Nom et prénom : ABDELLAOUI LAMYA

Établissement : FSTG Marrakech

Encadrer par : Mr. ELSOSSA
Mois de stage : Le 01/07/2011 au 31/07/2011
Sujet du stage : - description générale du central thermique et TED
- les matériaux utilisés au circuit d installation

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Dédicace ………………………………………………………………………………………………………. 3
Remerciements …………………………………………………………………………………..4
Introduction…………………………………………………………………………………………………..5
Présentation de l’Office Chérifien des Phosphates de Jorf Lasfar
 Historique de l’Office Chérifien des Phosphates …. …………………………………..6
 Rôle de l’Office Chérifien des Phosphates…………………………………………….11
Description générale du service TED(traitement des eaux douce)
 Introduction…………………………………………………………………………….13
 Réseau d’eau brute …………………………………………………………………… 13
 Réseau de filtration ……………………………………………………………………14
 Réseau de desiliciation …………………………………………………………………………………………….. 14
 Polissage des condensats ……………………………………………………………………………………………15
 Réseau d eau potable ………………………………………………………………………………………………..16
Description générale du service centrale thermoélectrique
 Production et Distribution de l énergie électrique …………………………………… 18
 Production et Gestion de la vapeur …………………………………………………... 19
 Production, Distribution de l’eau alimentaire et condensats …………………………...20
 Les équipements de la centrale …………………………………………………………21

Traitement du sujet
 Introduction sur les matériaux …………………………………………………………22
 Les matériaux composites ……………………………………………………………..22
 Propriétés des matériaux ……………………………………………………………...23
 Classification des matériaux de construction …………………………………………24
 les types des matériaux des circuits d installations au TED et la centrale thermique…25

Les caractéristiques des différents matériaux

 Acier inoxydable ……………………………………………………………………..26
 aciers au carbone ……………………………………………………………………..28
 Acier au carbone galvanisé …………………………………………………………..28
 Tube en SVR (et céramique) ………………………………………………………..29
 Le béton armé ………………………………………………………………………..31

Conclusion ………………………………………………………………………………………32

-2-
A nos chers parents, frères, sœurs et amis
A tous ceux connus ou inconnus qui vont feuilleter un jour ce travail.

-3-
 On tient à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique de la

Faculté des Sciences et Techniques, ainsi que tous les enseignants veillant sur notre

formation pour avoir assuré les outils théoriques et pratiques.

A mon encadrant Mr MOUHSINE EL SOSSA qui a été durant le mois de stage

d’une grande importance soit du coté professionnelle ou personnelle, sans oublier mon
parrain de stage Mr YGLI BRAHIM pour leur soutien et Leur attention à mon égard tout au
long du déroulement de ce stage.

Je remercie sincèrement tous les personnels de l’atelier utilités (la centrale thermoélectrique

et TED ) sans exception, surtout Mr SOUGRATTI .

-4-
 Il est bien entendu qu'une formation donnée ne pourrait être complète qu'après avoir
effectué un exercice pratique, c'est dans ce cadre qu'à la fin de cette année , on est appelé à
passer un stage pratique facultative dont on peux enrichir notre esprit professionnelle.
Ceci constitue une occasion de formation et d'apprentissage qui sert à enrichir les
connaissances acquises par la mise en pratique des cours théoriques dans l'industrie.

Par ce fait que j'ai le privilège de passer un stage à la centrale thermique et TED au sein
du groupe OCP à Jorf lasfar.

-5-
 Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État
confié à un établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien des Phosphates,
devenu Groupe OCP en 1975. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de
traitement démarre à Boujniba, dans la région de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient
également exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant
la fabrication et l’exportation d’acide phosphorique purifié.
Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs
industriels du secteur, au Maroc et à l’étranger, comme Belgique(EMAPHOS),
Inde(IMACIDE), Pakistan(PAKPHOS), Brésil(BANGUI).
Quelques dates clés :

D’un point de vue chronologique, voici les principales dates qui ont marqué
l’histoire du Groupe OCP :

1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région d’Oued Zem sur le
gisement des Ou lad Abdou, le 1er mars. « Descente » du premier train de phosphate
de Khouribga vers le port de Casablanca. Le 30 juin, Premier départ des phosphates
du Maroc (du port de Casablanca) le 23 juillet.
1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du phosphate de
Youssoufia vers le port de Casablanca.
1951 : Démarrage de l'extraction en « découverte » à Sidi-Daoui (Khouribga). Début du
développement des installations de séchage et de calcination à Khouribga.
1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le démarrage des
installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de l'extraction à ciel ouvert
à la mine de Merah El Aharch (Khouribga).

-6-
1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga.
1973 : Création de la Société de Transports Régionaux (Sotreg) en juillet, de Maroc
Phosphore en août et de Marphocéan en octobre.
1986:le démarrage du complexe industriel Jorf las far.
1994:le début de démarrage avec les nombreux partenariats.

Emplacement des gisements

Productions de l’acide phosphorique au Maroc

Site de Jorf LASFAR :

Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe
industriel de Jorf Las far a démarré sa production en 1986. Cette nouvelle unité a permis au
-7-
Groupe OCP de doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Le site a été choisi pour
ses multiples avantages : proximité des zones minières, existence d’un port profond,
disponibilité de grandes réserves d’eau et présence de terrains pour les extensions futures.
Cet ensemble, qui s’étend sur 1.700 hectares, permet de produire chaque année 2
millions de tonnes P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de
7,7 millions de tonnes de phosphate extraits des gisements de Khouribga, 2 millions de
tonnes de soufre et 0,5 million de tonnes d’ammoniac. Les besoins en énergie du complexe
sont satisfaits par une centrale de 111 MW utilisant la chaleur de récupération.
Une partie de la production est transformée localement en engrais DAP, MAP,
éventuellement NPK et TSP, ainsi qu’en acide phosphorique purifié. L’autre partie est
exportée sous forme d’acide phosphorique marchand via les installations portuaires locales.

Traitement Centrale
Eau brute Énergie
d’eau électrique

Eau de mer
IMACID

Soufre Atelier sulfurique

H3PO4
54%

Phosphate Atelier
phosphorique EMAPHOS

H3PO4 H3PO4
Atelier des engrais 54% Purifié
Ammoniac

NPK
DAP
: Chlorure de TSP MAP
potassium

 1,7 millions de tonnes de P2O5 d'acide phosphorique,

Il permet de produire annuellement:

 1,6 millions de tonnes de phosphate,

 0,5 millions de tonnes d'ammoniac.
-8-
 Maroc phosphore dispose de 4 principaux ateliers de production:

-Atelier sulfurique:
L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE Jorf Lasfar est
composé de six unités de production identiques, de capacité unitaire 2650 TMH/j de 2 bacs
de stockage De soufre liquide, de 6 bacs de stockage d'acide sulfurique, de 3 stations de
chargement de camions citernes.

Le procédé utilisé à double absorption Monsanto (USA).

L'acide sulfurique produit est destiné aux clients internes (PCJ/PA pour la production de
l'acide phosphorique, PCJ/ PE pour la production des engrais, EMAPHOS, IMACID) et aux
clients externes au pôle chimie Jorf Lasfar.
L'alimentation des clients internes (PCJ/PA, EMAPHOS, IMACID) se fait par des
tuyauteries. Les clients externes sont desservis par des camions citernes.

-Atelier phosphorique:
Il comprend:
 8 unités de broyage de phosphate
 8 unités d'acide phosphorique dont 3 fonctionnant selon le procédé Rhône

 20 échelons de concentration.
poulenc et 5 selon le procédé Jorf (OCP).

- Atelier fertilisant:
Il comprend:
4 unités de production de MAP et DAP dont deux peuvent produire du TSP.


capacité en MAP : 1200 tonnes / jour/ unité.


capacité en DAP : 1400 tonnes / jour/ unité.
capacité en TSP : 1200 tonnes / jour/ unité.

-Atelier des utilités:

Il comprend:

 1centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37MW chacun

-9-
 

1 réservoir d'eau douce et une station de Traitement d eau de 2000 m3/h,
1 station de filtration et de pompage d'eau de mer,



1 station de reprise d'eau de mer 60000 m3/h,
1 station de compression d'air.

-Infrastructures


Hangar de stockage de soufre liquide,
unité de fusion et filtration de soufre,


Bacs de stockage de soufre liquide,


Bacs de stockage d'acide sulfurique,


Des sphères de stockage d'ammoniac,


Hangar de stockage de phosphate et fertilisants,


Bacs de stockage d'acide phosphorique,
Station d'ensachage des fertilise

- 10 -
1) EXTRAIRE :

C’est enlever le phosphate des gisements, des endroits où il se trouve en couche

plus ou moins à une certaine profondeur du sol appelé recouvrement par galerie souterraines
ou par découverte.

2) TRAITER :

Le phosphate n’est pas pur. Il contient des éléments qui ne sont pas du phosphate
(eau, particule, divers..).Il faut donc lui faire subir un traitement en vue d’améliorer sa teneur
en phosphate pur.

*lavage de phosphate :
Cette technique consiste à mélanger le phosphate dans un malaxeur avec
de l’eau ce qui permet la séparation de l’argile.

*séchage de phosphate :
Il est réalisé dans des fours rotatifs cylindriques. La température du four est assurée
par le gaz de combustion du fuel, provoquant ainsi une diminution de l’humidité de 14% à
environ 2-3% pour faciliter le transport.

*calcination de phosphate :
Le but de cette opération est l’élimination des matières organiques du phosphate qui
sont les carbonates du Ca ou Mg.

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

Phosphate brute four calcination 400°C phosphate calciné

- 11 -
3) TRANSPORTER:

Le phosphate est extrait aux centre de KHOURIBGA et YOUSSOUFIYA, il faut

donc le transporter par train jusqu’aux port les plus proche : Casablanca et Safi pour
l’expédier par le bateau vers différentes pays du monde.

Les acheteurs de phosphate marocain sont très nombreux :

-France.
-Allemagne.
-Espagne.
-Angleterre.
-Chine.
-Japon.

4) VALORISER :

Afin de valoriser notre richesse nationale, le groupe OCP a implanté deux

principaux complexes d’industrie chimique, le premier à Safi et comporte MC, MP I et MD
et le deuxième à JORFLASFAR et comporte MP III et VI.
Cette valorisation consiste à attaquer le phosphate brut avec de l’acide sulfurique
pour former l’acide phosphorique 29% en P2O5 qui est ensuite concentré à 54% en P2O5.
La plus grande partie de l’acide phosphorique est exporté et le reste est utilisé pour
la fabrication des engrais.

5) IMPORTANCE ECONOMIQUE DE L’OCP :

L’OCP est l’organisme le plus important au MAROC, il joue un rôle primordial sur
le plan économique et social par la source des revenus qu’il représente et par le nombre
d’agent qu’il emploie, les villes de Khouribga et Youssoufia existent grâce à l’OCP. Il assure
a lui seule environ le quart (25%) des rentrés des devises au MAROC utilisée par le pays
pour un Règlement de ces paiements extérieurs en achetant à l’étranger les produits et les
biens d’équipements dont il a besoin.

- 12 -
INTRODUCTION :
L’eau, les solutions et les suspensions aqueuses jouent un rôle considérable dans les
divers processus industriels, chacun d’entre eux possède, en matière de qualité d’eau ses
exigences propres qui sont mise en œuvre pour une bonne marche de l’ensemble du
complexe Jorf Lasfar.
La production de l’acide phosphorique est un processus très complexe nécessitant la
présence de plusieurs éléments tel que le phosphate brute, acide sulfurique H 2SO4, l’eau de
mer et l’eau brute et des équipements innovants et des méthodes techniques surtout au
niveau de la qualité de l’eau, d’où vient l’idée d’installer une station de traitement de l’eau
douce TED.
L’installation de traitement d’eau est destinée à alimenter le complexe Maroc
Phosphore III et IV par l’eau désiliciée et traitée afin de satisfaire les besoins de : l’atelier
sulfurique, de l’atelier phosphorique et de l’atelier des utilités.
Le TED est composé d’un réseau d’eau brute et d’incendie, d’unité de filtration,
d’installation de désiliciation ainsi que de section de traitement des condensats et de
production d’eau potable.

I / RESEAU D’EAU BRUTE

L’office national des eaux potables « ONEP » alimente le service TED par l’eau
brute avec un débit de 2000 à 3000 m3∕h qui sera stockée dans un bassin de reprise de 750
m3, munie par 8 pompes centrifuges de 500 m3∕h chacune et qui sont chargées pour :

 La distribution vers l’atelier phosphorique.

 La distribution vers l’atelier sulfurique et central.
 L’alimentation des chaînes de filtration.
 Maintenance de la pression dans le réseau incendie.
 L’alimentation de l’atelier des engrais.

- 13 -
II / RESEAU DE FILTRATION
La filtration est utilisée pour l’élimination des matières en suspension, en tant que
prétraitement dans le cas d’eaux faiblement chargées ou en tant que traitement de finition en
aval d’un procédé physico-chimique ou biologique.
Comme l’eau est la 1ère source d’alimentation des autres eaux utilisées, elle passe par
plusieurs étapes afin de la rendre une eau traitée ou désiliciée qui répond aux exigences
proposées par les différents ateliers du complexe Jorf Lasfar.
La 1ère étape consiste à faire subir à l’eau brute une filtration sur des filtres à sable et la 2 ème
étape est une filtration sur filtre à charbon actif.
Le cycle de filtration est réalisé par 4 chaînes dont chacune est composée d’un filtre à
sable et un filtre à charbon actif en série, l’alimentation se fait de haut en bas avec un débit
de 150 m3/h.
La station de filtration est composée de :
- 4 chaînes de filtration.
- Un bac de stockage d’eau filtrée de 1000m3.
- 2 pompes de lavage (Q=370m3/h - 1.5 bar chacune).
- 4 pompes d’alimentation des chaînes de désiliciation (235m3/h - 3,5 bar chacune).

III / RESEAU DE DESILICIATION

Description de la chaîne de désiliciation

- L’eau filtrée est utilisée essentiellement pour l’alimentation des chaînes de

désiliciation, ces chaînes ont pour but d’éliminer des cations, des anions et des gaz.
-
- Les échangeurs d’ions sont des substances granulaires insolubles, comportant dans
leur structure moléculaire des radicaux acides ou basiques susceptibles de permuter
sans modification apparente de leur aspect physique, et sans altération ou
solubilisation.

- 14 -
 - Les ions positifs ou négatifs fixés sur ces radicaux contre des ions de même signe se
trouvent en solution dans l’eau à leur contact. Cette permutation appelée échange
d’ions permet de modifier la composition ionique de l’eau objet de traitement, sans
modification du nombre total d’ions existant dans ce liquide au début de l’échange.

- La chaîne de désiliciation comporte 4 lignes de traitement, capables de traiter chacune

180m3/h brute d’eau désiliciée.
- La filière adaptée comporte :
- - Un échangeur de cations.
- - Un Dégazeur atmosphérique pour l’élimination du CO 2 et O2
- - Un échangeur d’anions.

IV / POLISSAGE DES CONDENSATS

Description de la chaîne
Ce poste sert à traiter les condensats arrivant de la bâche des condensats afin de
diminuer leur conductivité de la valeur de 10 à une valeur de 0.1µs/Cm, par l’élimination
des dernières impuretés et les traces salines puis l’envoyer vers un dégazeur installé sur la
bâche alimentaire pour qu’il reçoit un dégazage thermique par la vapeur MP et un dégazage
chimique par l’hydrazine dans la bâche alimentaire

Dans cette installation l’eau est traitée dans des lits mélangés, l’eau est dans ce cas un
mélange d’eau désiliciée provenant des chaînes de désiliciation et de condensats chauds et
froids qui viennent des différents endroits de l’usine.
Elle contient au maximum 2mg/l de sels dissous et 2mg/l de silice, le but des lits
mélangés est d’éliminer le maximum possible de ces impuretés, et par suite, assure la
sécurité des équipements utilisant cette eau. D’autre part la température de cette eau ne doit
pas dépasser 45°c pour protéger les résines échangeables, et permettre ensuite un bon
traitement.
L’installation comporte :
 3 lits mélangés ;
 Un échangeur cationique de régénération ;
 Un échangeur anionique de régénération.
- 15 -
V / RESEAU D’EAU POTABLE

 L’eau potable est produite à partir de l’eau filtrée par injection de chlore qui est
utilisé pour son action bactéricide, il est injecté sous forme d’hypochlorite de
sodium NaClO par une pompe doseuse à 0.2mg/l mais actuellement l’injection se
fait manuellement par injection d’un litre de l’eau de Javel 46% au bac de stockage
de l’eau potable lorsque le niveau atteint 40% de volume totale.

 Eau filtrée + NaClO (eau de javel) eau potable

 Le chlore est le réactif le plus utilisé pour assurer la désinfection de l’eau. Il doué
d’un pouvoir oxydant rémanent très important, favorable à la destruction des
matières organiques.
 Son action bactéricide s’explique par la destruction des enzymes indispensables à
la vie des agents pathogènes.

 Le chlore dissous de l’eau réagit avec un solvant suivant la réaction :
 Cl2 + H2O HClO +HCl
 Qui s’accompagne de la réaction secondaire :
 HClO ClO- + H+


PH

 moléculaire
Cl sous forme2 5 Eau 10

HClO ClO-
traitée
 L’eau potable ne doit pas contenir une valeur en Cl actif supérieure à 1.5 mg/l pour
être consommé.

- 16 -
Schéma d’exploitation d’eau traitée au niveau du complexe

Eau Bâche
déciliciée alimentaire

Mix bed TED

Centrale Production
condansats de
thermique
l’électricité

Bâche à
condansats
Vapeur Vapeur
MP HP
Fusion
de
soufre

condansats
Atelier
phosphorique
Atelier sulfurique

condansat vapeur
s
Eau Vapeur
alimentaire HP

Concentration de l’acide H3PO4 de 29%

à 54%

- 17 -
  La production et la distribution de l énergie électrique
La centrale thermoélectrique est conçue pour assurer les fonctions suivantes :

 La production et la gestion de la vapeur

 La production et la distribution de l’eau alimentaire et condensats
 La réfrigération des auxiliaires du complexe

1.1. Production et Distribution de l énergie électrique :

La centrale MP III et IV dispose de 3 groupes turboalternateurs de capacité 37Mw
chacun, utilisant la vapeur haute pression produite par les chaudières de récupération dans
l’atelier de production de l’acide sulfurique, cette vapeur se détend partiellement ou
totalement pour produire l’Energie électrique et la vapeur de procédé nécessaires au
fonctionnement du complexe.
Chaque Groupe turboalternateur comprend :
 Une turbine multicellulaire à condensation et soutirage
 Un Alternateur avec accouplement rigide
 Une centrale d’Huile pour la régulation et le graissage
 Un condenseur principal à double parcoure
 Une station de création du vide

1.2. Production et Gestion de la vapeur :

La centrale assure la gestion de la vapeur de procédé et la production de la vapeur
haute pression pour le démarrage du complexe et l’Appoint.

- 18 -
1.2.1. Production de la vapeur haute pression:
La production de la vapeur HP est produite par les 2 chaudières auxiliaires :

 Chaudières auxiliaires:
Les chaudières auxiliaires assurent le démarrage du complexe, ces chaudières sont
toujours on conservation pour combler les déficits d’énergie rapidement en cas de besoin.
Les combustibles utilisés sont le gasoil pour la première phase de démarrage et pour
améliorer le prix de revient en bascule vers le fuel-oil. L’injection des combustibles se fait
par des brûleurs spéciaux à tubes parallèles et concentriques pulvériser par la vapeur à 16
bars.

1.2.2. Gestion vapeur de procédé :

Caractéristique de la vapeur HP :
 Pression= 56 bars
 Température= 490°C
 Débit max arrivée unité sulfurique= 570T/h
La vapeur provenant de la réaction exothermique de la combustion du soufre arrive
dans deux barillets HP. Cette vapeur alimente les 3 groupes turboalternateurs, la turbopompe
alimentaire et la conservation des chaudières auxiliaires.
Caractéristique de la vapeur MP
 Pression= 9 bars
 Température= 290°C
La vapeur moyenne pression est obtenue des soutirages des 3 groupes
turboalternateurs, des échappements des turbosoufflantes et par fois des stations de détente.
Cette vapeur est récupérée dans deux barillets MP et distribuée aux ateliers :
 Phosphorique
 Port
 Engrais
- 19 -
  Réchauffage Bâche Alimentaire
 Réseau vapeur basse pression (5,5 bars / 155°C)
La vapeur basse pression est obtenue par détente de la vapeur MP, elle est utilisée
pour le réchauffage et le traçage (fuel-oil, soufre liquide et la soude caustique en solution) et
pour les besoins de réchauffage aux vestiaires et engrais.

1.3. Production, Distribution de l’eau alimentaire et condensats :

L’eau alimentaire est prise de la bâche alimentaire, celle ci est alimentée par des
condensats à travers le dégazeur, afin d’éliminer l’oxygène. Deux réseaux principaux et des
annexes sont alimentées à partir de la bâche, le premier alimente les chaudières de
récupération, le second alimente les chaudières auxiliaires ceci à une température de 115°C
et une pression de 80 bars, de cette même bâche sont alimenté les désurchauffeurs HP
(80bars) et les désurchauffeurs MP et BP (18 bars).
Tous les condensats viennent alimenter la bâche à condensats sauf ceux de l’atelier
phosphorique qui alimente le dégazeur. De la bâche ils sont pompés vers le poste de
polissage au TED à travers des refroidisseurs de condensats, et viennent sous forme d’eau
traitée.

Les équipements de la centrale

- 20 -
Equipement Nombre
Chaudière Auxiliaire
2
Groupe turbo-alternateur 3
Condenseurs principaux 3
Pompes d’extraction 6
Condenseurs auxiliaires 2
Dégazeur 1
Bâche alimentaire 1
pompes alimentaires 3
Turbopompe alimentaire 1
Pompe de désurchauffe 2
Chaudières auxiliaires 2
Pompes chaudières auxiliaires 3
Bâche a condensas 1
Pompe de reprise de condensas 3
Refroidisseur à condensas 3
Bâche d’expansion 1
Pompes eau Noria 3
Refroidisseurs Noria 3
Groupe électrogène 1

- 21 -
Introduction sur les materiaux
Un matériau est une matière d'origine naturelle ou artificielle que l'homme façonne pour en
faire des objets. C'est donc une matière de base sélectionnée en raison
de propriétésparticulières et mise en œuvre en vue d'un usage spécifique. La
nature chimique, la forme physique (phases en présence, granulométrie et forme
des particules, par exemple), l'état de surface, des différentes matières premières qui sont à la
base des matériaux confère à ceux-ci des propriétés particulières. On distingue ainsi quatre
grandes familles de matériaux :

Les grandes classes de matériaux. Les matériaux minéraux sont des roches,
descéramiques ou des verres. Les matériaux métalliques sont des métaux ou des alliages de
métaux.
Les materiaux composite :
Le matériau composite est un assemblage d'au moins deux matériaux non miscibles (mais
ayant une forte capacité d'adhésion). Le nouveau matériau ainsi constitué possède des
propriétés que les éléments seuls ne possèdent pas.
Ce phénomène, qui permet d'améliorer la qualité de la matière face à une certaine utilisation
(légèreté, rigidité à un effort, etc.), explique l'utilisation croissante des matériaux composites
dans différents secteurs industriels. Néanmoins, la description fine des composites reste
complexe du point de vue mécanique.
Le matériau de Composite = Matrice + Renfort. Par exemple, le béton armé = ciment et
ossature en acier ou pierres dures comme le silex ou autres.
Propriétés des matériaux :
Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que:
- 22 -
Propriétés physiques: (la dimension; la densité; la masse volumique de différentes
conditions; la porosité; l'humidité , résistance à la rupture, limite d'élasticité, dureté,
ténacité, ductilité,, rigidité, dilatation thermique, conductivité thermique et électrique,
transparence, radioactivité, point de fusion...
 Propriétés mécaniques: (la résistance en compression, en traction, en torsion etc..)
 Propriétés chimiques: (l’alcalinité, l’acide, aptitude aux traitements de surface
(protection, durcissement...), inertie ou agressivité, résistance à la corrosion, aux
solvants, toxicité, stabilité, inflammabilité...
 Propriétés physico-chimiques: (l'absorption, la perméabilité, le retrait et le gonflement
etc..)
 Propriétés thermiques: (la dilatation, la résistance et comportement au feu, etc..)
 propriétés esthétiques : couleur, aptitude au polissage, à la peinture...
 propriétés environnementales : aptitude au recyclage ou à l'élimination,...
 propriétés de mise en forme : aptitude à la coupe, au perçage, au pliage, possibilités de
moulage, de déformation plastique, de soudage, de collage, de traitements divers
mécaniques, thermiques...
Quelques caractéristiques et propriétés physiques courantes des matériaux de construction
sont:
Propriétés liées à la masse et au volume:
 Masse spécifique
 Masse volumique
 Porosité, densité
Propriétés liées à l’eau:
 Humidité
 Perméabilité
 Degré d'absorption d’eau
 Variation de dimension en fonction de la teneur en eau
Propriétés thermiques:
 Résistance et comportement au feu
 Chaleur spécifique
 Coefficient d’expansion thermique
Les caractéristiques et propriétés mécaniques principales d’un matériau sont: la résistance à
la compression, la résistance à la traction, le module de formation, le module d’électricité,
etc.
Les matériaux de construction doivent:
1. posséder certaines propriétés techniques
2. pouvoir facilement être travaillés
3. être économiques.
La science des matériaux s’efforce de relier les propriétés macroscopiques des matériaux à
leur structure microscopique.
La technologie des matériaux s’occupe des domaines d’application de la science des
matériaux à l’art de construire (à savoir: choix des matériaux, détermination de leurs
- 23 -
caractéristiques, connaissance de leurs propriétés, techniques de mise en oeuvre, méthodes
d’essais, développement de nouveaux matériaux ou systèmes de matériaux).
Dans ce cours on va présenter quelques propriétés comme les propriétés physiques et les
propriétés mécaniques.

Classification des matériaux de construction

En sciences des matériaux, il est possible de classer les matériaux de base en trois
catégories:
 Les métaux
 Les polymères
 Les céramiques
Mais dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des
domaines d’emploi et des caractéristiques principales: les matériaux de construction et les
matériaux de protection.
Les matériaux de construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister contre des
forces importantes:
 Pierres
 Terres cuites
 Bois
 Béton
 Métaux, etc.
Les matériaux de protection sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et protéger les
matériaux de construction principaux:
 Enduits
 Peintures
Rôle du matériau
Le matériau est une des manières de réaliser certaines fonctions techniques. En particulier, il
intervient « quasiment seul » (presque indépendamment de la forme du produit) dans les
fonctions de service de type :

 assurer une fonction principale : conduire la chaleur ou l'électricité, laisser passer la

lumière ou la bloquer ;
 assurer une fonction contrainte : être rigide, être sûr, …
 être compatible avec la santé ;
 résister à l’environnement :
 résistance à l'abrasion, à l'usure,
 résistance chimique (corrosion),
 stabilité thermique.

Il intervient en synergie avec la forme de la pièce dans des fonctions de service du type :

- 24 -
 transmettre un effort ;
 résister à une charge ;
(résistance intrinsèque du matériau et dimension de la pièce). Enfin, il intervient dans des
fonctions techniques :

 réaliser une forme : méthode de mise en œuvre du matériau permettant de réaliser la

pièce (moulage, usinage, pliage).
Il faut aussi prendre en compte :

 le coût de fabrication : coût matière première, usinage, traitement, transport ;

 les délais : délais d'approvisionnement, durée de la fabrication (certains matériaux se
travaillent plus facilement que d'autres), possibilité de le remplacer en cas de pénurie
(substitutivité) ;
 impact environnemental : dépenses de ressources naturelles, rejet liés à la fabrication,
réparabilité, recyclabilité (faciliter à le récupérer, à le réutiliser, à le valoriser).
les types des materiaux des circuit d instalation au TED et la centrale
thermique :

Symbole Produit Type de matiere utilisé

WDC Eau déminéralisée Acier Inox SUS304TP-A
WDS Eau désilicée Acier Inox SUS304TP-A
WDP Eau traitée Acier Inox SUS304TP-A
CS Saude caustique Acier Inox
SA Acide sulfirique Acier Inox
WD Eau potable Acier au carbone galvanisé STPG38-E-C(G)
WE Eau polluée Tube et accessoires en SVR avec revêtement en résine de
polyester ou gres cerame
WF Eau incendie Acier au carbone
WFI Eau filitré Acier au carbone STPG38-E
WW Eau brute Acier au carbone
WB Eau alimentaire Acier au carbone STPT42-S
WCS Eau douce de Acier au carbone
refroidissement
CL Condensat LP Acier au carbone STPG38-E
CM Condensat MP Acier au carbone STPG38-E
SL Vapeur LP Acier au carbone STPG38-E
SM Vapeur MP Acier au carbone STPG38-E
SH Vapeur haute Acier au carbone STPA23-S
pression(haute °C)
SM Vapeur moyenne pression Acier au carbone STPA23-S
(haute °C)
Eau de mer Béton armé

Les caractéristiques des différents matériaux

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Acier :
L’acier est un alliage métallique utilisé dans les domaines de la construction métallique et
de la construction mécanique.
L’acier est constitué d’au moins deux éléments, majoritairement le fer puis le carbone dans
des proportions comprises entre 0,02 % et 2 % en masse2.
C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés du métal
qu’on appelle « acier ». Il existe d’autres métaux à base de fer qui ne sont pas des aciers
comme les fontes et les ferronickels par exemple.

Acier inoxydable :
Les aciers inoxydables sont des alliages fer-chrome ou plus exactement acier-chrome c'est-à-
dire fer-carbone-chrome. un acier est classé acier inoxydable s’il contient au minimum 12 %
en masse de chrome et moins de 2 % de carbone.
Le chrome c’est l’élément d’addition qui confère à l’acier la propriété de résistance
mécanique à chaud et à l’oxydation (aciers réfractaires). Il joue aussi un rôle déterminant
dans la résistance à la corrosion lorsqu’il est présent à une teneur de plus de 12 à 13 % (selon
la teneur en carbone). Additionné de 0,5% à 9% il augmente la trempabilité (famille des
aciers au chrome). Il a un rôle alphagène.
Les aciers inoxydable ne peuvent pas se travailler à chaud : cela produit la formation d'une
couche d'oxyde épaisse qui s'écaille lors des opérations de déformation et laisse une sous-
couche d'acier contenant peu de chrome (puisque celui-ci est parti dans la couche d'oxyde),
et donc sensible à la corrosion

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Diagramme phase Fe Cr :

LA PASSIVITÉ DES INOX

L’inoxydabilité tient à la présence naturelle sur la surface de l’inox d’une couche de
protection
(la « couche passive ») qui apporte la résistance à la corrosion.,et qui fait partie intégrante
du matériau, et lui confère la passivité. Elle se reconstitue
spontanément après un endommagement accidentel (rayure, perçage, usinage…)

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la résistance à la corrosion :
Les inox présentent la particularité, lorsqu’ils sont au contact d’un oxydant (air, eau..) de se
recouvrir d’une très fine couche (de l’ordre du nanomètre, soit 10-9 m), composée d’oxydes
complexes, appelée « film passif» ou « couche passive », qui protège le métal du milieu
environnant.
Etant donné sa composition (oxydes), elle ne peut se former que lorsque le pouvoir oxydant
de la solution est suffisant.
Cette couche passive est stable, mais dans certaines conditions seulement.
Il est également à noter que la composition de la nuance exerce une influence sur la stabilité
pour que la couche Passive se forme, il est nécessaire que l’alliage contienne au moins
10,5% de chrome. En outre, les éléments d’alliages ont pour effet, selon leur teneur et dans
certaines conditions, de la renforcer.
Quand un choc (ou éraflure, etc.) a lieu dans un milieu particulièrement agressif, l’inox perd
localement sa passivité,et dans ce cas, devient susceptible de se corroder.
Quatre facteurs externes peuvent chacun provoquer la rupture de la couche passive :
Le pouvoir oxydant de la solution
Le pH
La teneur en chlorures
La température

ces aciers présentent aussi une grande résistance a l oxydation a chaud et au

fluage(déformation irréversible), et l humidité.

Acier au carbone :
Les aciers dits « au carbone » sont des aciers non alliés ; ils peuvent présenter des impuretés
résiduelles, mais on n'ajoute pas d'élément étranger volontairement. Ce sont des aciers à bas
coût, en général utilisés pour la construction : poutres, pièces mécaniques.
Elaborés pour résister a des sollicitations mécanique ou des agressions chimique ou une
combinaison des deux

Acier au carbone galvanisé :

Le terme galvanisation est lié à "l'effet galvanique" et au nom du savant italien Galvani qui
a, en particulier, étudié la production d'électricité par le contact de deux métaux de natures
différentes. C'est Davy qui lors de l'étude de la pile Zn-Cu de Volta semble avoir proposé
pour la première fois l'utilisation du zinc pour "la conservation du fer".

La galvanisation de l acier est le plus souvent obtenue par immersion des pièces dans un
bain de zinc fondu (450°C)

Actuellement, la galvanisation à chaud est pratiquée selon deux voies :

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- La galvanisation, au trempé, de produits finis.

- La galvanisation en continu de demi-produits sidérurgiques (tôles, tubes, fils).

L'interface acier-zinc et la composition du bain de zinc ;

Lorsque de l'acier est plongé dans un bain de zinc fondu (à une température > 419°C), après
refroidissement, on observe, à la surface de l'acier, une série d'alliages (composés
intermétalliques) à teneur décroissante en fer lorsqu'on s'éloigne de l'acier de base. En
général, la formation des couches d'alliages est rapide (quelques minutes) et l'épaisseur du
revêtement (50 à 70 temps d'immersion se prolonge, sauf
dans le cas particulier des aciers dits réactifs.

UTILISATIONS :

Dans les pays industrialisés, le coût annuel de la corrosion de l'acier est estimé à une valeur
comprise entre 2,5 à 4 % du produit national brut (PNB) soit, pour la France par exemple, 3
500 Francs par habitant. La présence d'un revêtement de Zn qui, en présence d'air humide, se
recouvre de carbonate-hydroxyde de zinc (2ZnCO3,3Zn(OH)2), freine la progression de la
corrosion.

Et enfin La protection de l'acier par galvanisation ou électrozingage est la principale

utilisation du zinc

Tube et accessoires en SVR :

Mélange d argile et de silice pressé et cuit a très haute température

 Une solution moderne au problème de transport de fluides corrositifs .

 Resister bien a l usure et aux chocs et facile d entretien.
 Il se trouve dans les conduites de drainage des résidu des régénérations rectifié pour
éviter les infiltrations des eaux des réactifs au sol

La céramique :

On peut définir les céramiques comme étant des matériaux inorganiques, non métalliques,
nécessitant de hautes températures lors de leur fabrication. Il s'agit en général d'oxydes
métalliques, et plus généralement de métaux oxydés[2], mais pas uniquement[3]. Les
céramiques ont en général une structure cristalline, parfois associée à une phase amorphe.
Lorsque la majorité est amorphe, on parle de vitrocéramique ; lorsque la totalité est amorphe,
on parle de verre.

On peut classer les céramiques selon leur application :

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 céramiques traditionnelles, à usage alimentaire, pour le bâtiment ou l'ornementation :
poterie, vaisselle, faïence, porcelaine, carrelage, briques, tuiles ;
 céramiques techniques ou industrielles :
 céramiques électroniques (faibles courants), ou céramiques fonctionnelles :
 céramiques diélectriques (isolantes),
 céramiques piézoélectriques,
 céramiques conductrices,
 céramiques magnétiques,
 céramiques supraconductrices,
 pour applications électrotechniques (fortes puissances),
 céramiques réfractaires, pour applications thermiques,
 pour les applications mécaniques :
 céramiques structurales,
 pour l'usinage : abrasif (polissage), outils de coupe (plaquette de carbure),
 supports de catalyseur, pour l'industrie chimique et les pots catalytiques,
 pour les applications optiques : transparence, émission de lumière,
 pour le nucléaire : combustible nucléaire.

On peut aussi classer les céramiques selon leur mode d'élaboration et la forme finale :

 produits façonnés : pièce livrée sous sa forme définitive,

 pièces fritée sous pression atmosphérique,
 pièce frittée sous pression (HIP, hot isostatic pressing),
 pièce électrofondue ;
 produits non façonnés (PNF) :
 produit livré sous la forme de mortier destiné à être coulé ou projeté puis « cuit » sur
place,
 projection thermique de céramique pour revêtir un pièce.

On peut enfin les classer selon leur composition chimique :

 monolithiques :
 oxydes :
 produits siliceux (SiO2),
 produits alumineux, avec 30 à 100 % d'alumine (Al2O3) :
 aluminosilicates (argile, mullite),
 alumine-zircone-silice (AZS),
 alumine-oxyde de chrome-silice (ACS),
 alumine-oxyde de chrome-zircone-silice (ACZS),
 haute teneur en alumine,
 produits basiques, à base de magnésie (MgO),
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  produits spéciaux : zircone (ZrO2), Y-TZP (yttrium stabilized tetragonal zirconia
polycristals) ;
 non-oxydes :
 carbures,
 nitrures,
 borures ;
 composites : matrice céramique à renfort céramique, par exemple par de la zircone
(ZTA, zirconia toughened alumina, Mg-PSZ, magnesia partially stabilized zirconia), ou
matrice céramique à renfort métallique (cermet).
Le béton armé :
 Le béton armé est un matériau composite constitué de béton et d'acier qui allie la
résistance à la compression du béton à la résistance à la traction de l'acier. Il est utilisé
comme matériau de construction, notamment pour le génie civil.
 Le béton est un matériau capable de supporter des efforts de compression importants
(15 à 60 MPa) alors que sa résistance aux efforts de traction est très faible (de l’ordre
du dixième de sa résistance à la compression). C’est donc pour pallier cette
insuffisance qu’est née l’idée de placer, dans les zones soumises à des efforts de
traction, des barres d’acier (armatures) qui elles, sont résistantes aussi bien en
compression qu’en traction. Le matériau résultant de l’association du béton et de
l’acier est appelé « béton armé ».
 Dans une structure en béton armé, les aciers principaux sont positionnés dans les
parties tendues de béton pour compenser la mauvaise résistance du béton en traction.
Pour une dalle en béton armé par exemple, on place les armatures principales en partie
basse des travées et en partie haute au niveau des appuis1.

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 Ce stage m’a permis d’accomplir notre formation et être en contact direct avec
l’industrie, ainsi d’enrichir nos connaissances à propos de ce qu’il est lié avec l’organisation
et le déroulement du travail du groupe O.C.P.

Suite à cette période de stage, nous avons pu renforcer nos Connaissances sur les
matériaux utilisé dans les conduites au niveau de complexe, et les paramètres de
marche des ateliers notamment la centrale thermique et TED

C’était également une chance précieuse pour découvrir le milieu de travail et de

décortiquer les relations humaines entre le personnel et la hiérarchie.

En fin, j’espère que mon rapport sera agréé par le groupe OCP (La Direction Des
Ressources Humaines De Jorf Lasfar).

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