MEMOIRE

Pour l’obtention du :

Diplôme de Mastère professionnel en Acoustique,

Contrôle Non Destructif
Réalisé par :

FARHATI Ahmed
Sujet :

Application de la méthode Ressuage pour le

contrôle et surveillance des usures des Tampons
de locomotives

Soutenu le 20 juin 2022 Devant le Jury d’examen :

M. ANWER
Professeur à la Faculté des Sciences de Sfax Président
NJEH

M.
Encadrant
MOHAMED Professeur à la Faculté des Sciences de Sfax
académique
TAKTAK

M.MOHAMED Examinateur
Maître assistant à la Faculté des Sciences de Sfax
ALI JEMNI

M. OTHMEN Encadrant
Ingénieur au CPG
KHERFANI industriel
Remerciements
Je souhaite adresser mes remerciements les plus sincères aux personnes qui m’ont apporté
leur aide et qui ont contribué à l’élaboration de ce travail.

Les travaux présentés dans ce mémoire ont été réalisés au sein de Compagnie de
Phosphates Gafsa (CPG) dans le cadre de collaboration avec la Faculté des Sciences de Sfax.

J’exprime toute ma reconnaissance à mon encadrant industriels Othman KHERFANI pour

avoir dirigés constamment mon projet, pour ses conseils, sonAnnée Universitaire
soutien et son sens2021/2022
de
l’humour qui m’ont accompagné tout au long de trois mois de stage.

Mes plus sincères remerciements vont également à monsieur Mohamed TAKTAK pour la
qualité de son encadrement, ses encouragements qui ont été indispensables pour garder le
moral dans les moments les plus compliqués et son continuelle attention qui a permis à mon
mémoire de voir le jour dans les meilleures conditions.

Mes vifs remerciements vont également aux membres du jury, et plus précisément à
monsieur Anwar NJEH président de cet honorable jury, et à monsieur Mohamed Ali JEMNI
prestigieux examinateur pour l’intérêt qu’ils ont porté à mon projet en acceptant d’examiner
ce travail.

Je remercie toutes les personnes qui ont contribué de manière directe ou indirecte à
l’élaboration de ce travail. Je tiens particulièrement à exprimer ma gratitude envers
l’ensemble du corps enseignant du département de physique de la Faculté des Sciences de
Sfax ainsi que les personnels de la société CPG.

Je remercie mes collègues et tous amis du mastère ACND .

 Sommaire
Introduction Générale 1
Chapitre 1 : Généralités sur le Contrôle Non Destructif 2
1.1. Introduction 3
1.2. Principe de la détection d’un défaut : 3
1.3. Utilisation : 4
1.4. Techniques du CND : 5
1.4.1. Le contrôle visuel : 5
1.4.2. La magnétoscopie : 6
1.4.3. Le contrôle par ressuage : 7
1.4.4. Ultrasons : 9
1.4.5. Radiographie : 10
1.4.6. CND par courants de Foucault : 11
1.4.7. CND par ondes guidées : 13
1.5. Types et origines des défauts : 15
1.5.1. Hétérogénéités et défauts 15
1.5.2. Défauts de surface : 15
1.5.3. Défauts internes 15
1.5.4. Origines des défauts : 16
1.6. Conclusion : 18
CHAPITRE 2 : PRESENTATION DE LA SOCIETE CPG 19
2.1. Historique : 20
2.2. Présentation de la direction de la maintenance et du matériel (DMM) : 20
2.3. Organigramme de la direction de maintenance et du matériel (DMM) 23
CHAPITRE 3 : CONTROLE PAR RESSUAGE DES TAMPONS DE LOCOMOTIVE 24
3.1. Introduction : 25
3.2. Définition de pièces à contrôler : 25
3.3. Mécanisme de dégradation et défaillance des tampons : 26
3.4. Mise en œuvre du plan d’inspection : 27
3.4.1. Qualification Des Contrôleurs : 27
3.4.2. Conditions d'essai : 27
3.5. Equipement Produits De Ressuage : 30
3.5.1. Condition d'utilisation : 30
3.5.2. Produits de nettoyage : 30
3.5.3. Pénétrants : 30
 3.5.4. Produits d’élimination de l’excès de pénétrant : 30
3.5.5. Révélateurs : 30
3.6. Mode opératoire : 31
3.6.1. Préparation des surfaces : 31
3.6.2. Application du pénétrant : 31
3.6.3. Elimination de l’excès du pénétrant et séchage : 31
3.6.3.1. Cas des pénétrants prés émulsionnés : 31
3.6.3.2. Cas des pénétrants éliminables au solvant : 32
3.6.3.3. Séchage : 32
3.6.4. Application du révélateur et séchage : 32
3.7. Interprétation 35
3.7.1. Conditions d’examen visuel et relevé des indications : 35
3.7.2. Conditions d'éclairage : 35
3.7.3. Interprétation des défauts : 35
3.7.4. Seuil de notation et critères d’acceptation : 36
3.7.5. Rapport d'examen : 36
3.8. Règles de sécurité : 37
3.9. Interprétation : 37
3.10. Conclusion : 38
Conclusion générale 39
REFERENCES 40
 Liste des tableaux

Tableau 1: : Présentation de quelques défauts 17

Tableau 2: Normes et directives spécifiques 29

Tableau 3: produits ressuages utilisés pour l'inspection des tampons 33

Tableau 4: Les étapes déroulement des opérations de ressuage effectué au sein de CPG 34
 Liste des figures

Figure 1: Principe du contrôle non destructif 4

Figure 2: principe de contrôle visuel 6

Figure 3: Principe de la magnétoscopie 7

Figure 4: Principe de contrôle par ressuage 8

Figure 5: Principe du contrôle par ultrasons 9

Figure 6: Principe de la radiographie 11

Figure 7: Principe du CND par courants de Foucault 12

Figure 8: Comparaison entre ondes de volume et ondes guidées 14

Figure 9: Photo de l’appareil du CND par ondes guidées 14

Figure 10: Philippe THOMAS 20

Figure 11: La direction de la maintenance et du matériel 21

Figure 12: L’atelier de L’engin 22

Figure 13: Schéma du Tampon 26

Figure 14: défauts du tampon 26

Figure 15: les défauts détectés par ressuage 35

Figure 16: Détection des défauts par ressuage a l’aide d’une lampe ultraviolet 36
 Introduction Générale

Le contrôle non destructif (CND) comprend l’ensemble des techniques et des procèdes
qui peuvent fournir des informations sur l'état d’une pièce ou d’une structure sans qu’il en
résulte des altérations pour leur utilisation ultérieure. Ces essais ont pour objectif la mise en
évidence de toutes les défectuosités susceptibles d’altérer la disponibilité, la sécurité
d’emploi ou, plus généralement, la conformité d’un produit à l’usage auquel il est destiné. En
ce sens, le CND apparaît comme un élément majeur du contrôle de la qualité des produits.

A travers son objectif, le CND est essentiel pour la bonne marche des industries qui
fabriquent, qui mettent en œuvre ou qui utilisent des matériaux, des produits et des
structures de toute nature. A l’heure où la qualité et la sécurité sont devenues des impératifs
difficilement contournables, le champ d’application des CND ne cesse de s’étendre au-delà
de son domaine d’emploi traditionnel constitué par les industries métallurgiques et certaines
activités où la sécurité est primordiale telles que le nucléaire et l’aéronautique.

Les techniques du CND sont utilisées en contrôle de qualité pour assurer la bonne qualité
d’une production, puis de garantir la tenue en service des pièces et des ensembles fabriqués.
Elles sont également très appréciées en maintenance. Elles permettent de vérifier la
continuité de la matière, et donc de déceler le manque de matière, les fissures, ...etc.

Les principales techniques du CND sont le ressuage, la magnétoscopie, les ultrasons, le

contrôle par rayons X, la thermographie stimulée et les courants de Foucault. Ces méthodes
exploitent des phénomènes différents et sont le plus souvent complémentaires. Le choix
d’une méthode dépend de la pièce à contrôler (nature du matériau, forme, …), du type de
contrôle à effectuer (recherche de défauts, mesure d’épaisseur,…) et des conditions
d’inspection. Dans ce mémoire, nous nous intéresserons au CND par ressuage.

1
 Chapitre 1 :
Généralités sur le
Contrôle Non
Destructif

2
1.1. Introduction

Le contrôle non destructif (CND) est l’ensemble des techniques aptes à fournir des
informations sur l'état d’une pièce ou d’une structure industrielle sans les endommager,
celui-ci correspond à la détection et la caractérisation des différents défauts et
imperfections qui menacent à la sécurité de fonctionnement des systèmes soumis à des
contraintes mécanique, thermique, ou chimique.

Les phénomènes physiques et les techniques sont multiples : procédés optiques, ressuage,
flux de fuites magnétiques, rayonnement ionisant, vibrations mécaniques, contrôle
d’étanchéité, procédés électromagnétiques, et les applications sont variées.

On parle aussi d’essais non destructifs ou d'examen non destructifs (END), ce qui évoque
plutôt les examens en laboratoire que la qualité industrielle.

En ce sens, le CND apparaît comme un élément majeur du contrôle de la qualité et de la

santé des produits. Il se différencie de l’instrumentation de laboratoire et industrielle
puisque l’objet est la détection et la mise en évidence des hétérogénéités, anomalies et
défectuosités susceptibles d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et, plus
généralement, la conformité d’un produit à l’usage auquel il est destiné, plutôt que de
mesurer des paramètres physiques tels que le poids ou les cotes d’une pièce.

Dans ce chapitre nous allons présenter des généralités sur le CND, ainsi que recenser
les différentes techniques de CND.

1.2. Principe de la détection d’un défaut :

Les méthodes du CND sont fondées sur la déformation du champ d'une grandeur physique
par une discontinuité. On exploite donc un phénomène physique pour détecter la présence
d'une hétérogénéité dans un matériau (à l’exception des procédés visuels directs qui
échappent à cette règle). Les principes physiques comme l’atténuation, réflexion ou
diffraction des ultrasons, atténuation ou diffraction des rayons X ou γ, perturbation des
courants de Foucault....sont à la base des END, ils peuvent servir à caractériser les
matériaux (grosseur de grain, anisotropie, dureté, état de contraintes, fissures
surfacique ou en profondeur...).

3
Les techniques de CND se diffèrent par l’énergie employée, énergie mécanique
(ultrasons, ressuage), électromagnétique (radioscopie, observation dans le visible, flux
magnétique...).

Dans tout CND, on peut détecter les cinq étapes suivantes (voir figure 1) :

❖ La mise en œuvre d'un processus physique.

❖ L’altération de ce processus par le défaut.

❖ La révélation de cette variation par un détecteur approprié.

❖ Un émetteur de flux.

❖ Un récepteur ou détecteur.

Figure 1: Principe du contrôle non destructif

1.3. Utilisation :

Ces méthodes sont très utilisées dans :

❖ L’industrie automobile (contrôle des blocs moteurs).

❖ L’industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs).

❖ L’industrie navale (contrôle des coques).

4
❖ L'aéronautique (poutres, ailes d'avion, pièces moteurs, trains d'atterrissage,...).

❖ L’aérospatiale et l'armée.

❖ L’industrie de l’énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.).

❖ Le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de sécurité

(essieux roues, bogies).

❖ L’inspection alimentaire.

❖ L'archéologie.

Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :

❖ Des pièces à cout de production élevé en quantité faible (nucléaire, pétrochimique...).

❖ Des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (BTP, nucléaire, canalisation

de gaz...).

1.4. Techniques du CND :

La diversité des pièces à inspecter, leurs géométries, leurs matériaux et des conditions
d’inspection, interdit à une méthode de CND d’être universelle. Un certain nombre de
techniques existe et chacune présente certains avantages et inconvénients. Il ne s’agit pas ici
d’établir une liste exhaustive des techniques utilisées dans le domaine du CND, mais de
donner un aperçu global des techniques les plus répandues industriellement.

Plusieurs méthodes sont utilisées dans l’industrie et leurs champs d’utilisation s’étend à
plusieurs applications. Chacune a son domaine d’action privilégié. On distingue :

1.4.1. Le contrôle visuel :

5
L’examen visuel est le premier des procédés de contrôle, le plus simple et le plus général
c’est aussi le point final de la majorité des autres procédés non destructif.

L’examen visuel direct des pièces peut constituer un contrôle suffisant pour la détection des
défauts débouchant en surface et surtout des hétérogénéités locales et superficielles
(taches de différentes natures) constituant des défauts d’aspect rédhibitoires pour des
produits plats du types tôles, tissus, verre, ...etc. Toutefois l’examen purement visuel
présente des limitations de différentes natures que nous allons examiner et qui justifient
l’éclosion de toute une gamme de procédés de contrôle optique. (Voir figure 2)

Figure 2: principe de contrôle visuel

▪ Avantages

- examen simple, rapide moins coûteux, - souplesse d’inspection.

▪ Inconvénients

- pas de dimensionnement des défauts, - la surface doit être propre,

-pas d’interruption des parcours optiques entre l’œil et la pièce examinée, -résolution et
sensibilité limitées.

1.4.2. La magnétoscopie :

Cette technique est utilisée pour les pièces ferromagnétiques (fer, fonte, ...), où elle ne
s’applique qu’à des alliages susceptibles d’être aimantés. Elle est destinée à la détection des
défauts superficiels, débouchant en surface ou sous-jacents (très proches de la surface de la

6
pièce). Le contrôle par la magnétoscopie consiste à soumettre la pièce à un champ
magnétique. Une poudre magnétique va être utilisée pour définir la répartition du champ
magnétique. Dans le cas de la présence d’un défaut sur le chemin du champ magnétique, la
densité de la poudre augmente en surface, ce qui se traduit par une variation du champ
magnétique (création d'un flux de fuite) (voir figure 3).

Figure 3: Principe de la magnétoscopie

Cette technique est très efficace pour les petits défauts surfaciques et possède une très
bonne sensibilité de détection des défauts plans. Néanmoins, elle ne permet pas de détecter
les défauts profonds et sa mise en œuvre nécessite souvent la démagnétisation des
matériaux.

▪ Avantages :

- simple, peu coûteux et rapide,

- détection des défauts débouchant et sous-jacents.

▪ Inconvénients :

- applicable seulement aux matériaux ferromagnétiques,

- aimantation dépend de la perméabilité de la pièce examinée,

- la sensibilité de détection des défauts dépend en effet de la nature, de la direction et de

l’intensité de la magnétisation de la pièce.

7
1.4.3. Le contrôle par ressuage :

La technique est très ancienne et réside dans la simplicité de sa mise en œuvre. C’est une
méthode globale qui autorise un examen de la totalité de la surface de la pièce. Elle permet
de bien apprécier la longueur des défauts indépendamment de leur orientation. On peut
mettre en évidence des discontinuités débouchâtes de quelques dizaines de micromètres. Le
contrôle par ressuage comporte trois étapes. La phase initiale consiste à nettoyer la surface
de la pièce et d’appliquer un liquide pénétrant, soit par immersion, soit par pulvérisation. La
durée d’application est variable selon le type de pénétrant, mais se situe en général
entre 15 et 30 minutes. Le choix du liquide dépend essentiellement de la rugosité de la
surface à contrôler. Le pénétrant peut être un produit coloré (faible sensibilité), un produit
pré-émulsionné (sensibilité moyenne) ou un produit fluorescent (sensibilité élevée). Le
pénétrant appliqué s’infiltre dans les petits interstices débouchant en surface, un certain
temps est nécessaire pour laisser « poser » le pénétrant. La deuxième étape consiste à rincer
la surface de la pièce pour enlever l’excès de pénétrant. Cette opération est délicate parce
qu’un rinçage excessif ou insuffisant permet de fausser le résultat final. Dans la troisième
étape on applique un révélateur, liquide ou sous forme de poudre, sur la surface rincée, puis
séchée. Le liquide (pénétrant) qui s’est introduit dans les fissures « ressort » à la surface
dans le révélateur et s’élargit au niveau du défaut. Il devient nettement visible par un
éclairage approprié qui dépend du pénétrant utilisé. La méthode ne donne aucune indication
sur le volume et donc de l’importance des défauts (voir figure 4).

Figure 4: Principe de contrôle par ressuage

8
 ▪ Avantages :

- facilité de mise en œuvre et relativement sensible aux fissures débouchant et rapide,

-résolution spatiale élevée,

- appliqué sur les matériaux diélectriques et non ferromagnétique.

▪ Inconvénients :

- limite de l’application sur les matériaux non poreux (bruit de fond trop important) -il est
impossible de déterminer les dimensions exactes des défauts,

- danger des solvants toxiques, corrosifs et inflammable.

1.4.4. Ultrasons :

Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde
ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit dans le
fond de la pièce et sur les défauts puis revient vers le transducteur (qui joue souvent le rôle
d'émetteur et de récepteur). L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut.
Cette méthode présente une résolution spatiale élevée et la possibilité de trouver des
défauts en profondeur. L'étape d'inversion est simple, du moins pour les pièces
géométriquement et matériellement simples. Par contre, c'est une méthode lente car il faut
faire un balayage mécanique exhaustif de la pièce. Il est d'ailleurs souvent nécessaire de
contrôler plusieurs surfaces de la pièce pour pouvoir faire une représentation
tridimensionnelle des défauts.

Une onde ultrasons est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et
se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est en contact
avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de l'eau). Dans le
cas de la méthode par contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre le
palpeur et la pièce pour assurer la transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons
rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances acoustiques
différentes, il y a réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être
le même que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ».

9
Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en
comparant le temps mis pour faire un aller-retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps
mis pour la réflexion sur un défaut.

D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par
des pics sur l'écran (figure 5).

Figure 5: Principe du contrôle par ultrasons

•Avantages :

❖ épaisseurs contrôlables trop importantes,

❖ détection, localisation et dimensionnement des défauts,

❖ contrôle sur métaux, plastiques, matériaux divers, - inspection et détection en

temps réel,

❖ -elle peut être utilisée indifféremment sur chantier ou en atelier et se prête bien

à l’automatisation.

•Inconvénients :

❖ sensible à la nature et à l'orientation des défauts,

❖ technique souvent très coûteuse (investissement, temps de contrôle), - la mise

en œuvre est difficile sur certains matériaux.

10
1.4.5. Radiographie :

La radiographie est une technique couramment utilisée pour le contrôle interne des pièces.
La mise en œuvre d’un contrôle radiographique découle du schéma de principe de la (figure
6). Le principe de cette méthode est basé sur l’attaque de la matière à examiner par
un rayonnement électromagnétique de très courte longueur d’onde, où l’énergie des
photons de ce rayonnement est partiellement absorbée par la matière rencontrée selon sa
densité. Un capteur (écran, film, …) est placé derrière la pièce et fournit un radiogramme de
la zone traversée. Des variations locales de l’intensité apparaissent dans cette image qui
interprète la présence du défaut. L’inconvénient de cette méthode est sa mise en œuvre qui
coûte du matériel spécialisé. En outre, elle nécessite le respect de règles de sécurité très
strictes pour le contrôleur. La méthode est également influencée par l’orientation de la
surface du défaut par rapport à la direction principale du rayonnement émis par la source
(voir figure 6).

Figure 6: Principe de la radiographie

❖ Avantages du contrôle par radiographie

● Facilité de détection des défauts internes des pièces
● Rapidité relative d'obtention des résultats (de l'ordre de 15 minutes).
● Bonne sensibilité de détection des défauts.
● Bonne sensibilité de détection des défauts.

11
 ● Traçabilité et archivage des résultats par l'intermédiaire d'un film
● Numérisation possible avec un traitement d'images

❖ Inconvénients du contrôle par radiographie

● Investissement relativement important
● Mise en œuvre délicate sur chantier avec tube à rayons
● Limitation du contrôle par les épaisseurs et par le matériel utilisé
● Sensibilité de détection liée à l'orientation du défaut par rapport au rayonnement ionisant
● Les règles de sécurité sont rigoureuses et contraignantes
● Les opérateurs doivent être très expérimentés

1.4.6. CND par courants de Foucault :

Le phénomène de courants de Foucault (CF) a été découvert par le physicien français Léon
Foucault en 1851. Il est définit comme suit : lorsqu’on applique un champ magnétique
variable dans le temps sur un objet conducteur ou on déplace un objet dans un champ
magnétique constant, il apparait des courants induits qui s’appelles les CF. Leur distribution
et leur répartition dépendent du champ magnétique d'excitation, de la géométrie et des
caractéristiques de la structure examinée (σ, μ).La technique de CND par CF, repose sur
l’utilisation d’une bobine parcourue par un courant d’excitation variable dans le temps, et
placée au voisinage de la pièce conductrice testée (appelée cible). Des courants induits se
créés dans la pièce en formant des boucles avec la même fréquence que le courant
d'excitation. Ces courants à leur tour créés un champ magnétique induit qui s’ajoute
au champ émetteur.

La présence d'un défaut dans la pièce perturbera la circulation des CF, autre mot la déviation
de la circulation des CF proche du défaut, modifiera donc le champ magnétique
résultant. Cette modification entraîne une variation de l'impédance de la bobine. La figure 7
illustre le principe du CND par CF.

12
 Figure 7: Principe du CND par courants de Foucault

▪ Avantages

-contrôle rapide,

-mise en œuvre simple et peu couteux,

- grande sensibilité de détection des défauts (dimensionnelles, structurales...),

- évaluer le dimensionnement et la profondeur d’un défaut,

- enregistrement de résultats (suivi dans le temps).

▪ Inconvénients

- la profondeur d’inspection dépend de la fréquence d’excitation,

-méthode limitée aux contrôles de matériaux conducteurs, - la détection du défaut se fait

d’une manière locale,

-la position du capteur par rapport au spécimen peut influencer l’efficacité de détection des
défauts,

- formation théorique et pratique de l’utilisateur et intervenant.

1.4.7. CND par ondes guidées :

13
Le concept d’utilisation des ondes guidées cylindriques pour le CND date de plusieurs
années. Ces ondes ont la capacité de se propager sur de très longues distances, à partir
d’une seule position du transducteur. Le caractère multimodal des ondes guidées les rend
sensibles aux différents types de défauts. Cependant, le comportement de ces ondes est
complexe comparé aux ondes de volume actuellement utilisées dans le CND.

Il est bien connu qu’il y a deux types d’ondes ultrasonores dans un milieu isotrope  : les
ondes longitudinales et les ondes transversales. Ces ondes qui se propagent dans les milieux
élastiques infinis, sont appelées ondes de volume. Chaque onde a sa propre vitesse de
propagation qui est déterminée par les propriétés du matériau, telles que les constantes
élastiques et la densité. Cette vitesse est indépendante de la fréquence, par conséquent, une
onde qui voyage à travers le milieu maintiendra sa forme : il n’y a pas d’effet dispersif.

Pratiquement, si les dimensions du milieu sont beaucoup plus grandes que la longueur
d'onde, nous pouvons considérer les ondes longitudinales et transversales comme
ondes de volume. Cependant, si n'importe quelle dimension du milieu est comparable à la
longueur d'onde ou plus petite que celle-ci, ces ondes sont toujours présentes, mais
l’interaction de ces dernières avec les frontières doit être prise en considération. En effet, la
superposition des ondes longitudinales et transversales, causée par les multiples réflexions
dues aux frontières, et l’interférence de ces ondes forment un paquet d’ondes guidées par la
structure. Donc, le milieu de propagation sera considéré comme un guide d'ondes. L’onde
dans le guide est appelée onde guidée, elle se propage avec une vitesse qui dépend de la
fréquence aussi bien que des propriétés du milieu (voir figure 8).

Ces ondes guidées pénètrent dans l'épaisseur entière et se propagent parallèlement aux
surfaces, ce qui permet d’inspecter de grandes distances à partir d'une seule position du
transducteur. La figure 9 présente une photo réelle de l’appareil du CND par ondes guidées.

Figure 8: Comparaison entre ondes de volume et ondes guidées

14
 Figure 9: Photo de l’appareil du CND par ondes guidées

▪ Avantages :

-inspection des pipelines souterraine,

-sensibilité élevée, -détection en temps réel,

- permet la surveillance permanente avec détection à distance

▪ Inconvénients :

- technologie peu maitrisée,

- le capteur doit être en contact ou couplé acoustiquement au matériau,

- méthode sensible qu'aux défauts évolutifs et aux transformations irréversibles, - ne donne

pas d'indications sur la taille ou la géométrie des défauts.

1.5. Types et origines des défauts :

1.5.1. Hétérogénéités et défauts

Le terme défaut est ambigu, relatif et peu précis, mais sa notion négative évoque bien le rôle
que joue le CND dans la recherche de la qualité. En fait, détecter un défaut dans une pièce,
c’est physiquement, mettre en évidence une hétérogénéité de matière, une variation locale
de propriété physique ou chimique préjudiciable au bon emploi de celle-ci. Cela dit, on a

15
l’habitude de classer les défauts en deux grandes catégories liées à leur emplacement : les
défauts de surface, les défauts internes.

1.5.2. Défauts de surface :

Les défauts de surface, accessibles à l’observation directe mais pas toujours visibles à l’œil
nu, peuvent se classer en deux catégories distinctes : les défauts ponctuels et les défauts
d’aspect.

Défauts ponctuels : qui correspondent aux défauts les plus nocifs sur le plan technologique,
puisqu’il s’agit des criques, piqûres, fissures, craquelures, généralement aptes à provoquer à
terme la rupture de la pièce, en initiant par exemple des fissures de fatigue. Dans les pièces
métalliques, l’épaisseur de ces fissures est souvent infime (quelques µm) et elles peuvent
être nocives dès que leur profondeur dépasse quelques dixièmes de millimètre, ce qui
implique l’emploi pour leur détection de méthodes non destructives sensibles, telles que le
ressuage, la magnétoscopie, les courants de Foucault ou les ultrasons.

Défauts d’aspect : qui correspondent à des plages dans lesquelles une variation de
paramètres géométriques ou physiques (rugosité, surépaisseur, taches diverses) attire le
regard et rend le produit inutilisable. Ici, le contrôle visuel est possible, mais on cherche à le
remplacer par des contrôles optiques automatiques.

1.5.3. Défauts internes

Ils sont des hétérogénéités de natures, de formes, de dimensions extrêmement variées,

localisées dans le volume du corps à contrôler. Leur nomenclature est très étoffée et
spécifique à chaque branche d’activité technologique et industrielle.

Dans les industries des métaux, il s’agira de criques internes, de porosités, de

soufflures, d’inclusions diverses susceptibles d’affecter la santé des pièces moulées, forgées,
laminées, soudées. Dans d’autres cas, il s’agira simplement de la présence d’un corps
étranger au sein d’une enceinte ou d’un produit emballé.

1.5.4. Origines des défauts :

Les origines et les causes des défauts sont multiples. On peut citer sans être exhaustif les
exemples suivants :

16
-Défauts de moulage,

-Défauts de soudage ou de brasage des pièces mécaniques,

-Détection de fissuration (interne ou débouchant), -Endommagement (délaminage) de

composites,

-Hétérogénéité dans les matériaux, -Défauts de collage,

- Absence de colle, - Défaut d’adhésion,

- Fissuration de colle,

-Défauts de fixation des composants électroniques, (voir tableau suivant)

Tableau 1: : Présentation de quelques défauts

fissure

Soufflure dans des

pièces moulées en
acier

Piqure - soufflure -
porosité

17
 Manque de fusion

Manque de
pénétration

1.6. Conclusion :

Au cours de ce chapitre, nous avons essayé de donner des généralités sur le CND. Tout
d’abord, nous avons commencé par la présentation des différentes techniques de CND,
ainsi que leurs avantages et inconvénients. Ensuite, les différents types de capteurs
magnétiques ont été présentés, aussi le contrôle par ressuage. Cette technique est très
intéressante, car elle présente plusieurs avantages : elle est simple à mettre en œuvre, peu
coûteuse.

Le prochain chapitre sera pour but l'application de technique de ressuage pour la détection
des défauts dans un tampon de locomotive.

18
CHAPITRE 2 : PRESENTATION
DE LA SOCIETE CPG

19
2.1. Historique :

C’était en avril 1885, lors d’une prospection dans la région de Metlaoui, partie occidentale
du sud du pays, que Philippe THOMAS, géologue amateur français, a découvert des couches
puissantes de phosphates de calcium sur le versant nord de djebel Thelja.

A partir de 1896, date de création de "la compagnie de phosphate et de chemin de Fer de

Gafsa", une nouvelle activité industrielle des phosphates a vu le jour dans le pays. Les
premières excavations ont commencé dans la région de Metlaoui et vers 1900, la production
de phosphate marchand a atteint un niveau de 200,000 tonnes.

Après ces débuts, la compagnie de phosphate et de chemin de fer de Gafsa a connu

tout au long de sa longue histoire une série de changements structurels avant d’acquérir son
statut actuel et de devenir en janvier 1976, la CPG.

La figure ci-dessous présente le géologue amateur français Philippe THOMAS.

Figure 10: Philippe THOMAS

2.2. Présentation de la direction de la maintenance et du matériel (DMM) :

La direction de la maintenance et du matériel (DMM) est un ensemble des ateliers ou

s’effectue des travaux spéciaux concernant la maintenance et le matériel (électrique et
mécanique).

20
La DMM répond par ses différentes activités aux demandes de présentation de maintenance
et de gestion de matériel exprimé par les unités de production. La plupart de ses demandes
ne peuvent pas être réalisé chez les demandeurs, leurs unités ne disposent pas la
qualification technique et des équipements nécessaires pour la réalisation de ce genre de
travaux.

La figure ci-dessous présente la direction de la maintenance et du matériel.

Figure 11: La direction de la maintenance et du matériel

La DMM contient six divisions chacune est repartie en service.

❖ Division électromécanique :

Elle réalise les activités suivantes :

● Le bobinage et la réparation des moteurs et des transformateurs électrique.

● L’usinage et le ré usinage des pièces.
● La confection et la réparation des organes pour soudure.
● Le gros entretien mécanique et électrique.
● La réalisation des nouvelles installations électriqueset mécaniques.
● La construction métallique.

21
 ● Equipement de forages d’eau industrielle et entretien de leur équipement.
❖ Division électrique
● Assure la maintenance des systèmes électriques.
❖ Division inventaire
● Assure le recensement du matériel de la CPG.
❖ Division technologique
● Assure l’approvisionnement de la CPG en matériel.
❖ Division engins
● Assure le reconditionnement des engins et des sous-ensembles.
● Assure le suivi des engins et des sous ensemble conditionnés.
● Approvisionnement du magasin des pièces de rechange.

La figure ci-dessous présente L’atelier de l’engin.

Figure 12: L’atelier de L’engin

❖ Division technique
● Assure la gestion du matériel.
● L’étude technique des demandes d’achats de matériel et des pièces de rechange.
● Le suivi du matériel sous garantie et les activités des engins de carrière.

22
2.3. Organigramme de la direction de maintenance et du matériel (DMM)

23
CHAPITRE 3 : CONTROLE PAR
RESSUAGE DES TAMPONS DE
LOCOMOTIVE

24
3.1. Introduction :

Le ressuage (PT) est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes
en surface de pièces métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique. Elle consiste à
badigeonner (par immersion ou par pulvérisation électrostatique, parfois mais rarement, au
pinceau) la cible avec un liquide fluorescent ou coloré en rouge, qui pénètre dans les
discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur est appliqué et, en faisant « ressuer
» le liquide resté dans les fissures, va les révéler.

Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est sensible aux discontinuités
ouvertes. On peut mettre en évidence des discontinuités de 1 µm d'ouverture, 100 fois plus
fines qu'un cheveu. De plus, elle nécessite l'utilisation de produits non récupérables, voire
contaminés après utilisation (ex. : centrale nucléaire : on essaie de réduire le volume des
déchets), mais cette méthode est irremplaçable pour la mise en évidence de discontinuités
débouchantes présentes dans les matériaux non ferromagnétiques ou non conducteur
d'électricité.

3.2. Définition de pièces à contrôler :

Dans les chemins de fer, les tampons sont les organes de choc des véhicules ferroviaires. Ils
sont généralement placés de part et d'autre de l'attelage, à une hauteur définie par des
normes internationales. Les tampons ne sont pas systématiques : certains systèmes de
tamponnement sont équipés d’un tampon central, d'autres d'attelages incluant également
les organes de choc.

Ils sont composés d'un plateau, surface métallique plane d'un côté de l'attelage et bombée
de l'autre, qui entre directement en contact avec le tampon d'un autre véhicule, et d'un
ressort emprisonné dans un boisseau, destiné à amortir les chocs. Les plateaux peuvent être
de forme : ronde, rectangulaire, semi-rectangulaire ou à pans coupés.

Les tampons sont utiles lorsque des véhicules se percutent par accident : ils évitent que le
matériel ne soit endommagé du fait des chocs pour peu que la vitesse ne soit pas élevée.
Mais ils assurent également le contact entre deux voitures de voyageurs successives, de

25
façon à limiter les mouvements des voitures les unes par rapport aux autres, et à assurer un
plus grand confort.

Figure 13: Schéma du Tampon

3.3. Mécanisme de dégradation et défaillance des tampons :

Le tamponnement successif du locomotive avec le wagon et la force de compression

répétitif peut provoquer des fissures au niveau de cordon de soudure entre le plateau et le
tampon comprimé ce qui menace le matériel de la société et peut être un cause de rupture
d'attelage au cours de ligne et parfois des accidents grave.

26
 Tampon cassé Tampon fissuré

Figure 14: défauts du tampon

3.4. Mise en œuvre du plan d’inspection :

3.4.1. Qualification Des Contrôleurs :

Les contrôles par ressuage sont réalisés par du personnel qualifié conformément à la norme
NF EN 473.L’opérateur niveau 1 peut exécuter les différentes opérations de contrôle selon
les instructions écrites par un agent niveau 2 ou 3, à l’exception de l’interprétation des
indications.

L’opérateur niveau 2 peut effectuer les opérations suivantes :

- Exécution de tout ou partie des contrôles,

- évaluation et interprétation des résultats de contrôles qu’il a lui-même pratiqué ou qui ont
été effectués par des contrôleurs niveau 1,

- signature des rapports d’examen avec expression des conclusions en fonction des critères
d’acceptation,

- évaluation des performances des produits de ressuage lors de leur réception.

3.4.2. Conditions d'essai :

27
DOCUMENTS NECESSAIRES A L’EXECUTION DU CONTROLE

Tout contrôle par ressuage est effectué suivant des prescriptions définies par un ensemble
de documents dûment identifiés (norme, code, procédure, gamme opératoire, fiche
d’instruction) qui mentionnent au minimum les renseignements suivants :

- le type des pièces examinées et la nuance du matériau, le stade d’élaboration

- la référence à cette procédure et éventuellement à d’autres documents applicables,

- le matériel, les produits de nettoyage et de ressuage,

- les modalités d’exécution : zones soumises à examen, état de surface, température

ambiante

- le mode opératoire : technique de ressuage, paramètres d’examen (température des

pièces, temps d’imprégnation, élimination du pénétrant, temps de séchage...),

- les seuils de notation,

- les critères d’acceptation.

STADES D’EXAMEN

Le rapport d’examen précisera le type d’élaboration de la pièce contrôlée (moulé, forgé,

soudé, usiné, laminé, etc.…), il précisera en outre s’il s’agit d’un contrôle sur pièce neuves ou
de maintenance.

ETENDUE DES CONTROLES

Il doit être précisé l’étendue du contrôle : par sondage à 10% ou à 100%. Lorsqu’il s’agit du
contrôle d’une soudure, il doit être mentionné la distance de part et d’autre du cordon de
soudure.

COMPATIBILITE DES MATERIAUX ET DES PRODUITS DE RESSUAGE

Ceci permet d’attester que les produits ont été vérifiés aussi bien du point de vue de leurs
performances que de celui de leur compatibilité .Lors de la réalisation de contrôles par
ressuage pour EDF, les produits utilisés doivent être agréés PMUC (Produits et Matériaux
Utilisables en Centrales EDF).Dans les autres cas, il pourra être nécessaire d’effectuer un
essai spécial si le fournisseur ne l’a pas fait lui-même.

28
NORMES ET DIRECTIVES SPECIFIQUES DIFFERENTES NORMES DECRIVENT ET CODIFIENT LE
CONTROLE PAR RESSUAGE, NOTAMMENT (LISTE NON LIMITATIVE) :

EN ISO 12706 - Essais non destructifs - Terminologie - Termes utilisés en contrôle par
ressuage7

EN ISO 3452-2 - Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 2 : essai des produits
de ressuage

EN ISO 3452-3 - Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 3 : pièces de référence

EN ISO 3452-4 - Essais non destructifs - Examen par ressuage

EN ISO 3452-4 - Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 4 : équipement

EN 10228-2 - Essais non destructifs des pièces forgées en acier - Partie 2 : contrôle par
ressuage

EN 10246-11 - Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 11 : contrôle par ressuage
des tubes en acier sans soudure et soudés pour la détection d'imperfections de surface
spécifiques Différentes normes décrivent et codifient le contrôle par ressuage, notamment
(liste non limitative)

EN 1289 - Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ressuage des
soudures

EN 1371-1 - Fonderie - Contrôle par ressuage - Partie 1 : Pièces moulées au sable, en

coquille, par gravité et basse pression

En 1371-2 - Fonderie – Contrôle par ressuage - Partie 2 : Pièces en moulage de précision (cire
perdue)

De plus, certaines directives émanant de gros donneurs d'ordre de l'industrie, constituent les
bases de ce contrôle, comme l'EN4179 - Série Aérospatiale - Qualification et agrément du
personnel pour les Contrôles Non Destructifs

29
 Tableau 2: Normes et directives spécifiques

CONSTANCE DES CARACTERISTIQUES DES PRODUITS DE RESSUAGE

On s’assure que les produits sont dans leur période de validité.

3.5. Equipement Produits De Ressuage :

3.5.1. Condition d'utilisation :
Les conditions usuelles de températures sont de 10°C à 50°C. Lorsque les conditions
ambiantes sont différentes, il faut utiliser des produits spéciaux, adaptés à ces conditions.

3.5.2. Produits de nettoyage :

D’une façon générale, on utilise des dégraissants recommandés par les fournisseurs.

3.5.3. Pénétrants :

Les pénétrants utilisés sont les suivants :

- Pénétrant coloré visible en lumière normale : pré émulsionné (directement lavable à l’eau),
post émulsionné (éliminable à l’eau après l’application d’un émulsifiant séparé),. Éliminable
à l’aide d’un solvant spécial.

30
- Pénétrant fluorescent : pré émulsionné, post émulsionné, éliminable à l’aide d’un solvant
spécial

.- Pénétrant mixte, doté de traceurs colorés et fluorescents, visible en lumière normale ou

sous rayonnement ultraviolet.

3.5.4. Produits d’élimination de l’excès de pénétrant :

On utilise de l’eau à une température comprise entre 10 et 50 °C ou du solvant choisi parmi

l’un de ceux recommandés par le fabricant de produits de ressuage.

3.5.5. Révélateurs :

Ils sont de 3 types :

- Révélateurs secs,

- révélateurs humides,

- révélateurs pelliculaires.

3.6. Mode opératoire :

3.6.1. Préparation des surfaces :

La surface à examiner doit être propre, dégraissée et sèche, exempte de tout produit ou
irrégularité pouvant nuire à l’élimination correcte de l’excès de pénétrant et à la bonne
interprétation des indications .Moyennant ces conditions, les surfaces des soudures peuvent
rester brutes après élimination du laitier .Les opérations de sablage ou de grenaillage, avant
tout examen par ressuage, ne sont admises que dans le cas de pièces brutes de fonderie.
Dans ce cas, la méthode d’élimination de l’excès de pénétrant doit être pré définie .La
rugosité Ra doit être au plus égale à 6,3 µm pour les surfaces meulées et usinées .La rugosité
Ra doit être au plus égale à 12,5 µm pour les pièces brutes de fonderie. (Voir tableau 4)

31
3.6.2. Application du pénétrant :

Le produit pénétrant est appliqué :

- Par pulvérisation, à l’aide d’un pistolet ou d’une bombe aérosol,

- au pinceau ou à la brosse,

- par immersion .Le temps d’imprégnation doit être au moins égal à 30 minutes. Un temps
d’imprégnation plus long peut être nécessaire, pour certaines investigations
complémentaires, nécessitant une meilleure sensibilité .La couche de produit pénétrant doit
rester humide pendant toute la durée de l’imprégnation.

3.6.3. Elimination de l’excès du pénétrant et séchage :

L’élimination doit être complète sans être excessive. (Voir tableau 4)

3.6.3.1. Cas des pénétrants prés émulsionnés :

Le lavage peut être effectué à l'eau (entre 10 et 50°C) :

- Au jet sous pression inférieure à 200 KPa (2 bars),

- à l’éponge,
- au pinceau, à l’aide de chiffons propres et non pelucheux,
- par immersion.

3.6.3.2. Cas des pénétrants éliminables au solvant :

La plus grande partie de l’excès de pénétrant est éliminée au moyen de chiffons secs,
propres et non pelucheux ou de papier absorbant sec .Les traces restantes sont éliminées au
moyen de chiffons ou de papier absorbant ,légèrement imbibés de solvant. La pulvérisation
de solvant sur la pièce à examiner est interdite. (Voir tableau 4)

3.6.3.3. Séchage :
Après élimination du pénétrant, la surface est séchée à l’aide des moyens suivants :

- Chiffons secs, propres et non pelucheux ou papier absorbant,

- air comprimé, sec, déshuilé, sous une pression inférieure à 200 KPa (2bars).

Dans le cas d’utilisation d’air chaud, la température de cet air ne doit dépasser 50°C,

32
- étuvage, à condition que la température de surface de la pièce ne dépasse pas 50°C,

- évaporation naturelle pour les produits éliminables au solvant.

NOTA : Dans le cas d’utilisation d’un révélateur à support aqueux, le séchage complet après
rinçage à l’eau est déconseillé.

3.6.4. Application du révélateur et séchage :

Le révélateur doit être appliqué aussitôt après séchage de la surface à

examiner .L’application d’une couche fine et uniforme est réalisée par pulvérisation à la
bombe aérosol au pistolet. Dans le cas d’un révélateur sec, l’excès est éliminé par tout
moyen approprié .Dans le cas d’un révélateur humide ; le séchage se fait par évaporation
naturelle. Il peut être accéléré par soufflage à l’air en respectant les conditions énoncées au
paragraphe 3.5.1.Dans le cas particulier d'un examen réalisé à une température inférieure à
10°C, le révélateur est appliqué à l'aide d'une bombe aérosol dont la température, au
moment de l'emploi, est conforme aux instructions du fabricant. De plus, le séchage doit
être accéléré par soufflage d'air, si possible chaud, sa température à la surface de la pièce ne
devant pas dépasser 50°C. (Voir tableau 4)

Tableau 3: produits ressuages utilisés pour l'inspection des tampons

Nettoyant Castolin Euteclic Pénétrant rouge Castolin Revelateur blanc Castolin

Euteclic Euteclic
Ref : 740201

33
 Ref : 740202 Ref : 740203

Tableau 4: Les étapes déroulement des opérations de ressuage effectué au sein de CPG

❖ Dégraissage de l’élément à
examiner à l’aide d’un solvant
et d’un chiffon propre et non
pelucheux.

❖ Application du pénétrant rouge

ou fluorescent suivant la
sensibilité de l’examen, pour un
temps d’imprégnation de 20
minutes.

❖ Nettoyage de l’excès de
pénétrant par pulvérisation
d’eau et séchage.

❖ Application du révélateur en
fine couche uniforme.

34
 ❖ L’interprétation des indications
se fait immédiatement et
durant les 30minutes suivantes.

3.7. Interprétation

3.7.1. Conditions d’examen visuel et relevé des indications :

Le contrôleur doit prendre soin d'observer la formation des indications dès le début du
séchage du révélateur .Les indications sont appréciées au plus tôt 7 minutes et jusqu’à 30
minutes après le séchage du révélateur .On prend toutes les dispositions pour faciliter
l'accès aux pièces à examiner et assurer une bonne visibilité et un éclairage suffisant de la
surface examinée.

3.7.2. Conditions d'éclairage :

Dans le cas d'utilisation d'un pénétrant coloré, la lumière naturelle et/ou artificielle. Les
lampes doivent atteindre leur brillance maximale avant l'examen. La densité énergétique sur
la surface à examiner doit être au moins égale à8W/m². Les yeux doivent être accoutumés à
l'éclairage restreint avant le début de l'observation.

3.7.3. Interprétation des défauts :

Quelque soit le type de ressuage (coloré ou fluorescent) les indications qui peuvent être
décelées sont soit :

● de forme arrondie
● de forme linéaire

35
 Figure 15: les défauts détectés par ressuage

En ressuage coloré, l’indication se manifeste à l’œil. Dans le cas d’un ressuage fluorescent,
une lampe ultraviolette est nécessaire.

L’importance du défaut est caractérisée par la grosseur de l’indication.

Figure 16: Détection des défauts par ressuage a l’aide d’une lampe ultraviolet

Les indications sont caractérisées par leurs dimensions. Elles sont classées en linéaires ou
non linéaires. Une indication est dite linéaire lorsque sa plus grande dimension est
supérieure à 3fois la plus petite .Les autres indications sont dites non linéaires ou arrondies.

3.7.4. Seuil de notation et critères d’acceptation :

Les documents contractuels mentionnent le seuil de notation et les critères d’acceptation

pour permettre à l’agent de contrôle niveau 2 ou 3 d’interpréter et de conclure.

3.7.5. Rapport d'examen :

Le rapport d'examen comporte les éléments suivants :

36
 ❖ L'identification du fabricant, de la commande, de l'équipement,
❖ l'identification de la pièce, en précisant sa nuance, son mode d'élaboration (forgé,
laminé, moulé) ou de la soudure soumise à l'examen,
❖ la désignation des documents de référence utilisés,
❖ le stade d'examen,- le mode de préparation de la surface (procédé, nettoyage),
❖ la nature des produits de ressuage (marque, type, référence) et leur numéro de lot,
❖ le mode opératoire de l'examen,
❖ les résultats de l'interprétation en relevant sur des croquis la position et la dimension
des indications notables et inacceptables,
❖ le nom de la société et du contrôleur,
❖ la qualification et/ou certification du contrôleur,
❖ la date de l'examen,
❖ le rapport d’examen et le visa du Responsable Technique (si requis),
❖ la conclusion

.L'opérateur utilise un imprimé de rapport d’examen (joint à la procédure) sauf dans le cas
où le donneur d’ordre lui en impose un autre.

3.8. Règles de sécurité :

Il convient de respecter la législation en vigueur et en particulier :

❖ Eviter un contact prolongé des produits de ressuage avec la peau et toute

muqueuse,
❖ travailler dans des zones suffisamment aérées et éloignées des flammes,
❖ se prémunir contre les rayonnements émis par les sources de lumière ultraviolette.

3.9. Interprétation :

Après l‘application de pénétrant (liquide coloré) sur la surface à contrôler, on observe que Le
liquide pénètre à l‘intérieur des défauts débouchant (criques, fissures, porosités, piqures).
Après élimination par solvant de l‘excès de pénétrant, la surface est recouverte d‘une fine
couche de révélateur qui, agissant comme un buvard, ‘aspire‘ le pénétrant contenu dans les

37
défauts et donne une tache colorée. La méthode est efficace pour le contrôle les défauts
surfacique.

Lors de contrôle par ressuage on peut rencontrer les formes de taches colorées suivantes

a) Ligne continue : indication d'origine les fissures, les replis de forge, les rayures.

b) Ligne discontinue : indication apparaît lorsque la pièce subit une préparation mécanique
ou toute autre opération qui peut enfermer une partie d'un défaut débouchant.

c) Forme arrondie : indications d'origine les défauts surfaciques de forme sphérique,

(soufflure, piqûre, structure poreuse de la pièce…).

d) Tache ponctuelle : indication apparaissant surtout lors de contrôle des pièces moulées.
Elle est d'origine la nature poreuse de la pièce, des piqûres ou de la structure grossière de la
pièce.

Les fréquents défauts rencontrés sont des fissures de forme ligne continue qui sont d'origine
le tamponnement sévère de locomotive avec le wagon qui entraine souvent des fissures
graves sur tout au niveau de cordon de soudure ainsi il faut intervenir et exclure ces
matériels ou l'envoyer pour la maintenance pour éviter des accidents dangereux au cours de
ligne.

Le ressuage est une méthode d'inspection efficace pour la prévention de matériel.

3.10. Conclusion :

Le contrôle par ressuage offre une manière rapide et fiable pour inspecter les tampons et
détecter les fissures de fatigue si que les divers éléments qui entrent dans la composition des
wagons. Cette méthode permet d’assurer la fiabilité et la sécurité des systèmes ferroviaires du
monde entier.

38
 Conclusion générale

La CPG conserve des services spécifiques pour veiller à la sécurité et à l'intégrité des
véhicules et équipements ferroviaires par des contrôles non destructifs des parties vitales
des véhicules et des infrastructures. Il leur appartient de prescrire et d'agréer aux
contrôleurs l'utilisation des appareils, accessoires et procédures de contrôle non destructif,
de prescrire la qualification technique des contrôleurs et une traçabilité hiérarchique des
procédures de la direction aux exécutants et inversement. Ils contrôlent également la mise
en œuvre des examens prescrits.

Dans notre pays, le service des contrôles non destructifs devrait être réorganisé. La
réorganisation devrait comprendre : l'élaboration de la documentation, l'harmonisation de la
réglementation, la formation du personnel, l'élaboration d'instructions pour les contrôles
par ressuage, la modernisation des équipements, l'élaboration d'atlas d'examens par
ressuage.

39
 REFERENCES

[1] Abdelhak Abdou, « Contrôle non destructif par courant de Foucault étude et

réalisation d’un capteur inductif»,mémoire de magistère en électrotechniques,

université el hadj lakhda Batna, septembre 2006.

[2] Rabhi Mouldi : cours, contrôle non destructif CND, 2017, Institut Supérieur des Etudes

Technologiques Gafsa.

[3] Mohamed chelabi, « utilisation des machines à vecteurs de supports pour le contrôle non

destructif par méthode électromagnétiques ».

[4] Aliraid : cours, contrôle non destructif ressuage, magnétoscopie, radiographie,

courant de Foucault et ultrasons, 2018, université Med Boudiaf d’oran.

40
[5] Maillou.h : cours, « contrôle non destructif », 12 Octobre 2013, Lycée pierre Mendés

France

[6] https://www.soudeurs.com/

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