Memoire Salif D Kone

Institut International d’ingénierie de l’Eau et de l’Environnement
Laboratoire Eco-Matériaux de Construction (LEMC-2iE)

DEPARTEMENT GENIE CIVIL ET HYDRAULIQUE
MEMOIRE
Pour l’obtention du
Master en Ingénierie de l’Eau et de l’Environnement
Spécialité : Génie Civil et Hydraulique
Etude de faisabilité d’un ciment ternaire de type CEM II/B à

base de métakaolin et de poussière de granite disponible au
Burkina Faso
Présenté et soutenue publiquement par

Salif Delamine KONE
Le 25 /06/2018
Directeur de mémoire : Adamah MESSAN, Maître de conférences CAMES
Co-Directeur : Abdou LAWANE GANA, Maître assistant CAMES
Jury : Dr. Angelbert Chabi BIAOU (Président)

Abdou LAWANE GANA, Maître assistant CAMES
Mr. Cesaire HEMA
Mr. Philbert NSHIMYMANA
……….
Promotion [2017/2018]
Fondation 2iE
Laboratoire Eco-Matériaux de Construction (LEMC)
01 BP 594 Ouagadougou 01, Avenue Rue de la science, Burkina Faso
Dédicace
A ma mère
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page i

Remerciements
Ce travail a pu être mené par la contribution de plusieurs personnes qui à leur manière
ont chacun apporté leur grain de sable à l’édifice que voici. Mes remerciements vont vers toutes
ces personnes.
La première d’entre elle est mon Directeur de mémoire et professeur, M. Adamah
MESSAN, Maître de conférences CAMES. Cet homme plein de ressource en termes de
professionnalisme, d’ingéniosité, d’humanité et de générosité est la pierre angulaire de ce
travail. Ses conseils avisés ont donné une ligne directrice à ce travail. Professeur, les mots sont
insuffisants pour vous exprimer ma gratitude. Je vous dis merci.
La deuxième d’entre elle est mon encadreur et professeur M. Abdou LAWANE GANA,
Maître assistant CAMES. Je vous remercie pour vos conseils et remarques avisés sur ce travail.
Votre contribution le long de ce travail a été remarquable.
Je tiens aussi à remercier Dr. Seick Oumar SORE, Sidiki KABRE, M. Salif KABORE,
Dr. Nafissatou SAWADOGO et Christian RAMADJI pour leur contribution remarquable dans
ce travail en terme savoir-faire et d’expérience.
Mes collègues de stage au laboratoire LEMC du nom de Eric AZOUMAH, Maliki
DANDJIEME, Samson KODJO, Enoch TOE, je vous remercie énormément pour le soutien
mutuel, l’entraide et l’ambiance conviviale qui régnait tout au long de ce stage.
Je remercie Khalil Mana OUATTARA pour son soutien et son assistance tout au long de
ce stage.
Je remercie tous le corps enseignant de 2iE qui a fait de nous ce que nous sommes
aujourd’hui.
Mon oncle Drissa MINOUGOU et mes tantes Mariam KONE épouse MINOUGOU et
Fatou KONE, je ne saurai jamais vous remercier assez pour ce soutien tout le long de mes
années d’étude à Ouagadougou. Vous avez été pour moi un socle solide, des supports
incontestables et inébranlables. Les mots me manquent pour vous exprimer mon immense
gratitude et ma reconnaissance envers vous.
Mère N’ZI Akissi et père Lamine KONE, vous m’avez toujours soutenu dans mes choix
et orientations. Mère, tu as toujours rendu possible mes souhaits. Père, tu m’as toujours fait
profiter de tes expériences et de tes conseils. Le mot pour vous exprimer ma reconnaissance
n’existe pas encore.
Je remercie également toute la communauté musulmane de 2iE (CEM-2iE), tous les
membres du club AEGCH et la communauté ivoirienne de 2iE pour leur soutien et leur
assistance inconditionnelle.
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page ii

Résumé
Cette étude contribue à la mise au point d’un ciment écologique à base de matériaux
locaux que sont le métakaolin et la poussière de granite.
L’étude entreprise vise à déterminer l’influence qu’a l’association des matériaux
métakaolin et poussière de granite sur les propriétés physiques, mécaniques et de durabilité du
ciment de type CEM II/B au Burkina Faso.
Les essais effectués sur ce ciment composé sont entre autres les essais de consistance
normale, de résistances mécaniques, de séchage-mouillage, de porosité accessible à l’eau,
d’absorption capillaire et d’attaque acide. Les résultats expérimentaux obtenus de ces essais
nous montre que l’ajout de métakaolin et la poussière de granite dans la matrice cimentaire
augmente la demande en eau et les résistances mécaniques dans le temps avec un indice
d’activité supérieur à 1 à 28 jours pour le mélange 25%MK+5%PG et égale à 1 pour le mélange
20%MK+10%PG. Ces ajouts diminuent la porosité des mortiers probablement par la formation
de gel C-S-H d’où la réduction de l’absorption par capillarité. Il est aussi à noter que ces ajouts
présentent une bonne résistance face aux vieillissements accélérés mais résistent mal aux
attaques acides.
Mots clés : ciment composé, métakaolin, poussière de granite, résistance mécaniques, durabilité
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page iii

Abstract
Abstract
This study contributes to the development of a green cement made from local materials that are
metakaolin and granite dust.
The study aims to determine the influence of the combination of metakaolin and granite dust
on the physico-mechanical properties and durability of cement type CEM II/B in Burkina Faso.
Tests made on this compound cement were about to determine normal consistency, mechanical
resistance, drying-wetting, porosity accessible to water, capillary absorption and acid attack
resistances. The results obtained from the experimentations show that the addition of
metakaolin and granite dust in the cementitious matrix increases water demand and the
mechanical resistance over time, with an activity index greater than 1 at 28 days of curing time
for the mixture 25% metakaolin (MK)+ 5% granite dust (PG) and equals 1 for the 20%MK+
10% PG mix. These additions reduce the porosity of mortar probably by the formation of
Calcium Silicate Hydrates (C-S-H) gel which causes the reduction of capillary absorption. It is
also important to note that these additions present a good resistance to accelerated ageing but
badly resist to acid attacks.
Key words: composite cement, metakaolin, granite dust, mechanical resistance, durability
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page iv

Liste des abréviations
Liste des abréviations
2iE : Institut International d’ingénierie de l’Eau et de l’Environnement

AFNOR : Agence Française de Normalisation
ASTM : American Society for Testing and Materials
CEM : Ciment
C-H: Calcium-Hydrates
C-S-H : Calcium-Silicates-Hydrates
EN: Norme Européenne
LEMHaD: Laboratoire Eco-Matériaux et Habitat Durable
MK : Métakaolin
NF: Norme Française
ODD : Objectifs de Développement Durable
OMD : Objectifs du Millénaire de Développement
OPC : Ordinary Portland Cement
PG : Poussière de Granite
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page v

Table des matières
Table des matières
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1

CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE ........................................................................ 3
INTRODUCTION .................................................................................................................. 3
I. CIMENT..................................................................................................................... 3
1) Généralité ............................................................................................................. 3
2) Types de ciment ................................................................................................... 5
3) Caractéristiques du CEM I ................................................................................... 6
II. METAKAOLIN ......................................................................................................... 7
1) Généralités ............................................................................................................ 7
2) Caractéristiques .................................................................................................... 7
a- Caractéristiques physiques du métakaolin ........................................................ 7
b- Caractéristiques minéralogiques et chimiques du métakaolin .......................... 8
3) Activité pouzzolanique du métakaolin ................................................................. 9
4) Influences du métakaolin sur les propriétés des mortiers et béton ..................... 10
a- L’influence sur les propriétés à l’état frais ..................................................... 10
b- L’influence sur les variations dimensionnelles .............................................. 10
c- L’influence sur les résistances mécaniques .................................................... 10
d- L’influence sur les propriétés de durabilité .................................................... 11
III. POUSSIERE DE GRANITE ................................................................................. 11
1) Généralité ........................................................................................................... 11
2) Caractéristiques .................................................................................................. 11
a- Caractéristiques physiques et mécaniques de la poussière de granite ............ 11
b- Caractéristiques chimiques et minéralogiques du métakaolin ........................ 12
3) Activité pouzzolanique de la poussière de granite ............................................. 12
4) Impact de la poussière de granite sur les propriétés des mortiers et bétons ....... 13
a- L’influence sur les propriétés à l’état frais ..................................................... 13
b- L’influence sur les variations dimensionnelles .............................................. 13
c- L’influence sur les résistances mécaniques .................................................... 13
d- L’influence sur les propriétés de durabilités ................................................... 13
CONCLUSION PARTIELLE .............................................................................................. 14
CHAPITRE II : MATERIAUX ET METHODES EXPERIMENTALES ............................... 15
INTRODUCTION ................................................................................................................ 15
I. MATERIAUX .......................................................................................................... 15
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page vi

Table des matières
1) Le métakaolin ..................................................................................................... 15
2) La poussière de granite ....................................................................................... 15
3) Le ciment ............................................................................................................ 15
4) Le sable .............................................................................................................. 16
5) L’eau ................................................................................................................... 16
6) L’adjuvant (super plastifiant) ............................................................................. 16
II. METHODES EXPERIMENTALES ........................................................................ 17
1) Méthodologie expérimentale .............................................................................. 17
2) Règles de formulation des mortiers utilisés ....................................................... 17
3) Confection des pâtes de ciment et des éprouvettes de mortier ........................... 18
III. DISPOSITIF DE MESURE DES PROPRIETES A L’ETAT FRAIS ................... 18
1) Propriétés à l’état frais du ciment composé à base de métakaolin et de poussière
de granite ...................................................................................................................... 18
a- Essai de consistance normal ........................................................................... 18
IV. DISPOSITIF DE MESURE DES PROPRIETES A L’ETAT DURCI ................. 19
1) Propriétés physiques du ciment .......................................................................... 19
a- Essai de conductivité électrique ..................................................................... 19
b- Essai de retrait total et gonflement (NF P 15-433) ......................................... 19
2) Propriétés mécaniques du ciment ....................................................................... 20
a- Essai de résistance à la compression et à la flexion en trois (3) points (EN
196-1) ....................................................................................................................... 20
b- Indice d’activité .............................................................................................. 20
3) Propriétés de durabilités du ciment .................................................................... 20
a- Essai de mouillage-séchage (ASTM D559-57) .............................................. 20
b- Essai d’absorption capillaire (AFPC-AFREM) .............................................. 21
c- Essai de porosité accessible à l’eau (NF EN 18-459) ..................................... 21
c- Essai d’attaque acide à l’acide sulfurique (ASTM C 267) ............................. 21
CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................... 23
INTRODUCTION ................................................................................................................ 23
I. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR LES
PROPRIETES A L’ETAT FRAIS DU CIMENT ............................................................ 23
II. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR LES
PROPRIETES PHYSIQUES DU CIMENT .................................................................... 23
1) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la conductivité
électrique ...................................................................................................................... 23
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page vii

Table des matières
2) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur le retrait total ......... 24

III. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR LES
PROPRIETES MECANIQUES DU CIMENT ................................................................ 27
1) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la résistance à la
flexion en trois (3) points ............................................................................................. 27
compression .................................................................................................................. 28
3) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur l’indice d’activité .. 29
IV. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR LES
PROPRIETES DE DURABILITES DU CIMENT .......................................................... 30
1) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur l’essai de mouillage-
séchage ......................................................................................................................... 30
2) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la capacité
d’absorption par capillarité........................................................................................... 32
3) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la porosité accessible
à l’eau ........................................................................................................................... 33
4) Résistance aux attaques acide des mortiers de métakaolin et de poussière de
granite ........................................................................................................................... 34
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ............................................................... 37
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 38
ANNEXES ............................................................................................................................... 41
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page viii

Liste des figures
Liste des figures
Figure 1: Schéma de production du ciment[5] ........................................................................... 4

Figure 2: Résultats de la conductivité électrique ..................................................................... 24
Figure 3: Le retrait en fonction des jours ................................................................................. 25
Figure 4: Résultats de la perte de masse en fonction des jours ................................................ 26
Figure 5: Le retrait par rapport à la perte de masse .................................................................. 27
Figure 6: Résultats essai de flexion .......................................................................................... 28
Figure 7: Résultats de l'essai de compression .......................................................................... 29
Figure 8: Indice d'activité pouzzolanique................................................................................. 30
Figure 9: Comparaison de la résistance en compression avant et après séchage-mouillage .... 31
Figure 10: perte de masse relative durant les 12 cycles de séchage-mouillage ....................... 31
Figure 11: Résultats de l'essai d'absorption capillaire .............................................................. 33
Figure 12: Résultats de l'essai de porosité accessible à l'eau ................................................... 34
Figure 13: Résultats essai d'attaque acide ................................................................................ 35
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page ix

Liste des tableaux
Liste des Tableaux
Tableau 1: Tableau représentant les phases cristallines principales du clinker[6] ..................... 4

Tableau 2: Récapitulatifs des cinq types et leur composition .................................................... 5
Tableau 3: Classe de ciment en fonction de la résistance[6]...................................................... 6
Tableau 4: Surface spécifique du métakaolin[9] ........................................................................ 8
Tableau 5: Composition minéralogique de quelques argiles calcinées[18] ............................... 8
Tableau 6: Exemple de composition chimique du métakaolin en pourcentages massiques[9].. 9
Tableau 7:Eléments minéraux de la réaction du métakaolin avec la chaux[15] ...................... 10
Tableau 8: Propriétés physiques de la poussière de granite[30] .............................................. 12
Tableau 9: Propriétés chimiques de la poussière de granite[30] .............................................. 12
Tableau 10: Les caractéristiques physiques du ciment CEMI de CIM FASO[35] .................. 16
Tableau 11: Caractéristiques du super plastifiant .................................................................... 16
Tableau 12: Proportions des matériaux utilisés dans le mélange ............................................. 17
Tableau 13: Proportion de métakaolin et de poussière de granite dans le mélange ................. 19
Tableau 14: Résultats essai de consistance normale ................................................................ 23
Tableau 15: Sorptivité et coefficient d'absorption d'eau mesuré à 24h .................................... 33
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page x

INTRODUCTION GENERALE
Les changements climatiques constituent un enjeu crucial pour le développement durable.

Le réchauffement atmosphérique induit des bouleversements du système climatique mondial.
Ces changements menacent les conditions d’existence de groupes entiers de population dans
des régions du monde peu développées tandis que, dans les régions développées, l’infrastructure
et certains secteurs de l’économie subissent plus particulièrement les risques liés aux
changements climatiques. Par ailleurs, les changements en matière de précipitations et de
températures affectent les écosystèmes tels que les forêts, les surfaces agricoles cultivées, les
régions montagneuses et les océans ainsi que la faune, la flore et les personnes qui y vivent.
Entre 1990 et 2012, les émissions mondiales de gaz à effet de serre (CO2) ont augmenté de plus
de 50%[1]. C’est ainsi qu’en septembre 2015, lors de l’assemblé général des Nations Unies,
alors que les rideaux tombaient sur les OMD (Objectifs du Millénaire pour le Développement),
les ODD (Objectifs de Développement Durable) ont été adopté par tous les Etats membres à
l’horizon 2030. L’objectif 13 de ces ODD stipule la prise d’urgence des mesures pour lutter
contre les réchauffements climatiques et leurs répercussions.
Le secteur des BTP est l’un des secteurs les plus pollueurs dans le monde en raison de
l’utilisation du ciment. Le ciment portland est le ciment le plus utilisé dans le monde avec sa
production qui nécessite une quantité énorme d’énergie (combustion du calcaire et de l’argile à
1450°C) et dégage une quantité démesurée de gaz à effet de serre (CO2)[2]. Les émissions de
CO2 par l’industrie cimentaire ont été évaluées à près de 5% des émissions mondiale avec 0,87
tonne de CO2 émis dans l’atmosphère pour produire une (1) tonne de ciment[2], [3]. Ce constat
est très alarmant et menace la planète toute entière.
Le besoin en logement pour les populations des pays en voie de développement dont le
Burkina Faso évolue en s’accroissant. En effet, les estimations de l'UN-Habitat[4] concernant
les besoins totaux en logements en Afrique ont été fixés à environ 4 millions d'unités par an,
avec plus de 60% de la demande requise pour accueillir les résidents urbains. Et cette population
a besoin de logement décent, sûr et résilient.
La pollution engendrée par la poussière de granite dans l’atmosphère et les lieux à trouver
pour les entreposer créent un sérieux problème environnemental.
Au vu de tout ce qui précède, il est nécessaire de penser à la mise en œuvre d’un éco-
ciment à base de matériaux locaux permettant la réduction de l’utilisation du clinker (agent le
plus pollueur) dans la formulation du ciment. Les matériaux locaux en vue pour l’atteinte de
cet objectif sont le métakaolin et la poussière de granite. La poussière de granite a été visée en
vue de réduire d’une part la pollution engendré par la non utilisation de ce matériau et d’autre
part pour son acquisition à moindre coût.
Ce travail s’articulera autour de l’utilisation de ces matériaux comme substituant
massique du ciment. Nous étudierons donc la faisabilité de mettre en place un ciment
écologique à base de métakaolin et de poussière de granite. Pour y parvenir, nous avons scindé
cette étude en trois (3) chapitres.
Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 1

Le chapitre I abordera la revue bibliographique. Il sera question-là de mettre en exergue
les informations déjà trouvées jusqu’aujourd’hui sur nos matériaux de substitution à savoir le
métakaolin et la poussière de granite.
Le chapitre II nous éclairera sur les méthodes expérimentales et les méthodologies à
mettre en place afin d’apprécier le comportement de nos ajouts dans la matrice cimentaire.
Enfin, le chapitre III donnera des interprétations et des explications sur les résultats
trouvés.

CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
INTRODUCTION
En Afrique, dans la construction, le ciment portland est le matériau le plus utilisé. Sa

capacité pollueuse et dégradante de l’environnement a suscité chez des chercheurs depuis près
d’une décennie une dynamique d’innovation dans ce domaine orientée vers le développement
durable et la sauvegarde de l’environnement. C’est ainsi que plusieurs recherches partout dans
le monde sont menées afin de diminuer l’utilisation du clinker dans le ciment, le CEMI
notamment.
Dans ce présent chapitre, nous aborderons dans un premier temps une revue générale sur
le ciment. Dans un deuxième temps, nous présenterons les caractéristiques physiques,
mécaniques, minéralogiques et chimiques du métakaolin et de la poussière de granite, matériaux
qui seront utilisés le long de cette étude comme substituant massique du ciment. Et pour
terminer, nous étudierons l’activité pouzzolanique de ces matériaux.
I. CIMENT
1) Généralité
Le ciment est un liant hydraulique (poudre minérale) qui forme avec l’eau une pâte qui
fait prise et durci progressivement même sous l’eau. Il sert à lier des matières solides inertes
(sables, cailloux, gravillons). Le ciment est produit à base de roches naturelles, de 75 à 95% de
calcaire (carbonate de calcium) et d’argile (silice, alumine, oxyde de fer) de 5 à 25% pour
obtenir un calcaire argileux. Il est aussi constitué de sous-produits tels que les déchets de
fabrication de la fonte (laitier de hauts-fourneaux), les résidus des centrales thermiques (cendre
volantes) et d’autres pouzzolanes naturelles ou artificielles. A ces constituants, s’ajoute les
fillers, généralement inertes, obtenus par broyage fin de calcaire, basalte, laitier, cendres
volantes. Le tout couronné par l’ajout de 2 à 3% de gypse en fin de production.[5] La production
du ciment passe par les étapes représentées sur la figure 1 :

Figure 1: Schéma de production du ciment[5]
Ainsi, le composé de base des ciments est un mélange de silicates et d’aluminates de
calcium résultant de la formation de la chaux(CaO), la silice(SiO2), l’alumine (Al2O3) et l’oxyde
de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est apportée par les roches calcaires, l’alumine la silice et
l’oxyde de fer par les argiles.
Ces calcaires et argiles extraits des carrières, puis concassés et homogénéisés sont portés
à une température de 1450°C dans un four. Le produit obtenu après refroidissement est le
clinker. Il se présente sous forme de petits nodules très durs composés essentiellement de quatre
phases cristallines représentées dans le tableau 1
Tableau 1: Tableau représentant les phases cristallines principales du clinker[6]
Notation Noms Formules % en poids

symboliques chimiques moyen
C3S Silicate tricalcique ou alite 3CaO,SiO2 [50-70%]
C2S Silicate bicalcique ou belite 2CaO,SiO2 [10-30%]
C3A Aluminate tricalcique 3CaO,Al2O3 [2-15%]
C4AF Alumino-ferrique 4CaO,Al2O3,Fe2O3 [5-15%]
tetracalcique
Le Clinker auquel on ajoute quelques pourcentages de gypse est ensuite finement broyé
de manière à obtenir de la poudre de ciment dont la masse volumique absolue varie de 3,0 à
3.2g/cm3. Les propriétés des ciments varient en fonction de la proportion des phases citées plus
haut. Chacune de ces phases joue un rôle essentiel sur les caractéristiques mécaniques du
mortier et du béton. Ainsi, on a que :
C3S : Donne au ciment une résistance rapide et élevée. Cette phase est responsable des
résistances aux jeunes âges
C2S : Permet au ciment d’atteindre des résistances élevées à moyen et à long terme
C3A : Phase reprenant la plus grande vitesse de réactions initiales d’où l’obtention des
résistances initiales élevées
C4AF : Réagit moins vite que C3A. Son rôle est mineur dans les réactions de durcissement du
ciment.

En dehors de ces quatre principales phases, le clinker est composé également :
De la chaux libre (<2%) pour ne pas risquer de provoquer une expansion en
présence d’eau ;
De l’oxyde de magnésium(Mg), encore appelé périclase, qui, non combiné, peut
être à l’origine d’une expansion par réaction avec l’eau.
2) Types de ciment
Les ciments diffèrent par leur teneur en clinker, en gypse et en ajouts éventuels. La norme
NFP 15-301[7] et ENV 197-1[8] classent les ciments en cinq (5) types numéroté de CEM I à
CEM V. ce sont :
 CEM I: Ciment Portland (CPA)
 CEM II : ciment portland composé (CPJ)
 CEM III : ciment à haut fourneaux (CHF)
 CEM IV : ciment pouzzolanique (CPZ)
 CEM V : ciment au laitier et aux cendres (CLC)
Le tableau 2 présente les caractéristiques des types de ciment.
Tableau 2: Récapitulatifs des cinq types et leur composition
Classe Nom(s) % Clinker(K) Autres

composants
CEM I : Ciment Portland Artificiel ≥ 95% -
CEM II :A/B : Ciment Portland composé ≥ 80 ≤ 94% X

(CPJ)
≥ 65 ≤ 79%
CEMIII : Ciment à haut fourneaux ≥ 35 ≤ 64% X
:A/B/C (CHF)
≥ 20 ≤ 34%
≥ 5 ≤ 19%
CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ) ≥ 65 ≤ 90% X
:A/B
≥ 45 ≤ 64%
CEM V :A/B ciment au laitier et aux cendres ≥ 40 ≤ 64% X
(CLC)
≥ 20 ≤ 39%
X : laitier de hauts-fourneaux ou cendre volantes ou d’autres pouzzolanes naturelles ou
artificielles.
Il existe trois (3) classes de résistance consigné dans le tableau 3.

Tableau 3: Classe de ciment en fonction de la résistance[6]
Classe de Résistance caractéristique à Résistance caractéristique à la Minimum

ciment la compression (N/mm²) compression à 28 jours absolue à
(N/mm²) 28 jours
(N/mm²)
2 jours 7 jours Minimum Maximum
32,5 17.5 32.5 52.5 ≥ 30
32,5R ≥ 13.5 - 32,5 52.5 ≥ 30
42,5 ≥ 12.5 - 42,5 62.5 ≥ 40
42,5R ≥ 20 - 42.5 62.5 ≥ 50
52,5 ≥ 20 - 52,5 - ≥ 50
52,5R ≥ 30 - 52,5 - ≥ 50
Dans la suite de notre étude, nous nous intéresserons uniquement au CEM I car c’est lui qui
contient la plus grande quantité de clinker.
3) Caractéristiques du CEM I
Le ciment Portland CEM I 42,5 R est un ciment Portland pur broyé à finesse modérée qui
répond largement aux spécifications imposées pour la classe de résistance 42,5 R suivant la
norme européenne du ciment EN 197-1[8], notamment en ce qui concerne les résistances à
court terme.
Le choix judicieux des sulfates de calcium employés comme retardateur permettent de
produire un ciment dont le besoin en eau est très faible pour sa classe et dont la compatibilité
avec les adjuvants du béton est exemplaire.
Les caractéristiques chimiques et physiques indicatives sont données dans des fiches
techniques qui peuvent être obtenues sur demande.
Le ciment Portland CEM I 42,5 R est employé avant tout dans les bétons armés de haute
qualité et les bétons hauts performance. Le développement assez rapide des résistances en font
un ciment destiné aux domaines où les délais de décoffrage doivent être courts.
C’est notamment le cas dans l’industrie de la préfabrication d’éléments en béton et de
produits en béton tels que les prémurs, les tuyaux, les éléments en béton préfabriqués.
Ce ciment se prête également à la fabrication de produits en béton qui demandent un
durcissement rapide pour réduire leur temps de stockage avant leur mise en œuvre : Blocs en
béton, dalles et pavés, couventines,
Le bétonnage dans des coffrages coulissant est un domaine où ce ciment a fait également
ses preuves, surtout en période hivernale.
Développant une chaleur d’hydratation élevée à cause de sa teneur forte en clinker et sa
finesse, ce ciment est particulièrement recommandé pour le bétonnage par temps froid en hiver.

C’est cette chaleur d’hydratation qui fait que l’utilisation du CEM I 42,5 R est contre-
indiquée en été dans les bétons fortement dosés en ciment, surtout dans les bétons de masse,
comme les fondations, les voiles épais ou encore les barrages et piliers massifs de ponts ou
autres ouvrages d’art.
II. METAKAOLIN
1) Généralités
Le métakaolin s’obtient par calcination des argiles kaolinitiques à des températures

comprises entre 600 et 900 °C. Sa production génère de faibles quantités de dioxyde de
carbone[9]. Selon le même auteur, les températures de calcination dépendent du degré de pureté
en kaolinite des argiles utilisées. Selon Siddique et Klaus (2008)[10], la température de
calcination est comprise entre 500 et 800 °C tandis que pour Hollanders et al (2016)[11], et Cyr
et Escadeillas (2011)[12], elle est comprise entre 600 et 850 °C.
Les argiles du groupe de la kaolinite sont les seules propres à la production de
pouzzolanes. Ceci est dû à leur structure cristalline T-O, où les liaisons interfolliaires entre les
tétraèdres et les octaèdres sont assurées par des groupes hydroxyles. Or, pendant la calcination,
on assiste à la disparition de ces derniers, on parle de la déshydroxylation. Elle conduit à la
destruction partielle ou complète de la structure cristalline de l’argile[13]. L’argile calcinée
présente un désordre structural, ce qui explique sa réactivité[10]. La réaction de calcination du
métakaolin s’effectue selon l’équation suivante :
𝐴𝑙2 𝑂3 , 2𝑆𝑖𝑂2 , 2𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 , 2𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐻2 𝑂[9] Eq 1
Il existe deux modes de calcination : la calcination traditionnelle et la calcination flash.

La première méthode consiste à introduire l’argile en boulets dans le four puis effectuer la
calcination pendant cinq heures à 750 °C. Ces boulets seront broyés à la fin de la calcination.
La seconde méthode consiste à broyer l’argile kaolinitique et les fines particules obtenues sont
calcinées en quelques secondes à 750°C [14].
2) Caractéristiques
a- Caractéristiques physiques du métakaolin
Le métakaolin à l’état pur est d’une couleur blanchâtre[10]. Mais la présence d’autres
éléments minéraux peut faire varier cette couleur. La masse volumique des particules solides
est d’environ 2.5 g/cm3. Celle-ci peut varier en fonction de la composition minéralogique de la
roche-mère ainsi que du processus de production du métakaolin[9]. La surface spécifique BET
est variable comme le montre le tableau 4.

Tableau 4: Surface spécifique du métakaolin[9]
Surface
Références
spécifique des
bibliographiques
MK (m²/kg)
Garcia-Diaz
7
(1995)[15]
12.7 Poon et al (2001)
Courard et al
8.9
(2004)[16]
Staquet et al
12
(2004)
12 Khatib et al (2004)
Cette variation de la surface spécifique d’un métakaolin à un autre est due à la différence
de granulométrie, de morphologie et de texture. Selon Sidat (2013) et Tafraoui (2009), le
métakaolin fait partie des ultrafines avec des particules inférieures à 10µm. Sa granulométrie
moyenne est de 3 µm, avec 99.9 % < 16 µm[10]
La surface spécifique et la taille des particules ont une grande influence sur la demande
en eau du mortier ou de la pâte de ciment. En effet, les grandes surfaces spécifiques et les
granulométries fines induisent une augmentation de cette demande[17].
b- Caractéristiques minéralogiques et chimiques du métakaolin
Selon le degré de pureté de l’argile kaolinitique utilisée, le métakaolin conséquent peut

être associé à d’autres minéraux tels que le quartz, l’hématite, l’illite, etc[18].
Le Tableau 5 présente un exemple de composition minéralogique de quelques argiles calcinées.
Tableau 5: Composition minéralogique de quelques argiles calcinées[18]
Argile calcinée Métakaolin (%) Quartz (%) Illite (%) Feldspaths (%) Muscovite (%)
1 36,00 21,85 6,93 4,23 31,00
2 31,50 31,10 9,69 4,62 23,01
3 40,00 18,11 6,18 3,82 31,90
Du point de vu chimique, le métakaolin contient majoritairement la silice et l’alumine,

dont la somme des pourcentages en masse peut dépasser 90 %[9]. Les autres constituants sont
les oxydes de fer, de magnésium, de potassium, etc.[18]. Le tableau 6 ci-dessous présente la
composition chimique de quelques métakaolins.

Tableau 6: Exemple de composition chimique du métakaolin en pourcentages massiques[9]
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O TiO2

Composition (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Khatib et al. 1996 52.1 41.0 4.3
Poon et al. 2001 53.2 43.9 0.4 0.02 0.05 0.2 1.7
Gruber et al. 2001 52.1 45.3 0.6 0.05 0.2 0.2 1.6
Staquet et al. 2004 55.0 40.0 0.6 <0.1 1.6 1.6
65.9 22.6 0.9 0.4 0.02
Batis et al. 2005 47.8 38.2 1.3 0.03 0.04
Selon la norme NF P 18-513 (2010)[19], le métakaolin doit avoir : SiO2 + Al2O3 > 90 % en
masse[12].
3) Activité pouzzolanique du métakaolin
Selon la norme ASTM C 618 (1999), une pouzzolane est un matériau siliceux ou silico-
alumineux qui ne possède en lui-même aucune ou à peu près aucune vertu liante mais qui, sous
forme de poudre et en présence d'humidité, réagit chimiquement avec l'hydroxyde de calcium
solubilisé à des températures ordinaires pour former des composés possédant des propriétés
liantes. D’après Walker et Pavia (2010), ces composés sont les silicates de calcium hydratés
ainsi que les aluminates et aluminosilicates de calcium hydratés.
La réaction pouzzolanique est une réaction de dissolution-précipitation en milieu aqueux
entre l'hydroxyde de calcium et un matériau pouzzolanique (en général un silico-
aluminate)[15]. Pour le métakaolin, la silice et l’alumine amorphes ou réactives qu’il contient
réagissent avec la chaux (Ca(OH)2)[12]. Les composés formés sont des silicates de calcium
hydratés (C-S-H) ainsi que des produits cristallins tels que des aluminates de calcium hydratés
(C-A-H) et des aluminosilicates de calcium hydratés (C-A-S- H).
Selon Minh (2012), la réaction chimique entre le métakaolin et la chaux peut se produire suivant
les équations ci-dessous :
CH/AS2 = 1 AS2 + 3CH + 6H → C2ASH8 + C-S-H Eq 2

CH/AS2 = 1.67 AS2 + 5CH + 3H → C3AH6 + 2C-S-H Eq 3
CH/AS2 = 2AS2 + 6CH + 9H → C4AH13 +2C-S-H A = Al2O3, Eq 4
C = CaO, H = H2O, S = SiO2

L’ensemble des éléments chimiques entrant dans la réaction entre le métakaolin et la chaux sont
présentés dans le Tableau 7.
Tableau 7:Eléments minéraux de la réaction du métakaolin avec la chaux[15]
Nom usuel Notation Usuelle Notation Espèces

cimentière minéralogiques
Hydroxyde de Ca(OH)2 CH Chaux, portlandite
calcium
métakaolinite Al2O3(SiO2)2 AS2 métakaolinite
Silicate tricalcique CaO3SiO2 C3 S
Aluminate CaO4Al2O3(H2O)13 C4AH13
tétracalcique
hydraté
Aluminate CaO3Al2O3(H2O)6 C3AH6 hydrogrenat
tricalcique hydraté
Série des CaO3Al2O3(SiO2)x(H2O)6-2x C3ASxH6-2x Katoite, hibschite,
hydrogrossulaires 0<x<3 hydrogrenat,
grossularite, etc …
Gélhénite hydratée CaO2Al2O3SiO2(H2O)8 C2ASH8 straetlingite
Silicate de calcium CaOxSiO2(H2O)k CxSHk Tobermorite,
hydraté xonotlite,
hillebrandite, etc …
4) Influences du métakaolin sur les propriétés des mortiers et béton
a- L’influence sur les propriétés à l’état frais
Batis et al. 2005[20] a observé sur les bétons que les mélanges incorporant des
métakaolins requièrent une quantité d’eau plus importante pour maintenir la fluidité constante.
Gaboriau explique cela en affirmant que ce besoin en eau est relié entre autre à la surface
spécifique, à la morphologie et à la porosité intra particulaire des grains.
b- L’influence sur les variations dimensionnelles
Brook[21] et Staquet[22] ont trouvé dans leurs études sur les bétons que l’ajout de
métakaolin dans le béton diminue le retrait en comparaison au béton sans ajout.
c- L’influence sur les résistances mécaniques
Khatib[23], Wild[24] et d’autres chercheurs ont trouvé que le métakaolin à un certain

taux de substitution montre une résistance mécanique à la compression. En effet, le meilleur
taux de substitution pour l’ensemble de ces chercheurs est compris entre 10 et 20%.

d- L’influence sur les propriétés de durabilité
D’après les résultats de Courard[16] sur l’absorption capillaire des bétons contenant du
métakaolin, il apparaît que le métakaolin diminue l’absorption d’eau dans le béton. Ce résultat
découle de la densification de la matrice cimentaire par les produits des réactions
pouzzolaniques. En effet, les hydrates formés segmentent la porosité capillaire.
Par ailleurs, les métakaolins améliorent la résistance aux attaques acides[25], [26]. Cela
est possible d’une part par l’augmentation de la compacité de la matrice cimentaire qui limite
la pénétration d’agent agressifs et d’autre part par les réactions pouzzolaniques qui transforme
l’hydroxyde de calcium en C-S-H plus stable chimiquement.[27]
III. POUSSIERE DE GRANITE
1) Généralité
Le granite est un matériau de construction beaucoup utilisé dans la réalisation d’ouvrage.

Cependant, l’extraction de cette roche et son exploitation génèrent une quantité importante de
poussière appelée poussière granitique. Dans le contexte actuel de développement durable, la
poussière de granite constitue un sérieux problème pour l’environnement. En effet, la
production de 0,1 m3/t de granite traité[28] crée d’énorme problème pour le stockage et le
traitement de ces déchets. Une étude a montré que la poussière de granite éparpillé dans l’air
est très nocive pour la santé humaine en ce sens que l’inhalation de cette poussière crée des
maladies pulmonaires graves[29].
Depuis ces 10 dernières années, plusieurs chercheurs se sont lancés dans la valorisation
de la poussière de granite afin de réduire considérablement sa quantité dans l’environnement.
Ainsi, Shehdeh Ghannam[29] et Singh[30] ont mené des études sur l’utilisation de cette
poussière comme remplacement du sable dans le béton. E. Barcaji[31], Huajun LI[32] ont
étudié la capacité de la poussière de granite à renforcer les résistances mécaniques du béton et
G. Madina[33] a fait l’étude d’un ciment à base de poussière de granite.
2) Caractéristiques
a- Caractéristiques physiques et mécaniques de la poussière de granite
Les particules de la poussière de granite sont irrégulières, angulaires et poreuses. Elles

présentent une surface en texture cristalline. La taille des grains est très proche de celle du sable.
Les particules de poussière de granite ont des caractéristiques superposables. La densité de la
poussière de granite varie entre 2,36 et 2,72 en fonction de la roche mère. Le tableau 8 montre
les propriétés physiques de la poussière de granite.

Tableau 8: Propriétés physiques de la poussière de granite[30]
Arulraj
Donza et
and Vijayl Willia Adigun Kala
al.
Propriétés Kannan Elmoat y*
physiques akshm i et (2013)
-2002 -2013 ms et al. -2013 -2013
al.
-2013 -2008
Gravité
2.69 2.61 2.386 2.5 2.6-2.8 2.72 2.58
spécifique
Absorption
- - - 0.5-1.5
d’eau (%)
Module de
3.15 - - - 3.69 2.43
finesse
b- Caractéristiques chimiques et minéralogiques du métakaolin
La poussière de granite est principalement composée de silice, d’alumine et de potassium

avec une petite quantité de calcium et de magnésium. La roche mère contrôle la composition
chimique de la poussière de granite. Le tableau 9 montre la composition chimique de la
poussière de granite.
Tableau 9: Propriétés chimiques de la poussière de granite[30]
Composition Vieira Abukersh Ramos et

Li et al. Elmoaty
chimiques et al. and al.
Hojamberdiev Vijaylakshmi
(%) -2004 et al. (2011) Fairfield et al. (2013) -2013 -2013 -2013
-2011
SiO2 67.14 65.1 61.4 72.14 57.58 85.5 63.22
Al2O3 14.92 14 16.3 17.13 10.42 2.1 15.66
Fe2O3 CaO 4.4 4.34 3.66 2.06 0.4 4.47
MgO 1.91 6.04 3.69 1.89 4.9 3.26
Na2O 0.73 1.12 1.7 - 2.5 1.82
K2O 2.93 3.51 3.62 3.29 - 2.68
TiO2 5.18 2.75 3.75 3.42 - 5.02
SO3 0.73 - - - -
LOI - 0.05 - 1.8 -
0.5 3.14 5.01 - 1.1 2.04
3) Activité pouzzolanique de la poussière de granite
Selon G. Madina[28], la réaction pouzzolanique de la poussière de granite est lente dès

les premiers jours et augmente avec le temps. L’activité la pouzzolanique de la poussière de
granite est moins intense que la fumée de silicate traditionnellement utilisé dans le ciment. Cette
réactivité pouzzolanique de la poussière de granite ne favorise pas la production d’une grande

quantité de produit d’hydratation. Les produits d’hydratation sont l’hydrotalcite, le
monocarboaluminate et le gel C-S-H.
4) Impact de la poussière de granite sur les propriétés des mortiers et bétons
a- L’influence sur les propriétés à l’état frais
Les travaux de Medina[33] sur le ciment ont montré que l’ajout de la poussière de
granite dans la matrice cimentaire augmente la demande en eau de 4,5% avec un taux de
substitution de 20%.
b- L’influence sur les variations dimensionnelles
Selon les résultats de Li[32], l’introduction de la poussière de granite dans le béton réduit
le retrait dans les quatorze premiers jours avec un taux de substitution de 30%. Singh[30] quant
à lui trouve que le retrait dans le béton augmente avec l’ajout de poussière de granite.
c- L’influence sur les résistances mécaniques
Les travaux de Ghannam[29] sur la substitution du sable par la poussière de granite

montre que cet ajout augmente les résistances mécaniques des mortiers et des bétons. En effet
ces résultats s’expliquent par la granulométrie des grains d’une part de la poussière de granite
qui sont plus petit que celle des grains de sable et d’autre part par l’effet filler de la poussière
de granite. Li[32] a mené une étude similaire mais a trouvé que la résistance dans les premiers
jours du béton est réduite par l’ajout de la poussière de granite. Cependant, les meilleures
résistances à la compression se présentent pour une substitution du sable à 20%. Medina[33]
dans son étude sur l’utilisation de la poussière de granite pour la composition d’un ciment a
trouvé que les résistances mécaniques des mortiers à base de poussière de granite baissaient au
fur et à mesure que le taux de poussière de granite augmente dans le mélange. Ce résultat est la
conséquence de la faible réactivité pouzzolanique de ces matériaux qui évolue avec le temps.
d- L’influence sur les propriétés de durabilités
D’après Medina[33], l’ajout de la poussière de granite dans le ciment diminue la porosité

dans la matrice cimentaire malgré la faible activité pouzzolanique. Singh[30] a trouvé que
porosité des bétons diminue avec l’ajout de poussière de granite à 55% et améliore la densité
de la matrice du béton.
Selon Singh[30], l’ajout de poussière de granite dans le béton diminue sa résistance aux
attaques acide.

CONCLUSION PARTIELLE
Cette synthèse bibliographique a montré que des études ont déjà été réalisées sur ces deux
(2) matériaux et que ces matériaux ont des potentialités qui peuvent être combinées. A la
question de savoir si le métakaolin et la poussière de granite peuvent être utilisés ensemble dans
la production de ciment ? Nous trouvons que c’est possible car le métakaolin a un fort pouvoir
pouzzolanique et la poussière de granite un fort pouvoir filler. Ces propriétés misent ensemble
peuvent améliorer certaines propriétés du ciment ou lui conférer des propriétés nouvelles.
Comment ces deux matériaux réagiront s’ils sont mis ensemble ? C’est ce que nous
verrons dans les chapitres à venir.

CHAPITRE II : MATERIAUX ET METHODES EXPERIMENTALES
INTRODUCTION
L’utilisation de nouveaux matériaux comme substituant massique du ciment passe par

une série d’essais qui vise à montrer l’impact de ces ajouts sur le comportement du ciment. Ce
chapitre vient à point normé pour décrire la méthodologie et les méthodes utilisées pour pouvoir
quantifier la contribution de ces matériaux dans la matrice cimentaire.
Ainsi, nous ferons dans un premier temps l’état des lieux des matériaux utilisés et dans
un second, nous verrons la méthodologie utilisée pour les différents essais.
I. MATERIAUX
1) Le métakaolin
Le métakaolin utilisé est issu de la calcination du kaolin de SAABA dans la banlieue de

Ouagadougou, Burkina Faso de coordonnées N 12°22,772’ et W 001°24,634’avec une altitude
de 317 m.
Ce matériau est tamisé au tamis de 80 µm pour la réalisation des essais.
2) La poussière de granite
La poussière de granite utilisé provient des résidus de granite de la carrière de COGEB à

l’entrée Ouest de Ouagadougou. Elle a été tamisée au tamis de 80 µm pour faire les différents
essais.
3) Le ciment
Le ciment utilisé pour cette étude est du CEM I 42,5 R de la société CIM FASO conforme
à la norme EN 197-1 :2000[34]. Les caractéristiques de ce ciment sont présentées dans le
tableau 10 ci-dessous :

Tableau 10: Les caractéristiques physiques du ciment CEMI de CIM FASO[35]
Paramètres Valeurs Unités

Masse volumique 1.03 t/m3
apparente
Masse volumique 3.28 t/m3
spécifique
Temps de prise 75 min
4) Le sable
Le sable utilisé est un sable local lavé au tamis de 5 mm et 0,080 mm. L’essai d’équivalent
de sable et l’analyse granulométrique fait sur ce sable montrent que ce sable est très propre à
faible pourcentage de fines argileuses avec une granulométrie étalée (Cu= 3,2>2) mais mal
graduée (Cc= 0,8).
5) L’eau
L’eau utilisée est celle produite par l’Office National de l’Eau et de l’Assainissement (ONEA).
6) L’adjuvant (super plastifiant)
Le super plastifiant DYNAMON NRG 1045 conforme à la norme EN 934-2 : T.3.1 et

T.3.2 a été utilisé pour ses propriétés de haut réducteur d’eau. Dans la préparation du mortier,
il permet d’améliorer la maniabilité et d’assurer un bon serrage. Les caractéristiques de ce super
plastifiant sont présentées dans le tableau 11.
Tableau 11: Caractéristiques du super plastifiant
Caractéristiques super plastifiant haut réducteur d'eau
Forme Liquide
Couleur Brun clair
Densité 1,08
Teneur en Cl- <=0,1% en masse
Teneur en Na2O <= 2,0% en masse

II. METHODES EXPERIMENTALES
1) Méthodologie expérimentale
L’objectif de cette étude est de déterminer l’influence du mélange métakaolin et poussière

de granite sur la matrice cimentaire. Pour se faire, le ciment Portland sera substitué de façon
massique par des quantités équivalentes de métakaolin et de poussière de granite afin de
déterminer les propriétés à l’état frais, physiquo-mécaniques et les propriétés de durabilités de
ce ciment composé.
Dans cette étude, les essais sont effectués sur la pâte de ciment composé et sur le mortier
normal. Le choix du mortier se justifie en outre par le fait que la classe de résistance du liant
est déterminée par l’essai de compression sur le mortier normalisé conformément à la norme
NF EN 196-1[36]. La pâte à base de ciment, de métakaolin et de poussière de granite permet
d’étudier plus finement les interactions mises en jeu dans la matrice cimentaire. Pour ces deux
corps d’épreuve, nous étudions cinq formulations différentes. Une formulation témoin à base
de CEM I 42,5 et quatre formulations d’études préparées en effectuant une substitution
massique partielle du ciment par la poudre de métakaolin et de poussière de granite. Les quatre
taux de substitution étudiés sont 25%MK+5%PG ; 20%MK+10%PG ; 15%MK+15%PG et
10%MK+20%PG. L’annexe 3 présente le planning des essais.
2) Règles de formulation des mortiers utilisés
Pour toute formulation de mortier, la masse de liant, d’eau, de sable et de super plastifiant
reste constant. Pour les rapports massiques des différentes formulations, nous considérons la
masse de liant L (L = C+MK+PG) qui est égale à la somme de la masse de ciment (C) et celle
du métakaolin (MK) et de la poussière de granite (PG). Les différentes formulations sont
présentées dans le tableau 12 suivant :
Tableau 12: Proportions des matériaux utilisés dans le mélange
Taux des matériaux

dans le ciment Super
composé Ciment (g) MK (g) PG (g) Sable (g) Eau (g) plastifiant
(g)
MK PG
0 0 450 0 0 1350 225 6.75

25% 5% 315 112.5 22.5 1350 225 6.75
20% 10% 315 90 45 1350 225 6.75
15% 15% 315 67.5 67.5 1350 225 6.75
10% 20% 315 45 90 1350 225 6.75
MK : métakaolin ; PG : poussière de granite.

3) Confection des pâtes de ciment et des éprouvettes de mortier
La confection de la pâte de ciment est réalisée après détermination de la consistance

normale de toutes les formulations exprimées par le rapport E/C.
Le mortier est confectionné pour toutes les formulations suivant les rapports massiques
d’un mortier normal classique c'est-à-dire sable/liant = 3, eau/liant = 0,5. Le super plastifiant
est utilisé à un rapport adjuvant/liant = 0,015 pour faciliter la mise en place du mortier. Les
mortiers sont fabriqués conformément à la norme EN 196-1[36].
Un malaxeur électrique de capacité 5 litres est utilisé pour la confection des mortiers
suivant la procédure :
 Le ciment, le sable, le métakaolin et la poussière de granite sont introduits dans
le malaxeur ;
 un malaxage à sec de 2 minutes est réalisé ;
 un arrêt de quelques secondes permet l’introduction de toute l’eau mélangée au
super plastifiant ;
 un malaxage de 2 minutes est de nouveau effectué ;
Le mortier ainsi confectionné est introduit dans le moule de 40x40x160 mm3 en deux
couches. Après l’introduction de chaque couche, un appareil à chocs permet de donner 60 coups
à l’éprouvette pour un bon serrage. Les éprouvettes sont alors recouvertes de film plastique
pour éviter l’évaporation de l’eau et conservées dans une salle où la température est réglée à
20°C. Vingt-quatre (24) heures après confection, les éprouvettes de mortier sont démoulées et
conservées dans de l’eau saturée de chaux, afin d’éviter une dissolution de la portlandite
jusqu’au jour de l’essai.
III. DISPOSITIF DE MESURE DES PROPRIETES A L’ETAT FRAIS
1) Propriétés à l’état frais du ciment composé à base de métakaolin et de poussière de

granite
a- Essai de consistance normal
La consistance de la pâte de ciment est une caractéristique qui évolue au cours du temps.
Pour pouvoir étudier l’évolution de la consistance en fonction des différents paramètres il faut
pouvoir partir d’une consistance dite « consistance normalisée ». Ainsi la consistance de la pâte
de ciment est évaluée en mesurant l’enfoncement, dans la pâte, d’une tige cylindrique sous
l’effet d’une charge constante. L’enfoncement est d’autant plus important que la consistance
est plus fluide. La consistance évaluée de cette manière est appelée « consistance Vicat ». (Voir
annexe 8 pour les détails de l’essai)

IV. DISPOSITIF DE MESURE DES PROPRIETES A L’ETAT DURCI
1) Propriétés physiques du ciment
a- Essai de conductivité électrique
Cet essai a pour objet de quantifier la réactivité pouzzolanique des matériaux mis en jeu. Elle
est évaluée par la consommation d’ion Ca2+ et OH- libéré par la dissolution de la chaux (CaO)
dans la solution de chaux (CaO) saturée. La formulation utilisée est présentée dans le tableau
13.
Tableau 13: Proportion de métakaolin et de poussière de granite dans le mélange
Taux de substitution
MK PG MK (g) PG (g)
25% 5% 0,83 0,17
20% 10% 0,67 0,33
15% 15% 0,50 0,50
10% 20% 0,33 0,67
(Voir annexe 8 pour les détails de l’essai)
b- Essai de retrait total et gonflement (NF P 15-433)
Le but de cet essai est d’évaluer le retrait ou le gonflement, que provoque le ciment étudié
sur des éprouvettes de mortier normal. Pour se faire, on compare, à différents temps t, la
variation de longueur d’une éprouvette 40*40*160 mm3, par rapport à sa longueur à un temps
t0 pris pour origine. La variation relative de longueur est généralement désignée par ɛ et a pour
expression :
∆𝑙(𝑡) 𝑑𝑙(𝑡) − 𝑑𝑙(𝑡0 )
𝜀(𝑡) = =
𝐿 𝐿
(Voir annexe 8 pour les détails de l’essai)

2) Propriétés mécaniques du ciment
a- Essai de résistance à la compression et à la flexion en trois (3) points (EN 196-

1)
L’objet de cet essai est de définir les qualités de résistance du ciment. Pour se faire, nous devons
étudier les résistances à la traction et à la compression d’éprouvettes des mortiers confectionnés.
Les normes ENV 197-1 et NF P 15-301 définissent les classes de résistance des ciments d’après
leur résistance à 2 (ou 7 jours) et 28 jours. Les formules usuelles pour la détermination des
paramètres sont :
1,5×𝐹𝑓 ×𝑙
𝑅𝑓 = 𝑏3
Rf, est la résistance à la flexion 𝐹𝑓, est la force de flexion en Newton(N) et , la longueur et ,
la base de l’éprouvette
𝐹𝑐
𝑅𝑐 =
𝑏²
Avec Rc, la résistance à la compression Fc la force de compression et b la base de
l’éprouvette. (Voir annexe 8 pour les détails de l’essai)
b- Indice d’activité
L’indice d’activité est le rapport entre la résistance à la compression des différentes

substitutions et la résistance à la compression du mortier témoin avec 100% de ciment.
𝑅
𝐼 = ( 𝑖 ) × 100 Avec R0 la résistance du ciment témoin et Ri la résistance du
𝑅0
mortier.
3) Propriétés de durabilités du ciment
a- Essai de mouillage-séchage (ASTM D559-57)
L’essai mouillage-séchage a pour but d’évaluer l’effet du vieillissement accéléré sur la

résistance mécanique. Pour se faire, des éprouvettes sont soumises à un vieillissement artificiel
afin d’étudier le comportement physique-mécanique des composites dans un environnement
soumis à des variations hydriques. Les éprouvettes sont alors soumises à plusieurs cycles (12
cycles) de mouillage (pendant 5h) et de séchage (pendant 42h à 71°C). Au terme des 4ième, 8ième
et 12ième cycles, la dégradation est évaluée par des essais mécaniques (résistance à la

compression). L’estimation de la résistance résiduelle (en comparaison avec les résistances
initiales) est donnée par la formule :
100
(𝑅𝑐𝑖𝑛𝑖 − 𝑅𝐶𝑛𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠 ) × 𝑅 . (Voir annexe 8 pour les détails de l’essai)
𝐶𝑖𝑛𝑖
b- Essai d’absorption capillaire (AFPC-AFREM)
Cet essai mesure le taux d’absorption de l’eau par succions capillaires des éprouvettes de
mortier, non saturées, mises en contact avec de l’eau sans pression hydraulique. Ainsi, on
mesure la masse d’eau absorbée par une éprouvette de mortier préalablement pré conditionnée
par une étuve à 80°C.
𝑀𝑥 −𝑀0
Le coefficient d’absorption capillaire est défini par la relation suivante : 𝐶𝑎 = en
𝐴
kg/m² où Mx est la masse de l’éprouvette à échéance donnée (kg), M0 est la masse initiale de
l’éprouvette (kg), A est la section de l’éprouvette (m²). (Voir annexe 8 pour les détails de l’essai)
c- Essai de porosité accessible à l’eau (NF EN 18-459)
L’objectif de cet essai est de quantifier la porosité des matériaux cimentaire. Pour se faire, l’on
mesure la masse d’une éprouvette de mortier dans l’eau et dans l’air afin de déterminer sa
porosité. La porosité accessible est donnée par l’expression suivante :
𝑀𝑎𝑖𝑟 −𝑀_𝑠𝑒𝑐
𝜀= 𝜌𝑒𝑎𝑢 (Voir annexe 8 pour les détails de l’essai)
𝑀𝑎𝑖𝑟 −𝑀𝑒𝑎𝑢
c- Essai d’attaque acide à l’acide sulfurique (ASTM C 267)
Cet essai est réalisé dans le but d’étudier l’effet de l’acide sur la résistance de la matrice
cimentaire. Pour se faire, les éprouvettes de mortiers sont introduites dans un récipient
contenant de l’acide sulfurique. Les masses de ces éprouvettes sont prises aux échéances de 1,
21 et 28 jours. (Voir annexe 8 pour les détails de l’essai)

Ce deuxième chapitre nous apprend beaucoup sur la manière de mettre au point un ciment.
Pour mettre au point un ciment, il faut vérifier certains paramètres par des essais régis par des
normes. Nous avons au total pour tester notre ciment composé sept (7) à réaliser.

CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS
INTRODUCTION
Ce présent chapitre rend compte des résultats obtenu après l’exécution des essais présenté
au chapitre II. Ces résultats sont analysés et interprétés. Ainsi, nous traiterons le long de ce
chapitre de l’influence de l’ajout du métakaolin et la poussière de granite sur les propriétés à
l’état frais du ciment, les propriétés physiques, les propriétés mécaniques et les propriétés de
durabilités.
I. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR

LES PROPRIETES A L’ETAT FRAIS DU CIMENT
Le rapport E/C faisant référence à la consistance normale de chaque formulation a été

déterminé selon la norme EN 196-3[37]. Le tableau 14 suivant met en évidence l’évolution du
rapport E/C en fonction des différents taux de substitution du ciment par le métakaolin et la
poussière de granite.
Tableau 14: Résultats essai de consistance normale
TAUX DE 25%MK+5% 20%MK+10 15%MK+15% 10%MK+20

0%
SUBSTITUTION PG %PG PG %PG
E/C 0,305 0,35 0,34 0,335 0,33
On remarque une augmentation de la teneur en eau du ciment composé par rapport au

ciment témoin et une réduction de la teneur en eau au fur et à mesure que le taux de métakaolin
baisse dans le mélange ou le taux de poussière de granite augmente dans le mélange
II. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR

LES PROPRIETES PHYSIQUES DU CIMENT
1) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la conductivité électrique
L’essai de conductivité électrique est effectué pour vérifier la capacité pouzzolane du

métakaolin et de la poussière de granite mis ensemble. Les résultats de l’essai de conductivité
électrique sont présentés sur la figure 2.

9
7
conductivite en ms/cm
0
0 24 48 72 96 120 144 168 192 216 240 264 288 312 336 360
Temps en heure (h)
25% MK+5% PG 20% MK + 10% PG 15% MK + 15% PG 10% MK + 20% PG
Figure 2: Résultats de la conductivité électrique
L’évolution des courbes sur la figure montre que les différents mélanges réagissent avec
la chaux (CaO) en consommant des ions Ca2+ et OH-.
Les premiers jours, la réaction est beaucoup plus intense avec les mélanges contenant plus
de métakaolin et diminue au fur et à mesure que la quantité de métakaolin diminue dans le
mélange. Ces résultats se justifient par la grande réactivité pouzzolanique du métakaolin par
rapport à la poussière de granite[28].
2) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur le retrait total
Les résultats de l’essai de retrait total sont présentés sur la figure 3.

900
800
700
600
Retrait (µm/m)
500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14
-100
Temps (jour)
OPC 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20%PG
Figure 3: Le retrait en fonction des jours

En général, chaque courbe peut se décomposer en deux (2) phases, une phase de grande
cinétique du retrait et une phase de stabilité. Cette grande cinétique du retrait est observée au
niveau de toutes les courbes des substitutions durant les premiers jours. Par la suite, le retrait se
stabilise et n’évolue presque plus jusqu’à la fin de l’essai.
En outre, la valeur du retrait dans les ciments composés est plus élevée que celle du ciment
témoin. Au treizième jour on a une valeur de 623,33 µm/m pour le ciment témoin contre 827,71
µm/m ; 724,17 µm/m ; 846,67 µm/m et 841,04 µm/m respectivement pour 25%MK+5%PG,
20%MK+10%PG, 15%MK+15%PG et 10%MK+20%PG, ce qui correspond à une
augmentation du retrait pour ces ajouts par rapport au ciment témoin de 32,79% ; 16,17% ;
35,83% et 34,93%.

0%M+0%PG 0 25%M+5%PG 0 20%M+10%PG 0 15%M+15%PG 0 10%M+20%PG 0
4
Perte de masse (%)
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Temps en jours
Figure 4: Résultats de la perte de masse en fonction des jours
L’analyse de la perte de masse des ciments en fonction des jours de la figure 4 nous fait
remarquer que la perte de masse au niveau des ciments composés est plus importante par rapport
au ciment témoin excepté celui de l’ajout de 25%MK+5%PG. Nous avons effectivement une
augmentation de la perte de masse par rapport au ciment témoin de 12,73% ; 14,92% et 3,25%
respectivement pour les ajouts de 20%MK+10%PG, 15%MK+15%PG et 10%MK+20%PG.
Pour le mélange de 25%MK+5%PG on note une diminution de la perte de masse de 2%.
En observant la figure 5 qui met en relation le retrait total et la perte de masse, on se rend
compte que pour une augmentation du retrait des ciments composés par rapport au ciment
témoin de 37,6% ; 10,5% ; 37,1% et 34,2%, on a une augmentation de la perte de masse de
1,13% ; 13,62% ; 15,35% et 5,52% respectivement pour les mélanges de 25%MK+5%PG,
20%MK+10%PG, 15%MK+15%PG et 10%MK+20%PG.
Ces observations indiquent qu’il existe une relation entre le retrait de masse. Et cette
relation est liée à l’eau contenue dans la matrice cimentaire. En effet, plus l’eau s’évapore de la
matrice cimentaire, plus la perte de masse est élevée et plus le retrait est prononcé. On peut
donc dire que les ciments composés ont une plus grande capacité à libérer l’eau que le ciment
témoin.

900
800
700
600
Retrait (µm/m)
500
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
-100
Perte de masse (%)
Figure 5: Le retrait par rapport à la perte de masse
III. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR

LES PROPRIETES MECANIQUES DU CIMENT
1) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la résistance à la flexion

en trois (3) points
L’essai de flexion vise à déterminer la résistance du mortier à la flexion. La résistance à

la flexion est un paramètre essentiel à la caractérisation des mortiers. Les résultats de l’essai de
flexion sont présentés sur la figure 6.

10
9
8
Résistance à la flexion (MPa)
7
6
5
4
3
2
1
0
2JRS 7 JRS 28 JRS 90 JRS
Ciment temoin 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20%PG
Figure 6: Résultats essai de flexion
Sur la figure 6, on constate qu’avant 28 jours la résistance à la flexion de toutes les

substitutions est inférieure à celle du ciment témoin. Ce constat se justifie par la faible réaction
pouzzolanique des matériaux mis en jeu dans la matrice cimentaire de notre ciment composé.
En outre, on remarque une augmentation de la résistance au cours du temps. Cela s’explique
par les résultats de l’essai de conductivité qui montre que la réaction pouzzolanique des ajouts
augmente avec le temps.
A 28 jours, les substitutions à 25%MK+5%PG et 15%MK+15%PG sont supérieures à
celle du ciment témoin et celle de 20%MK+10%PG est pratiquement égale à celle du ciment
de référence. Cela s’explique par l’accentuation de la réaction pouzzolanique du métakaolin et
de la poussière de granite dans la matrice cimentaire. En effet, la réaction pouzzolanique a pour
effet de développer le complexe C-S-H responsable de la limitation des pores dans la matrice
cimentaire[28], [33], [38], [39]. Cela a pour effet d’endurci encore la structure, c’est l’effet
filler.
A 90 jours, les substitutions de 25%MK+5%PG, 20%MK+10%PG et 15%MK+15%PG
ont des résistances à la flexion supérieures à celle du ciment de référence. La réaction
pouzzolanique continue donc dans la matrice cimentaire.

compression
L’essai de compression vise à déterminer la résistance à la compression des mortiers. Cette

résistance est un paramètre essentiel à la caractérisation des mortiers.

Résistance à la compression (MPa)
70
60
50
40
30
20
10
0
Ciment témoin 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20%PG
Figure 7: Résultats de l'essai de compression
Les résultats de l’essai de compression sont présentés sur la figure 7.

Nous constatons qu’aux premiers jours (2 et 7 jours) la résistance à la compression des
ciments composés est inférieure à celle du ciment témoin et elle diminue avec la baisse de
métakaolin dans le mélange. Cette situation n’est rien d’autre que la conséquence d’une faible
activité pouzzolanique dès les premiers jours avec la réactivité pouzzolanique du métakaolin
supérieure à celle de la poussière de granite[10], [30], [33], [40].
A 28 jours de cure, la résistance à la compression des substitutions reste toujours
inférieure à celle du ciment témoin mais avec une réduction d’écart très considérable excepté
celui de 25%MK+5%PG dont la valeur de la résistance à la compression dépasse celle du
ciment témoin de 11,83% et celui de 20%MK+10%PG dont la valeur est presqu’identique à
celle du ciment de référence. Ces résultats indiquent que l’activité pouzzolanique dans la
matrice cimentaire de chaque substitution évolue en augmentant conformément aux résultats
de l’essai de conductivité électrique vu en II-1.
A 90 jours, les ajouts de 25%MK+5%PG, 20%MK+10%PG ont des résistances
supérieures à celle de référence avec l’ajout de 15%MK+15%PG dont la valeur est
presqu’identique au ciment témoin. Cela signifie que la réaction pouzzolanique continue dans
la matrice cimentaire.
.
3) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur l’indice d’activité
La figure 8 présente les indices d’activités calculés en fonction du taux de substitution de

métakaolin et de poussière de granite dans le ciment. On remarque qu’à 28 jours les valeurs
d’indice obtenues sont inférieures à 100% excepté celui de 25%MK+5%PG qui a une valeur
de 111,83% et celui de 20%MK+10%PG avec une valeur de 96% s’approchant de 100%. Cela

indique que tous les taux de substitutions ont une réactivité faible à échéance de 28 jours excepté
les mélanges de 25%MK+5%PG et 20%MK+10%PG. La réaction pouzzolanique à 28 jours
dans ces mélanges est optimale et conforme aux résultats de l’essai de conductivité électrique
qui montre une augmentation de la réactivité jour après jour.
140
Indice d'activité pouzzolanique
120
100
80
(%)
60
40
20
0
Figure 8: Indice d'activité pouzzolanique
IV. EFFET DU METAKAOLIN ET DE LA POUSSIERE DE GRANITE SUR

LES PROPRIETES DE DURABILITES DU CIMENT
1) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur l’essai de mouillage-

séchage
L’essai de séchage-mouillage met en situation climatique notre ciment composé. En effet,

cet essai vise à reproduire les conditions des aléas climatiques à savoir l’hivernage et la
sécheresse afin de simuler un vieillissement brusque et d’observer le comportement de notre
nouveau ciment.

Avant séchage-mouillage 45
Résistance résiduelle à la compression (%)

Après séchage-mouillage 40
Résistance à la compression (MPa)
70 35
60 30
50 25
40 20
30 15
20 10
10 5
0 0
-5
-10
Taux de substitution (%) Taux de substitution (%)
Figure 9: Comparaison de la résistance en compression avant et après séchage-mouillage
4,50
4,00
3,50
Pertes de masse (%)
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14
Cycles
0%M+0%PG 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20%PG
Figure 10: perte de masse relative durant les 12 cycles de séchage-mouillage
La figure 9 présente la résistance résiduelle entre la résistance mécanique à 28 jours de

nos ciments composés en conditions normale et celle après les 12 cycles de séchage-mouillage.
On constate une amélioration de la résistance à la compression pour le ciment témoin de
33,6% et les ciments composés aux taux de 15%MK+15%PG de 13,4% et 10%MK+20%PG
de 7,66%.
On constate aussi une diminution de la résistance à la compression pour les ciments
composé aux taux de 25%MK+5%PG de 12,11% et 20%MK+10%PG de 0,75%.
La figure 10 présente les pertes de masses observées durant les 12 cycles d’essai. On
constate que les pertes de masse au niveau des substitutions sont supérieures à celle du ciment
de référence. Elles sont d’autant plus prononcées que le taux de métakaolin est important dans
le mélange avec les valeurs de 4% ; 3,4% ; 3,21% ; 2% et 0,5% respectivement pour
25%MK+5%PG, 20%MK+10%PG, 15%MK+15%PG, 10%MK+20%PG et 0%MK+0%PG
c'est-à-dire le ciment de référence.
2) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la capacité d’absorption

par capillarité
Les résultats de l’absorption capillaire du ciment composé à 28 jours et sa vitesse

d’absorption sont présentés sur les figures 11 et le tableau 15.
La figure 11 présente les évolutions du coefficient d’absorption capillaire en fonction de
la racine carrée du temps en heure pour nos différentes substitutions. De ces résultats, on en
déduit les valeurs des coefficients d’absorption à 24h et les valeurs des sorptivités qui sont
présentés dans le tableau 15.
Les résultats montrent que lorsqu’on ajoute au ciment Portland CEM I du métakaolin et
de la poussière de granite, la taille des pores diminue ce qui engendre une diminution du
coefficient d’absorption capillaire. On a donc une diminution par rapport au ciment témoin de
46,16% ; 38,71% ; 25,89% et 48,70% respectivement pour les ciments composés de
25%MK+5%PG, 20%MK+10%PG, 15%MK+15%PG et 10%MK+20%PG. De plus, on
remarque que l’ajout de métakaolin et de poussière de granite aux taux de 25%MK+5%PG,
20%MK+10%PG et 10%MK+20%PG crée une diminution de la sorptivité donc une diminution
relative de la taille des pores capillaires. Ces observations s’expliquent par le fait que l’ajout de
ces substituants, la réaction pouzzolanique conduit à la néoformation de gel secondaire C-S-H
qui segmentent la discontinuité des chemins de percolation[2], [24], [38]. Ainsi, les évolutions
du coefficient d’absorption capillaire et de la sorptivité sont liées à des variations et à des
transformations des phases minérales au sein de la matrice cimentaire faisant évoluer
favorablement la structure poreuse[27].

6
Coefficient d'absorption capillaire (kg/m²)
y = 0,8793x + 1,1246
5
4
y = 0,9229x - 0,6611
y = 0,6383x + 0,1678
3 y = 0,4373x + 0,7754
y = 0,5662x + 0,1205
2
0
0 1 2 3 4 5 6
Temps (h1/2)
OPC 10%MK+20%PG 15%MK+15%PG 20%MK+10%PG 25%MK+5%PG
Figure 11: Résultats de l'essai d'absorption capillaire
Tableau 15: Sorptivité et coefficient d'absorption d'eau mesuré à 24h
Coefficient
d'absorption
Taux de Sorptivité
capillaire
substitution (kg.h1/2/m²)
(kg/m²) à
24h
OPC 0,88 5,11
25%MK+5%PG 0,44 2,75
20%MK+10%PG 0,64 3,13
15%MK+15%PG 0,92 3,78
10%MK+20%PG 0,57 2,62
3) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur la porosité accessible à

l’eau
Les résultats de l’essai de porosité accessible à l’eau du ciment composé à 28 jours de

cure sont présentés sur la figure 12.

L’analyse de ces résultats montre que le ciment témoin à 28 jours est plus poreux que les
ciments composés de 25%MK+5%PG, 20%MK+10%PG et 10%MK+20%PG. En effet, le
ciment témoin présente une porosité de 17,23% contre respectivement 14,24% ; 15,57% et
16,82% pour 25%MK+5%PG, 20%MK+10%PG et 10%MK+20%PG. Cette baisse de porosité
dans ces ciments composés peut s’expliquer par la formation d’hydrate secondaire due à la
réaction pouzzolanique des matériaux dans la matrice cimentaire.[2], [38]
Par ailleurs, le ciment composé de 15%MK+15%PG est poreux que le ciment témoin
avec respectivement 17,65% contre 17,23%.
20
Porosité accessible à l'eau (%)
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Taux de substitution
Figure 12: Résultats de l'essai de porosité accessible à l'eau
4) Résistance aux attaques acide des mortiers de métakaolin et de poussière de granite
L’attaque acide est un essai qui permet de simuler le comportement du mortier dans un
environnement agressif, soumis à des acides. La figure 13 présente les résultats de l’attaque
acide.

50
40
Perte de masse (%)

30
20
10
0
0 Jour 1 Jour 21 Jours 28 Jours
-10
-20
Durée d'exposition (jours)
0% 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20PG
Figure 13: Résultats essai d'attaque acide
Après 24h jusqu’à 28 jours les différentes substitutions perdent leurs aptitudes à résister
aux attaques acides.
On constate une perte de masse permanente à compter de 1 jour jusqu’à 28 jours
d’immersion dans l’acide. L’augmentation de la perte de masse est de 15,97% ; 19,46% ;
24,04% ; 31,57% ; 37,14% respectivement pour les mortiers de 0% (ciment témoin),
25%MK+5%PG ; 20%MK+10%PG ; 15%MK+15%PG et 10%MK+20%PG.
La perte de masse dans le ciment témoin s’explique par la consommation d’hydroxyde de
calcium pendant le contact entre le ciment et l’acide sulfurique (H2SO4). L’hydroxyde de
calcium réagit avec l’acide sulfurique pour former le sulfate de calcium, qui est déposé comme
gypse. Pendant que l’attaque se poursuit, tous les composants du ciment sont par la suite
décomposés et lixiviée. En outre le sulfate de calcium constitué par la première réaction va
réagir avec la phase d’aluminate de calcium dans le ciment pour former le sulfoaluminate de
calcium hydraté (ettringite), qui, après cristallisation, peut causer l’expansion du mortier. La
couche du gypse précipitée est facilement lixiviée ayant pour résultat une perte de masse
considérable[42], [43].
Dans les ciments composés, on pourrait justifier l’augmentation de la perte de masse par
une instabilité des hydrates dans la solution d’acide. Ce qui aurait pour conséquence
d’augmenter la taille des pores et de favoriser l’absorption de la solution d’acide, d’où
l’augmentation de la perte de masse. D’autres études devront être menées afin d’analyser les
nouveaux composés formés.

L’analyse de l’influence de l’ajout du métakaolin et de la poussière de granite dans la

matrice cimentaire nous a permis de conclure les éléments suivant :
 L’ajout du métakaolin et la poussière de granite dans la matrice cimentaire
augmente la demande en eau en comparaison au ciment CEM I.
 Le mélange des poudres de métakaolin et de poussière de granite présente une
activité pouzzolanique intéressante qui évolue avec le temps.
 Les additions augmentent le retrait dans la matrice cimentaire.
 Les résistances mécaniques s’améliorent dans le temps et surpassent même ceux
du ciment portland avec le mélange 25%MK+5%PG.
 Les ciments composés peuvent résister aux intempéries.
 L’ajout des additions diminue la porosité dans la matrice cimentaire
 Les ciments composés résistent mal aux attaques acides.

Références bibliographiques
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
Dans le cadre ce travail, nous avons tenté d’étudier les possibilités d’utilisation du
métakaolin et la poussière de granite comme ajouts du ciment portland CEM I. Cette étude est
réalisée dans un premier temps dans l’optique de valoriser ces matériaux naturels locaux qui
sont le métakaolin et la poussière de granite dans les industries cimentaires d’Afrique
notamment au Burkina Faso et dans un second temps dans l’optique de mettre sur pied un éco-
ciment performant, durable qui répond aux normes et à coût optimisé pour l’habitat en Afrique.
Afin d’atteindre ces objectifs, l’influence de l’addition du métakaolin et la poussière de granite
sur les propriétés physico-mécaniques et la durabilité d’un ciment ont été étudié.
Une synthèse bibliographique a été réalisée sur les ajouts de ciment, le métakaolin et la
poussière degranite. Cela nous a permis de mieux cerner ces matériaux et leurs possibilités
d’utilisation dans l’industrie cimentaire. Il ressort de cette synthèse que le métakaolin et la
poussière de granite sont identifiés comme des pouzzolanes naturelles.
Les essais réalisés sur les propriétés chimiques, rhéologiques, physiques, mécaniques et
de durabilité sur les ciments composés ont permis d’aboutir aux conclusions suivantes :
o L’addition du métakaolin et de la poussière de granite demande plus
d’eau dans la formulation des mortiers.
o L’indice d’activité est supérieur à 1 pour le mélange 25%MK+5%PG.
o On note également une diminution de la résistance aux attaques acides.
De ce qui précède, le métakaolin et la poussière de granite peuvent être employés dans la
fabrication des ciments composés avec une note d’emploi indiquant les conditions
d’utilisations.
Plus d’études doivent être menées pour approfondir les connaissances sur les potentialités
du mélange de ces deux matériaux. Et pour se faire, nous préconisons :
Une Analyse Thermo Granulométrique (ATG) et une Diffraction des
Rayons X (DRX) afin de mettre en évidence les changements d’états physico-chimiques
et minéralogiques des nouvelles hydrates produites lors de l’hydratation du ciment
composé.
Analyse de Relaxation Magnétique Nucléaire (RMN) pour connaître
avec précision la nature des nouveaux hydrates
Une étude sur l’absorption-désorption au gaz permettra d’expliquer le
phénomène d’absorption et de porosité,

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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nachhaltige-entwicklung/ziel-13-umgehend- ». .
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Annexes
ANNEXES
Annexe 1: Tableau des essais d'équivalent de sable ................................................................ 42

Annexe 2: Tableau d'analyse granulométrique du sable .......................................................... 43
Annexe 3 : Planning des essais ................................................................................................ 44
Annexe 4: Valeurs de la résistance à la flexion........................................................................ 45
Annexe 5: Valeurs de la résistance à la compression ............................................................... 45
Annexe 6: Valeurs des indices d'activité .................................................................................. 45
Annexe 7: Valeurs de la perte de masse de l'attaque acide ...................................................... 45
Annexe 8: PROTOCOLES EXPERIMENTALES .................................................................. 46

Annexes
Annexe 1: Tableau des essais d'équivalent de sable
Numéro échantillon & Provenance

( Entreprise, livraison du.. , n° de
Tas Cf. Croquis … )
Prise d'essai n° : 1 2 3
Masse humide (g) 120,8 g 120,5 g 120,4 g
Masse
humide Masse sec (g) 120,7 g 120,4 g 120,3 g
d'essai Teneur en eau w en % 0,0% 0,0% 0 ,0%
(Mh)
Masse humide d'essai (g)
* Hauteur du floculant h1 (cm) 10,50 cm 10,7 cm 10 ,8 cm
* Hauteur à vue h'2 (cm) 9,75 cm 9,0 cm 9 ,5 cm
* Hauteur au piston h2 (cm) 9,80 cm 10,0 cm 9 ,5 cm
Equivalent de Sable à vue (ESV) 92,86 cm 84,51 cm 88 ,37 cm
Mesures
Equivalent de Sable Piston (ES) 93,33 cm 93,43 cm 88 ,37 cm
Température °C (contrôle)
Moyenne ESV 88 , 58
Moyenne ES 92

Annexes
Annexe 2: Tableau d'analyse granulométrique du sable

Modules f tamis Refus Refus % % Passants
AFNOR mm partiels cumulés Refus cumulés
cumulés
50 80
49 63
48 50
47 40
46 31,5
45 25
44 20
43 16
42 12,5
41 10
40 8
39 6,30
38 5 0,00 g 0g 0,0% 100,0%
37 4 3,01 g 3g 0,3% 99,7%
36 3,15 10,99 g 14 g 1,4% 98,6%
35 2,50 17,53 g 32 g 3,2% 96,8%
33 1,6 59,82 g 91 g 9,1% 90,9%
32 1,25 52,05 g 143 g 14,3% 85,7%
31 1 75,52 g 219 g 21,9% 78,1%
30 0,8 80,52 g 299 g 29,9% 70,1%
29 0,63 105,10 g 405 g 40,5% 59,5%
28 0,5 88,12 g 493 g 49,3% 50,7%
27 0,4 88,23 g 581 g 58,1% 41,9%
26 0,315 110,16 g 691 g 69,1% 30,9%
25 0,250 112,10 g 803 g 80,3% 19,7%
24 0,200 92,61 g 896 g 89,6% 10,4%
22 0,125 84,64 g 980 g 98,0% 2,0%
21 0,100 9,62 g 990 g 99,0% 1,0%
20 0,08 0,53 g 991 g 99,1% 0,9%
19 0,063 4,10 g 995 g 99,5% 0,5%
18 0,050
17 0,040
Module de finesse Mdf = 1,27%

3,20
Coefficient de HAZEN Cu = Granulométrie étalée
Coefficient de courbure Cc = 0,80 Mal Gradué

Annexes
Annexe 3 : Planning des essais
N NORM
° DESIGNATIONS ES MARS AVRIL MAI JUIN
PROPRIETES A L'ETAT FRAIS DU S S S S S S S S S S S S S S S S
I
CIMENT 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
EN 196-
1 Consistance normale
3
I PROPRIETES PHYSIQUES DU
I CIMENT
1 Conductivité électrique
EN 196-
2 Temps de prise
3
NF P 15-
3 Retrait total
433
I
I PROPRIETES MECANIQUES DU
I CIMENT
Résistance à la compression et EN 196-
1
à la flexion trois points 1
2 Indice d'activité
I PROPRIETES DE DURABILITES
V DU CIMENT
AFPC-
1 Absorption capillaire
AFREM
NF EN
2 Porosité accessible à l'eau
18-459
ASTM
3 Essai de mouillage-séchage
D559-57
Attaque acide (acide ASTM C

sulfurique) 267

Annexes
Annexe 4: Valeurs de la résistance à la flexion
FLEXION (MPa)
Ciment temoin 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20%PG
2JRS 5.648 4.946 4.453 4.537 4.234
7 JRS 6.302 6.055 6.032 6.229 5.902
28
6.565 7.159 6.492 6.955 6.341
JRS
Annexe 5: Valeurs de la résistance à la compression
COMPRESSION (MPa)
Ciment témoin 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20%PG
2JRS 24.924 17.593 15.492 15.235 15.771
7 JRS 32.949 30.160 27.865 25.953 21.957
28
41.025 45.880 39.383 35.984 36.621
JRS
Annexe 6: Valeurs des indices d'activité
INDICE D'ACTIVITE (%)

2JRS 100.000 70.587 62.155 61.126 63.276
7 JRS 100.000 91.535 84.569 78.767 66.638
28 JRS 100.000 111.834 95.996 87.713 89.265
Annexe 7: Valeurs de la perte de masse de l'attaque acide
Attaque acide (%)

Temps OPC 25%M+5%PG 20%M+10%PG 15%M+15%PG 10%M+20PG
0 Jour 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 Jour 2.62 2.57 2.59 2.68 2.91
21 Jours 9.62 9.70 9.22 17.93 22.82
28 Jours 15.97 19.46 24.04 31.57 37.14

Annexes
Annexe 8: PROTOCOLES EXPERIMENTALES
Consistance normale
 Objectif de l’essai
La consistance de la pâte de ciment est une caractéristique qui évolue au cours du temps.
Pour pouvoir étudier l’évolution de la consistance en fonction des différents paramètres il faut
pouvoir partir d’une consistance dite « consistance normalisée »
 Principe de l’essai
La consistance de la pâte de ciment est évaluée ici en mesurant l’enfoncement, dans la
pâte, d’une tige cylindrique sous l’effet d’une charge constante. L’enfoncement est d’autant
plus important que la consistance est plus fluide. La consistance évaluée de cette manière sera
appelée « consistance de Vicat ».
 Equipements nécessaires
- Une salle maintenue à 20°C +/- 2°C et à une humidité relative d’au moins 65%
- Un malaxeur décrit dans la norme EN 196-1
- Un appareil de Vicat
 Conduite de l’essai
La quantité d’eau choisie est pesée de préférence directement dans la cuve du malaxeur.
Puis on pèse 500 g de ciment qui seront ajoutés à l’eau en un temps compris entre 5 et 10s.
Mettre immédiatement le malaxeur en route à vitesse lente pendant 90s. Arrêter la
machine pendant 15s et ramener, dans la gâchée, avec une petite truelle, la pâte adhérant à la
cuve et se trouvant au-delà de la zone de malaxage. Remettre la machine en route pour une
durée de 90s à la vitesse lente.
Ces opérations de malaxage sont récapitulées dans le tableau ci-dessous :
Introduction de Introduction du
Opérations Raclage de la cuve
l'eau ciment
Durée des 5 à 10s 90s 15s 90s
opérations
Etat du Arrêt Vitesse lente Arrêt Vitesse lente
malaxeur
La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de
verre, sans tassement ni vibration excessifs ; il faut enlever l’excès de pâte par un mouvement

Annexes
de va-et-vient effectué avec une truelle maintenue perpendiculairement à la surface du moule ;

puis l’ensemble est placé sur la platine de l’appareil de Vicat.
Quatre minutes après le début du malaxage la sonde est amenée à la surface supérieure
de la pâte et lâchée sans élan. La sonde s’enfonce alors dans la pâte. Quand la sonde
s’immobilise, ou au plus tard 30 secondes après l’avoir relâchée, on mesure la distance d entre
l’extrémité de la sonde et le fond du moule. Cette distance d caractérise la consistance.
Si d= 6 mm+/- 1 mm, la consistance est la consistance normalisée.
Si d n’atteint pas cette valeur, il convient de refaire l’essai avec une valeur différente du
rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance.
Essai de conductivité électrique
Cet essai a pour objet de quantifier la réactivité pouzzolanique des matériaux mis en jeu.
La conductivité électrique est évaluée par la quantité d’ion Ca2+ libéré dans la solution.
- 1 fiole jaugée
- 1 agitateur électrique
- 1 barre aimenté
- 4 pots
- 400 ml d’eau distillée
- De la chaux vive (CaO)
- 1 balance à 0,1g près
- Appareil de mesure
Cet essai a pour objet de quantifier la capacité d’une poudre à réagir avec l’hydroxyde de
calcium (Ca(OH)2).
La quantification de la réactivité passe par la mesure d’ion Ca2+ libéré dans une solution
saturée de chaux vive (CaO) contenant le métakaolin et la poussière de granite.
Dans 100 ml d’eau distillée saturé à la chaux vive (CaO), on ajoute 1g de poudre de nos
matériaux à faire réagir dans les proportions suivantes :
On prépare une solution de 400 ml d’eau saturée à la chaux vive (CaO).

Annexes
On renverse dans chaque récipient 100 ml de solution et 1g de poudre composée en

fonction du taux de substitution dans la matrice cimentaire.
On agite le contenu avec l’agitateur pendant 30 s, 10 min, 20 min, 30 min, 40 min, 50

min et 60 min puis on passe à la première mesure avec l’appareil dédié à cet effet.
Les mesures sont prises à intervalle de 24h pendant 14 jours.
Essai de retrait total et gonflement (NF P 15-433)
Il s’agit d’évaluer le retrait, ou le gonflement, que provoque le ciment étudié sur des
éprouvettes de mortier normal.
On compare, à différents temps t, la vibration de longueur d’une éprouvette 40*40*160
mm3, par rapport à sa longueur à un temps t0 pris pour origine.
Il est décrit dans la norme NF P 15-433
- Une salle dont la température est maintenue à 20°C+/-2°C et l’humidité relative à
50%+/-5%
- Eventuellement deux bains d’eau dont la température est maintenue à 20°C+/-1°C et
5°C +/-1°C.
- Un malaxeur normalisé
- Des moules 40*40*160 mm3 équipés de plots de retrait en laiton
- Un déformètre équipé d’un comparateur
Au moment de la mesure, le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon en Invar de
longueur L=160 mm. Soit dl(t) la valeur lue sur le comparateur au temps t ; l’éprouvette a une
longueur au temps t sera : ∆𝑙(𝑡) = 𝑙(𝑡) − 𝑙(𝑡0 ) = 𝑑𝑙(𝑡) − 𝑑𝑙(𝑡0 ).
La variation relative de longueur est généralement désignée par ɛ et a pour expression :
∆𝑙(𝑡) 𝑑𝑙(𝑡) − 𝑑𝑙(𝑡0 )
𝜀(𝑡) = =
𝐿 𝐿
Δl(t) est obtenu en faisant la moyenne sur les 3 éprouvettes issues du même moule.
Lorsque les éprouvettes sont conservées dans l’air Δl(t) est généralement négatif et l’on parle
alors de retrait de l’éprouvette. Lorsque l’éprouvette est conservée dans l’eau, Δl(t) peut être
positif : il y a alors gonflement.
Annexes
Essai de résistance à la compression et à la flexion en trois (3) points
Il s’agit de définir les qualités de résistance d’un ciment.
L’essai consiste à étudier les résistances à la traction et à la compression d’éprouvettes de

mortier. Dans un tel mortier la seule variable est la nature du liant hydraulique ; la résistance
du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du liant utilisé.
L’ensemble est décrit de manière détaillée par la norme EN 196-1. Il est énuméré ci-dessous.
- Une salle maintenue à une température de 20°C +/-2°C et à une humidité relative
supérieure ou égale à 50%
- Une chambre ou une armoire maintenue à une température de 20°C +/-1°C et à une
humidité relative supérieure 90%.
- Un malaxeur normalisé
- Des moules normalisés permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section
carré 40*40*160 mm3
- Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter
d’une hauteur de 15 mm +/- 0,3 mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant
60s.
- Une machine d’essais de résistance à la flexion permettant d’appliquer des charges
jusqu’à 10 kN avec une vitesse de mise en charge de 50 N/s +/- 10 N/s.
- Une machine d’essais à la compression permettant d’appliquer des charges jusqu’à 150
kN (ou plus si les essais l’exigent) avec une vitesse de mise en charge de 2400 N/s +/6
200 N/s.
La norme EN 196-1 décrit de manière détaillée le mode opératoire concernant cet essai.
Avec le mortier normal, on remplit un moule de 40*40*160 mm3. Le serrage du mortier
dans le moule est obtenu en introduisant le mortier en deux couches et en appliquant au moule
60 chocs à chaque fois. Après quoi le moule est arasé, recouvert d’une plaque de verre et
entreposé dans une salle ou l’armoire humide.

Annexes
Entre 20h et 24h après le début du malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et
entreposées dans l’eau à 20°C +/- 1°C jusqu’au moment de l’essai de rupture.
Au jour prévu, les 3 éprouvettes sont rompues flexion et en compression. Les normes
ENV 197-1 et NF P 15-301 définissent les classes de résistance des ciments d’après leur
résistance à 2 (ou 7 jours) et 28 jours. Ces âges sont donc impératifs pour vérifier la conformité
d’un ciment. Si des essais sont réalisés à d’autres âges, ils devront être réalisés dans les limites
de temps indiquées dans le tableau.
𝑅𝑓 = 1,5𝑥𝐹𝑓𝑥 𝑙⁄𝑏3 𝐹𝑓, est la force de flexion en Newton(N) et , la longueur et , la

base de l’éprouvette
𝑭𝒄 Avec Fc la force de compression et b la base de l’éprouvette.
Essai de mouillage-séchage (ASTM D559-57)
L’essai mouillage-séchage a pour but d’évaluer l’effet de chocs de température sur la

résistance mécanique.
Des éprouvettes sont soumises à un vieillissement artificiel afin d’étudier le

comportement physique-mécanique des composites dans un environnement soumis à des
variations hydriques. Pour se faire, les éprouvettes sont soumises à plusieurs cycles (12 cycles)
de mouillage et de séchage. Au terme des 4ième, 8ième et 12ième cycles, la dégradation est évaluée
par des essais physiques (porosité accessible à l’eau, masse volumique apparente, absorption
capillaire, vitesse de propagation des ondes ultrasonores) et des essais mécaniques (résistance
à la compression).
Cet essai effectué sur les bétons a été adapté au mortier.

- Eprouvettes 40*40*160 mm3
- Etuve à 71°C
- Bassine d’eau
- Salle maintenue à 20°C

Annexes
Pour réaliser cette étude, les éprouvettes sont soumises à douze (12) cycles de séchage et de
mouillage.
L’étude de vieillissement accéléré est réalisée selon le mode opératoire suivant :
1. Cure humide de 28 jours puis conservation dans une salle maintenue dans une salle
sèche à température ambiante pendant 24 heures.
2. Mouillage dans de l’eau pendant 5 heures.
3. Séchage des éprouvettes dans une étuve à 71°C pendant 42 heures
4. Essai de mesure de la perte de masse et de vitesse de propagation des ondes ultrasonores
5. Reprise de cycle par mouillage pendant 5 heures.
6. Après le 4ième, le 8ième et le 12ième cycle, on procède à la mesure de la porosité accessible
à l’eau ; de la masse volumique apparente, de l’absorption capillaire, de la vitesse de
propagation des ondes ultrasonores et de résistance à la compression.
Les résultats obtenus permettront d’apprécier la perte de masse, l’augmentation de porosité ou
la chute de la résistance en compression. Pour cela, les courbes d’évolution de la perte de masse
et de la propagation des ondes ultrasonores en fonction des cycles seront établies.
Des histogrammes de comparaison de la porosité, de la masse volumique sèche et de la
résistance à la compression seront établis aux échéances intermédiaires (en 4, 8 et 12 cycles).
Une estimation de la résistance résiduelle (en comparaison avec les résistances initiales
100
(𝑅𝑐𝑖𝑛𝑖 − 𝑅𝐶𝑛𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠 ) × 𝑅 à la fin des 12 cycles sera faite.
𝐶𝑖𝑛𝑖
Essai d’absorption capillaire (AFPC-AFREM)
Cet essai mesure le taux d’absorption de l’eau par succions capillaires des éprouvettes de
mortier, non saturées, mises en contact avec de l’eau sans pression hydraulique
L’essai consiste à mesurer la masse d’eau absorbée par une éprouvette de mortier préalablement
pré conditionnée par une étuve à 80°C.

Annexes
- Une balance précise à 0,1 gramme près

- Un récipient d’une hauteur intérieure de l’ordre de 50 mm pouvant contenir 3
éprouvettes
- Un dispositif permettant de maintenir un niveau d’eau constant dans le récipient.
Après pré conditionnement des éprouvettes (cf. norme) la masse initiale M0 de

l’éprouvette dans l’air doit être mesurée après imperméabilisation de la surface latérale. Les
mesures sont effectuées à l’âge de l’éprouvette.
Les éprouvettes sont immergées dans l’eau du récipient sur une hauteur maximale de 3
millimètres à l’aide de cales. Par ailleurs, le récipient est muni d’un couvercle évitant
l’évaporation de l’eau et permettant la respiration de la face supérieure de l’éprouvette. A
chaque échéance, les éprouvettes sont sorties du récipient, essuyées à l’aide d’une éponge
humide, pesées puis replacées dans le récipient. Les échéances sont les suivantes : 0,25 ; 0,5 ;
1 ; 2 ; 4 ; 8 et 24 heures. L’essai doit être terminé après 24 heures.
𝑀𝑥 −𝑀0
Le coefficient d’absorption capillaire est défini par la relation suivante : 𝐶𝑎 = en
𝐴
kG/m² où Mx est la masse de l’éprouvette à échéance donnée (kg), M0 est la masse initiale de
l’éprouvette (kg), A est la section de l’éprouvette (m²).
Les valeurs du coefficient d’absorption capillaire à 1 heure, 4 heures, 8 heures et 24 heures
sont fournies.
Essai de porosité accessible à l’eau (NF EN 18-459)
L’objectif de cet essai est de quantifier la porosité des matériaux cimentaire.
L’essai consiste à mesurer la masse d’une éprouvette de mortier dans l’eau et dans l’air afin
de déterminer sa porosité.

Annexes
- Une balance hydrostatique précise à 0,1 près

- Un dispositif permettant la pesé dans l’eau
L’essai se fait suivant les étapes suivantes :

1. Saturation sous vide de l’échantillon
2. Pesée dans l’eau : masse Meau
3. Pesée de l’échantillon saturé : masse Mair
4. Séchage de l’échantillon à 60°C, 80°C ou 105°C.
Suivi de la perte de masse, pesée de l’échantillon sec : masse Msec
𝑀𝑎𝑖𝑟 −𝑀_𝑠𝑒𝑐 𝑀_ sec
𝜀= 𝜌𝑒𝑎𝑢 𝜌𝑑 = 𝑀 𝜌𝑒𝑎𝑢
𝑀𝑎𝑖𝑟 −𝑀𝑒𝑎𝑢 𝑎𝑖𝑟 −𝑀𝑒𝑎𝑢
Essai d’attaque acide à l’acide sulfurique (ASTM C 267)
Cet essai est réalisé dans le but d’étudier l’effet de l’acide sur la résistance chimique
L’essai consiste à mettre les éprouvettes de mortiers dans un récipient contenant de l’acide
sulfurique et à prendre les masses de ces éprouvettes aux échéances de 1, 21 et 28 jours.
- Une balance précise à 0,1 près

- Un récipient pouvant contenir la solution d’acide sulfurique et les éprouvettes de
mortiers

Annexes
La solution d’acide sulfurique présente une concentration 5% de H2SO4. Après préparation de

la solution, on y met les éprouvettes et on attend les échéances pour les différentes pesées.

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Institut International d’ingénierie de l’Eau et de l’Environnement

Laboratoire Eco-Matériaux de Construction (LEMC-2iE)

Etude de faisabilité d’un ciment ternaire de type CEM II/B à

Présenté et soutenue publiquement par

Jury : Dr. Angelbert Chabi BIAOU (Président)

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page i

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page ii

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page iii

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page iv

Liste des abréviations

2iE : Institut International d’ingénierie de l’Eau et de l’Environnement

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page v

Table des matières

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page vi

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page vii

2) Influence du mélange métakaolin-poussière de granite sur le retrait total ......... 24

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page viii

Liste des figures

Figure 1: Schéma de production du ciment[5] ........................................................................... 4

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page ix

Liste des Tableaux

Tableau 1: Tableau représentant les phases cristallines principales du clinker[6] ..................... 4

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page x

Les changements climatiques constituent un enjeu crucial pour le développement durable.

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 1

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 2

En Afrique, dans la construction, le ciment portland est le matériau le plus utilisé. Sa

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 3

Tableau 1: Tableau représentant les phases cristallines principales du clinker[6]

Notation Noms Formules % en poids

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 4

Tableau 2: Récapitulatifs des cinq types et leur composition

Classe Nom(s) % Clinker(K) Autres

CEM II :A/B : Ciment Portland composé ≥ 80 ≤ 94% X

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 5

Classe de Résistance caractéristique à Résistance caractéristique à la Minimum

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 6

Le métakaolin s’obtient par calcination des argiles kaolinitiques à des températures

Il existe deux modes de calcination : la calcination traditionnelle et la calcination flash.

a- Caractéristiques physiques du métakaolin

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 7

b- Caractéristiques minéralogiques et chimiques du métakaolin

Selon le degré de pureté de l’argile kaolinitique utilisée, le métakaolin conséquent peut

Tableau 5: Composition minéralogique de quelques argiles calcinées[18]

Du point de vu chimique, le métakaolin contient majoritairement la silice et l’alumine,

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 8

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O TiO2

3) Activité pouzzolanique du métakaolin

CH/AS2 = 1 AS2 + 3CH + 6H → C2ASH8 + C-S-H Eq 2

CH/AS2 = 2AS2 + 6CH + 9H → C4AH13 +2C-S-H A = Al2O3, Eq 4

C = CaO, H = H2O, S = SiO2

Mémoire Salif Delamine KONE-Promotion 2017-2018 Page 9

Tableau 7:Eléments minéraux de la réaction du métakaolin avec la chaux[15]

Nom usuel Notation Usuelle Notation Espèces

4) Influences du métakaolin sur les propriétés des mortiers et béton

a- L’influence sur les propriétés à l’état frais

b- L’influence sur les variations dimensionnelles

c- L’influence sur les résistances mécaniques