3,57° pour faciliter le transfert de la charge circulante,
reposant sur 4 galets et possédant une roue dentée entraînée par un moteur réducteur. Il
comporte essentiellement :

- Une virole tournante : qui aide à distribuer de façon uniforme la bouillie sur la surface du
produit recyclé.

- Un arroseur d’ammoniac : c’est une rampe maintenue par un minimum de supports lourds
qui pulvérise l’ammoniaque liquide.

23 | P a g e
- Une paroi intérieure : Elle est constituée des panneaux en caoutchouc flexibles pour éviter
le colmatage du produit.

- Un racleur : actionné par un cylindre d’air, il est conçu pour éviter l’accumulation sur le
tuyau de support de l’arroseur d’ammoniac.

- Un RTG : est un réacteur tubulaire de granulateur, il est situé sur le tuyau de support et
équipé de 4 pulvérisateurs à jet conique creux de 90° qui aident à distribuer la bouillée. Ce
réacteur est alimenté par la bouillie venant du Pré-neutraliseur, l’acide phosphorique 54% et
l’ammoniac gazeux, on peut utiliser le RTG sans le Pré-neutraliseur.

- Système de Ventilation : pour aspirer les échappements des gazes

Figure 4 : schéma descriptif du Granulateur

Sécheur :

Il est divisé en deux parties :

- La chambre de combustion « F01 » : revêtue par un réfractaire, et alimentée par un brûleur

de la combustion, fuel oïl.

- Le tube sécheur « F02 » : c’est un tambour rotatif équipé intérieurement par des palettes
releveuses favorisant l’écoulement du produit sous forme de pluie, afin d’assurer l’échange
thermique, et entraînant le produits vers l’avant.

24 | P a g e
 Figure 5 : schéma descriptif du Sécheur

Cribles et Broyeurs :

Chaque ligne est équipée de :

- 4 cribles à doubles étages, munis de moteurs vibrants, pour criblage primaire : S01, S02, S03
et S04.

- 4 broyeurs B01, B02, B03 et B04.

- 2 tamis finisseurs munis chacun de 4 moteurs vibrants : S06 et S11.

Figure 6 : schéma descriptif des Cribles et Broyeurs

25 | P a g e
Refroidisseur E02 :

C’est un refroidisseur à lit fluidisé d’une surface totale de 22 m2. Il est constitué de deux
compartiments, un compartiment coté entrée produit comportant deux sorties d’air et un
compartiment coté sortie produit comportant une seule. Chacun des compartiments est doté
d’une sole de fluidisation rectangulaire (grille en acier inoxydable, inclinée d’une pente de
1%) constituée de six tôles perforée d’une épaisseur de 2 mm, un diamètre des trous de 2 mm,
un coefficient de perforation de 8% et une surface utile de 10.15 m2. Les soles des deux
compartiments sont décalées de 200 mm.

Enrobeur M04 :

C’est un tube cylindrique rotatif ou les engrais sont enrobés par pulvérisation du fuel ou de
l’huile aminée.

Figure 7 : schéma descriptif du Refroidisseur et Enrobeur

26 | P a g e
 CONCLUSION
Dans ce chapitre nous avons fait un rappelle sur l’historique des phosphates au
Maroc, nous avons aussi décrit le processus de fabrication des différents types
d’engrais MAP et DAP et TSP.

De plus cette partie a présenté d’une manière brève, les unités de la JFC V du
complexe industriel Jorf Lasfar en tant qu’établissement d’accueil par ailleurs ce
chapitre a permis de mesurer l’importance de la JFC V dans le tissus industriel
marocain.

27 | P a g e
CHAPITRE
II

DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT DE LA
CHAMBRE

28 | P a g e
 INTRODUCTION

Dans cette partie nous aborderons une présentation détaillée de la chambre de

combustion de l’unité 306 de l’atelier des engrais situé à la JFCV. Cette
description permettra de cerner le rôle et l’importance de la chambre. Par la
suite, nous ferons le point sur la modélisation de celle-ci.

29 | P a g e
1. Présentation du procédé :

1.1 Description de la chambre de combustion :

Il s’agit d’une chambre cylindrique horizontale montée sur berceaux supports d’une capacité
thermique de 20 th/h avec une température des gaz chauds de l’ordre de 950°C.

Localisation :

La chambre à combustion se situe au niveau de la ligne 306 de JFC 5, elle est suivit d’un
tambour rotatif sécheur suivi d’un séparateur gaz solide (cyclone).

Rôle centrale :

Le séchage est une étape déterministe dans le procédé de fabrication des engrais. Il permet de
ramener le taux d’humidité du produit sortant du granulateur à une valeur de l’ordre de 1,5%.
Afin d’éviter les phénomènes de colmatage des appareils de broyage, criblage et
conditionnement ainsi que la prise en masse au cours du stockage des engrais. Et par
conséquent, il permet d’améliorer à la fois les conditions de fonctionnement de l’installation
et la qualité de produit engrais.

30 | P a g e
Dans l’atelier de production des engrais au JFC V, l’opération de séchage s’effectue dans un
tambour rotatif. Elle consiste en un contact direct entre le produit humide et une masse
gazeuse produite par la combustion du fuel dans la chambre à combustion (il en existe deux
306 et 307, notre étude portera sur la 306).

Figure 8 : localisation de la chambre à combustion

Foyer F-01 :

Dans tout appareil d’utilisation de l’énergie thermique dégagée à partir d’une combustion, le
foyer constitue une partie essentielle. C’est une enceinte limitée dans laquelle la combustion
est organisée. Ceci suppose donc que l’enceinte reçoive de l’extérieur le combustible et le
comburant nécessaire aux réactions.

Comme dans la plupart des applications industrielles, le combustible et le comburant sont

introduits côtes à côte dans le foyer ou s’effectue le mélange préalable à la combustion.

Combustion :

31 | P a g e
La combustion est l’une des plus important procédés de conversion d’énergie, durant laquelle
l’énergie contenue dans le fuel est relâché par réaction chimique exothermique. Une énergie
considérable est relâchée pendant une très courte durée de temps quand le fuel est brulé,
résultant en une augmentation dramatique de la température des gazes de combustion.

La réaction de combustion ne peut se produire que si l'on réunit trois éléments en quantités
suffisantes :

Un combustible :

Les combustibles liquides constituent la source essentielle d’énergie thermique pour

l’industrie. Les combustibles lourds contiennent beaucoup de produits résiduels des
opérations de raffinage et ils ne sauraient être vaporisés à pression atmosphérique par simple
chauffage sans subir une décomposition thermique importante. Ils sont donc introduits sous
forme pulvérisée dans le comburant dans le foyer.

La pulvérisation des combustibles visqueux, en particulier la pulvérisation mécanique, exige

que l’on élève au préalable leur température pour ramener leur viscosité à 30 ou 35 cSt ce qui,
comme l’on a à faire a un combustible lourd correspond à une température de 80-90°C. Donc
avant d’être admis dans le bruleur le fuel arrivant du réservoir de stockage par les pompes P-
07 à une température de l’ordre de 60-70°C avec une pression de 1,5 bar, est préchauffé dans
l’unité E-06 jusqu’à une température de 80-90°C à l’aide d’un préchauffeur. Admis au niveau
du bruleur, le fioul est mélangé avec de l’air puis est allumé.

Le combustible liquide initial est donc introduit par pulvérisation sous forme de brouillard
dans le foyer. Ces brouillards combustibles sont constitués de gouttelettes dont les diamètres
sont variables.

La pulvérisation préalable des combustibles se fait essentiellement soit par entraînement par
un fluide auxiliaire de pulvérisation (air ou vapeur le plus souvent), soit par voie mécanique
en forçant le combustible à passer sous haute pression par un ajustage calibré. La
pulvérisation par coupelle rotative dont on dispose peut être considérée comme un procédé
mixte dans lequel la fine lame de combustible s’écoulant au périphérique de la coupelle est
déchirée par l’air comburant qui s’écoule de façon axiale.

32 | P a g e
 Figure 9 : bruleur de type SKV 80 Figure 10 : schéma d'un atomiseur à coupelle rotative

Le type de fuel utilisé dans la chambre à combustion 306 est : Fioul lourd 2,
De caractéristiques :

Tableau 4 : caractéristiques Fioul lourd 2

Un comburant :

Il s’agit de l’air ambiant, fournie par un ventilateur d’air de combustion avec un débit entre
6000 et 13600 m³/h (selon la charge). Il existe trois types d’air impliqués dans la réaction de
combustion.

L’air de combustion :

33 | P a g e
La chambre à combustion à tirage forcé est dotée d’un ventilateur qui alimente l’équipement
en air de combustion. Des tableaux règlent le débit d’air et assurent ainsi une régulation
précise de la proportion air/fuel. Pour obtenir cette précision de régulation, il existe un volet
qui en variant sont ouverture permet d’agir sur l’admission d’air.

Un système à tirage forcé est nécessaire pour provoquer une grande chute de pression entre le
système d’alimentation d’air et le foyer.

L’air primaire :

L’air primaire est utilisé pour atomiser le fioul, et aussi pour créer la turbulence, et mixer le
gaz qui est déchargé des ports autour du gicleur du bruleur avec l’air requis à la combustion.

L’air de dilution :

L’air de dilution a pour rôle d’abaisser la température des briques réfractaires pour empêcher
leurs détériorations, et réduire la température des gaz de combustion jusqu’au niveau requis
pour la catégorie d’engrais à produire. Les températures excessives doivent être évitées pour
empêcher la décomposition et la transformation de l’ammoniac.

Le débit de l’air de combustion été jusque-là régulé par l’usage d’un volet, qui est sollicités
par un actionneur électrique pour adapter la qualité de l’air. Un volet est une plaque mobile
qui stop ou régule le flux d’air à l’intérieur d’une conduite. Le principal inconvénient de leur
utilisation est qu’ils peuvent s’encrasser facilement et en conséquent se bloquer ce qui en
résulte l’obstruction de la conduite.

Figure 11: volet régulateur du débit d'air

34 | P a g e
Des capteurs de position transmettent l’ouverture du volet de refoulement à l’automate qui
procède à la régulation croisé.

Régulation croisé :

Figure 12: régulation croisé du fioul

La régulation croisé est utilisée pour des raisons de sécurité, et consiste à réguler la charge.
Chaque charge correspond à une ouverture de l’air et du fioul. De telles sortes à garantir une
combustion totale du fioul.

Tableau 5 : des charges et ouvertures fioul/air correspondantes

35 | P a g e
Une énergie d'activation :

Étincelle produite par la torche d’allumage. Cette dernière est alimenté par du propane (gaz
pilote).La haute tension nécessaire à l’électrode d’allumage est fournie par un transformateur
d’allumage indépendant.

Bruleur à coupelle rotatif : consiste en un axe creux sur lequel sont montées les unités
rotatives du moteur électrique, un ventilo et un bol de pulvérisation.

Figure 13: vue coté bruleur du foyer de combustion

36 | P a g e
1.2 L’intérêt de la modélisation :

Beaucoup d’applications en ingénierie ont besoin de description compacte et précise du

comportement dynamique du système sous des considérations définies. Ceci est d’autant plus
vrai quand l’on procède à la régulation et l’automatisation du système. Les modèles
dynamiques décrivant le système considéré peuvent être construits en utilisant les principes de
physique, chimie, biologie, ainsi de suite. Cependant, les modèles construits de cette manière
sont très difficile à tirer, car ils requièrent une connaissance détaillée et spécialisé. Les
modèles en résultant sont très souvent complexes. Développer de tels modèles peut s’avérer
très cher car il demande l’intervention de plusieurs parties de différentes spécialités.

Pour des systèmes qui ne sont pas complètement cernés, la dérivation d’un modèle à partir des
premiers principes n’est même pas possible. Parce que les modèles tirés des premiers
principes sont souvent complexes, leur simulation prend un temps considérable sur
l’ordinateur. Aussi, ils ne sont pas toujours précis, en raison de deux points. Premièrement il
est difficile de décider quel phénomène est pertinent et doit être inclus dans le modèle, et
lequel négliger. Deuxièmement, certaines quantités nécessaires à la construction du modèle
sont inconnues, et doivent être estimés en effectuant des expériences (ce qui n’est pas toujours
évident). Les estimations en résultant diffèrent souvent des quantités réelles, donc des
divergences peuvent avoir lieu.

Une méthode alternative pour construire le modèle est par identification du système.
L’objectif de l’identification du système, est d’estimer le modèle dynamique directement des
données des entrées/sorties observés. Les premiers principes ne sont pas directement utilisés
dans la modélisation du système, mais une connaissance de ce dernier joue un important rôle
lors du choix du type de modèle à utiliser et pour juger de la qualité et validité des modèles
estimés.

1.3 Modélisation du procédé en boucle ouverte :

Méthodologie :

On procède à l’identification du système comme suit :

37 | P a g e
Premièrement : un certain type de modèle est sélectionné celui-ci est considéré être
convenable pour l’application étudié. En générale, ces modèles représentent les systèmes
linéaires ou les composantes linéaires d’un système linéaire.

Le modèle sélectionné pour représenter la chambre à combustion est la représentation en

variable d’états. Car La représentation des system en variables d’états est plus attrayante
quand l’on a à faire à plusieurs entrées sorties. La représentation en variables d’états tend à ne
pas requérir beaucoup de paramètres.

Les variables d’états :

Le concept d’état d’un système dynamique fait référence à l’ensemble minimum des
variables, qui sont les variables d’état, qui décrivent entièrement le système et sa réponse à
quelconque ensemble d’entrées.

La représentation en variables d’état décrit un système d’ordre N comme un ensemble de N

équations différentielles de premiers ordres.

La représentation en variables d’état est une description qui dépend explicitement des
variables d’états (ou états) du système. Les états d’un système peuvent être vus comme des
éléments de stockage d’information ou une sorte de mémoire du système. La représentation
en variables d’états est caractérisée par la paire d’équation :

Avec :

A(n x n) , B(n x m ) , C(p x n) et D(p x m) sont des matrices qui s’appellent respectivement
matrice de transfert, matrice d’action, matrice de mesure et matrice d’action directe
(généralement nulle).
Donc A, B, C, D et K sont les matrices d’état.

u(t) est l’entré

y(t) est la sortie

38 | P a g e
e(t) et la perturbation
x(t) est le vecteur de nx états

Les valeurs de A, B, C, D et K sont estimés, D est fixé à zéro par défaut, ce qui veut dire
qu’on n’agit pas sur la sortie directement.

Deuxièmement : on sélectionne les signaux d’entrées sorties qui capturent efficacement le

comportement du système.

Débit fuel
Température fuel
Pression
Dépression Chambre à combustion Température de sortie
Température air
Débit air de combustion
Débit air de dilution

Figure 14: entrée et sorties du système, noire: valeurs dont on n'a pas accès

Argumentation des entrées choisies :

La dépression :

La dépression à l’intérieur de la chambre de combustion est nécessaire pour véhiculer les gaz
de séchage, elle est assurée par le ventilateur C01, le réglage à la dépression optimale permet
un bon échange thermique ainsi qu’une diffusion suffisante des gaz dans le produit.

Une bonne dépression baisse remarquablement les pertes par parois et permet d’avoir un bon
aspect de la flamme et d’éviter les pertes par sortie de flamme à travers certaines ouvertures.

Pour avoir un bon tirage, on doit fixer la dépression à -20 mm CE. Cette dépression doit être
bien ajustée pour la bonne marche du séchage :

Pas trop forte pour :

Laisser le temps nécessaire aux échanges de chaleur et de matière de se faire de manière

efficace.

39 | P a g e
Éviter d’avantage l’échappement par la cheminée des fines particules qui ont souvent des
effets nuisibles sur les ventilateurs.

Pas trop faible pour :

Éviter la condensation de la vapeur d’eau qui a pour risque le colmatage des poussières au
niveau du ventilateur et de la tuyauterie.

Débit d’air de combustion

Dans les combustions industrielles, on utilise une quantité d’air plus abondante que celle
strictement nécessaire de telle sorte que toutes les molécules du combustible aient la
possibilité de rentrer en contact intime avec les molécules d’oxygène.

Pour avoir une bonne combustion, le rapport fuel- air de combustion doit être respecté.

Débit du fioul

La température des gaz chargés à la sortie de sécheur est fonction du débit de fuel alimentant
la chambre à combustion.

Lors du démarrage de la chambre l’air entrant ne doit pas être abondant pour ne pas éteindre
la flamme, chose obtenu par l’action du technicien sur la vitesse du ventilo d’aspiration de
l’air de combustion en abaissant la vitesse lors de la phase de démarrage à 25Hz, puis la
ramenant à 50Hz après démarrage pour garder ΔP = 50 mbar.

Idéalement il aurait fallu fixer toutes les grandeurs d’entrées et varier une seule valeur a la
fois, pour relever la fonction qui lie chaque entrée à la sortie. Mais, puisque cela risquerais de
perturber le bon fonctionnement non seulement de l’unité 306 mais aussi toute la production
des engrais qui lui est associé. C’est pour cette raison que l’on a opté pour la solution moins
risqué d’exploiter les tendances déjà enregistré par le DCS Yokogawa.

 Puis une méthode d’identification est choisie pour estimer le système.

 Finalement la validité du modèle obtenue est évaluée.
 L’identification a été effectué en utilisant la fonction ‘ssest’ de Matlab.

40 | P a g e
  La validation a été faite sur les mêmes valeurs utilisées pour l’identification en
utilisant la fonction ‘compare’, qui a donné un fitting de 88.52%

Figure 15 : la courbe
en bleu du modèle colle à 88.52% à la sortie réel en gris

 La courbe gris présente la sortie réelle de la chambre à combustion.

 La courbe bleue présente la courbe de sortie d’après les valeurs donnée par la matrice.
 d’après ce résultat on remarque que la courbe bleue colle à 88.5% à la sortie réel en
gris donc notre matrice est proportionnellement correcte.

41 | P a g e
 CONCLUSION

Cette partie nous a permis de comprendre le fonctionnement de la chambre à

combustion, étape essentiel à la modélisation de cette dernière. Cette
modélisation qui s’est effectuée sur Matlab, en exploitant les courbes de
tendances enregistré par le DCS.

42 | P a g e
CHAPITRE
III
43 | P a g e
ETUDE CRITIQUE DE LA CHAMBRE A
COMBUSTION

INTRODUCTION

Le but de ce chapitre est de déterminer les équipements ayant plus d’influence

sur la disponibilité de la chambre à combustion. C’est pour cela, nous allons
procéder à l’analyse de Pareto en se basant sur l’historique des arrêts de la ligne
306. Et dans le même cadre, nous donnerons quelques propositions
d’amélioration pour remédier à ces problèmes.

44 | P a g e
1. Etude de la disponibilité des chambres à
combustion :

Analyse statistique des causes d’arrêt des chambres à combustion

1.1 Disponibilité de la chambre à combustion de la ligne 306 :

L’histogramme suivant donne la contribution des différents équipements dans l’arrêt de la

chambre de combustion.

45 | P a g e
 Figure 16 : disponibilité de la chambre de combustion de la ligne 306

Voici la courbe de Pareto correspondante :

350
300
Heures cumulées

250
200
150
100
50
0
Briques P07 C01 Brûleur C03 Circuit de fuel Démarrage
Causes d'arrêt

Figure 17 : Pareto de la chambre de combustion de la ligne 306

La répartition des classes selon la courbe de Pareto est comme suit :

 Classe A : contient les éléments de forte importance {briques, P07}

 Classe B : contient les éléments de moyenne importance {C01, brûleur}
 Classe C : contient les éléments de faible importance {C03, circuit de fuel,
démarrage}

2. Interprétation des résultats :

D’après les analyses ci-dessus, les éléments critiques qui influencent le plus sur la marche des
chambres de combustion sont :

46 | P a g e
  La pompe de pulvérisation fuel P07
 Les briques réfractaires
 Le brûleur
 Le ventilateur de tirage C01
 Le ventilateur de combustion C03

Avec :

P07 : la pompe de pulvérisation de fuel

C01 : le ventilateur d’aspiration des gaz chaud de sortie

C03 : le ventilateur qui alimente la chambre à combustion en air de combustion. 

Cependant, et d’après l’analyse du graphe PARETO, on constate que les causes principaux
des arrêts du système son :

- ventilateur C01 : selon les opérateurs de production et les agents de maintenance, son
problème majeur est la vibration provenant en grande partie du déséquilibre causé par
l’encrassement de sa turbine. En effet, ce ventilateur aspire les gaz chargé et les poussières du
sécheur et avec le temps et sous l’effet de l’humidité ces poussières forment des blocs durs
(prise en masse).

Ce problème est plus ou moins résolu après avoir adopté un nettoyage systématique après
chaque arrêt de la ligne de production.

- Ventilateur C03 : En ce qui concerne les pannes du ventilateur C03 qui causent l’arrêt de
la chambre sont tous dus à des problèmes mécaniques liés au blocage du volet d’air de
combustion qui est dut à l’encrassage, coincement mécanique des ailettes du volet suite au
milieu très poussiéreux , manque d’entretien (graissage systématique, nettoyage) qui ne
laisse pas le passage de l’air nécessaire à la combustion optimale.

En effet d’après les notices fournies par le constructeur, Lors du démarrage de la chambre
l’air entrant ne doit pas être abondant pour ne pas éteindre la flamme, chose obtenu par
l’action du technicien sur la vitesse du ventilo d’aspiration de l’air de combustion en abaissant

47 | P a g e
la vitesse lors de la phase de démarrage à 25Hz, puis la ramenant à 50Hz après démarrage
pour garder ΔP = 50 mbar.

Figure 18: localisation du volet de régulation et de la perturbation

On veut dire quoi avec la ΔP :

La ΔP est la différence de pression entre l’entrée de l’air de combustion et l’intérieur de la

chambre à combustion

48 | P a g e
 Figure 19 : delta P

D’après l’étude critique de l’ensemble des organes de notre système, on a trouvé que l’indice
ΔP est un paramètre critique pour la sureté de fonctionnement de la chambre.

Pour cela, on a opté l’implémentation d’une boucle de régulation de ΔP, on variant la vitesse
du ventilateur C03 par un convertisseur statique. Ainsi on a réalisé l’identification du
système dans un premier ordre, puis le dimensionnement du régulateur, et son
implémentation dans une plateforme Schneider.

L’intérêt de la régulation de la ΔP :

On a intérêt à garder ΔP = 50 mbar. Car si la ΔP est très basse, la pulvérisation du fuel est
mauvaise, et il y a création de coke. Aussi pour éviter le retour de flamme.

3. Les éléments de la boucle de régulation :

3.1 Eléments de mesure, Capteur de pression différentiel :
Un capteur (transmetteur): un outil qui converti une quantité physique (chimique, biologique,
…) en un autre signale (généralement un signal électrique) il en existe plusieurs type basé sur
différents principes.

De type :

49 | P a g e
Le principe de mesure de ce capteur est basé sur la conversion directe d’une pression
différentielle en une variation de deux capacités. Ce type de capteurs élimine les problèmes
associé au système de mesure de dp mécaniques conventionnel (sensible à la température,
exigent une maintenance permanente il réduit le coup de propriété et la fréquence des arrêts
tout au long du cycle de vie du système

Figure 20: transmetteur DP

La mesure de la pression différentielle consiste à comparer deux pressions P1 et P2 exercées de

l'extérieur sur le boîtier (voir illustration 2) de part et d'autre du capteur (voir illustration 3). Par
conséquent: P1 ≤ P2 ou à l'inverse P1 ≥ P2.

Figure 21 : Comportement de la membrane de la cellule de mesure a

3.2 Actionneurs, un moteur asynchrone :

Dont les principales caractéristiques sont présentées dans le tableau ci-dessous :

50 | P a g e
 Rendement IE2
Cos φ 0,85
Marque ABB
N° série 3GV1010474765016
Type M3BP200MLA
Forme B3
Puissance Nominale (KW) 30
Courant nominal 33
Id/In 5
Cd/Cn 2,5
Vitesse Nominale (Tr/min) 1480
Indice de protection 55
Type d’entraînement DOL
Type de la charge entraînée Ventilateur
Type d'accouplement Direct
Tableau 6 : Caractéristique du moteur asynchrone

3.3 Régulateur, le variateur de vitesse :

La fonction primaire du variateur de vitesse est de varier la vitesse d’un moteur asynchrone
triphasé. Les variateurs de vitesse permettent de procéder au contrôle du démarrage et l’arrêt
(non urgent), l’accélération et décélération, ainsi que la protection de la surcharge. Aussi, les
variateurs de vitesse peuvent réduire la valeur du courant de démarrage en accélérant le
moteur graduellement. Pour ces raisons, les variateurs de vitesse sont convenables pour notre
ventilateur. Dans le chapitre qui suit on abordera les spécificité du variateur de vitesse choisi.

3.4 L’organe correcteur, ventilateur centrifuge :

Figure 22 : ventilateur centrifuge

Le type du ventilateur APRG 1121/C, de la marque delta pi.

51 | P a g e
Le type du ventilateur en fonction de la direction de l'air pulsé est centrifuges : l'air est aspiré
parallèlement à l'axe de rotation et propulsé par force centrifuge perpendiculairement à ce
même axe.

4. Identification en boucle ouverte :

Puisque les changements dans le processus ne sont pas graduels, donc il n’y a pas assez de
temps pour le proportionnel pour réagir, car les changements occurrent assez rapidement ; le
gain proportionnel ne peut pas suivre les changements abruptes, et commence à réagir de
manière démesuré. Ceci crée des instabilités dans le processus, dans ce cas le proportionnel a
besoin de l’assistance du contrôle intégral.

Il est intéressant de noter, que dans la plupart des applications utilisant un ventilateur
centrifuge, le contrôle proportionnel et intégral (PI) est suffisant pour maintenir le control du
processus. Le contrôle proportionnel amplifiera la sortie en fonction du signal d’erreur, et le
control intégral amplifie la sortie en se basant sur l’accumulation de l’erreur avec le temps. La
bonne sélection des gains pour ces deux éléments de contrôle est critique au succès de la
régulation.

Figure 23 : boucle de régulation

Le capteur de la pression différentiel envoie régulièrement des signaux au cpu de l’API

Schneider via des cartes analogues/digitales. Le cpu lui-même envoie des informations au
variateur de vitesse du ventilateur pour garder la delta P au niveau programmé, en augmentant
la vitesse. Ce processus continue jusqu'à ce qu’on approche la valeur de delta p programmée.

52 | P a g e
4.1 Teste à vide :

Un essai à vide a été entreprit pour relever les courbes du débit de l’air de combustion et de la
pression différentiel pour différentes ouvertures du volet de refoulement. Pour mener à terme
ce test, on a procédé comme suit ; on fixe la fréquence du variateur de vitesse du ventilateur
d’aspiration sur différentes valeurs et pour chacune d’elles on varie l’ouverture du volet de
refoulement, en même temps.

53 | P a g e
54 | P a g e
55 | P a g e
56 | P a g e
Remarque :

à chaque fois qu’on augmente la vitesse du variateur du moteur du ventilateur d’air de

combustion on remarque que le débit augmente et la pression différentielle diminue. 

∆ pdépend de la vitesse du variateur + l’ouverture de la vanne de refoulement

Interprétation des résultats :

D’après la relation qui lie le débit volumique et la vitesse du fluide :

Q=V.S

Q : débit volumique du fluide en [m³/s]

V : vitesse du fluide en [m/s]

S : section de la canalisation en [m²]

Le débit de l’air dépend de la section de la canalisation. Puisque les dimensions de la conduite

de l’air de combustion n’est pas suffisante pour assurer le débit nécessaire pour compenser la

57 | P a g e
chute du delta P, on a recourt à agir sur la vitesse de l’air en remplaçant le volet d’aspiration
par un variateur de vitesse.

Phénomène de venturi : la vitesse d’un fluide augmente dans l’étranglement, donc sa pression
diminue.

Il existe une relation exponentielle entre la position du volet et le débit d’air.

La chute du débit de l’air est dut à la restriction du flux de l’air. Le débit d’air atteint un point
d’équilibre.

La quantité d’air que le ventilateur fait tourner décroit alors que la résistance au flux d’air
augmente.

4.2 Teste en charge :

Figure 24 : tableaux combustion

Puisque l’exploitation de la chambre à combustion est presque toujours autour de 50 % de la

charge, l’idéale est de procéder à un essai quand le système est stable en ce point. Chose
qu’on a essayé de faire, en faisant chuter la vitesse du variateur de vitesse à 45hz puis la

58 | P a g e
ramener à 50hz après un court laps de temps. Malheureusement, on n’a remarqué aucun
changement drastique dans la différence de pression qui restait fixe à 45mbar. La raison étant
que la valeur nécessaire pour observer un changement tangible dans la valeur de la deltaP,
doit être de l’ordre de <40hz qui risque de perturber la production des engrais.

Figure 25 : valeur de la difference de pression relevé lors du demarrage de la chambre

Figure 26 : zoom sur la réponse du delta P à un signal en échelon de 50hz

59 | P a g e
Ce système ne présente aucune oscillation, donc il est fort probable qu’il ne contient pas de
pôles complexes.

La dernière partie de la réponse ressemble à une constante.

Il y a un pépin au début du transitoire. La dérivative de la sortie ne commence pas au zéro,

mais croit pour un petit laps de temps.

Puisque l’on suppose que les retards de transportation de traitement et de mesure sont tous
négligeables.

Ces caractéristiques nous indiquent qu’on l’on est en la présence d’un système de deuxième
ordre avec deux pôles réelles. Examinons cette idée avec plus de détails, en cherchant la
fonction de transfert de ce système.

Figure 27 : identification par matlab

60 | P a g e
 Figure 28: fonction de transfert du modèle

La fonction de transfert du modèle est donc : 0.98897 /(1+4.3847𝑠)(1+1.2256𝑠)

5. Régulation de la ΔP :
La régulation de pression est prise en charge par le PLC. Cette régulation permet d’assurer
une pression constante contrôlé par le capteur DPT 306 .027 et de palier aux problèmes de
déréglage mécanique en agissant sur le moteur à l’aspiration du ventilateur de combustion C
03.

Perturbations:

Les grandeurs pouvant perturbé le delta P surviennent du ventilateur de refoulement C 07,

responsable de la dépression 022 à l’intérieur du foyer de la chambre de combustion. En
effet ; quand on augmente la vitesse de C 07 la dépression diminue négativement ce qui
engendre l’augmentation du delta P.

61 | P a g e
Dans le cas d’une flamme laminaire infiniment mince en propagation sphérique dans une
enceinte fermée, l’expansion des gaz produit une augmentation de pression dans la chambre.

La pression développée croît en fonction du temps jusqu’à une valeur maximale notée Pmax.
La valeur théorique de la pression maximale est la pression PV obtenue lors d’une
combustion isochore, et peut être calculée en fonction de la composition du mélange gazeux
et des conditions initiales. Cette pression est atteinte en fin de combustion. Dans la pratique,
la valeur de Pmax peut être inférieure à cette valeur théorique et dépend essentiellement de la
compétition entre les pertes de chaleur aux parois et la libération de la chaleur pendant la
combustion. Elle varie donc en fonction de la taille et de la géométrie de l’enceinte.

5.1 Réglage du régulateur :

Ziegler et Nichols ont conduit plusieurs expérimentations et ont proposé des règles pour la
détermination des valeurs de KP, KI et KD basé sur la réponse indicielle. Ils ont proposé plus
qu’une méthode, mais pour cette application j’ai utilisé la première méthode de Ziegler-
Nichols.

Qui s’applique au système qui n’ont pas d’intégrateurs ni de pôles complexes conjugué
dominants, dont la réponse indiciel ressemble à une courbe en S, qui n’exprime aucun
dépassement.

Cette courbe est appelé la courbe de réaction :

62 | P a g e
Cette courbe peut être caractérisée par deux constantes, délai L et la constante de temps T, qui
sont déterminées en traçant une ligne tangente au point d’inflexion de la courbe, et en
cherchant les intersections de la tangente avec l’axe des temps et la ligne définissant le niveau
stable.

Figure 29 : courbe de reaction

D’après la courbe on a :
𝐿 = 2.5𝑠
𝑇 = 10𝑠
En utilisant les paramètres L et T, on peut fixer les valeurs de KP, KI et KD en accordance
avec la formule exprimé dans le tableau ci-dessous.

63 | P a g e
 𝐾𝑝=3.6
On peut trouver pour un régulateur PI : 𝐾𝑖=0.432
𝐾𝑑=0

Figure 30: réponse en utilisant un PI

𝐾𝑝=4.8
Pour un régulateur PID on a : 𝐾𝑖=0.96
𝐾𝑑=6

64 | P a g e
 Figure 31 : réponse en utilisant un PID

Puisque la réponse avec le régulateur PI n’a pas été satisfaisante, on a choisi d’utiliser un PID.

Ces paramètres nous ont donné une réponse avec un dépassement de 1.044 % et un temps de
stabilisation de 20 sec. Ensuite on procède à l’observation des courbes de Baude et de Niquist.

Figure 32 : boucle fermée de régulations

5.2 Diagramme de Bode :

Le diagramme de Bode permet de représenter sous forme graphique le gain en dB (G=20 log |
H(jw) | et la phase (Φ = Arg(H(jw)) d'une fonction de transfert, en fonction de w. Il permet de
voir le comportement d'un système asservi linéaire.

Le diagramme de Bode pour la FTBO :

65 | P a g e
Le diagramme de Bode pour la boucle fermé avec PID

66 | P a g e
Le diagramme asymptotique relatif à la phase présente deux décrochements :

• le premier pour ω2 où l'on passe à -90°

• le deuxième pour ω1 où l'on passe à -180°

6. Implémentation sur Unity pro :

6.1 Unity pro :

Schneider-Electric Unity Pro XL est un environnement de conception et la programmation

des automates de Schneider-Electric. C’est un logiciel unique multitâche de haute
performance software, offerte sur le Modicon M340, Premium, Quantum PLC‘s et Safety
family. Unity Pro tire la meilleure partie des interfaces contextuelles et graphiques des
systèmes opérant en Windows.

Il offre cinq langages IEC61131-3 come standard. Chaque section de code peut être
programmée dans le langage de choix de l’utilisateur, qui s’adapte le mieux à chaque
opération du processus. Tous les outils d’édition, de debugging et d’opération sont accessibles
quel que soit le langage utilisé. On bénéficie surtout d’un ensemble complet de fonctions et
outils permettant la modélisation d’application sur quelconque machine ou structure de
processus.

Le programme est partagé en fonction blocks organisés par groupe: sections de programme,
tables d’animation, écran d’opérateur et hyperlinks. Les fonctions basiques utilisées
fréquemment sont encapsulé dans les fonctions block de l’utilisateur DFB (Derived Function
Block) dans le langage IEC61131-3.

En addition à cela, avec le Toolkit d’Unity EFB (Elementary Function Blocks), l’utilisateur
peut développer ces propres fonctions basiques en langage C et les ajouter à la librairie
d’Unity Pro. Une librairie intégrée de diagnostique d’application est fournie par les DFB.

67 | P a g e
6.2 Implémentation de la boucle de contrôle :

La boucle de contrôle PID a été insérée au programme principal du logiciel Unity Pro XL. Ce
type de logique de contrôle a été choisi plutôt car les opérateurs sont habituellement beaucoup
plus habitués à ce type de contrôle et que son implémentation ainsi que ça modification
semble plus simple.

Figure 33 : configuration de automate TSXH57 24M

Figure 34 : configuration de la sortie de la carte TSX ASY 410

On ajoute un nouveau module au rack, c’est le module de sorties analogiques TSX ASY 410.
Puis on a assigné à l’une des sorties, la commande de la boucle de régulations.

Puis on a créé une nouvelle section FBD pour le bloc PIDFF qui contrôlera la boucle de
pression. Il faut ajouter le bloc PIDFF et lui assigner une adresse de type réelle pour le PV

68 | P a g e
(pression), une autre pour le SP (consigne) et aussi pour le OUT (sortie). Il faut ensuite
assigner une adresse de type booléenne pour MAN_AUTO (sélection du mode automatique
ou manuel) et une autre pour MA_O (affichage du mode automatique ou manuel).
Finalement, il faut assigner une adresse de type réelle dont les 50 suivantes sont libres, pour
l’entrée PARA. C’est dans ces plages d’adresses que se trouvent le gain, le biais et les autres
éléments plus ou moins importants pour le bon fonctionnement du bloc PIDFF.

La représentation de la fonction bloc PID (dans le Diagram des Fonction Block - FBD
language) avec les entrées et sorties est montré sur la figure 23. Cette illustration montre, qu’il
est possible d’assigner SP, PV, MODE PARA FEED_FWD a YMAN tags (variables). Les
variables sont expliqués en détail dans Table 1.

Figure 35 : fonction bloc PIDFF

Pour plus d’informations sur le bloc PIDFF, l’image suivante tirée du fichier d’aide d’Unity
sera utile.

69 | P a g e
 Tableau 7 : description des paramètres d'entrée sur le bloc PIDFF

Comme le bloc PIDFF fonctionne avec des adresses réelles et que les valeurs commandant le
variateur de vitesse doivent être entières, il faut convertir la valeur de la sortie. C’est le but du
bloc REAL_TO_INT de la figure 24.

Figure 36 : bloc PIDFF et REAL_TO_INT

70 | P a g e
 Tableau 8 : configuration de la variable ‘PID_Para’

Pour assigner une valeur permanente à une variable, c’est-à-dire une valeur initiale qui sera
effective lors du téléchargement du programme, il faut placer cette valeur dans la table de
variables (Variables et instances FB). C’est le cas pour les blocs PIDFF, pour initialiser leur
valeur.

71 | P a g e
 Tableau 9 : table des mnemoniques

Ecrans d’exploitation :

Les écrans d’exploitation constituent un outil intégré au logiciel PL7 Pro destiné à faciliter
l’exploitation d’un processus automatisé.

A l’aide des écrans, l’exploitant règle et surveille le fonctionnement de l’installation.

Les objets dynamiques, les textes explicatifs, les synoptiques couleurs ainsi que les outils de
contrôle créés et assemblés par le concepteur des écrans lui permettent de comprendre
facilement l’état du procédé et d’intervenir rapidement en cas de problème.

Un Viewer intégré est utilisé pour faciliter la mise au point de l’application d’automatisme et
pour visualiser très simplement les messages de diagnostic.

Le PC contenant les écrans d’exploitation est connecté aux automatismes par la liaison
console ou bien une connexion réseau.

Les écrans d’exploitation représentent le processus et peuvent être commandés par le clavier
du PC, la souris ou encore un terminal de commande connecté aux automates.

La répartition des informations est la suivante :

 L’automate contient l’application d’automatisme,

 La console contient l’application et ses écrans

72 | P a g e
 Figure 37 : écran d'exploitation

CONCLUSION
En utilisant la réponse à un signal en échelon, les résultats d'identification sont
présentée, estimant les paramètres du système de second ordre. La fonction de
transfert est ensuite utiliser pour déduire les paramètre du régulateur PID. Pour
finnalement etre implementé en utilisant le logiciel Unity Pro xl.

73 | P a g e
 CHAPITRE
IV
74 | P a g e
ETUDE ECONOMIQUE DE LA SOLUTION

INTRODUCTION

L’analyse différentielle pour le remplacement du volet d’air de combustion

prend en compte ce qui suit :

 Cout des nouveaux et anciens équipements

 Durée de vie prévue du nouvel équipement

Les coûts sont essentiellement de deux natures. Qui sont les coûts fixes et les
coûts variables.

a) Coûts fixes :

75 | P a g e
1. Ce sont surtout les coûts d’investissement

Coûts d’achat du variateur de vitesse, carte de sortie analogique, protection,

fusibles, etc (y compris le coût du transport, stock de pièces de rechange non
compris)

2. Coût divers :

 Coût d’installation

 Coût de démarrage et de test

 Coût formation personnel et d’entretien éventuel

b) Coûts variables :

1. Coûts de consommation d’énergie

2. Coûts de maintenance préventive

3. Coûts des pièces de rechanges

1. Calcul de l’investissement total :

1.1 Cout liée à l’instrumentation :

Variateur de vitesse

Spécificité techniques du variateur de vitesse :

Pour augmenter ou diminuer la pression différentielle, le changement de la vitesse du

ventilateur est nécessaire. Or, les moteurs asynchrones sont à vitesse presque constante d’où
la nécessité de les équiper de variateurs de vitesse.

Cependant, le variateur de vitesse, en plus de leur rôle premier de faire varier

Ci-dessous les spécifications techniques du variateur de vitesse :

Nature du moteur : moteur asynchrone à cage.

76 | P a g e
Le ventilateur est une charge nécessitant une variation de vitesse : la vitesse varie de 0 à
1500RPM.

Puissance 30KW.

Tension nominale du moteur 690 V.

Le variateur de vitesse proposé est : ATV61HD30Y (variable speed drive) ATV61-30KW /

690V – 30HP / 575V – IP20.

Dont les propriétés principales sont :

77 | P a g e
Les raisons pour lesquels on a choisi cette famille de variateur de vitesse est :

La famille ATV de Schneider electrics respecte l’environnement et permet des économies

d’énergie. Sa conception est basée sur le respect de l’environnement :

78 | P a g e
  éco-énergie avec une réduction énergétique de 70 % pour les applications de
ventilation et de 50 % pour les applications de pompage,
 Réduction des pertes de fluide dans les réseaux de distribution,
 Utilisation de matériaux recyclables à 80 % : le variateur Altivar 61 est en conformité
avec la norme environnementale ISO 14040 qui définit une analyse critique de
l’impact du produit sur l’environnement.

Aussi,

Le cout de l’installation du variateur de vitesse est estimé à : 90 000 MAD.

Le cout du variateur de vitesse en lui-même s’élève à 82 989,25 MAD.

Carte de sortie analogique :

Introduction du module TSX ASY 410

Ce module de sorties sera utilisé pour transmettre le signal de sortie du PID vers le variateur
de vitesse. À première vue le module TSX ASY 410 est un module avec 4 sorties isolées entre
elles. Les planches suivantes sont offertes pour chaque sortie:

 Tension +/- 10 V
 Courant 0..20 mA et 4~20 mA

Illustration

Le diagramme suivant montre le module d’entrées analogues TSX ASY 410 :

Figure 33: le module de sorties analogues TSX ASY 410

Caractéristiques du module TSX ASY 410 :

79 | P a g e
Cette partie présente les caractéristiques générales du module TSX AEY 410 et les
caractéristiques de ses sorties analogues.

Caractéristiques Générales :

Ce tableau présente les caractéristiques générales du module TSX AEY 410 :

Puisque les sorties qui nous intéressent sont celle en courant, on ne va aborder dans ce tableau
que les caractéristiques générales des sorties courant du module TSX AEY 410 :

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Carte de sortie analogique est estimé entre 8 040,18 MAD et 9 7095 MAD.

1.2 Cout des anciens équipements :

L’actionneur électrique VR 75 du volet d’air est estimé à 15 100 MAD.

Le volet d’air d’aspiration est estimé à 272 997,67MAD.

Donc si l’on compare les couts de l’ancienne solution et de la nouvelle, en ne considérant que
le cout d’achat des éléments :

81 | P a g e
A première vue, la deuxième solution est 3 fois plus couteuse que l’ancienne déjà installé.
Mais si l’on observe les pertes encaissé lors de l’arrêt de la chambre à combustion 306 au
court de l’année 2015 dans la partie qui suit, on comprendra bien que cette modification
s’avère nécessaire, voire primordiale au maintien de la performance de la chambre à
combustion 306.

1.3 Pertes dues à l’arrêt de la chambre à combustion :

Le prix de l’MAP fluctue selon le marché entre 4300 et 5000DH/Tonnes. Il est en ce moment
évalué à 4300 MDH/Tonnes, et l’on produit environ 50 Tonnes/H. Le nombre total des heures
d’arrêt de la chambre 306 due à la maintenance électrique ou de régulation est de 122.83
heures enregistré en l’an 2015, ceux directement lié au pannes du ventilateur de l’air de
combustion C 03 est de 12 h ce qui correspond à

51 600 MDH de pertes annuelles (correspondant au prix du tonnage produits par heure x le
nombre d’heures d’arrêt). Ces travaux de maintenance ont survenues en raison de différentes
pannes tel que le « déclenchement du moteur du ventilateur d'air de combustion de la chambre
à combustion » ou « Changement du contacteur du ventilateur C03 ».

Aussi des couts cachés so+nt générés par le nombre d’occurrence de la maintenance du volet
d’air de combustion C03. Notamment le cout des pièces de rechange lié au servo moteur qui
est changé chaque 3 mois en raison du couple du ventilateur qui est très grand, chose qui
necessite une maintenance fréquente. Donc sur une durée de deux ans, il aura falut remplacer
cette actionneur electrique 8 fois, équivalent à 120 800MAD.

A vrai dire cette analyse nous montre qu’en tenant compte des couts cachés généré par
l’acquisition du volet d’air, qui coute à la base 9 fois moins chere que le variateur de vitesse
(20 000MAD), il s’est avéré que ses couts de maintenance et d’achat de pieces de rechanges
requises augmente ce prix à une valeur de 244 000 MAD et donc dépace le prix d’achat du
variateur de vitesse par 1.35%.

1.4 Couts d’exploitation en énergie et d’installation :

L’energie consommée par la machine est principalment electrique. Puisque la JFCV

fonctionne en autossifusance elle est produite par l’alternateur de la centrale electrique.

82 | P a g e
Les couts salariaux ne sont pas pris en compte, puisque l’installation se fera par des
intervenants de la JFC V.

83 | P a g e
 CONCLUSION

Dans ce chapitre nous a permis d’avoir une idée sommaire sur le cout apporté
par la solution de substitution. Ainsi on a trouvé que le projet pour le
remplacement du volet est justifié pour limiter les pertes à long terme.
Cependant, ils existent d’autres couts qu’il est difficile d’évaluer tel que le cout
de démarrage et de teste.

84 | P a g e
 Conclusion générale
Un producteur d’engrais compétitif exige toujours l’augmentation des
performances et la réduction des couts opératifs. D’après l’historique des arrêts
de la chambre à combustion 306, on a identifié la disponibilité de l’air de
combustion comme réponse logique à cette demande. Le système de ventilation
contient deux volets permettant de régler le débit d’air, un pour l’aspiration et un
autre de refoulement, alors que le ventilateur est connecté à un moteur à vitesse
constante qui fonctionne continuellement. Ce volet d’aspiration joue un rôle
stratégique dans l’efficacité de la chambre. En effet, il permet de maintenir la
différence de pression à un niveau stable, donc son contrôle précis est critique
pour la combustion. Cette méthode mécanique de contrôle via les volets est
imprécise et prend beaucoup de temps à répondre aux changements, chose qui
mène fréquemment soit à un excès d’air soit à l’absence de l’air. Cette excès
d’air diminue l’efficacité de la chambre à combustion et peut affecter le niveau
de polluons dans les gaz de combustions. C’est pour cela que l’introduction du
contrôle du débit d’air par un variateur de vitesse au lieu des volets d’air
conventionnels va augmenter les performances et l’efficacité de la chambre à
combustion et économiser considérablement l’énergie utilisé par le moteur
asynchrone fonctionnant à vitesse constante.

Au début de notre étude nous somme revenue sur l’historique du phosphate au

Maroc, ainsi que de l’Office Chérifienne des Phosphates. Chose essentiel pour
comprendre les spécificités de l’environnement de travail qui est le JFC V. Ainsi
nous avons fait l’état des lieux de la chambre à combustion 306, et du système

85 | P a g e
de ventilation spécifique à l’air de combustion. De cette description, on a tiré la
fonction de transfert de ce dernier ainsi que le modèle de la chambre.

La finalité de ce projet étant de dimensionner un régulateur pour commander le

ventilateur d’air de combustion. L’étude se termine par une comparaison des
deux solutions déjà cité. Elle est basée sur des commandes de matériel déjà
faites par l’entreprise, mais aussi sur la documentation existante et sur des
estimations. L’exploitation des résultats a confirmé que le projet d’introduction
du variateur de vitesse est plus rentable.

Nous terminerons nos conclusions par des recommandations pour contribuer à la

bonne marche de la compagnie :

 L'optimisation du rapport air fuel pour créer une combustion plus efficace
est très importante, nécessite que le coefficient air/fuel soit régulé.
 Puisqu’une combustion optimale requiert des conditions de température,
de pression et viscosité de fuel précise. Les Transmetteur de température
et de pression du fioul sont nécessaires.

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