Matériaux Ifp

Raffinage-Pétrochimie-Chimie-Ingénierie
———
MATÉRIAUX DANS L’INDUSTRIE

PÉTROLIÈRE, CHIMIQUE ET GAZIÈRE
A - DIFFÉRENTS ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION .................................................................... 2
I - RÉGLEMENTATION ................................................................................................................. 2
II - CONDUITE DES ESP ................................................................................................................ 4
III – COMPORTEMENT D’UNE PAROI D’UN ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION ......................... 5

1 - Effort de traction sur les parois ....................................................................................................5
2 - Contraintes induites dans la structure d’un EPS .........................................................................5
B - LES ACIERS ............................................................................................................................. 7
I - ÉLABORATION DE LA FONTE ET DE L’ACIER ...................................................................... 7
II - STRUCTURE CRISTALLINE DE L’ALLIAGE FER-CARBONE ............................................... 11
1 - Structure du fer à la température > 900 °C Fe “” ............................................................... 12

2 - Structure du fer à la température < 900 °C Fe “” .............................................................. 13
3 - structure de l’alliage fer-carbone (acier) .....................................................................................14
III - CARACTÉRISTIQUES ET ESSAIS MÉCANIQUES DES ACIERS ........................................ 16

1 - Essai de traction (Tensile Testing) ............................................................................................ 16
2 - Essai de fluage (Creep Testing) ................................................................................................ 20
3 - Essai de dureté (Hardness Testing) ........................................................................................... 22
4 - Essai de flexion par choc (résilience) ........................................................................................23
5 - Rupture fragile ...........................................................................................................................28
6 - Influence des éléments d’addition sur les propriétés des aciers ...............................................31
IV - CHOIX DE MATÉRIAUX EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE ........................................ 32
V - DÉSIGNATION CONVENTIONNELLE DES ALLIAGES FERREUX ...................................... 35
1 - Définition des aciers ..................................................................................................................35

2 - Norme NF 36 xxx et autres ........................................................................................................35
3 - Désignation suivant les normes en 10027/10028 -1er novembre 1992 ......................................38
4 - Équivalence des nuances normalisées ......................................................................................39
5 - Désignation normalisée ASTM (American Society for Testing Materials) de matériaux
utilisés dans les industries pétrolières .......................................................................................44
MX TYP - 00529_L_F - Rév. 0 22/02/2010

© 2010 - IFP Training
1
VI - PRINCIPAUX MATÉRIAUX UTILISÉS DANS L’INDUSTRIE DU RAFFINAGE ...................... 47

1 - Aciers non alliés .........................................................................................................................47
2 - Aciers carbone calmés ..............................................................................................................48
3 - Aciers alliés ................................................................................................................................ 48
4 - Aciers fortement alliés ...............................................................................................................49
VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS
DANS LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉ ............................................................................... 56
B - LES MATIÈRES PLASTIQUES .............................................................................................. 57
I - CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES PLATIQUES ........................................................... 57
II - PRINCIPAUX PLASTIQUES ................................................................................................... 57
D - LES ÉLASTOMÈRES ............................................................................................................. 59
E - VERRE ET CÉRAMIQUE ........................................................................................................ 63
00529_L_F © 2010 - IFP Training

2
A - DIFFÉRENTS ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION
I- RÉGLEMENTATION
La règlementation européenne et française (arrêté du 15 mars 2000) définit les équipements sous pression
(ESP) de la manière suivante :
Équipement sous pression > 0,5 bar (liquide, gaz, vapeurs)
Échangeurs
Fours
Récipients Colonnes
Ballons
Réacteurs
Générateurs de vapeur Chaudières
Tuyauteries Lignes
Corps de :
Robinets
Accessoires sous pression
Clapets
Filtres

3
Les accessoires qui protègent les ESP contre les excès de pression (soupapes, disques de rupture) sont
aussi considérés comme ESP, et sont donc soumis aux mêmes règles.
P
D MEQ 1049 D
Soupapes et disques de rupture soumis aux mêmes règles ESP

4
II - CONDUITE DES ESP

Article 8 de l'arrêté du 15 mars 2000 relatif à l'exploitation des Equipements Sous Pression :
"Le personnel chargé de la conduite d'équipements sous pression doit être informé et compétent pour
surveiller et prendre toute initiative nécessaire à leur exploitation sans danger.
Pour les équipements sous pression répondant aux critères de l'article 15 (1) du présent arrêté, ce personnel
doit être formellement reconnu apte à cette conduite par leur exploitant et périodiquement confirmé dans cette
fonction."
Afin d'être utilisé sans danger, un équipement doit résister :
- à la pression interne (supérieure ou inférieure à la pression atmosphérique)
- à la corrosion éventuelle du produit concerné
L'utilisateur est directement concerné par ces notions, afin de garantir sa propre sécurité et celle de
l'ensemble de l'installation.

5
III - COMPORTEMENT D'UNE PAROI D'UN ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION
1- EFFORTS DE TRACTION SUR LES PAROIS

Sous l'effet de la pression interne, la paroi d'un équipement subit des efforts de traction.
Effort de traction dans la paroi

crées par la pression interne
P
D MAC 2130 B
Efforts de traction dans la paroi d'un ESP
La pression intérieure tend à faire éclater l’ESP. Des dispositions préventives sont donc à prendre.
2- CONTRAINTES INDUITES DANS LA STRUCTURE D'UN ESP

Le schéma ci-dessous résume l'ensemble des contraintes de traction auxquelles le métal est soumis
(sous l'effet de la pression interne) au niveau des fonds bombés, des trous d'homme, des soudures, …
Dans la paroi d’un ESP les efforts de traction ne sont pas répartis de façon homogène. Localement la
paroi peut être très sollicitée en traction.

6
Contraintes induites dans un ESP
Flèches rouges: efforts de traction induits dans le métal sous l’effet de la pression interne de l’ESP.
Flèches oranges: efforts de traction résiduels induits par la soudure s’ajoutant aux efforts de traction
évoqués ci-dessus.
On constate ainsi des concentrations d’efforts de traction réparties de façon très hétérogènes dans la
paroi de l’ESP, et qu'il peut y avoir des risques de fissuration si le métal est localement fragile, là où
sont concentrés les efforts.
Ces contraintes dépendent, entre autres :
- de la forme et des dimensions de l'ESP

- de la pression interne
Les conditions de service (P, T), ainsi que le caractère corrosif du produit utilisé vont influencer
directement le choix :
- du matériau
- de l'épaisseur

7
B - LES ACIERS
Les procédés mis en jeu dans l’industrie nécessitent des contenants (capacités et tuyauteries) résistants :
- à la pression, depuis le vide à des milliers de bars

- à la température, de 160 à 1000 °C
- à la corrosion
L’acier reste le matériau de base utilisé, en raison de son coût et de ses caractéristiques mécaniques.
Définition : l’acier est un alliage de fer et de carbone, caractérisé par une teneur en C inférieure à 2 %, et
auquel des métaux peuvent être ajoutés pour augmenter certaines caractéristiques mécaniques.
I- ÉLABORATION DE LA FONTE ET DE L’ACIER
FILIÈRE FONTES FILIÈRE FERRAILLES
Minerai de fer Préparation du minerai
Ferrailles
Charbon à coke Cokerie
1250 °C
Fonte
Préparation
liquide
Haut
fourneau
Électrodes
Wagon poche
Acier liquide Acier liquide
1600 °C
D MAC 1041 A
Centrale à oxygène Convertisseur Four de

à l'oxygène métallurgie
secondaire Four électrique
STATION
D'AFFINAGE

8
COULÉE
Coulée en lingotiéres Coulée continue
Démoulage Fours de réchauffage

des lingots
Brames
Blooms Réchauffage
Réchauffage lingots Bloomings stabling
Brames
Profilés plats
D MAC 1042 A
Train continu à larges bandes
Profilés
Train à profilés Blooms
Élaboration de l'acier
Le passage de la fonte liquide à l'acier nécessite une diminution des teneurs de pratiquement tous
les éléments comme le montre la comparaison ci-dessous :
%C % Si % Mn %P %S
Fontes 3-4 0,5 à 2,5 1à2 2 à 0,1 0,05
Aciers 0,05-1,5 0 à 0,5 0,3 à 1,5 < 0,05 < 0,05
L'élaboration comprend en général deux phases distinctes :
• phase d'oxydation : élimination de C, Si, Mn et du P avec action simultanée de CaO pour ce

dernier.
L'affinage de la fonte consiste en des réactions d'oxydation très rapides provoquées par la mise en
contact de l'oxygène gazeux avec le métal liquide, dans des conditions très éloignées de l'équilibre
thermodynamique avec les autres éléments présents. Ces réactions peuvent s'écrire :

9
C + 1/2 O2 CO
C + O2 CO2
Si + O2 SiO2
Mn + 1/2 O2 MnO
Fe + 1/2 O2 FeO
2 Fe + 3/2 O2 Fe2O3
Les gaz CO et CO2 sont entraînés dans la hotte de captage.
Les oxydes produits par les quatre dernières réactions contribuent, avec les autres oxydes
constituant la charge du convertisseur, en particulier la chaux, à la formation d'un laitier liquide,
de densité plus faible que le métal liquide et qui surnage à sa surface.
La réaction de déphosphatation, 2 P + 5/2 O2 P2O5, n'est possible que grâce à la présence de

ce laitier liquide : l'oxyde de phosphore doit être neutralisé au fur et à mesure de sa formation par
réaction avec les constituants basiques, essentiellement CaO, contenus dans le laitier.
Toutefois la présence de FeO donne un produit inforgeable et un dégagement gazeux important

de CO (réduction de FeO par C) : aciers effervescents. Il faudra procéder à une désoxydation du
bain (phase de réduction).
Chariot porte lance

Monorail
Épuration
Pont chargement fonte

Trémie
Gaz
Exemple : Blocage des lances

Convertisseur
(LD Salmer) Lance à O2
280 tonnes
hauteur : 11,67 m Hotte d’aspiration
Ø ext. : 8,16 m
Jupe de protection
Trou de coullée
Profil de
l’usure
Tôle (A 42) Plancher de

chargement
D MAC 1044 B
Métal Poche
de coulée

10
Un schéma de four à arcs est Électrode réfractaire

représenté ci-contre. C'est l'exemple
d'un four récent mono-électrode à
courant continu, d'une capacité nominale
de 150 tonnes. Le but est de chauffer, en Laitier Arc électrique
atmosphère oxydante, sans ajouter de C
(l’électrode apporte la chaleur, il n’est
pas nécessaire d’effectuer une
combustion qui apporterait du C). Ce
type de four permet de traiter des
ferrailles. Le diamètre intérieur est de
6,5 m. La sole est garnie de réfractaires,
les parois latérales et une partie de la
voûte sont refroidies par circulation
d'eau. L'électrode de graphite au-dessus
D MAC 1045 A
du bain peut atteindre un diamètre de
750 mm pour les fours mono-électrode
de forte puissance, (140 MVA), qui Acier
peuvent mettre en œuvre des intensités
atteignant 140 kA.
• phase de réduction : la phase précédente conduit à un métal très oxydé (riche en FeO) qu'il faut
réduire.
La demande croissante d'aciers de haute qualité a conduit au développement de l'affinage en

poche qui est basé essentiellement sur les traitements de dégazage sous vide, combinés ou non
avec l'action de laitiers synthétiques et le réchauffage du bain liquide.
La désoxydation (ou réduction) a lieu au cours de cette étape par l'introduction d'additions
désoxydantes comme le ferro-silicium ou l'aluminium ; on obtient des aciers calmés au silicium
ou l'aluminium.
La mise à nuance a lieu au cours de cette étape par additions de ferro-alliages ou autres tels que
Fe-Mn, Fe-Nb, = Fe-V, Si-Mn, etc. L'addition de manganèse permet de piéger le soufre sous forme
de MnS et d'éviter la formation de FeS qui constitue avec le fer un eutectique à bas point de fusion
dont la présence compromettrait l'aptitude au travail à chaud de l'acier.
Après traitement en poche, la teneur totale des éléments résiduels S, P, O, N, H peut atteindre des
niveaux très bas de l'ordre de 50 ppm.

11
II - STRUCTURE CRISTALLINE DE L’ALLIAGE FER-CARBONE
Un métal est formé d’une multitude de petits volumes polyédriques appelés grains (monocristaux) dont la
taille varie en général de 2 à 20 μm, et qui sont limités par des surfaces appelées joints de grains.
Si tous les grains sont identiques, on parle de matériaux monophasés. Si les grains sont de nature différente,
le matériau est polyphasé.
Rupture le long des joints de grains
Surface observée
au microscope
à balayage
Doc ENSAM
Coupe plane des grains
Surface observée
au microscope
optique
Doc ENSAM
D MAC 200 B
D MAC 217 B

12
L'orientation du réseau cristallin propre à chaque grain est différente et le matériau est dit polycristallin.
Dans le cas très particulier où le matériau n'est constitué que d'un seul grain, il est dit monocristallin.
Joint de grain
Grain Grain
D MAC 201 B
D MAC 200 C
Monocristal Polycristal monophasé
Le fer cristallise sous deux formes :
- Fer (cubique centré) à basse température

- Fer (cubique face centrée) à haute température
De ces deux types de structures cristallines dépendent la répartition du carbone et les propriétés mécaniques
de l’acier.
1- STRUCTURE DU FER À LA TEMPÉRATURE > 900 °C Fe “”
À chaud dans le fer , le carbone se loge facilement dans les cristaux, et il est possible d’obtenir une
phase cristalline homogène pouvant contenir jusqu’à 2,11 % de carbone, l’austénite.

13
(a)
(c)
D MAC 218 B
(b)
2- STRUCTURE DU FER À LA TEMPÉRATURE < 900 °C Fe “”
À froid, le fer ne peut contenir que 0,02 % de carbone. On aura donc toujours coexistence de deux
phases, ferrite + un cristal riche en carbone :
- soit la cémentite (carbure de Fe - Fe3C, à 6,67 % de C)
- soit la perlite (89 % de Fer et 11 % de cémentite, à 0,77 % de C).
(a) (c)
D MAC 217 C
(b)
14
3- STRUCTURE DE L’ALLIAGE FER-CARBONE (acier)
Austénite (a) (b) (c)

Fonte blanche Fonte perlitique Fonte ferritique
(à cémentite) à graphite lamellaire à graphite sphéroïdale
°C
Aciers Fontes Fe3C
CC
1536 1
1400 LIQUIDE
γ+L Fe3C + L
Ferrite + Austénite Austénite γ CFC
1145
906 γ + Fe3C + (graphite ds fontes)
γ
721 +α
Fer α
α + Fe3C + (graphite ds fontes) CC
(a) (b) (c) %C
0
0,02% 2% 4,3%
6,93%
100% Fe3C
Ferrite
D MAC 1620 A
Perlite
En partant d’acier fondu, on forme l’austénite (fer ) au début de la cristallisation. En refroidissant, on

passe à des structures polyphasées.
• Entre 727°C et 1487°C en fonction de la teneur en carbone
Atome de fer
Atome de carbone
D MAC 219 B
Atomes de carbone dans fer "γ" ⇒ AUSTÉNITE (A)

(teneur maximum possible 2,11 % à 1148 °C)

15
• Entre la température ambiante et 912°C en fonction de la teneur en carbone
Atome de fer
Atome de carbone
D MAC 219 D
D MAC 219 C
Atomes de carbone dans fer "α" ⇒ FERRITE (F)
(teneur maximum possible 0,0218 % à 727 °C) Atomes de carbone dans fer ⇒ CÉMENTITE (Fe3c)
La présence d’éléments gammagènes (Ni, Mn) permet d’obtenir des formes d’austénites métastables.
Le Cr comme le Si ou le Mo sont alphagènes : leur présence conduit à la formation d’aciers ferritiques.

Ces éléments déforment le domaine d’existence de l’austénite.

16
III - CARACTÉRISTIQUES ET ESSAIS MÉCANIQUES DES ACIERS
Différents essais déterminent les caractéristiques mécaniques des matériaux, parmi lesquels il est possible de
citer :
- l’essai de traction
- l’essai de fluage
- l’essai de dureté
- l’essai de flexion par choc (caractérisation de la résilience)
1- ESSAI DE TRACTION (TENSILE TESTING)

Cet essai consiste à soumettre une éprouvette normalisée, en général de forme cylindrique ou
prismatique, à un effort de traction F exercé selon un axe longitudinal et à relever la déformation l qui
en résulte.
Section So
F F
D MAC 202 A
Longueur entre repères o
Éprouvette cylindrique normalisée
L’effort de traction F s’exerce sur la section So et développe dans cette section une contrainte
(sigma) appelée charge unitaire.
effort de traction F
= contrainte = =
section So
Si l’on représente la variation de la contrainte ou R exercée en fonction de la déformation unitaire

l
e = , on obtient le diagramme ci-dessous.
lo

17
R
Rm B
C
A
Re
Allongement de
striction
Allongement réparti
0 L - Lo e
e= A%
Lo
Lo
Lu
So S Su
L
D MAC 203 A
Ce diagramme fait apparaître les zones suivantes :

- OA : domaine élastique à déformation réversible où R = E . e (E module de Young)
- le point A, limite du domaine élastique. Cette limite élastique est le paramètre
fondamental pour le calcul des épaisseurs des ESP.
- AB : domaine de déformation plastique répartie
- le point B, point de charge maximale ou début de la striction
- BC : domaine de striction ou de déformation plastique localisée
- le point C, point de rupture de l’éprouvette
Il permet de déterminer les caractéristiques suivantes :
- la limite apparente d’élasticité, Re en N/mm2

1 MPa = 106 Pa = 10 bar = 1 N/mm2 = 0,1 kgf/mm2
La désignation normalisée d’un acier non allié d’usage général A 42 signifie que sa
limite élastique minimale garantie est de 420 MPa.

18
- la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % d’allongement rémanent
C’est cette valeur de la limite élastique qui est généralement prise en compte dans les
normes produits et dans les règles de calcul utilisées dans les codes de construction.
R R R
Rr Rp Rp
0,2 0,2 0,1
0,2 % e 0,2 % e 0,1 % e
D MAC 204 A
Zone élastique Zone élastique
rectiligne non rectiligne
- la résistance à la traction Rm
Un acier d’appellation normalisée A 42 S signifie que la résistance à la rupture minimale

garantie par la norme est de 420 MPa (avec garantie de soudabilité).
Lu – Lo
- l’allongement pour cent après rupture A % = . 100
Lo
So – Su
- le coefficient de striction Z % = . 100
So
La température a une influence prépondérante sur les variations de la limite élastique et de la

contrainte de rupture.
En effet, si l’on effectue des essais de traction sur le même acier à des températures différentes, on
l
obtient les diagrammes = f suivants :
l
T1°C < T2°C < T3°C

19
σ σ σ
T1 °C T2 °C T3 °C
D MAC 205 A

Types de diagrammes à différentes températures
l
l
Aux hautes températures, on assiste à un effondrement des caractéristiques de résistance ainsi qu’à
un phénomène de fluage vers 450°C pour de nombreux aciers.
Aux basses températures, on remarque une augmentation de la résistance à la rupture et de la limite

élastique, avec baisse de la ténacité (tendance à la rupture fragile).
Acier trempé revenu (30CD44 –15CDV6)
1000
R N/mm2
750 Inox austén. (304 –316)
Ac C
500
Alu
250
D MAC 1622 A
0
0 0,2% dL % 1
Re et Rp en N/mm2
Comparaison traction divers matériaux

20
2- ESSAI DE FLUAGE (CREEP TESTING)

Le fluage consiste en une déformation plastique continue des métaux dans le temps sous l’effet d’une
contrainte appliquée à une certaine température.
Pour les aciers, l’influence de la température ne peut être négligée à partir de 400°C environ.
Lors d’un essai de fluage, le relevée de l’allongement subit par l’éprouvette en fonction du temps pour
une contrainte et une température constantes, donne le diagramme ci-dessous.
Augmentation de la température ou de la contrainte

4 0 t u re
0°C
Rupture par
éra
p fluage de
Tem re à
r i eu l'acier carbone
pé
su
Contrainte et
température
Allongement initial
constantes
D MAC 207 A
provoqué par
la charge de traction constante Temps (année)
Évolution de l’allongement avec le temps à haute température

21
Deux caractéristiques principales sont utilisées pour le calcul des équipements :
- la charge produisant la rupture à une température donnée en un temps donné. Cette valeur
intervient dans le calcul après avoir été affectée d’un coefficient de sécurité convenable
- la contrainte provoquant, à une température donnée, un allongement donné pendant un

temps fixé (contrainte amenant un allongement de 1 % en 100 000 heures à la température
q)
Cette valeur permet de définir un taux de travail respectant les impératifs dimensionnels de
certains matériels.
Le fluage est particulièrement sensible pour les tubes de four portés à haute température. Une
élévation excessive des températures de peau conduit à une augmentation de ce phénomène et
diminue fortement la durée de vie des tubes.
C’est l’explication des hernies qui apparaissent sur les tubes de chaudières et de fours dans le cas où
un dépôt interne (tartre, coke, …) a modifié de façon notable les transferts thermiques et par
conséquence, la température du métal.
Pour améliorer la tenue au fluage des matériaux, on incorpore aux alliages des éléments tels que la
chrome, le nickel, le molybdène, le tungstène, le titane, etc.

22
3- ESSAI DE DURETÉ (HARDNESS TESTING)

L’essai consiste à imprimer dans la piève à caractériser un “pénétrateur” en acier, sous une charge F,
et à mesurer sur la pièce, l’impact de la déformation, l’empreinte laissé sur la surface après
enlèvement de la charge.
Plusieurs test existent : essai Brinell, Vickers, Rockwell. Le principe est le même, ils différent
simplement par la forme du “pénétrateur” utilisé, adapté au type de matériau à caractériser.
Photo Mitutoyo
F
Épaisseur
D
h
D MAC 211 A
d
h
Exemple du test Brinell
Utilisation du test de dureté : ce test est surtout utile en mécanique, pour caractériser des matériaux
spécifiés pour un frottement métal /métal (par exemple garnitures, paliers, roulement à billes). C’est un
test simple qui peut être aussi utilisé pour vérifier la ductilité des aciers (après recuit par exemple, ce
qui évite d’utiliser une éprouvette).
La dureté dépend à la fois de la limite d’élasticité et de la capacité de durcissement par déformation .

En effet, des déformations de l’ordre de 8 à 10 % sont réalisées lors de l’essai. Il est donc difficile de
relier quantitativement des mesures de dureté faites sur le même matériau suivant différentes
méthodes. Cependant, il existe des tables de correspondance commodes malgré leur caractère
approché (NF A 03-172 pour aciers non alliés ou faiblement alliés).

23
4- ESSAI DE FLEXION PAR CHOC (RÉSILIENCE)

La résilience est l’aptitude d’un matériau à reprendre sa forme initiale lorsqu’il a été soumis à une
contrainte.
a - Cas où le métal de la paroi est uniformément ductile
Si les contraintes de traction locales dépassent la résistance élastique limite du métal, il y a

allongement local permanent de la structure métallique.
F
F
Allongement Allongement
élastique plastique
- Réversible - - Irréversible -
D MAC 2131 A
F F
b - Si le métal de la paroi est uniformément ou localement fragile
La structure du métal contient des défauts comme des atomes d’éléments d’addition, des précipités de
phases dures, des dislocations enchevêtrés, des joints de grains qui font obstacles au déplacement
des dislocations jusqu’à bloquer leur mouvement. De ce fait, si les contraintes locales dépassent la
résistance élastique de la structure, il y a rupture inter-cristallines et fissurations.
F F
Allongement Rupture
élastique fragile
- Réversible -
D MAC 2131 B
F F

24
• Au voisinage du défaut
EFFORT DE TRACTION EFFORT DE TRACTION

DANS LA PAROI DANS LA PAROI
Fissure
D MAC 1528 C
La structure locale ne peut se déformer au-delà de son allongement élastique
=> ruptures de liaisons inter ou transgranulaires, la fissure se propage
jusqu'à la rupture de la paroi
c – Essai de flexion par choc (CHARPY V-NOTCH TESTING)
La connaissance des caractéristiques déduites de l’essai de traction peut être suffisante puisque des
ruptures peuvent être obtenues en-dessous de la limite élastique dans des conditions particulières qui
rendent le métal fragile.
Les facteurs fragilisants sont :
- la triaxialité des contraintes (l’entaille pratiquée sur une éprouvette de flexion par choc
simule ce système triaxial)
- l’abaissement de la température
- l’augmentation de la vitesse de déformation
- l’augmentation de la dimension des pièces
Un des moyens le plus classique et le plus ancien pour caractériser la fragilisation du métal sous
l’action d’un choc est l’essai de flexion par choc sur éprouvette entaillée.
L’essai consiste à mesurer sur un “mouton de Charpy” l’énergie nécessaire pour rompre, par choc,
une éprouvette entaillée en son milieu.
Axe de rotation
Paliers du pendule
Échelle
Index à frottement Angle de la pointe
Tige du pendule du couteau
X
Marteau
Bâti de la machine
30°
Arête
du couteau
Arête
Appuis du couteau 2 à 2,5
X
10
55 10
Rayon de courbure
8
2
de l'arête du couteau 0,25

Éprouvette XX 45°
,5
D MAC 208 A
1
1à 40

25
b – Principe de l’essai
Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur ho qui correspond à une énergie de départ W0
(généralement 300 Joules).
On libère le couteau. Dans sa chute, en passant à la verticale, il brise l’éprouvette. On mesure la

hauteur h1 à laquelle remonte le pendule pour calculer l’énergie non absorbée W1. On calcule la
différence WO – W1.
W (énergie absorbée) = W0 – W1 = P (ho – h1) en Joules
G
ho
G
h1
W=Pxh Wo = P x ho
D MAC 209 A
P = poids en N P = poids en N
h1 = hauteur (m) ho = hauteur (m)
Température de transition : à une certaine température, la limite d’élasticité et la contrainte de

rupture sont identiques. Il n’y a plus de déformation en phase élastique. La rupture est dite fragile. La
température à laquelle se produit ce phénomène est appelée température de transition.
La limite élastique correspond à la contrainte de la rupture. Pous les codes de construction, cette
température correspond à une résilience de E = 27 J.
Il existe une corrélation entre dureté et résilience : cette relation est utilisée pour réaliser des tests non
destructifs de vérification de la résilience des équipements potentiellement fragiles. En effet, les
inspecteurs vérifient la dureté d’un équipement à l’aide d’un marteau et d’une bille. Si ce test est
positif, la résilience l’est également. Dans le cas contraire, des précautions sont à prendre dans le cas
d’utilisation de l’équipement en température.

26
T1
Fragile
Ductile
T2
D MAC 018 B
0
Température de transition TT
(entre limite d’élasticité et contrainte de rupture)
T2 < TT < T1

27
5- RUPTURE FRAGILE
À basse température, les aciers deviennent très fragiles. La rupture est un événement fortement
redouté dans l’industrie.
L’acier carbone ordinaire est ductile jusqu’à - 29°C.
Partant d’acier Carbone, une conversion poussée peut être effectuée dans le but d’éliminer les
dernières impuretés (libérant du gaz). L’acier dit “calmé” est ainsi obtenu. C’est un acier pour lequel
une résilience est garantie. Il est ductile jusqu’à - 49°C. Une addition d’aluminium est souvent
effectuée pour atteindre cette propriété.
Cet acier calmé est donc un acier qui ne génère plus de gaz en fin de traitement (terme anglais : “killed
steel”).
Pour les aciers réfractaires ferritiques, avec Cr et Mo à structure polyphasée, une meilleure résistance
à chaud est obtenue, mais le domaine ductile est réduit. La température de transition peut être
positive, et elle augmente avec le temps (elle peut augmenter de 10-15°C sur la vie d’un équipement).
Les aciers austénitiques ont une structure monocristalline qui maintient le métal ductile à basse
température. C’est le cas des aciers contenant 3,5 % Ni, 9 % Ni. Ces aciers n’existent que sous forme
de tôles, pour des bacs par exemple. Pour les autres réalisations, des inox sont utilisés (exemple
18/8).
Situations pouvant générer des ruptures fragiles :
Compte-tenu de la fragilité des aciers réfractaires, les épreuves doivent être faites à l’eau tiède :
- Auto réfrigération : refroidissement important créé par le produit lui-même, dans la capacité
ou la conduite.
Exemple : décompression d’un liquide à forte tension de vapeur
- Inertage d’un réacteur avec de l’azote liquide
- Ré-épreuve
Ré-épreuve eau tiède

28
Rupture fragile lors d’un inertage à froid (azote liquide)
- Ré-épreuve d’équipement en acier ferritique
Rupture fragile lors d’une ré-épreuve

29
Rupture fragile lors d’une ré-épreuve effectuée

avec de l’eau froide à 10°C

30
6- INFLUENCE DES ÉLÉMENTS D’ADDITION SUR LES PROPRIÉTÉS DES ACIERS
C Mn Si Al Ni Cr Mo V W Co Cu S P Ti Ta Nb
Limite élastique
Résistance à la rupture (R)
Allongement
R à température élevée
Résistance au fluage
Résistance à la fatigue
ACl
AC3
Plage austénitique
Grosseur du grain
Tendance à la surchauffe
Résistance à l'oxydation
Fragilité à chaud
Vitesse critique de trempe
Trempabilité
Dureté
Stabilité au revenu
Formation de carbures
Résistance aux chocs
Influence : augmentée diminuée

fortement augmentée fortement diminuée

31
IV - CHOIX DE MATÉRIAUX EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE
Température °C Désignation des matériaux
< – 196 Inox 18/10 à l’azote ou 18/10 ou 18/12 ou 304 L (C < 0,035 ; Si < 1 ; Ni
6,5 ; Cr 18 ; Mn 8 ; N2 0,15)
de – 100 à – 196 Acier à 9 % Ni ou aluminium
de – 46 à – 100 Acier à 3,5 % Ni

de – 26 à – 46 Acier au carbone calmé à l’aluminium
de – 29 à 450 Aciers au carbone (températures limites à vérifier suivant qualité)
de 450 à 525 Acier au carbone + 0,5 % Mo

de 525 à 550 Acier au carbone + 0,5 % Cr + 0,5 % Mo
de 550 à 575 Acier au carbone + 1,25 % Cr + 0,5 % Mo
de 575 à 600 Acier au carbone + 2,25 % Cr + 1 % Mo
de 600 à 625 Acier au carbone + 5 % Cr + 0,5 % Mo
de 625 à 650 Acier au carbone + 9 % Cr + 1,25 % Mo
Acier martensitique à 12 % Cr + éventuellement (Si + V ou Nb)
de 650 à 900 Acier austénitique 18/10 + stabilisants (Ti ou Mo)

de 900 à 980 18/10 + Si
de 980 à 1100 35 Ni + 20 Cr (ou 35 Ni + 15 Cr + 1,5 Si)
de 1100 à 1120 Acier réfractaire austénitique 25 Ni + 12 Cr

Acier ferritique 27 % Cr
de 1120 à 1150 Acier réfractaire austénitique 25 Ni + 20 Cr (HK 40)

80 Ni + 20 Cr (Nichrome) - Manaurite 36 XS-60 Ni + 20 Cr
Alliages à base Ni (15 à 20 % Cr) - Inconels et Nimonics
de 1150 à 1200 Incoloy 807 et 825 - Refractoloy 26 - Sirius Super HT - Manaurite 36 XA
Austénique (γ) Ferritique (α)

Ni ou inox 18/8 Cr Mo
Ni 9% Ni 3% Acier calmé Acier C Acier réfractaires Acier spéciaux

D MAC 1621 A
-195°C -100°C -49°C -26°C 0°C 450°C 650°C
À noter : avec le temps, l’acier flue. En pratique on recommande 400°C plutôt que 450°C.

32
En résumé :
ACIER AUTÉNITIQUE ACIER FERRITIQUE
• Mou • Dur
• Ductile • Peu ductile
• Résiliant • Peu résiliant
MÉTAL FRAGILE MÉTAL DUCTILE
F T° Transition
F
peut
augmenter
FROID dans le temps
CHAUD
Précautions à prendre :
• Arrêt
• Épreuve hydraulique
• Démarrage
0 °C pour les aciers alliés au Mo, Mo-Mn et Cr-Mo

0 °C à - 40 °C pour les aciers carbone
< - 196 °C pour les aciers inox
D MAC 1623 A
F F
TEMPERATURE
DE TRANSITION

33
D MAC 1624 A
Paroi froide Échauffement brutal Paroi refroidie déformée
Jet d’eau
incendie
D MAC 1624 B
Paroi chaude Refroidissement brutal Paroi refroidie fissurée

ou rompue

34
V- DÉSIGNATION CONVENTIONNELLE DES ALLIAGES FERREUX
1- DÉFINITION DES ACIERS

Selon la norme européenne EN 10020, un acier est un alliage Fer + Carbone comportant moins de
2 % de carbone. Au-delà de 2 %, il s’agit de fonte (tableau ci-dessous).
Fonte Fer + Carbone > 2 %
Aciers au carbone Fer + Carbone

Carbone < 2 %
Fer + Carbone
Carbone < 2 %
Aciers spéciaux +
Chrome
ou Nickel mini 5 %
ou Molybdène
Fer + Carbone
Aciers inoxydables Carbone 1,2 %
Chrome > 10,5 %
Les aciers alliés sont des aciers spéciaux, auxquels l’aciériste ajoute des éléments d’alliage (minimum
5 %).
Les éléments d’alliage les plus fréquents sont :
- chrome - aluminium
- molybdène - vanadium
- silicium - nickel
- titane - manganèse
- niobium - azote
- zirconium - cuivre
Les aciers inoxydables sont des aciers alliés avec un chrome supérieur ou égal à 10,5 % et un
carbone inférieur à 1,2 %, selon définition de la norme EN 10020.
Ils peuvent comporter d’autres éléments d’alliage (voir ci-dessus).
2- NORME NF 36 XXX ET AUTRES

a - Aciers non alliés
Ces aciers sont destinés à un usage courant.
Les tableaux des pages suivantes donnent quelques exemples du système de symbolisation.

35
Symbolisation Définition
E 355 FP1 Acier à haute limite d’élasticité pour constructions soudées

suivant NF A 36201 FP1 = pour utilisation à température < ambiante
A 42 CP Acier pour chaudière et appareils à pression

A 42 AP A 42 = résistance minimale à la rupture > 42 daN/mm2
A 42 FP CP = pour utilisation à température > ambiante
suivant NF A 36205 AP = pour utilisation à température = ambiante
FP = pour utilisation à température < ambiante
A 590 AP Acier à haute limite d’élasticité pour appareils à pression

suivant NF A 36207 AP = pour utilisation à température ambiante
Tu 42 C Tubes sans soudure en aciers non alliés

Tu 42 BT C = pour utilisation aux températures élevées
suivant NF A 49213 et NF A 49230 BT = pour utilisation aux basses températures
Aciers non alliés pour usage général (Exemples)
b - Aciers faiblement alliés
Il s’agit d’aciers dont aucun élément d’alliage ne dépasse 5 %. La symbolisation est donnée par la
composition chimique de l’acier.
Symboles des éléments d’addition
A Aluminium (Al) D Molybdène (Mo)

R Antimoine (Sb) N Nickel (Ni)
Az Azote (N) Nb Niobium (Nb)
Bi Bismuth (Bi) P Phosphore (P)
Be Béryllium (Be) Pb Plomb (Pb)
B Bore (B) Se Sélénium (Se)
Cd Cadmium (Cd) S Silicium (Si)
C Chrome (Cr) F Soufre (S)
K Cobalt (Co) Ta Tantale (Ta)
U Cuivre (Cu) T Titane (Ti)
E Étain (Sn) W Tungstène (W)
Fe Fer (Fe) V Vanadium (Va)
G Magnésium (Mg) Z Zinc (Zn)
M Manganèse (Mn) Zr Zirconium (Zr)

36
Exemple :
15 CD 2,05
% C . 100
Éléments d’addition
Teneurs en éléments
d’addition
x 4 pour C, K, M, N, S
x 10 pour les autres
15 CD 2.05 Acier légèrement allié au chrome-molybdène contenant 0,15 % de

suivant NF A 36206 carbone, 0,5 % de chrome, 0,5 % de molybdène
Appellation commerciale : CHROMESCO 1

suivant NF A 36206 carbone, 2,25 % de chrome, 1 % de molybdène
12 N 14 Acier légèrement allié au nickel contenant 0,12 % de carbone,

suivant NF A 36208 3,5 % de nickel
c - Aciers fortement alliés
Il s’agit d’aciers dont un élément d’alliage au moins dépasse 5 %.
La symbolisation est donnée par la composition chimique de l’acier.
Z 10 C.D 5,05
désigne un acier
fortement allié
% C . 100
Éléments d’alliage
Teneurs en % des
éléments d’alliage

37

suivant NF A 36206 carbone, 0,5 % de chrome, 0,5 % de molybdène

suivant NF A 36206 carbone, 2,25 % de chrome, 1 % de molybdène
12 N 14 Acier légèrement allié au nickel contenant 0,12 % de carbone,

suivant NF A 36208 3,5 % de nickel
3- DÉSIGNATION SUIVANT LES NORMES NF EN 10027/10028 – 1er Novembre 1992

a - Aciers non alliés désignés à partir de leur teneur en carbone
Ces aciers sont destinés à un usage courant.
Les tableaux des pages suivantes donnent quelques exemples du système de symbolisation.
Leur désignation utilise pour premier symbole la lettre C suivit d’un nombre à deux ou trois chiffres
exprimant la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent.
Ce nombre peut être suivi d’un symbole additionnel.
Exemple : C 35 acier à 0,35 % de carbone.
b - Aciers faiblement alliés
La teneur d’aucun élément d’alliage ne dépasse 5 %.
Ces aciers sont définis par :
- un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone

- une série de symboles, correspondant aux éléments d’alliage, rangés par teneur
décroissante et désignés par leur symbole chimique
- un ou deux nombres indiquant la teneur du ou des deux éléments principaux d’addition, en
multipliant la teneur en % :
• pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W par 4
• pour Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr par 10
• pour Ce, N, P, S par 100
• pour B par 1000
Exemple : 35 Cr Mo 4 (ex. 35 CD 4)

38
Acier faiblement allié au chrome-molybdène composé de 0,35 % de carbone, 1 % de chrome et du

molybdène.
NF EN 10028 partie 2
10 Cr Mo 9.10 (ex. 10 CD 9.10)
Acier faiblement allié au chrome-molybdène composé de 0,10 % de carbone, 2,25 % de chrome et de

1 % de molybdène.
d - Aciers fortement alliés
La teneur d’un élément d’addition est supérieure ou égale à 5 %.
Ces aciers sont définis par :

- la lettre X
- la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent
- une série de symboles, correspondant aux éléments d’alliage, rangés par teneur
décroissante et désignée par leur symbole chimique
- la teneur en % d’une partie des éléments d’alliage
Exemples : X6 Cr Ni Mo Cu 15.04 (ex. Z6 CNDU 15.04)
Acier fortement allié au chrome-nickel composé de 0,06 % de carbone, 15 % de chrome,
4 % de nickel et de molybdène ainsi que de cuivre
4- ÉQUIVALENCE DES NUANCES NORMALISÉES

L’évolution récente de la normalisation, a amené quelques organismes utilisateurs à émettre des
tableaux de nuance équivalente dans les diverses normalisations nationales. Ces équivalences sont
plutôt basées sur une équivalence d’ordre de composition chimique, que sur une équivalence
d’ordre de caractéristiques mécaniques.

39
Le tableau suivant propose quelques exemples de ces équivalences.
NFA 35501 NF EN 10207 NF EN 10028 ASTM DIN BS 1501

E24 3P SPH 235
E24 4P
SPH 265
E28 3P
E28 4P
NFA 36205 Part 2
A 37 CP P235GH A285 grC/A414 gr C DIN 17155 HI 161-gr360
A515 gr55 161-gr400
A515 gr65
A37 AP SPH 235 P235GH A516 gr55/A516 gr65 DIN 17155 HI 164-gr360
A442 gr55
A37 FP A516 gr55+S5/A20 DIN 17135 ASt35
A42 CP P265GH A414 grD DIN 17155 HII 161-gr400
A515 gr60/A414 grE 161-gr430
A42 AP SPH 265 A516 gr60/A442 gr60 DIN 171555 HII 164-gr360
164-gr400
A42 FP SPHL 275 A516 gr60+S5/A20 DIN 17135 ASt41 224-gr400
A48 CP P295GHG A515 gr70/A414 grG DIN 17155 17 Mn4
A414 grF/A537
a1/A299
A48 AP A516 gr70 DIN 17155 17 Mn4 224-gr460
A48 FP A662 grC/A738 DIN 17135 ASt45 224-gr460
A516 gr70/S5/A20 224-gr400
A52 CP P355GH A414 frG/A612/A537 a1 DIN 17155 Mn6
A52 AP DIN 17155 19 Mn6 224-gr490
A52 FP A 537 a1+S5/A20/A738 DIN 17135 ASt52 224-gr490
224-gr460
A612+S5/A20
NFA 36206 Part 2
15D3 16Mo3 A204 grA DIN 17155 15Mo3 240
18MD4.05 A302 grA
15MDV4.05 15MnMoV4-05
15CD2.05 A387 gr2a2
15CD4.05 13CrMo4-5 A387 gr12a2 DIN 17155 13Cr- 620-gr27 (1 % Cr)
Mo4.4
10CD9.10 10CrMo9-10 A387 gr22a2 DIN 17155 10Cr-Mo9 622/515 (2,25 % Cr)
622 gr31
10CD12.10 11CrMo9-10 A387 gra2
Z10CD5.05 A387 gr5
NFA 36207 Part 3
P275N
A510 AP P355N A737 grB StE355 DIN 17102-73 223-gr490
P355NH W StE355
A510 FP P355NL1 T StE355 225-gr490
E StE355
A530 AP WSTE380
A530 FP TSTE380
A550 AP A737 grC WSTE420
A550 FP TSTE420
A590 AP P460N StE460
P460NH WStE460
A590 FP P460NL1 A735 a2 TStE460
P460NL2 EStE460
NFA 36208 Projet Part 4
0,5Ni285 11 MNNi5-3
(10N2) 355 13 MnN16-3
1,5Ni285 DIN 17280 14Ni6
(15N6) 15 NiMn6
3,5Ni285 12Ni4G1 203 grE DIN 17280 10Ni14 503 (3,5 % Ni)
(12N14) 12NiG2
5 Ni 390 A645 DIN 17280 12Ni19
(Z10N05)
9 Ni 490 X8Ni9 A353 DIN 17280 X8Ni9 510 (9 % Ni)
(Z8N09)585

40
Les tableaux ci-dessous établissent, à titre indicatif, une comparaison entre les nuances d’aciers et
d’alliages réfractaires définies par la norme NF A 36-209 et les nuances de la forme NF EN 10028-7.
Cette correspondance peut dans certains cas n’être qu’approchée.
Correspondance des désignations des aciers inoxydables entre la NF EN 10028-7 et la NF A 36-

209:1990
Désignation selon Désignation selon Désignation selon Ancienne norme Nuance AISI
la NF EN 10028-7 NF A 36-209:19901 NF EN 10088-1 selon NF A 35574
et 575
Aciers ferritiques Aciers ferritiques
X2CrNi12 — X6 Cr13 Z6 C13 403
X6CrNiTi12 Z8CNT12 X5 Cr17 Z6 C17 430
X2CrTi17 — X6 CrMo17-1 Z8 CD17-01 430F
X3CrTi17 Z4CT17
X2CrTiNb18 Z3CTNb18
X2CrMoTi18-2 Z3CDT18-02
Aciers martensitiques Aciers martensitiques
X3CrNiMo13-4 Z6CN13-04 X12 Cr13 Z12 C13 410
X4CrNiMo16-5-1 Z6CND16-05-01 X17 CrNi16-2 Z15 CN16-2 431
Z100 CD17 440C
1 La norme NF A 36-209:1990 ne prend pas en compte les aciers inoxydables ferritiques ou martensitiques. Les
correspondances des désignations ont été établies en se référant à la norme NF A 35-573:1990 relative aux produits
plats en aciers inoxydables d’usage général (remplacée depuis Novembre 1995 par la NF EN 10088-2).

41
Correspondance des désignations des aciers inoxydables austénitiques entre la NF EN 10028-7

et la NF A 36-209:1990
Désignation selon la NF
EN 10028-7 Désignation selon
Nuance AISI
NF A 36-209:19901
Symbolique
X2CrNi18-9 Z4CN19-10 304 L

X2CrNi19-11 Z3CN18-10
X2CrNiN18-10 Z3CN18-10 Az
X5CrNi18-10 Z6CN18-09 304
X6CrNi18-10 Z7CN18-09 304 H
X6CrNi23-13 —
X6CrNi25-20 Z8CN25-20
X1CrNi25-21 Z1CN25-20
X6CrNiTi18-10 Z6CNT18-10 321
X7CrNiTi18-10 Z6CNT18-10 B2
X6CrNiNb18-10 Z6CNNb18-10 347
X8CrNiNb16-13 —
X2CrNiMo17-12-2 Z2CND17-12 (NFA 35574) 316 L
Z3CND17-11-02 ; Z3CND18-12-03
Z4CND18-12-03
X3CrNiMo17-13-3 Z6CND18-12-03
X2CrNiMoN17-11-2 Z3CND17-11 Az
X5CrNiMo17-12-2 Z7CND17-11-02 316
X6CrNiMoTi17-12-2 Z6CNDT17-12 316 Ti
X6CrNiMoNb17-12-2 Z6CNDNb18-12
X2CrNiMo17-12-3 Z3CND17-12-03
X2CrNiMo17-13-3 Z3CND17-12 Az
X3CrNiMoN17-13-3 —
X2CrNiMoN17-13-5 Z3CND18-14-05 Az
X2CrNiMo18-14-3 Z3CND18-14-031
X2CrNiMo18-15-4 Z3CND19-15-04
X1CrNiMoCuN25-25-5 Z2NCDU25-25-05 Az
X1CrNiMoCuN20-18-7 —
X1NiCrMoCu25-20-5 Z2NCDU25-20
X1NiCrMoCuN25-20-7 —
X1NiCrMoCu31-27-4 Z2NCDU31-27
X5NiCrAlTI31-20 Z5NC32-21
X8NiCrAlTi32-21 Z10NC32-21 ; Z8NC33-212
1 Nuance spécifiée uniquement dans NF A 35-573:1990
2 Nuance spécifiée uniquement dans NF A 35-578:1991

42
Correspondance des désignations des aciers inoxydables austéno-ferritiques entre la NF EN

10028-7 et la NF A 36-209:1990
Désignation selon la NF EN 10028-7 Désignation selon USA

Symbolique NF A 36-209:1990
X2CrNiN23-4 Z3CN23-04 Az Duplex 2304
(Uranus 35N) UNS : S32304
X2CrNiMoN22-5-3 Z3CND22-05 Az Duplex 2205
X2CrNiMoCuN25-6-3 Z3CNDU25-07 Az DP 3
SAF 2205
X2CrNiMoN25-7-4 Z3CND25-06 Az Duplex 2507
X2CrNiMoCuWN25-7-4 Z3CNDU25-06 Az1 Zeron 100
X3CrNiMoN27-5-3 Z3CND27-5-3
(NFEN 10088-1) (NFA 35574 et
NFA 35575)
Correspondance approchée (divergences sur les teneurs en Cu et W)
Aciers inoxydables à durcissement par précipitation
Désignation selon NF Ancienne norme selon Nuance AISI

EN 10088-1 NFA 35574 et 575
X7 CrNiAl17-7 Z8 CNA17-7 631 (17-7 PH)

X8 CrNiAl15-7-2 Z8 CND15-07 632 (15-7 PH)
X5 CrNiCuNb16-4 Z6 CNU17-4 630 (17-4 PH)
Aciers réfractaires
EURONORMS France USA

NF EN 10027-1 AFNOR AISI ou
UNS Nr
X12CrNi 23.13 Z15 CN 23.13 309 S

X8CrNi 25.21 Z8 CN 25.20 310 S
X15CrNiSi 25.21 Z15 CNS 25.20 314

43
5- DÉSIGNATION NORMALISÉE ASTM (American Society for Testing Materials) DE

MATÉRIAUX UTILISÉS DANS LES INDUSTRIES PÉTROLIÈRES
Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé
Aciers non alliés (Carbon steel)

C 0,36 0,6 % MN 1,05 % 0,1 % SI 0,35 %
P 0,04 % S 0,05 %
Acier carbone A285 Gr A, B, C A53 Gr B A214 (soudé) A105

A179 (sans soudure) A266 Cl I, II, III
Acier carbone, basse A516 Gr 60, 70 A333 Gr 6 A334 Gr 6 A350 Gr LF2

température ( –45°C)
Acier carbone calmé A516 Gr 55,70 A106 Gr B A179 A105

A266 Cl I, II, III
Aciers alliés (Low alloyed steel)
1 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 12 A335 Gr P12 A213 Gr T12 A182 Gr F1

A336 Gr F1
A199 Gr T11
11/4 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 11 A335 Gr P11
A213 Gr T11
A 182 Gr F11
A199 Gr T22 A182 Gr F22

21/4 Cr - 1 Mo A387 Gr 22 A335 Gr P22
A213 Gr T22 A336 Gr F22
3 Cr - 1 Mo A387 Gr 21 A335 Gr P21 A199 Gr T21 A182 Gr F21

A213 Gr T21 A336 Gr F21
5 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 5L A335 Gr P5 A199 Gr T5 A182 Gr F5

A213 Gr T5 A336 Gr F5
9 Cr - 1 Mo A387 Gr 9 L A335 Gr P9 A199 Gr T9 A182 Gr F9

A213 Gr T9
31/2 Ni A203 Gr D, E, F A333 Gr 3 A334 Gr 3 A350 Gr LF 3
9 Ni A353 A333 Gr 8 A334 Gr 8 A522 Gr I

A553 TP I

44
Aciers inoxydables ferritiques (Ferritic stainless steels)

Type 405 A240 TP405 A268 Gr TP405 A268 Gr TP 405
12 Cr
Type 430 A240 TP 430 A268 Gr TP430 A268 Gr TP430 A182 Gr F430
17 Cr
Aciers inoxydables martensitiques (Martensitic stainless steels)
Type 410 A240 TP 410 A268 Gr TP410 A268 Gr TP410 A182 Gr F6a
13 Cr A336 Gr F6a
Type 410 S A240 TP 410S
13 Cr
Aciers inoxydables austénitiques (Austenitic stainless steels)

Type 304 A 240 TP304 A312 Gr TP 304 A213 Gr TP304 A182 Gr F304
18 Cr - 8 Ni A376 Gr TP304 A249 Gr TP304 A336 Gr F304
Type 304 L A240 TP304L A312 Gr TP304L A213 Gr TP304L A182 Gr F304L
18 Cr - 8 Ni A249 Gr TP304L
Type 304H A240 TP304H A312 Gr TP304H A213 Gr TP304H A182 Gr F304H
18 Cr - 8 Ni A376 Gr TP304H A249 Gr TP304H
Type 309S A240 TP309S A312 Gr TP309S A249 Gr TP309S
23 Cr - 12 Ni
Type 310 A240 TP310S A312 Gr TP310 A213 Gr TP310 A182 Gr F310
25 Cr - 20 Ni A249 Gr TP310 A336 Gr F25
Type 316 A240 TP316 A312 Gr TP316 A213 Gr TP316 A182 Gr F316
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A249 Gr TP316 A336 Gr F316
Type 316L A240 TP316L A312 Gr TP316L A213 Gr TP316L A182 Gr F316L
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A249 Gr TP316L
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A376 Gr TP316H A249 Gr TP316H
Type 317 A240 TP 317 A312 Gr TP 317 A249 Gr TP 317 A276 TP317
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo
Type 317L A240 TP317L A312 Gr TP317L A249 Gr TP317L
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo
18 Cr - 10 Ni - Ti A376 Gr TP321 A249 Gr TP 321 A336 Gr F8t
18 Cr - 10 Ni - Ti A376 Gr TP321H A376 Gr TP321H
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347 A376 Gr TP347 A336 Gr F8c
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347H A376 Gr TP347H

45
Alliages base nickel (Nickel alloys)
Hastelloy B-2 B333 B619 B622

(67 Ni-28 Mo) - 2 Fe-1 Cr
Hastelloy C-4 B575

(Ni-Mo-Cr)
Inconel 600 B-168 B167 B516 B166

(72 Ni - 18 Cr - 10 Fe) B517
Incoloy 800, B409 B407 B515 B564

800 H (35 Ni-23 Cr-Fe) B514
Alliage base chrome (Chromium alloy)
Alloy 20 B463 B464 B468 B462

(Cr-Ni-Fe-Mo- Cu-Cb)
Alliages de cuivre (Copper alloys)
Laiton d’amirauté B171 alloy 443, B111 alloy 443, 444,

(Cu - 30 Zn - 15 n) 444, 445 445
Laiton B171 alloy 464

(Cu - 402 n - 0,755 n)
Cupro-nickel B171 alloy 706 B466 alloy 706 B111 alloy 706
(90 Cu - 10 Ni)
Cupro-nickel B466 alloy 710 B111 alloy 710

(80 Cu - 20 Ni)
Cupro-nickel B171 alloy 715 B466 alloy 715 B111 alloy 715
(70 Cu - 30 Ni)
Monel B127 B165 B163 alloy Ni-Cu B564 alloy Ni-Cu

(Ni-Cu) B164

46
VI - PRINCIPAUX MATÉRIAUX UTILISÉS DANS L’INDUSTRIE DU RAFFINAGE

En fonction des applications et propriétés particulières recherchées, l’utilisation des principes ci-dessus se
traduit par des choix spécifiques qui sont déclinés dans les paragraphes suivants :
1- ACIERS NON ALLIÉS

% C < 1,5 % : pour une bonne soudabilité % C 0,25 %.
% Mn < 1,2 % : désoxydant et désulfurant ; augmente la dureté ; crée des impuretés : sulfures de
manganèse.
Si < 0,16 % : désoxydant ; soluble dans la ferrite ; augmente la dureté ; diminue la soudabilité.
S < 0,06 % : fragilise l’acier.
P < 0,06 % : fragilise l’acier.
L’augmentation de carbone a pour effet d’augmenter la résistance mécanique, de diminuer la ductilité,

d’augmenter la température de transition ductile-fragile, de diminuer la soudabilité.
F/S0 (N/mm2)
800
%C
700 1, 05
C
0,5 0 %
600
0, 35 % C
500
400 0 , 20 % C
300 0 ,0 5 % C
200
D MAC 2158 A
100
Allongement (%)
5 10 15 20 25 30 35
KV (daJ)
30
0,01% C 0,1% C
25
20 0,2% C
15
0,3% C
10 0,45% C
5 0,65% C
D MAC 2159 A
2,8
-150 -100 -50 0 50 100 150 T (∞C)

47
La soudabilité de l’acier est caractérisée par le carbone équivalent :
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Cequ = C + + +
6 5 15
Cequ 0,4 : aciers à bonne soudabilité.

0,4 < Cequ 0,7 : des précautions sont à prendre
Cequ > 0,7 : aciers difficilement soudables
2- ACIERS CARBONE CALMÉS

Ces aciers sont désoxydés : pas de dégagement de CO à la solidification donc pas d’inclusions
gazeuses.
La structure à gros grains des aciers calmés par addition de silicium a une température de
transition ductile-fragile relativement élevée. Ces aciers ne sont donc généralement pas spécifiés pour
une utilisation à basse température, mais cette structure à gros grains est plus résistante au fluage et à
la graphitisation, ce qui la rend intéressante à haute température.
La structure à grains fins des aciers calmés par addition de silicium et d’aluminium ou
d’aluminium seul offre un meilleur comportement à basse température. Ces aciers sont donc
généralement spécifiés pour des applications nécessitant de bonnes caractéristiques de résistance à
la flexion par choc.
Cette structure est de plus bénéfique en service hydrogène, H2S ou amines. Elle offre une meilleure
résistance face aux phénomènes de fragilisation par l’hydrogène et de cloquage (blistering).
• Aciers micro alliés
Aciers dits à haute limite d’élasticité. Ils contiennent moins de 0,1 % de Nb, de V ou de Ti. Leur limite
d’élasticité est améliorée (400 à 600 N/mm2) ainsi que leur résistance (500 à 850 N/mm2) et leur
allongement à la rupture (14 à 27 %). Ce type d’acier est parfois sélectionné pour les applications
dans lesquelles les épaisseurs et les poids sont des critères de choix importants.
Enfin, grâce à la taille réduite de leurs grains, ces aciers ont une température de transition
ductile/fragile basse et sont recommandés pour la construction des structures dans les régions
froides, mais des précautions particulières sont à prendre au soudage de ces aciers.
3- ACIERS ALLIÉS
a - Aciers au chrome et molybdène : Cr 9 %, Mo 1 %
Les aciers au chrome jusqu’à une teneur de 9 % Cr avec une quantité de molybdène peuvent
atteindre 1 %. L’augmentation de la teneur en chrome a pour effet d’accroître les caractéristiques
mécaniques à haute température, la résistance à l’oxydation à chaud ainsi que la tenue aux
attaques par l’H2S et l’hydrogène à chaud (les additions de Cr et de Mo stabilisent les carbures face à
l’attaque par l’hydrogène à chaud).
La nuance 11/4 Cr - 1/2 Mo peut remplacer l’acier carbone quand ce dernier n’est plus assez résistant
à chaud.

48
Pour des caractéristiques supérieures viennent les 21/4 Cr - 1 Mo, les 3 Cr - 1 Mo (ces nuances sont
sensibles au phénomène de fragilité de revenu entre 450 et 525°C) puis les 5 Cr - 1/2 Mo qui offrent
pour des températures de services supérieures à 300°C un bon comportement face à la sulfuration
à chaud.
Ces aciers sont principalement utilisés pour la construction d’appareils sous pression d’hydrogène
pour résister à l’attaque de l’hydrogène.
L’acier 9 Cr - 1 Mo en particulier offre un très bon comportement face à l’oxydation à haute

température (jusqu’à environ 750°C). Cette caractéristique intéressante justifie, par exemple, la
recommandation d’un tel acier pour la fabrication des tubes de four ou d’échangeurs (exemple : tubes
de four de reforming).
Le 9 Cr, souvent plus facile à approvisionner que le 5 Cr, peut donc être plus avantageux
économiquement bien que sa teneur en chrome soit supérieure.
Il faut aussi noter que la nuance 9 Cr peut parfois être plus chère que les inox à cause de son prix de
mise en œuvre (traitements thermiques, …).
b - Aciers au nickel (à partir de 2,5 % Ni)
Le Ni permet une augmentation de la résistance mécanique mais surtout une élévation de la

résistance à la flexion par choc à basse température (utilisation pour appareils à basse
température. Ainsi, le 3,5 Ni est utilisable jusqu’à des températures de – 100°C et le 9 Ni jusqu’à
environ – 195°C.
Mais le soudage des pièces forgées en 3,5 Ni génère des problèmes de fissuration dans la zone
affectée thermiquement du métal. Il est donc préférable de spécifier dans ce cas de l’inox type 304 L
qui, même s’il est plus cher en tant qu’alliage, permet de diminuer fortement les coûts de fabrication en
évitant ces problèmes de soudage.
4- ACIERS FORTEMENT ALLIÉS

a - Aciers inoxydables
Aciers résistants à la corrosion généralisée ou uniforme (oxydation au sens large, c’est-à-dire

phénomènes d’oxydoréduction) ce qui n’implique pas qu’ils soient résistants à d’autres types de
corrosions. Le tableau ci-dessous rappelle quelques actions des éléments d’alliage dans les aciers
inoxydables.

49
- Élément essentiel des aciers inoxydables

Chrome
- Augmente la résistance à la corrosion
> 11 %
- Augmente la résistance à l’oxydation à chaud
- Renforce l’action du chrome

Molybdène - Augmente la résistance à la corrosion dans tous les milieux (notamment
1à3% dans les zones confinées)
- Augmente la résistance mécanique à haute température
- Améliore la ductilité des soudures

Titane - Améliore la résistance à la corrosion intergranulaire
ÉLÉMENTS - Améliore la résistance à la corrosion par piqûres
ALPHAGÈNES
- Limite le fluage
Niobium
- Améliore la résistance à la corrosion intergranulaire
- Améliore la résistance à la corrosion par piqûre, intergranulaire

Zirconium
- Améliore la résistance à l’oxydation à chaud

Aluminium
- Améliore la transformation à chaud
- Tend à provoquer la fissuration à chaud des soudures

Silicium
ÉLÉMENTS Soufre - Améliorent l’usinabilité

NEUTRES Phosphore - Diminuent la résistance à la corrosion
- Augmentent les risques de fissuration à chaud (soudures)
- Stabilise l’austénite à la température ambiante, aux basses températures et

Nickel lors des déformations plastiques
- Améliore la résistance à la corrosion généralisée notamment acide et dans
les zones confinées
ÉLÉMENTS - Provoque une sensibilité à la corrosion intergranulaire

GAMMAGÈNES Carbone - Augmente les caractéristiques mécaniques
- Augmente la dureté plus particulièrement dans les aciers martensitiques
Azote - Augmente les caractéristiques mécaniques
- Facilite la transformation à chaud (forgeage et laminage)

Manganèse
- Contribue à éviter la fissuration à chaud des soudures

50
À partir de leurs structures, les aciers inoxydables se répartissent en cinq grandes familles.
1 - Aciers martensitiques Cr : 10,5 - 17 %

Éléments d’addition : C - Mo - V C > 0,1 % 0,2 %
2 - Aciers ferritiques
Éléments d’addition : Mo - Al
C 0,1 %
Ferritiques stabilisés Cr : 10,5 - 29 %
Éléments stabilisants : Ti - Nb - Zr
3 - Aciers austénitiques
Éléments d’addition : Mo - Mn - N - Cu Cr : 16 - 18 %
Ni : 8 - 13 %
Austénitiques stabilisés
Éléments stabilisants : Ti - Nb
4 - Aciers réfractaires (austénitiques) Cr : 20 - 25 %

Élément d’addition : Si Ni : 10 - 20 %
5 - Aciers austéno-ferritiques Cr : 20 - 25 %
Élément d’addition : Mo - Cu - N Ni : 4 - 7 %
F/So
N/mm2 Rm = 940 N/mm2

1000 Rm = 800 N/mm2
Z 33 C 13 X 33 Cr 13
Z 3 CND 22.05 Az X 3 CrNiMo 22.05 N
800 (Martensitique traité)
(Austéno-ferritique)
Rp = 0,2% = 770 N/mm2
Rm = 600 N/mm2
600 Rm = 530 N/mm2
(Austénitique)
Z 7 CN 18.09 X 7 Cr Ni 18.09
(Ferritique)
400 Z 8 C 17
X 8 Cr 17
300 (Non allié

Rp = 0,2% = 600 N/mm2
250 0,20% C
200 Ferritique)
Rp = 0,2% = 320 N/mm2
D MAC 2160 A
Rp = 0,2% = 320 N/mm2

0
20 25 30 35 40 Allongement (%)

51
b - Aciers inoxydables martensitiques (types 400 de l’AISI)
Teneurs en chrome de 12 à 17 %, pas de nickel. Teneurs en carbone généralement limitée à 0,15 %

(type AISI 410 ou X 15 Cr 13, famille des 11 - 13 % Cr) car le carbone tend à abaisser la teneur en
chrome dans la matrice (formation de carbure de chrome) et la rend moins résistante à la corrosion.
Dans certains cas, il faut augmenter la teneur en chrome (17 %) pour un teneur en carbone de 0,9 %
(type AISI 440 ou X 100 Cr Ni 17).
Ces aciers offrent une caractéristique de dureté élevée, sont peu ductiles et peu résistants à la
flexion par choc mais ont une bonne résistance à la corrosion.
• AISI 410 (13 Cr) ou X 12 Cr 13
Cet inox est principalement utilisé pour la fabrication des internes de vannes et de pompes, des
plateaux de colonne ou même de tubes d’échangeurs. Il peut aussi être intéressant comme métal
de placage, son coefficient de dilatation étant très proche de celui de l’acier carbone. Il faut toutefois
retenir que le 410 est difficile à souder et qu’il ne peut être spécifié que pour des applications
non soudées (en particulier il est exclu pour les tuyauteries).
• AISI410 S
Cette nuance, issue du 410 ci-dessus, présente une plus faible teneur en carbone que la nuance de
base, ce qui lui confère une meilleure soudabilité. Elle est donc mieux adaptée à la construction
d’éléments soudés.
c - Aciers inoxydables ferritiques (types 400 de l’AISI)
Ils sont caractérisés par l’absence de transformation au chauffage. Les inox ferritiques se
distinguent des martensitiques par une teneur en carbone plus faible que ces derniers.
Teneur en chrome de 11 à 28 %, pas de nickel. Leur résistance à la corrosion est proportionnelle à

leur teneur en chrome.
• AISI 430 ou X12 Cr 17
Cr = à 17 %, C < 0,1 %. Moins chers que les austénitiques (pas de nickel) mais plus difficiles à
souder. La limite d’élasticité des aciers ferritiques est généralement supérieure à celles des aciers
austénitiques et ils sont aussi plus ductiles : laminage, étirage, formage à froid. La teneur en carbone
est généralement limitée à 0,03 % pour augmenter la ductilité de l’alliage. L’utilisation de ce type
d’acier est limitée au cas pour lesquels la résistance à la corrosion intergranulaire n’est pas
indispensable. Lorsque cette propriété est importante, il est nécessaire de passer à des nuances
stabilisées ; on note alors 17 Cr-Ti, 17 Cr-Nb ou 1 Cr-Zr.
• AISI 405 ou X8 Cr 12
Cette nuance est parfois utilisée pour réaliser des revêtements intérieurs de réacteurs car son
coefficient de dilatation est proche de celui de l’acier carbone.
d - Aciers inoxydables austénitiques (types 300 de l’AISI)
Cette famille d’inox est à la fois polyvalente et la plus courante dans les industries chimiques et
pétrolières.

52
Composition nominale : Cr de 17 à 19 % - Ni de 8 à 14 %.
Acier amagnétique, présentant une grande résistance mécanique et en général une meilleure
résistance à la corrosion généralisée que les aciers inoxydables ferritiques ou martensitiques.
La grande stabilité structurale des aciers inoxydables austénitiques dans un large domaine de
température permet des les utiliser à la fois à basse température pour le stockage des gaz liquides
et à hautes températures dans les échangeurs de chaleur.
Mais ces aciers sont sensibles à la fragilisation (phase ) entre 600 et 900°C ; on évite donc de les
utiliser dans cette plage de température.
On peut retenir les différents groupes suivants :
à haut carbone (C < 0,1 %) : grade H de l’AISI à caractéristiques mécaniques élevées. Les
grades à haut carbone type 304 H sont souvent spécifiés pour des services à haute
température (> 540°C)
à moyen carbone (C = 0,05) : compromis entre caractéristiques mécaniques et soudabilité
à bas carbone (C < à 0,03 %) : grade L de l’AISI synonyme de bonne soudabilité et de

réduction des précipitations de carbure de chrome durant les traitements thermiques
(stabilisation avec Ti ou Nb)
• AISI 304 ou Z6 CN 18-09 ou X5 Cr Ni 18-10
Cette nuance apparaît souvent dans les tubes d’échangeur pour résister à l’attaque par l’hydrogène
et l’H2S jusqu’à des températures de l’ordre de 420°C. Il peut aussi être spécifié pour des applications
basses températures (stockage gaz cryogénique).
Le type 304 comme le 316 est fortement sensibilisé lorsqu’il est exposé à des températures comprises
entre 425 et 870°C (corrosion intergranulaire par acides polythioniques).
• AISI 304 L ou Z2 CN 18-10 ou X2 Cr Ni 18-09
Cette nuance à bas carbone, plus facilement soudable que le 304, est préférée pour les constructions
soudées et est parfois utilisée pour le placage (cladding).
• AISI 309 ou X2 Cr Ni 22-12
Cet acier à forte teneur en chrome (22 %) et nickel (12 %) offre une bonne résistance face à
l’oxydation à haute température et ce jusqu’à environ 1100°C (acier réfractaire).
• AISI 310 ou X2 Cr Ni 24-19
Mêmes propriétés que 309 avec des caractéristiques générales supérieures du fait de ses teneurs en
chrome (34 %) et nickel (19 %) plus importantes (acier réfractaire).
• AISI 316 ou Z6 CND 17-11 ou X5 Cr Ni Mo 17-12-2
La principale caractéristique de cette nuance est une meilleure résistance à la piquration en milieu
chloré que les autres inox de la même famille. Ceci est dû à la présence de molybdène dans ses
éléments d’alliage. Cet inox est très polyvalent et on peut le rencontrer aussi bien en service acide que
dans des environnements haute température (cet acier n’étant pas stabilisé, il est sensible à la
corrosion intergranulaire ; son utilisation doit donc se limiter aux atmosphères à faibles teneurs en
sulfures).
53
• AISI 316 L ou Z2 CND 17-12 ou X2 Cr Ni Mo 17-12-2
Nuance bas carbone dont l’utilisation est limitée à 454°C.
• AISI 317
Cette nuance voit sa résistance à la piquration et à l’attaque par les acides naphténiques améliorée
par une teneur en molybdène supérieure à celle du 316.
• AISI 321 ou Z6 CNT 18-10 ou X6 Cr Ni Ti 18-10
Cet inox de composition 18 Cr - 10 Ni est stabilisé par la présence de titane dans les éléments
d’addition. Outre une bonne résistance face à de nombreuses corrosions, il n’est pas sensible à la
précipitation des carbures de chrome à haute température. Ceci le rend par conséquent résistant
face aux acides polythioniques. Les traitements thermiques de détensionnement ne sont pas
nécessaires sur ces nuances.
• AISI 347 ou Z6 CN Nb 18-10 ou X6 Cr Ni Nb 18-10
Idem 321 mais stabilisé par addition de niobium en substitution du titane. Cette nuance est
généralement plus chère que le 321 et nécessite de prendre des précautions supplémentaires lors
des opérations de soudage.
e - Aciers inoxydables austéno-ferritiques dits “Duplex”
Composition nominale : Cr de 18 à 28 %, Ni de 6 à 9 %.
Ces aciers présentent de bonnes propriétés mécaniques et de bonnes résistances aux

corrosions en particulier sous contraintes, corrosion par piqûres ou par cavitation. L’addition de
molybdène étend le domaine d’application dans les milieux acides modérément oxydants et à ceux
générateurs de piqûres ou de corrosion caverneuse.
Comme les inox austénitiques, ces aciers sont sensibles à la fragilisation entre 600 et 900°C
(formation de la phase ).
De plus ce type d’acier présente des variations de propriétés très sensibles en fonction de son état
métallurgique (de faibles modifications métallographiques peuvent avoir des conséquences
importantes et néfastes). Son utilisation est donc délicate et nécessite par suite une parfaite maîtrise
des moyens de mise en œuvre ainsi que des traitements thermiques associés (soudage délicat).
f - Aciers réfractaires
Les aciers réfractaires peuvent être utilisés de façon permanente entre 900°C et 1000°C.
Ils sont proches des aciers inox cités plus haut mais plus riches en nickel. Plus la teneur en nickel
est élevée, meilleure est la tenue à haute température. Des éléments d’addition, tels que Mo (2 à 3 %),
Ti, Nb, Al sont rajoutés.
• AISI 309 (type 22-12) ou X2 Cr Ni 22-12
Il s’agit d’aciers réfractaires contenant 22 à 24 % Cr et 12 à 15 % Ni. Des additions de silicium

augmentent leur résistance à l’oxydation. Bien qu’ils présentent une bonne résistance à l’oxydation
jusqu’à environ 1100°C, ces aciers sont soumis, entre 600 et 900°C, à la formation de phase sigma
qui les rend fragiles.
54
• AISI 310 (type 25-20) ou X2 Cr NI 24-19
Aciers à 24-26 % C r et 19-22% Ni contenant des additions de silicium pour augmenter la résistance
au fluage. Ce sont les aciers réfractaires qui offrent la meilleure résistance au fluage et à la
corrosion en milieu oxydant au-dessus de 1000°C.
Leur faiblesse est due à la formation de phase sigma entre 600 et 900°C. Dans ce domaine de
température il est préférable d’utiliser les alliages de nickel ne contenant que 20 % Cr (voir Incoloy).
Certains alliages dits “super alliages” à base de cobalt peuvent aussi être utilisés pour leurs
caractéristiques à haute température.

55
VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS DANS
LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉS
En fonction des applications et propriétés particulières recherchées, l’utilisation des principes ci-dessus se
traduit par des choix spécifiques qui sont déclinés dans les paragraphes suivants :
Famille Dénomination Masse volumique Prix relatifs

(g/cm3)
Bases fer Acier non allié 7,85 1

"HIC resistant" ~2
Acier faiblement allié (Cr, Mo) ~ 3,5
Acier inox X3 Cr Ni 18.10 (304 L) 7,9 ~5
Acier inox X3 Cr Ni 17.12 (316 L) 7,9 ~ 6
Acier inox X3 Cr Ni Mo Cu 25.20 8,0 ~ 12
(Uranus B6)
Acier inox (Cronifer 19.25 hMo) 8,1 ~ 14
Acier duplex :
X2 Cr Ni Mo N 22.5.3 (Uranus 45 N) 7,85 ~7

X3 Cr Ni Mo N 25.7.4 (Uranus 47 N)
Bases nickel Nickel 200 8,9 22 à 44

Monel 400 8,8 20 à 32
Inconel 600 8,4 20 à 36
Incoloy 825 8,2 15 à 26
Hastelloy C 276 et C 22 8,9 30 à 50
Hastelloy B 2 9,2 44 à 64
Exotiques Titane (grade 2) 4,5 ~ 40

Zirconium 6,5 ~ 60
Tantale 16,6 ~ 800
Autres Aluminium 2,7 ~2

Cuivre 8,9 ~3
Plomb 11,3 ~1
Or 19,3 ~ 14000
Platine 21,5 ~ 17000

56
C- MATIÈRES PLATIQUES
En raffinage et pétrochimie, en raison des risques d’incendie, l’usage des matières plastiques est le plus
souvent limité aux produits chimiques des installations de génération d’utilités.
I- CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES PLASTIQUES
FORCES LIMITATIONS
Bonne résistance aux produits corrosifs Domaine d’application limité en température et

Coût par rapport aux aciers “exotiques” pression
Sensibilité aux UV et usage conseillé en bâtiment
Pas de contrôle non destructif à la construction et
aux inspections
Durée de vie limitée
II - PRINCIPAUX PLASTIQUES
Caractéristiques-propriétés Utilisations
Soudable et collable Tuyauteries

PVC
Cassant Temp. Max 60°C
Bac de produit chimique
PE Soudable Tuyauterie sous pression
(Plymouth)
PP Soudable Tuyauteries d’eau enterrées
Résines renforcées par fibre de Tuyauteries eau incendie / Acide
verre en fil ou en tissé chlorhydrique
GRP (Glass Reinforced Plastic)/ Voir BS 4994 (Bristish Standard Équipements (ballons,
SVR (Stratifié Verre Résine) reconnu pour la construction en séparateurs, bacs,…) car
GRP) réalisables sans moule (coque de
Usinable (Socket Welding) bateau !)
Polymère de di fluoro 11éthylène

Corps de pompe
PVDF (polyfluorure ou vinylidène) Résistance aux UV et peu
Pièces usinées
combustible

57
D MAC 1619 A
Jointage - soudure pour GRP
Tuyaux PVC Exemple de thermoplastique renforcé

58
D- LES ÉLASTOMÈRES
Les élastomères sont des matériaux plastiques et élastiques. Ce sont des polymères organiques (Si
remplace C pour les Silicones), avec des liaisons entre les chaînes assurant l’élasticité (vulcanisation).
Ils supportent des allongements supérieurs à 100 % sans rompre et retrouvent leur forme ensuite. Ils sont
incompressibles.
Historiquement, le caoutchouc est le premier élastomère issu de la nature et vulcanisé par le soufre pour
l’industrie des pneumatiques.
Usages :
En raffinage, pétrochimie et chimie, les élastomères sont utilisés pour assurer le jointage, principalement en
robinetterie et en mécanique.
- Joints toriques de garniture de pompe, de compresseur…

- Sièges de vannes à boule
- Étanchéités des passages d’arbre
- Plans de joint compresseurs
- Étanchéité des boîtes de calorifuge (silicones)
Les principaux élastomères :
- Fluoro-élastomères, de nom générique FKM (Viton de Dupon, Daikin, 3m, Solvay)

- Perfluo-éoelastomères, de nom générique FPM (Kalrez de Dupont, Chemraz, Parofluor)
- Caoutchouc nitrile NBR (nitrile Butadiene Rubber)
- Ethylene propylene rubber EPDM
- Caoutchouc butyl
- Neoprene (polychloroprène)
- Silicone
- Styrene butadiène rubber SBR
Le Téflon PTFE (tetrafluor éthylène) est un plastique, mais il ne peut être rangé dans la catégorie des
élastomères.

59
Limite d’utilisation Résistance aux agents chimiques
Viton : bonne résistance aux hydrocarbures, aux

Viton 200°C / 250°C huiles acides et alcalis mais peu au solvant polaire
Fluoro-élastomères FKM
Viton B (acétone, éthers EO, PO, MTBE, ETBE)
Perfluoro-élastomères
Chemraz kalrez 260°C Kalrez : le plus résistant mais coût très élevé
FPM
NBR 120°C Le moins résistant
Moins résistant que les fluorés (hydrocarbures
EPDM 150°C aliphatiques et aromatiques mais résiste à
l’acétone)
Silicone 230°C
Teflon PTFE 230°C Bonne résistance mais fluage
Notes : – Voir “Corrosion résistance table”, ouvrage de P.A. Schweitzer, P.E. et standards d’engineering.
– Lorsqu’un joint ne résiste pas au produit, cela se traduit par un gonflement et la perte d’élasticité.

60
RÉSISTANCE DE DIFFÉRENTS MATÉRIAUX À L’ACÉTONE
Acétone
Température (° F)
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80
MÉTAUX
LAITON AMIRAUTÉ G
ALUMINIUM G
BRONZE D’ALUMINIUM G
LAITON G
BRONZE G
ACIER CARBONE G
NIOBIUM E
CUIVRE E
HASTELLOY-B E G
HASTELLOY-C E G
HASTELLOY-D G
HASTELLOY-G/G-3
FONTE AU SILICIUM G
INCONEL E
INCOLLOY E
PLOMB G
MONEL E
BRONZE NAVAL E
NICKEL E
FONTE Ni RESIST E
ACIER INOX
Type 304/307 E
Type 316 E
Type 400 series E
Type 904-L
17-4 PH G
20 Cb 3 E
E-Bright 26-1
BRONZE AU SILICIUM E
CUIVRE AU SILICIUM E
STELLITE G
TANTALE E
TITANE E
ZIRCONIUM E
100°C
15°C
50°C
150°C
290°C
200°C
250°C
Température (°C)
MÉTAUX MATÉRIAUX NON MÉTALLIQUES
D MAC 025 G
E = < 0,05 mm / an ; G = < 0,5 / an R = Résistant

S = < 1,3 mm / an ; U = > 1,3 mm / an U = Non satisfaisant
Exemple de résistance de matériau (Ouvrage de P.A. Schweitzer)

61
Recommandations :
- Dans un projet, ne pas oublier, en mécanique et pour les spécifications de Robinetterie,
d’indiquer les élastomères prohibés du fait de la nature des produits.
- Penser joints métalliques (CAM profile, cup seal, …) qui offrent la résistance à la
température et aux oxydants.
- Une idée pour les produits agressifs : l’élastomère revêtu Téflon.

62
E- VERRE ET CÉRAMIQUE
L‘utilisation du verre (ou encore acier verré, acier émaillé) est surtout répandue en pharmacie ou pour des
applications particulières de milieux corrosifs.
Le matériel concerné est très varié : conduites, réacteurs agités, colonnes, …
Exemple de l’intérieur d’un réacteur agité en acier verré
La céramique peut être utilisée comme pièce d’usure, en robinetterie, pour des fluides corrosifs ou abrasifs,
pour permettre une durée de vie plus importante par rapport à des vannes métal ou téflonées.

63
Vannes avec interne céramique

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Raffinage-Pétrochimie-Chimie-Ingénierie

MATÉRIAUX DANS L’INDUSTRIE

A - DIFFÉRENTS ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION .................................................................... 2

II - CONDUITE DES ESP ................................................................................................................ 4

III – COMPORTEMENT D’UNE PAROI D’UN ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION ......................... 5

B - LES ACIERS ............................................................................................................................. 7

I - ÉLABORATION DE LA FONTE ET DE L’ACIER ...................................................................... 7

II - STRUCTURE CRISTALLINE DE L’ALLIAGE FER-CARBONE ............................................... 11

1 - Structure du fer à la température > 900 °C Fe “” ............................................................... 12

III - CARACTÉRISTIQUES ET ESSAIS MÉCANIQUES DES ACIERS ........................................ 16

IV - CHOIX DE MATÉRIAUX EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE ........................................ 32

V - DÉSIGNATION CONVENTIONNELLE DES ALLIAGES FERREUX ...................................... 35

1 - Définition des aciers ..................................................................................................................35

MX TYP - 00529_L_F - Rév. 0 22/02/2010

VI - PRINCIPAUX MATÉRIAUX UTILISÉS DANS L’INDUSTRIE DU RAFFINAGE ...................... 47

B - LES MATIÈRES PLASTIQUES .............................................................................................. 57

I - CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES PLATIQUES ........................................................... 57

II - PRINCIPAUX PLASTIQUES ................................................................................................... 57

D - LES ÉLASTOMÈRES ............................................................................................................. 59

E - VERRE ET CÉRAMIQUE ........................................................................................................ 63

00529_L_F © 2010 - IFP Training

A - DIFFÉRENTS ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

Équipement sous pression > 0,5 bar (liquide, gaz, vapeurs)

Générateurs de vapeur Chaudières

00529_L_F © 2010 - IFP Training

Soupapes et disques de rupture soumis aux mêmes règles ESP

00529_L_F © 2010 - IFP Training

II - CONDUITE DES ESP

Afin d'être utilisé sans danger, un équipement doit résister :

- à la pression interne (supérieure ou inférieure à la pression atmosphérique)

- à la corrosion éventuelle du produit concerné

00529_L_F © 2010 - IFP Training

III - COMPORTEMENT D'UNE PAROI D'UN ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION

1- EFFORTS DE TRACTION SUR LES PAROIS

Effort de traction dans la paroi

Efforts de traction dans la paroi d'un ESP

2- CONTRAINTES INDUITES DANS LA STRUCTURE D'UN ESP

00529_L_F © 2010 - IFP Training

Contraintes induites dans un ESP

Ces contraintes dépendent, entre autres :

- de la forme et des dimensions de l'ESP

00529_L_F © 2010 - IFP Training

- à la pression, depuis le vide à des milliers de bars

I- ÉLABORATION DE LA FONTE ET DE L’ACIER

FILIÈRE FONTES FILIÈRE FERRAILLES

Minerai de fer Préparation du minerai

Centrale à oxygène Convertisseur Four de

00529_L_F © 2010 - IFP Training

Démoulage Fours de réchauffage

Fontes 3-4 0,5 à 2,5 1à2 2 à 0,1 0,05

Aciers 0,05-1,5 0 à 0,5 0,3 à 1,5 < 0,05 < 0,05

L'élaboration comprend en général deux phases distinctes :

• phase d'oxydation : élimination de C, Si, Mn et du P avec action simultanée de CaO pour ce

00529_L_F © 2010 - IFP Training

Les gaz CO et CO2 sont entraînés dans la hotte de captage.

La réaction de déphosphatation, 2 P + 5/2 O2 P2O5, n'est possible que grâce à la présence de

Toutefois la présence de FeO donne un produit inforgeable et un dégagement gazeux important

Chariot porte lance

Pont chargement fonte