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    Controle D'etancheite

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    Gustave NGOKA
    Ce document décrit les différentes méthodes de contrôle d'étanchéité par essais non destructifs, notamment par bulles, variation de pression, traceurs, ammoniac et hélium. Il présente les principes, mises en œuvre, domaines d'application et normes associées à chaque méthode.

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    Description originale:

    Démarche pour contrôle d'étanchéité

    Titre original

    CONTROLE D'ETANCHEITE

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    MÉTHODES
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    ETANCHEITE (LT)
    1.Principe
    On appelle défaut d’étanchéité l’absence de matière qui autorise une fuite.Par
    définition la fuite est le passage d’un fluide d’un coté à l’autre d’une paroi. Il n’y a
    fuite que lorsque le défaut d’étanchéité est soumis à une différence de pression.
    Suivant le fluide concerné (liquide ou gazeux), la grandeur caractérisant une fuite est
    appelée « débit » ou « flux ». Les liquides étant incompressibles, nous parlons de
    débit-volume ou de débit-masse. Les gaz occupant le volume dont ils disposent, la
    quantification tient compte de la pression. Le flux de fuite se mesure en pascal mètre
    cube par seconde (symbole Pa m 3s-1, dont l’expression en unités SI de base est m²
    kg s-3).
    L’écoulement d’une fuite peut être modifié par :

    - La nature du fluide ; air, gaz traceurs (hélium, ammoniac, halogènes, gaz du


    processus) ;

    - la différence de pression entre les parois interne et externe ;

    - l’environnement du défaut influençant, plus ou moins, l’aptitude du passage du


    courant gazeux.

    L’étanchéité d’un objet est déterminée par le mesurage de son flux de fuite, à savoir,
    la quantité de fluide qui rentre ou qui sort, dans les conditions de fonctionnement ou
    du contrôle.

    2. Mode d'examen
    Le contrôle d’étanchéité est une méthode de CND qui s’applique aux pièces
    achevées.

    Elles doivent être propres, sèches et dégraissées.

    Pour mettre en œuvre ces contrôles, cinq techniques sont utilisées :

    - Contrôle à la bulle ;

    - contrôle par variation de pression ;

    - contrôle par traceur halogéné ;


    - contrôle par réaction chimique du gaz ammoniac ;

    - contrôle à l’hélium par spectrométrie de masse.

    3. Mise en œuvre et sensibilité


    3.1 Contrôle à la bulle
    En pression

    La pièce est mise en pression de gaz et immergée dans un liquide (contrôle global) 
    ou aspergée d’une solution tensioactive (contrôle local) ; La fuite se matérialise par
    l’apparition régulière de bulles ou de mousse au droit du défaut traversant.

    Sensibilité ≈ 1 x 10-4 Pa m3 s-1 (fonction de la pression).


     
    Boite à dépression

    La surface extérieure de la pièce est mise en présence d’une solution tensioactive, la


    boite à dépression est appliquée sur la surface et mise sous vide ; au droit de la fuite
    de la mousse ou des bulles apparaissent.

     
    Contrôle local

    Sensibilité ≈ 1 x 10-3 Pa m3 s-1.


     

    3.2 Contrôle par variation de pression


    La pièce est mise en pression ou en dépression par rapport à la pression
    atmosphérique. En présence d’une fuite, la pression interne tend vers la pression
    atmosphérique.

    Contrôle global

    Sensibilité ≈ 1 x 10-5 Pa m3 s-1 (fonction du volume, du temps, du capteur de pression).


     

    3.3 Contrôle par traceur halogéné


    La pièce est mise en pression au moyen d’un gaz (ou mélange) halogéné. Les zones
    à contrôler sont inspectées manuellement, à l’aide d’une sonde dereniflage reliée au
    détecteur de fuite. Le gaz qui s’écoule par la fuite est analysé et quantifié par le
    détecteur. L’étalonnage est réalisé au moyen d’une fuite calibrée disposée dans les
    conditions du contrôle.
    Contrôle global (reniflage avec accumulation)

    Sensibilité ≈ 1 x 10-7 Pa m3 s-1 (fonction du temps et du volume de la poche).


     
    Contrôle local (reniflage direct)

    Sensibilité ≈ 1 x 10-7 Pa m3 s-1.


    Note : Le rejet des gaz halogénés dans l’atmosphère est INTERDIT.
     

    3.4 Contrôle par réaction chimique du gaz ammoniac


    La pièce est mise sous vide avant sa mise en pression  d’ammoniac. La zone
    externe à contrôler est passivée avant mise en peinture réactive (jaune). Au droit du
    défaut traversant, le gaz ammoniac réagit avec le réactif (bleu de bromophénol) qui
    vire localement, du jaune au bleu.
    Contrôle local

    Sensibilité ≈ 1 x 10-7 Pa m3 s-1


    Note : le gaz ammoniac est un gaz toxique et inflammable. Le rejet de la solution
    ammoniaquée impose sa neutralisation.

    3.5 Contrôle hélium par spectrométrie de masse


    Sous vide

    La pièce est mise sous vide avant d’être mise en relation avec le détecteur de fuite
    (spectromètre de masse, calé sur l’hélium). La pièce dans sa totalité (contrôle global)
    ou bien certaines zones (contrôle partiel) sont mises sous ambiance hélium. L’hélium
    qui s’écoule par la fuite est analysé et quantifié par le détecteur de fuite.
    L’étalonnage est réalisé au moyen d’une fuite de référence raccordée à la pièce.

    Sensibilité ≈ 1 x10-10 Pa m3 s-1.


    La localisation de la fuite est réalisée par la technique au jet d’hélium (pulvérisation
    du gaz traceur sur les endroits suspects).

     
    Boite à dépression

    La boite à dépression est appliquée sur la zone à contrôler. Après mise sous vide,
    elle est reliée au détecteur de fuite. La paroi opposée est mise sous ambiance
    hélium. L’hélium qui s’écoule par la fuite est analysé et quantifié par le détecteur.
    L’étalonnage est réalisé au moyen d’une fuite de référence raccordée à la boite à
    dépression.

     
    Contrôle local

    Sensibilité ≈ 1 x 10-9 Pa m3 s-1.


     
    En pression

    La pièce est mise en pression d’hélium. Les zones à contrôler sont inspectées par
    une sonde de reniflage, reliée au détecteur de fuite. L’hélium qui s’écoule par la fuite
    est analysé et quantifié par le détecteur. L’étalonnage est réalisé au moyen d’une
    fuite calibrée disposée dans les conditions du contrôle ou bien au moyen d’hélium
    naturel de l’air.

     
    Contrôle global (reniflage avec accumulation)

    Sensibilité ≈ 1 x 10-7 Pa m3 s-1 (fonction du temps et du volume de la poche).


     
    Contrôle local (reniflage direct)

    Sensibilité ≈ 1 x 10-7 Pa m3 s-1.


     
    Ressuage

    Cette technique s’applique aux petites pièces scellées. La pièce est pressurisée en
    hélium ; après aération, elle est mise dans une chambre à vide raccordée au
    détecteur de fuite. L’hélium qui a pénétré dans la pièce lors de la phase immersion,
    s’écoule dans la chambre à vide, pour être analysé et quantifié par le détecteur.
    L’étalonnage est réalisé au moyen d’une fuite de référence raccordée à la chambre à
    vide.

     
    Contrôle global 

    Sensibilité ≈ 1 x 10-9 Pa m3 s-1 (fonction du temps et de la pression d’immersion).


     

    4. Domaine d'application
    Le contrôle d’étanchéité prend place en contrôle final. Il permet de garantir :

    - La qualité d’un produit en évitant des entrées de fluides lors de son élaboration ;

    - la sureté des matériels en confinant les produits dangereux dans le domaine de la


    Pétrochimie, de l’électronucléaire, du transport de gaz liquéfié ;

    - la sécurité des moyens de transport : automobile, aéronautique ;

    - la pérennité des installations dédiées à la recherche spatiale (chambres à vide,


    chambres de simulation) et fondamentale (accélérateurs de particules).

    Les critères d’étanchéité ne sont pas définis dans des codes. Il appartient au
    donneur d’ordre d’en définir la valeur en fonction de ses objectifs.

    Quelques chiffres :

    Secteur automobile ≈ 1 x 10-5  Pa m3 s-1


    Secteur nucléaire ≈ 1 x 10-8 Pa m3 s- 1
    Recherche ≈ 1 x 10-11 Pa m3 s-1
    Dans les conditions normales de température et pression, un flux de fuite de :

    - 1 x 10-5 Pa m3 s-1 correspond au passage de 1 cm3 en 3 heures,


    - 1 x 10-11 Pa m3 s-1 correspond au passage de 1 cm3 en 3 siècles.
    Sous une différence de pression de 100 kPa et une longueur de 1 cm, une fuite de :

    - 1 x 10-5 Pa m3 s-1 aurait un diamètre de 10 µm.


    - 1 x 10-11 Pa m3 s-1 aurait un diamètre de 0,15 µm.
     

    5. Intérêt de la méthode
    Avantages :

    - Les différentes techniques permettent de satisfaire à un diagnostic global et/ou


    ponctuel ;

    - mise en évidence de défauts traversant de l’ordre du µm ;

    - l’évolution technologique de certains matériels permet l’automatisation des


    contrôles ainsi que le traitement du signal.

    Inconvénients :

    - Résultats liés à l’environnement du contrôle et à la préparation de la pièce ;

    - mise en évidence de défauts uniquement  traversant ;

    - utilisation de produits chimiques et de gaz sous pression.

    6. Normes associées
    Normes actuellement en vigueur

    NF EN 1779 Essais non destructifs - Contrôle d’étanchéité - Critères de choix de la


    méthode et de la technique

    NF EN 13184 Essais non destructifs - Contrôle d’étanchéité - Méthode par variation


    de pression

    NF EN 1593 Essais non destructifs - Contrôle d’étanchéité - Contrôle à la bulle

    NF EN 1518 Essais non destructifs - Contrôle d’étanchéité - Caractérisation des


    détecteurs de fuite à spectrométrie de masse

    NF EN 13625 Essais non destructifs - Contrôle d’étanchéité - Guide pour la sélection


    des instruments utilisés pour le mesurage des fuites gazeuses

    NF EN 13192 Essais non destructifs - Contrôle d’étanchéité - Étalonnage des fuites


    de référence des gaz

    « Texte élaboré par la COFREND en collaboration avec Francis Casado (Cegelec


    NdT) ».

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