Maîtrise de risques liés à la production surface

PRODUCTION SURFACE

GÉNÉRALITÉS SUR LA PRODUCTION SURFACE

L2 -1
Ingénieurs en
Sécurité Industrielle

I - NÉCESSITÉ DES INSTALLATIONS DE TRAITEMENT SUR CHAMPS .................................. 1

II - LE RÉSEAU DE COLLECTE..................................................................................................... 3

1 - Différents types de réseaux de collecte ........................................................................................ 3

2 - Entretien de la collecte.................................................................................................................. 3

III - TRAITEMENT DES HUILES ..................................................................................................... 5

1 - Problèmes générés par certains constituants ............................................................................... 5
2 - Traitements requis sur l’huile ........................................................................................................ 5
3 - Stabilisation des bruts par séparation multiétagée ....................................................................... 8
4 - Déshydratation / Dessalage .......................................................................................................... 9
5 - Adoucissement des bruts............................................................................................................ 12

V- TRAITEMENT DES GAZ ......................................................................................................... 13

1 - Problèmes générés par certains constituants ............................................................................. 13
2 - Traitements requis sur le gaz...................................................................................................... 14
3 - Adoucissement ...........................................................................................................................16
4 - Déshydratation ............................................................................................................................ 17
5 - Dégazolinage .............................................................................................................................. 18

VI - TRAITEMENT DES EAUX DE REJET .................................................................................... 21

PLANCHES :
Planche n°1 : Exemple de réseau de collecte - Ligne individuelles de collecte
Planche n°2 : Exemple de réseau de collecte - Satellites de collecte
Planche n°3 : Schéma type de gares racleurs
Planche n°4 : Principaux traitements requis selon la nature de l’effluent

ANNEXES :
Annexe 1 : Pression (ou tension) de vapeur Reid des produits pétroliers
Annexe 2 : Corrélation tension de vapeur Reid (TVR) - Tension de vapeur vraie (TVV)

Ce document comporte 22 pages

PS DIV - 03360_A_F - Rév. 1 14/04/2006

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I- NÉCESSITÉ DES INSTALLATIONS DE TRAITEMENT SUR CHAMPS

Un gisement produit un mélange d’hydrocarbures lourds et légers sous forme liquide et gazeuse auxquels
peuvent s’ajouter d’autres constituants non hydrocarbonés (tels que de l’azote, du gaz carbonique, de
l’hydrogène sulfuré, …), de l’eau plus ou moins salée, éventuellement des solides. Cet effluent ne peut être
vendu tel quel. Les transporteurs ainsi que les clients (raffineurs, gaziers, …) demandent des produits
satisfaisant à certaines spécifications, en particulier vis ou nuisibles.

Les installations de production surface ont pour objectif de réaliser les différentes opérations de traitement
des effluents de puits afin de respecter les spécifications demandées par le client. Ceci englobe :

- la collecte des effluents depuis les puits jusqu’au centre de traitement

- les installations de traitement des effluents des puits proprement dites et leurs liaisons

- éventuellement le stockage des produits après traitement

- les ouvrages d’évacuation des produits finis jusqu’aux points de livraison

Puits INJECTION
injecteurs D'EAU OU DE GAZ

GAZ – LIFT

COMPTAGE
TRAITEMENT ET EXPÉDITION
DES EFFLUENTS STACKAGE POINT DE
Puits DE L'HUILE
DE PUITS (Éventuellement) LIVRAISON
producteurs ET/OU DU GAZ

TRAITEMENT
DES EAUX DE
PRODUCTION
OU

Puits
D PCD 3162 A

réinjecteurs
REJET EN
MILIEU NATUREL

Schéma block d’une installation type de traitement surface

Ces installations doivent aussi considérer le problème des rejets en tenant compte des normes
réglementaires en vigueur.

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D’autre part, l’évolution des conditions dans le gisement (pression, niveau aquifère,…) a une incidence
directe sur les caractéristiques des effluents de puits à l’arrivée au centre de traitement, qui se traduit
essentiellement par :

- une évolution de la composition de l’effluent à traiter : proportions gaz/huile ou

condensats, teneurs en eau,…

- une variation du débit, de la pression et de la température

Ceci implique la nécessité d’adapter en permanence les installations de production, notamment par :

- le maintien si possible de la pression dans le gisement : injection d’eau, de gaz,…

- en adaptant les puits existants et en forant de nouveaux puits

- la production activée par pompage ou gaz lift

- ainsi que l’adaptation des installation de traitement des effluents

ÉVOLUTION DE LA
RÉGLEMENTATION :
• Rejets
• Torchage ADAPTATION DES
• INSTALLATIONS DE
•
• TRAITEMENT SURFACE

INFLUENCE SUR
LES EFFLUENTS :
• Composition
• Teneur en eau
• P, T, débit

ACTIVATION :
• Pompage MAINTIEN DE
• Gaz lift LA PRESSION :
• Injection d'eau
• Injection de gaz

DÉPLÉTION DU
GISEMENT
D PCD 3163 A

Remarque : Les spécifications en vigueur, notamment les normes sur les rejets d’eau ainsi que la possibilité
de torcher les gaz associés, évoluent également, ce qui peut nécessiter des adaptations coûteuses.

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II - LE RÉSEAU DE COLLECTE
Son rôle est de regrouper les productions des différents puits d’un champ en un point où ont lieu le traitement,
puis l’expédition vers les raffineries, ou les terminaux pétroliers.

1- DIFFÉRENTS TYPES DE RÉSEAUX DE COLLECTE

Il existe deux formes de réseaux :

- conduites individuelles reliant chaque puits au centre de traitement. (Planche 1)

- conduites individuelles reliant les puits à des manifolds (satellites) de vannes permettant de
grouper la production de plusieurs puits pour l’acheminer par un collecteur de diamètre
supérieur jusqu’au centre de traitement. Dans ce dernier cas, il faut prévoir la possibilité de
faire des essais individuels sur les puits. En général, on double le collecteur par une
ligne de test. (Planche 2)

2- ENTRETIEN DE LA COLLECTE
Outre les problèmes de corrosion résolus par revêtement et protection cathodique en ce qui concerne
la corrosion externe, et par injection d’inhibiteurs pour la corrosion interne due à l’effluent, les
problèmes de dépôt sont les causes majeures d’intervention sur la collecte.

• SABLES
• SELS • CORROSION • DANGER
• PARRAFINES /

D PCD 3164 A
ASPHALTÈNES • BOUCHAGE • ARRÊT PRODUCTION
• HYDRATES

Les principaux dépôts que l’on peut rencontrer sont :

- du sable lorsque l’on exploite une formation gréseuse insuffisamment consolidée sans
dispositif efficace de contrôle des sables en fond de puits

- des sels lorsque l’on produit, avec les hydrocarbures, de l’eau de gisement fortement salée

- des paraffines et/ou des asphaltènes dans le cas d’huiles lourdes suite à une baisse de
température et à un dégazage de l’huile

- des hydrates, formés en présence d’eau liquide dans certaines conditions et qui sont
responsables de bouchages des lignes et d’arrêt de production

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a - Utilisation de racleurs (Voir Planche 3)

La méthode d’entretien de base consiste à envoyer des racleurs dans la conduite pour chasser les
dépôts. Pour cela, on équipe chaque extrémité de la collecte d’une gare de racleurs, en amont pour
introduire le racleur dans la conduite et en aval pour ressortir ce racleur. Le racleur s’étant déplacé
sous la poussée de l’effluent produit. Le rythme de passage des racleurs (de plusieurs fois par jour à
une fois par mois par exemple) est très variable d’un champ à l’autre en fonction de l’importance des
dépôts.

b - Injections d’eau et de produits chimiques

Dans le cas des dépôts de sel, en particulier lorsqu’ils se produisent seuls et du fait de la bonne
adhérence des cristaux de sel sur les parois, plutôt que d’utiliser des racleurs, on peut injecter de l’eau
pour diluer ce sel. On injecte cette eau soit en continu, soit par tampon.

On peut aussi injecter des produits chimiques type dispersant pour diminuer la prise en bloc et
l’adhérence sur les parois des composants lourds tels que les paraffines et les asphaltènes.

c - Cas particulier des hydrates

Les hydrates sont des cristaux qui se forment dans certaines conditions de température et de pression
(T < 15 à 25°C pour P ≥ 30 bar environ) lorsque des hydrocarbures (principalement du méthane, de
l’éthane, du propane ou du butane), du gaz carbonique, à de l’hydrogène sulfuré se trouvent en
présence d’eau liquide.

Les hydrates étant leur propre catalyseur et ayant une très grande adhérence aux parois, une
formation d’hydrates dans un ouvrage conduit très rapidement à l’obstruction totale des tuyauteries
et à l’interruption pure et simple de la production. Il est donc exclu d’envisager des installations
d’exploitation qui ne seraient pas protégées contre le risque de formation d’hydrates quand celui-ci
existe.

Il n’est pas exagéré de dire que la protection contre la formation d’hydrates est un problème majeur
lors de la production et du transport des gaz. Par contre, dans le cas de l’huile, du fait de sa teneur
en hydrocarbures plus lourds, les hydrates ne se forment généralement pas dans les conditions
usuelles de production.

La méthode de lutte contre la formation des hydrates qui est généralement retenue au niveau de la
collecte consiste à injecter dans l’eau liquide un inhibiteur d’hydrates, habituellement du méthanol
ou du glycol, retardant la formation des hydrates. Ce procédé est appelé l’inhibition des hydrates.

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III - TRAITEMENT DES HUILES

Certains constituants présents dans les effluents de gisements d’huile sont à l’origine de problèmes liés à leur
stockage, transport, ou commercialisation, obligeant les producteurs à procéder à un minimum d’opérations
de traitement sur champs.

1- PROBLÈMES GÉNÉRÉS PAR CERTAINS CONSTITUANTS

a - Les gaz : constituants légers (Light Ends)

Les constituants légers ou volatiles (gaz) ont tendance à se vaporiser dans les bacs de stockages et
les tankers, ce qui présente un risque d’EXPLOSION. Il est donc impératif de réduire la quantité de
gaz dissoute dans le brut, souvent appréciée par la Tension (ou Pression) de Vapeur Reid (TVR) ou
Reid Vapor Pressure (RVP).

La TVR (RVP) des bruts est souvent limitée à 5 - 12 psi.a (1 bar = 14,5 psi)

L’annexe 1 présente le principe de l’essai normalisé de TVR. La tension (ou pression) de vapeur vraie
peut être estimée en utiisant labaque de l’annexe 2.

b - L’eau

L’eau présente dans l’effluents des puits sur gisement d’huile sont à l’origine de :
- corrosion, due aux composés acides (H2S et CO2) souvent présents dans les effluents
de puits
- réduction de la capacité des pipes de transport, due au dépôt de sels (carbonates,…)
et à l’augmentation des pertes de charge par formation de bouchons d’eau liquide
- surcharge inutile des capacités de bacs de stockage ainsi que les tankers de transport

Sauf cas particulier (huile très visqueuse problèmes d’émulsion stables), les teneurs
en eau dans les bruts sont souvent limitées à 0,1 - 1 % volume liquide.

c - Les Sels

Les sels sont essentiellement à l’origine de corrosion des équipements de traitement sur champs, les
pipes de transports ainsi que les unités de raffinage. La teneur en sels dans les bruts, correspond aux
chlorures (essentiellement de sodium, de calcium et de magnésium) est souvent exprimée en
équivalent NaCl.

La teneur en sels est souvent limitée à environ 100 mg/l équivalent NaCl à l’arrivée des raffineries.
Ceci permet de descendre à environ 5 à 10 mg/l équivalent NaCl par une opération de dessalage
complémentaire prévue en début de raffinage.

Dans le cas de transport par pipe, la teneur en sels du brut est souvent limitée à 60 mg/l équivalent
NaCl afin de limiter les risques de corrosion.

Le transport par tanker aussi exige de limiter le teneurs en sels au départ à environ 60 à 80 mg/l
équivalent NaCl, étant donné les risques de contamination du brut avec l’eau de mer de ballastage.

La teneur en sels des bruts au départ des unités de traitement sur champs est
souvent limitée à 60 - 80 mg/l équivalent NaCl.

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d – L’hydrogène sulfuré (H2S)

En plus de son caractère corrosif (en présence d’eau libre), ce gaz a l’inconvénient d’être
extrêmement TOXIQUE.

La teneur en hydrogène sulfuré H2S dans le brut est souvent limitée à 20 - 80 ppm
masse.

2- TRAITEMENTS REQUIS SUR L’HUILE

Les effluents de gisements de pétroles bruts doivent subir quelques traitements sur champs, afin
d’atteindre les qualités requises à leur commercialisation. Les spécifications sur les pétroles bruts sont
variables, et résultent souvent d’accords entre producteurs, transporteurs et acheteurs.

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Trois grandes opérations de traitement sont généralement nécessaires sur les effluents de
gisements d’huile dans le but de produire des bruts conformes aux spécifications :

- la stabilisation du brut qui consiste à séparer les composés volatiles (gaz)

- la déshydratation/dessalage, dont le but est de retirer l’eau ainsi que les sels
- et éventuellement l’adoucissement, opération consistant à séparer l’H2S (hydrogène
sulfuré), un gaz très toxique et corrosif

TRAITEMENT GAZ ASSOCIÉ

GAZ pour :
• Génération électrique
Dépend de l'usage • Expédition
du gaz • Réinjection
• Gaz–lift

STABILISATION
DEHYDRATATION ADOUCISSEMENT
Séparation + DESSALAGE
Gaz / Huile PÉTROLE
H 2S BRUT
EAU SELS

D PCD 3157 A
EAU + SELS
EFFLUENTS
PUITS D'HUILE

Exemple de schéma block de traitement sur champs d’huile

D’autre part, les normes environnementales poussent à l’interdiction du torchage du gaz associé à
l’huile, obligeant ainsi les producteurs à traiter ces gaz en vue de :
- générer de l’électricité pour des besoins de consommation interne
- les commercialiser
- les réinjecter tout simplement dans le gisement exploité ou tout autre réservoir à proximité

Les traitements requis sur les gaz associés sont plus ou moins complexes selon la destination du ces
gaz. Selon le cas il peut s’agir :
- de compression
- d’adoucissement
- de déshydratation
- de dégazolinage…

Remarque : Il est à signaler que l’utilisation du gaz comme gaz-lift ne constitue pas une
consommation de ce gaz, puisqu’il s’agit une circulation en boucle.

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3. - STABILISATION DES BRUTS PAR SÉPARATION MULTIÉTAGÉE

La séparation multi étagée (ou Multiple Stage Separation MSS) consiste en une série de séparateurs
triphasiques fonctionnant à des pressions décroissantes jusqu’à la pression atmosphérique dans le
bac de stockage.

COMPRESSION DU GAZ ASSOCIÉ GAZ ASSOCIÉ

VERS TRAITEMENT

Puits
producteurs
d'huile
SÉPARATEUR HP

Réchauffage ou
refroidissement
(selon cas)
SÉPARATEUR MP

B 102

D PCD 2824 A
SÉPARATEUR BP

Pompe Stockage
d'expédition atmosphérique

TRAITEMENT EAU PRODUCTION

Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut par séparation multiétagée

L’huile sortant du premier étage (appelé séparateur haute pression “HP”) est envoyée à l’entrée du
deuxième séparateur où se produit un dégazage supplémentaire du fait de la détente et ainsi de suite.
Le gaz évacué à chaque étage (gaz associé au brut) est soit envoyé à la torche (de moins en moins
accepté par les réglementations) soit traité pour son utilisation.

La raison d’être de la séparation multiétagée est double :

- d’un point de vue mécanique, c’est une manière de diminuer la vitesse du gaz dans le
séparateur et donc de limiter l’entraînement de gouttelettes d’huile par le gaz

- d’un point de vue thermodynamique, cela permet de récupérer plus d’hydrocarbures sous
forme liquide. Pour une huile peu ou moyennement gazée, l’effet thermodynamique est
faible, bien que non négligeable (0,5 à 1 % de récupération en plus) et l’aspect mécanique
de la séparation est primordial. Pour une huile légère et volatile, l’effet thermodynamique
peut dépasser les 5 %

Le nombre d’étages et les pressions de séparation dépendent principalement de la quantité de gaz

associée à l’huile. Il y a généralement de 2 à 4 étages, la pression de fonctionnement du premier
étage est directement liée à la pression au manifold d’arrivée au centre de traitement. Elle peut monter
jusqu’à une trentaine de bars.

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4- DÉSHYDRATATION / DESSALAGE
a - Traitement des émulsions

Dans le cas où l’effluent produit contient de l’eau, l’eau libre peut être éliminée lors de la séparation
multiétagée au moyen de séparateurs trois phases ; mais, en général, il reste encore trop d’eau, sous
forme de petites gouttelettes dispersées dans l’huile. On dit alors que l’on a de l’eau en émulsion
dans l’huile.

La stabilité dans le temps d’une émulsion dépend en particulier de la taille des gouttelettes dispersées
et de la nature de l’agent émulsifiant. L’émulsifiant qui peut être un solide très finement divisé ou un
produit présentant une solubilité préférentielle dans une des phases, forme un film interfacial autour
de chacune des gouttelettes et empêche la coalescence de celle-ci.

En premier lieu, on cherche à injecter un agent désémulsifiant (tensioactif) qui fragilise le film
interfacial et, si possible, à octroyer au brut un temps de décantation important (plusieurs heures, voire
plusieurs jours) dans un bac de stockage ou dans un bac de décantation. Le désémulsifiant (environ 5
à 15 ppm masse) doit être injecté de préférence en amont d’un point de turbulence, là où la
température est élevée et la viscosité faible.

Si ce traitement ne permet pas d’obtenir un brut respectant les spécifications, on peut intercaler entre
la séparation multiétagée et le bac de décantation un réchauffeur “heater” suivi d’un bac de lavage
“wash tank”.
GAZ HP

Puits
producteurs GAZ BP
d'huile
SÉPARATEUR HP

EH

SÉPARATEUR BP

EH FG
Réchauffeur indirect GAZ
(Heater)
D PCD 2824 B

STOCKAGE
DU BRUT
EH
Bac de lavage Bac de décantation
(Wash tank)

Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un

système : réchauffeur, suivi d’un bac de lavage puis d’un bac de décantation

Dans le bac de lavage, l’émulsion, dont la viscosité et la stabilité sont diminuées du fait du
réchauffage, est diffusée en fond de bac et remonte à travers un tampon d’eau en phase continue
qui a tendance à retenir l’eau dispersée de l’émulsion. De plus, on utilise un temps de séjour très
grand, souvent supérieur à 2 heures.
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On utilise aussi très souvent un traiteur “heater treater” qui permet, dans un seul et même appareil,
de remplir entre autres les fonctions suivantes : séparateur basse pression, réchauffeur, bac de
lavage. Il se place donc après le séparateur haute pression ou le séparateur moyenne pression si
celui-ci existe et avant le bac de décantation. Le temps de séjour dans cet appareil est de l’ordre de
20 minutes ou plus.

GAZ HP

Puits
producteurs GAZ BP
d'huile
SÉPARATEUR HP

EH

GAZ
SÉPARATEUR BP

EH

STOCKAGE
DU BRUT

FG

D PCD 2824 C
EH
Traiteur Bac de décantation
(Heater treater)

Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un

système : traiteur (heater treater) suivi d’un bac de décantation

a - Traitement des bruts salés

Il faut tout d’abord savoir que le sel n’est pas soluble dans l’huile et donc, si le brut est salé, c’est
généralement parce qu’il contient de l’eau salée en émulsion (ou éventuellement des cristaux de sel).
Pour situer le problème, il est considéré un brut dont le BSW est de 2 %, la salinité de l’eau en
émulsion étant de 150 g/l : dans ce cas, la salinité du brut est de 3000 mg/l, ce qui est très nettement
supérieur aux 40 à 80 mg/l habituellement admis.

On voit donc que pour résoudre ce problème, il faut :

- d’une part réduire au maximum le BSW, mais même avec un BSW extrêmement faible, de
l’ordre de 0,1 %, on ne peut respecter la spécification dès que l’eau est un tant soit peu
salée

- d’autre part, diminuer la salinité de l’eau contenue en émulsion dans l’huile. Pour cela,
on injecte dans le brut une eau “douce” (souvent, en particulier pour les installations en mer,
on est amené à utiliser l’eau de mer comme eau de dilution) en dispersant cette eau au
maximum pour qu’elle vienne contacter l’eau salée en émulsion. Puis on traite l’émulsion
ainsi créée afin d’enlever le maximum d’eau, l’eau résiduelle ayant une salinité intermédiaire
entre celle de l’eau en émulsion au départ et celle de l’eau de dilution

Le traitement d’un brut salé utilise donc le même équipement que celui retenu pour le traitement d’une
émulsion. On injecte seulement en plus de l’eau de dilution. L’injection se fait généralement juste en
amont du réchauffeur ou du traiteur réchauffeur avec ajout de désémulsifiant.
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On peut aussi remplacer les appareils traditionnels (réchauffeur, bac de lavage, traiter) aux
performances médiocres à moyennes (BSW de sortie de 1 à 0,5 %) par un dessaleur électrostatique
qui permet d’obtenir un BSW de sortie de 0,3 à 0,1 % avec un temps de séjour de seulement 5 à
10 minutes (d’où un bien meilleur rapport capacité de traitement/volume de poids). Il convient donc
bien mieux que les appareils traditionnels pour les installations en mer.

Puits
producteurs
d'huile EH
SÉPARATEUR HP

EH

D PCD 2824 D
SÉPARATEUR BP EH B 102

DESSALEUR
ÉLECTROSTATIQUE EH STOCKAGE
Injection eau BRUT
SÉPARATEUR BP
dessalage

Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un dessaleur électrostatique

Le principe du dessaleur électrique est de favoriser, grâce à un champ électrique intense (de l’ordre
de 1000 à 1500 volt/cm) la coalescence des gouttelettes d’eau. La séparation gravitaire s’effectue
alors bien plus facilement.

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5- ADOUCISSEMENT DES BRUTS

Pour des bruts très acides (riches en H2S et CO2), la stabilisation du brut par simple séparation multiétagée
n’est généralement pas suffisante pour retirer le gaz acide. Dans ce cas, il est d’usage de stripper le brut :

EH
SÉPARATEUR HP

COLONNE DE
EH
STRIPAGE
SÉPARATEUR MP FROID

Gaz du séparateur HP
ou
Gaz adouci

D PCD 2824 E
B 102

SÉPARATEUR BP
EH STOCKAGE
BRUT

Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un adoucissement par stripage froid

Il est aussi possible de prévoir un stripage chaud (par rebouillage) du brut, pour lequel dessalage
sérieux doit être prévu en amont afin d’éviter d’encrasser le rebouilleur.

Puits
producteurs
d'huile
EH
SÉPARATEUR HP
COLONNE DE
STRIPAGE
EH CHAUD

SÉPARATEUR MP EH
DESSALEUR
D PCD 2824 F

B 102

SÉPARATEUR BP
EH STOCKAGE
BRUT

Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un adoucissement par stripage chaud
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V- TRAITEMENT DES GAZ

De la même manière que pour les huiles, certains composés contenus dans le gaz génèrent des problèmes
liés à la production, le transport ou leur utilisation finale.

1- PROBLÈMES GÉNÉRÉS PAR CERTAINS CONSTITUANTS

a – L’hydrogène sulfuré (H2S)

Pour des raisons de corrosion (en présence d’eau libre), les gaz doivent être débarrassés des
composées acides, particulièrement l’H2S (qui a la particularité d’être extrêmement toxique) mais
aussi le CO 2.

En ce qui concerne le consortium européen, la teneur en hydrogène sulfuré H2S dans

les gaz livrés à la consommation est limitée à 15 mg/Nm3. (14,2 mg/Nm3 = 10 ppm
volume)

b - L’eau

L’eau libre est à l’origine de corrosion en présence de gaz acides (H2S et CO2) ainsi que de pertes
de charge dans les gazoducs (formation de bouchons de liquide). D’autre part, dans certaines
conditions de températures (plutôt basses) et de pressions (plutôt élevées), l’humidité contenue dans
le gaz peut conduire à la formation d’HYDRATES. Il s’agit de dépôt solide (formé d’eau et le plus
souvent de molécules d’hydrocarbures) conduisant au bouchage des équipements et des pipes de
transport.

La teneur en eau dans le gaz naturel peut être exprimée en mg/Nm3. Dans la pratique, la spécification
est souvent exprimée sous forme de point de rosée eau maximal à une pression donnée.

Par exemple, le point de rosée eau des gaz naturels transportés en France est fixé à
– 5°C à la pression maximale de service. Ceci correspond à une teneur en eau
voisine de 75 mg/Nm3 pour un réseau à 80 bar.a.

c - Les constituants lourds (Heavy Ends)

Il sont à l’origine de formation d’hydrocarbures liquides qui :

- représentent un DANGER potentiel pour l’utilisateur final de gaz naturel, puisqu’ils
conduisent à l’extinction de la flamme et le départ d’un feu
- conduisent à la création de bouchons de liquides qui augmentent les pertes de charges
ainsi que des à-coups dans les réseaux de transport et de distribution
- provoquent des erreurs de comptage et l’arrêt de livraison de gaz par engorgement des
conduites d’expédition

La teneur en condensats dans le gaz naturel est souvent exprimée sous forme de point de rosée
hydrocarbure maximal à (ou jusqu’à) une pression donnée.

A titre d’exemple, la spécification de Gaz de France est un point de rosée HC inférieur

à -5°C de 1 à 80 bar.a.

d - Autres impuretés

D’autres impuretés pouvant être présents dans les gaz, font aussi l’objet de spécifications conduisant
dans certains cas à des traitements complémentaires. Il s’agit par exemple du mercure.
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2- TRAITEMENTS REQUIS SUR LE GAZ

Le traitement des gaz dépend tout particulièrement de la composition de l’effluent à traiter et des
spécifications à respecter.

EFFLUENTS DE TRAITEMENTS SPÉCIFICATIONS

GISEMENTS DE GAZ REQUIS SUR LES GAZ

ADOUCISSEMENT TENEURS EN H2S

ACIDITÉ
• Élimination des composés
• Teneur de H2S et CO2 acides
• H2S < 15 mg/Nm3 (UE)
(lavage aux amines)

HUMIDITÉ DÉSHYDRATATION POINT DE ROSÉE EAU

• Souvent saturés en eau • France : < – 5°C à 80 bar a.
aux conditions du réservoir • Séchage (Glycol : TEG) (P max réseaux)

CONSTITUANTS LOURDS
DÉGAZOLINAGE POINT DE ROSÉE HC
• Les gaz à condensat et
• Extraction des liquides • France : < –5°C de 1 à 80 bar a.

D PCD 3156 B
les gaz associés en contiennent
(pas les gaz sec) de gaz naturel (condensation rétrograde)

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Le schéma block suivant montre un exemple de chaîne de traitement de gaz. Il s’agit :
- d’un séparateur primaire, dans le but de séparer le gaz des condensats (HC et eau libre)
- d’un adoucissement, visant à débarrasser le gaz des composés acides (H2 S et CO2).
Cette opération est souvent réalisée par lavage aux amines (MEA, DEA, MDEA,…) dans un
absorbeur
- d’une déshydratation, fréquemment réalisée par séchage au glycol (TEG) dans un
contacteur
- d’un dégazolinage, dont le principe est d’extraire les composés lourds (peu volatiles) par
refroidissement utilisant différentes techniques.
LIQUÉFACTION

Export GAZ NATUREL

par LIQUÉFIÉ
Méthanier (GNL)
SÉPARATION ADOUCISSEMENT DESHYDRATATION DÉGAZOLINAGE
PRIMAIRE
Élimination Extraction des OU
Séchage
Séparation des gaz acides liquides
Gaz / Condensats H2 S CO2 H 2O HC lourds COMPRESSION

Export
par GAZ NATUREL
Gazoduc
Puits
producteurs
de gaz STABILISATION DES CONDENSATS

Élimination du gaz dissout CONDENSATS

D PCD 3157 B
HC légers

Exemple de schéma block de traitement sur champs de gaz

L’expédition du gaz est possible soit :

- en phase gazeuse dans des gazoducs, auquel cas une opération de compression
complémentaire peut être nécessaire (jusqu’à 200 bar et plus)
- en phase liquide par méthanier, ce qui nécessite une opération de liquéfaction visant à
atteindre environ -160°C (température d’ébullition normale du méthane) afin de liquéfier le
gaz naturel à pression atmosphérique

Remarque : dans le cas de production de condensats, ils sont souvent stabilisés et commercialisés.
Ils représentent un « excellent brut », puisqu’ils sont très légers (°API élevé)

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3- ADOUCISSEMENT
Le procédé de base utilise l’absorption aux amines. Les constituants indésirables contenus dans le
gaz sont prélevés par une solution d’amine (MEA, DEA, MDEA,…) au niveau d’une colonne
d’absorption, qui est ensuite régénérée dans une colonbne de stripage par rebouillage.

On utilise des solutions d’amine de 10 à 40 % masse (selon le type d’amine). La régénération se fait à
une température de 100 à 115°C environ à la pression atmosphérique (ou presque). En fonction des
constituants acides contenus dans le gaz, il peut se former des composés non régénérables dans le
cas d’utilisation de certaines amines. Dans ce cas, on utilise un évaporateur dans lequel on envoie en
continu quelques pourcent de l’amine en circulation pour les distiller.

GAZ ACIDE
H2S + CO2
GAZ
ADOUCI

H2 S H 2S

H2S H 2S

H2S H 2S
AMINE PAUVRE

AMINE RICHE

H2S H 2S

H2S H 2S

H2S H 2S

GAZ
ACIDE
D PCD 3165 A

ABSORBEUR RÉGÉNÉRATEUR
(P ; T) (P ; T)

Schéma de principe d’une unité d’adoucissement de gaz par lavage aux amines (MEA,DEA,MDEA,…)

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4- DÉSHYDRATATION
Afin d’éviter par la suite des problèmes d’hydrates, on cherche à enlever du gaz toute la vapeur d’eau
qui serait susceptible de se condenser ultérieurement. C’est aussi un moyen de limiter les pertes de
charge et surtout la corrosion dans les conduites. En effet, les gaz acides sont particulièrement
corrosifs en présence d’eau liquide.

De nombreux procédés peuvent être utilisés pour réaliser cette déshydratation, le plus classique étant
d’enlever l’humidité du gaz par absorption avec un liquide, par exemple de triéthylèneglycol (TEG). Le
gaz entre dans un absorbeur et chemine à travers une série de plateaux à contre courant avec un
glycol très concerné (99,5 à 99,95 %).

Le glycol se charge de 70 à 95 % de la vapeur d’eau contenue dans le gaz en fonction de l’efficacité

globale du système. Cela permet d’abaisser le point de rosée eau du gaz. Le gaz traité quitte la
colonne en tête et peut être envoyé directement dans le pipeline d’expédition. Le glycol est régénéré
par vaporisation de l’eau absorbée au niveau d’un rebouilleur.

Vapeur
d'eau
GAZ
SEC

H 2O H2O

H 2O H2O

H 2O H2O

H 2O
GLYCOL PAUVRE

H2O
GLYCOL RICHE

H 2O H2O

H 2O
H2 O

GAZ
ACIDE
HUMIDE
D PCD 3165 B

CONTACTEUR RÉGÉNÉRATEUR
(P ; T) (P ; T)

Schéma de principe d’une unité de déshydratation de gaz au glycol (TEG)

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5- DÉGAZOLINAGE
Enlever du gaz les hydrocarbures condensables, appelés souvent condensat ou gazoline, permet
d’éviter les problèmes dus aux écoulements diphasiques dans les conduites. De plus, c’est une
manière d’ajuster le pouvoir calorifique du gaz vendu ou de valoriser le produit.

a - principe

Séparateur
basse température GAZ À
(LTS) DESHYDRATÉ
REFROIDISSEMENT
GAZ À
DÉGAZOLINER • Cycle froid (ex. propane)
• Détente Joule–Thomson
• Détente Turbo–expander

Injection éventuelle Condensats

d'inhibiteur d'hydrates (+ inhibiteur

D PCD 3166 A
(Méthanol, MEG, DEG) si injection)
Si le gaz n'a pas été
préalablement séché

Schéma de principe du dégasolinage (extraction des liquides) de gaz naturels

Le procédé de base consiste à refroidir le gaz de manière à condenser les hydrocarbures que l’on
désire enlever, puis de faire une séparation gaz-liquide dans un séparateur. Ce séparateur est appelé
“séparateur basse température” ou plus souvent “L.T.S.” (Low Temperature Separator). L a
température de refroidissement nécessaire est généralement de 5 à – 15°C, si bien que, à moins
d’avoir au préalable déshydraté le gaz (ce qui n’est généralement pas le cas), il est absolument
nécessaire de prévoir une inhibition d’hydrates.

b - systèmes de réfrigération

Les frigories nécessaires peuvent être créées de différentes manières, en particulier :

- par réfrigération externe (cycle propane par exemple) : ce procédé doit être utilisé quand
le gaz est disponib le à relativement basse pression.

- par détente Joule Thomson (J-T) : ce procédé simple est intéressant lorsque l’effluent
peut arriver au centre de traitement à une pression très nettement supérieure à la
pression de livraison du gaz traité

- par détente dans un Turbo-Expander, qui comparée à la détente J-T permet d’abaisser
plus rapidement la température du gaz, étant donné qu’il ne s’agit plus d’une transformation
adiabatique. Ce procédé est aussi utilisé dans le cas ou le gaz est disponible à une
pression suffisamment élevée.

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GAZ EXEMPT
D'HC
LOURDS

Réfrigérant
(ex. : cycle
au propane)

GAZ À
DÉGAZOLINER
Échangeur LC
Gaz / Gaz

LIQUIDES
DE GAZ

D PCD 3167 A
NATUREL
(LNG)

Schéma de principe du dégasolinage d’un gaz par réfrigération externe (cycle froid)

GAZ EXEMPT
D'HC
LOURDS

PC

GAZ À
DÉGAZOLINER
Échangeur Détente LC
Gaz / Gaz Joule–Thomson

LIQUIDES
DE GAZ
D PCD 3167 B

NATUREL
(LNG)

Schéma de principe du dégasolinage d’un gaz par détente Joule-Thomson (J-T)

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GAZ EXEMPT
D'HC LOURDS

TURBO–EXPANDER

COMPRESSEUR

GAZ À
DÉGAZOLINER
LIQUIDES
DE GAZ

D PCD 3168 A
NATUREL
(LGN)

Schéma de principe du dégasolinage d’un gaz par détente dans un Turbo-Expander

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VI - TRAITEMENT DES EAUX DE REJET

Le problème de base consiste à déshuiler ces eaux qui sont principalement des eaux de formation ou des
eaux de dessalage. Pour cela, on réalise généralement un déshuilage physique ou mécanique.

a - Décantation

La séparation de l’huile par simple décantation repose sur l’existence d’une vitesse ascensionnelle de
gouttelettes d’huile dans l’eau en raison de la densité de l’huile inférieure à celle de l’eau. La vitesse est
proportionnelle au carré du diamètre des gouttelettes d’huile et à la différence des densités entre les huiles et
l’eau ; on trouve couramment des vitesses de 1 à 6 m/h.

b - Flottation

C’est une variante de la décantation qui consiste à accrocher des bulles d’air aux gouttes d’huile afin d’en
accélérer la vitesse de remontée par abaissement considérable de la densité apparente du conglomérat huile-
air.

c - Filtration sur matériau inerte

Elle concerne la filtration sur des matériaux granulaires inertes tels que le sable. Outre l’action de filtre vis-à-
vis des matériaux solides en suspension, il se produit un processus de coalescence des fines gouttelettes
d’huile entre elles.

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– Annexe 1 –

PRESSION (ou tension) DE VAPEUR

DES PRODUITS PÉTROLIERS
— Norme NF EN 13016 - 1 : 2000 / ASTM D 5191 —

La pression ou tension de vapeur est la pression développée par les vapeurs d'un produit pétrolier
contenu dans une bombe normalisée à la température de 37,8°C (100°F). Cet essai s'applique surtout
aux pétroles bruts et condensats ainsi qu’aux carburants-auto.

a - Pression de vapeur REID : TVR

Pour cette méthode, l'appareillage utilisé est représenté ci-dessous.

Appareil pour la mesure de la Tension de Vapeur Reid

Cet essai consiste à remplir la petite chambre inférieure avec le produit, à plonger l'appareil dans le
bain thermostasté à 37,8°C et à ouvrir le robinet pointeau pour permettre au manomètre de mesurer la
pression due aux vapeurs émises par l'échantillon.

La valeur de la tension de vapeur Reid - ou RVP en anglais (Reid Vapor Pressure) - dépend
directement de la teneur du produit en constituants volatils à forte tension de vapeur.

La TVR d’un pétrole brut ou condensat représente sa teneur en gaz. Pour des raisons de sécurité dans
les stockages, il est courant de limiter la TVR des pétroles bruts et condensats à des valeurs allant de
5 - 12 psi.a.

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– Annexe 2 –

CORRÉLATION TENSION DE VAPEUR REID (TVR) -

TENSION DE VAPEUR VRAIE (TVV)

La tension (ou pression) de vapeur Reid ne fournit pas une valeur de la tension (ou pression) de vapeur
vraie du carburant car elle prend en compte les gaz solubilisés dans les produits pétroliers et désorbés à
37,8°C.

Des appareils plus élaborés (méthode GRABNER, ASTM D 4953) permettent d’atteindre la tension de vapeur
vraie (TVV) à différentes températures.

L’abaque suivant établit les corrélations entre tension de vapeur Reid et pression de vapeur v raie.

La pente de la courbe de distillation ASTM au point 10 % est :

– soit calculée :

t 15 % – t 5 %
Pente =
10

– soit estimée :

• essence auto Pente : 1,5

• naphta léger (TVR de 0,6 à 1 bar.a) Pente : 1,7

• naphta (TVR de 0,15 à 0,6 bar.a) Pente : 1,2

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D TH 1394 A

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