AGREGATION EXTERNE

SECTION : SCIENCES INDUSTRIELLES DE L’INGENIEUR (SII)

OPTION : INGENIERE ELECTRIQUE (IE)

SESSION 2022

DOSSIER INDUSTRIEL

Sous le thème

Automatisation et supervision de la station de

concassage et stockage de la mine DRAA SFAR

Effectué par :
BOUNAGUI Mohamed
 Table des matières
Liste des Figures .................................................................................................................... III
Liste des Tableaux ................................................................................................................. III
Liste des abréviations ............................................................................................................. IV
Introduction Générale.............................................................................................................. 1
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et contexte du projet
I. Introduction ........................................................................................................................ 2
II. Présentation d’organisme d’accueil.................................................................................... 2
1. Présentation du groupe MANAGEM .............................................................................. 2
2. Mine de DRÂA LASFAR ............................................................................................... 2
3. Présentation de la chaine de production .......................................................................... 3
4. Analyse de la station de concassage ................................................................................ 3
a) Equipement de la station de concassage .................................................................. 4
b) Principe de fonctionnement de la station de concassage ......................................... 5
c) Description de la partie commande de la station ..................................................... 6
5. Problématique et étude critique : ..................................................................................... 6
6. Proposition de la solution ................................................................................................ 7
III. Conclusion ....................................................................................................................... 8
Chapitre II : Automatisation et supervision de la station de concassage de la mine
DRAA SFAR
I. Introduction : ...................................................................................................................... 9
II. Modes de marches et d’arrêts de la station de concassage et de stockage ......................... 9
1. Mode de fonctionnement ................................................................................................. 9
2. Etablissement de GEMMA et des grafcets : ................................................................. 11
3. Choix des instruments et dimension de L’API : ........................................................... 15
4. Programmation de l’automate par TIA PORTAL ......................................................... 16
III. Conclusion :................................................................................................................... 20
Chapitre III : Dimensionnement du tableau général basse tension (TGBT)
I. Introduction ...................................................................................................................... 21
II. Alimentation de la station de concassage et stockage minière ......................................... 21
1. Dimensionnement Théorique de la station .................................................................... 21
2. Dimensionnement de l’installation sous Caneco-BT .................................................... 23
3. Comparaison des résultats théorique et du Caneco-BT ................................................ 24
III. Etude Techno-économique :.......................................................................................... 25
IV. Conclusion :................................................................................................................... 26
I
Chapitre IV : Exploitation pédagogique
I. Introduction : .................................................................................................................... 27
II. Exploitation pédagogique :............................................................................................... 27
1. Exploitation pédagogique concernant la filière BTS ESA : .......................................... 27
2. Exploitation pédagogique concernant la filière BTS ELT ............................................ 37
Conclusion générale ............................................................................................................... 41
Références ............................................................................................................................... 42
Listes des annexes ................................................................................................................... 43

II
 Liste des Figures
Figure 1: Architecture du Groupe MANAGEM ....................................................................... 2
Figure 2: procédure de production du site de DRAA SFAR ..................................................... 3
Figure 3:Schéma synoptique de la station de concassage ......................................................... 4
Figure 4:Schéma de stockage du minerai dans AZ104 (a) et dans AZ105(b)........................... 5
Figure 5: Chargement des camions ........................................................................................... 6
Figure 6: Pupitre de commande actuel de la station .................................................................. 6
Figure 7: Diagramme d'exigences du nouveau système ............................................................ 8
Figure 8: organigrammes des séquences de démarrage et d'arrêt ........................................... 10
Figure 9: Le GEMMA de la station de concassage ................................................................. 11
Figure 10: Grafcet de conduite ................................................................................................ 12
Figure 11: Grafcet mode manuel ............................................................................................. 12
Figure 12: les grafcets du choix (à gauche) et de démarrage (à droite) .................................. 13
Figure 13: grafcet d'arrêt en mode normal .............................................................................. 13
Figure 14: grafcet d'arrêt d'urgence ......................................................................................... 14
Figure 15: Grafcet d'arrêt de sécurité TU102 .......................................................................... 14
Figure 16: chargement des camions ........................................................................................ 15
Figure 17: configuration de l'automate maitre ........................................................................ 16
Figure 18: configuration ET200M .......................................................................................... 17
Figure 19: Les bloc pour différentes grafcets .......................................................................... 17
Figure 20: FB du grafcet démarrage normal ........................................................................... 17
Figure 21: Vue d'accueil d supervision ................................................................................... 18
Figure 22: Vue Station de concassage ..................................................................................... 18
Figure 23: Chargement des camions ....................................................................................... 19
Figure 24: déclenchement d'arrêt d'urgence ............................................................................ 19
Figure 25: Vue des Alarmes .................................................................................................... 20

Liste des Tableaux

Tableau 1: Total des E/S et nombres des cartes prévues ........................................................ 16
Tableau 2: Total des Entrées et nombres des cartes prévues .................................................. 16
Tableau 3: liste des consommateurs électriques de la station avec leurs caractéristiques ...... 21
Tableau 4: puissances normalisées des transformateurs ......................................................... 22
Tableau 5: calcul de section des câbles de la station .............................................................. 22
Tableau 6: chute de tension théorique de la station ................................................................ 23
Tableau 7:simulation des sections, de chute de tension et de courant de court-circuit ........... 24
Tableau 8: comparaison des résultats théorique et de simulation ........................................... 24
Tableau 9 : Budget de la solution proposée ............................................................................ 25

III
 Liste des abréviations
A
API Automate programmable industriel
C
CPU Central Processing Unit
G
GAN Grafcet d’arrêt normale
GAS Grafcet d’arrêt de sécurité
GAU Grafcet d’Arrêt d’urgence
GC Grafcet de conduite
GCC Grafcet de chargement des camions
GC Grafcet de conduite
GMAN Grafcet de mode manuel
GEMMA Guide d’Etude des Modes Marche Arrêt
T
TGBT Tableau générale basse Tension

IV
 Introduction Générale
Dans le cadre de préparation du concours d’agrégation externe en sciences industrielles de
l’ingénieur et ingénierie électrique, l’épreuve du dossier industriel a pour mission d’évaluer la
capacité du candidat d’attirer une problématique dans le cadre industriel et d’en exploiter
pédagogiquement aux formations académiques, C’est dans ce contexte mon dossier s’inscrit.

Le groupe MANAGEM est connu comme un leader du secteur minier. Comportant plusieurs
filiales y compris la société CMG avec ces mines de HAJJAR et DARAA SFAR. Le groupe
s’engage à des stratégies afin d’améliorer la production tout en modernisant les architectures
des commandes installées. Cela permet d’améliorer la prise de décision et la réduction du temps
de production tout en préservant la sécurité du personnel dans les usines.

Pour cela la société CMG envisage d’une part de rénover le système de commande de la station
de concassage et de stockage de la mine DRAA SFAR. Actuellement, la commande est basée
sur la logique câblée et subit fréquemment des défaillances et des dysfonctionnements
entrainant l’arrêt de la production, ce qui engendre des pertes très significatives à la société. Et
d’autre part on souhaite de redimensionner le TGBT qui alimente les équipements de la station.

C’est dans cette prescriptive que s’inscrit notre Projet qui vise l’amélioration de la partie
commande de la station, et le redimensionnement du tableau général de basse tension de la
station.

En premier temps nous allons donner une présentation globale de l’organisme d’accueil du mine
DRAA SFAR et son Processus de production, ensuite nous allons établir une étude critique de
la station de concassage et stockage de la mine puis modélisation de la solution par SysML.

La deuxième partie consistera à élaborer les différents programmes d’automatisation de la

station et enfin on va créer une interface homme machine pour la supervision de la station via
le logiciel TIA PORTAL.

La troisième partie sera dédié pour le redimensionnement du tableau général basse tension qui
alimente les équipements de la station puis une étude techno-économique de la solution.

Enfin, nous allons faire une exploitation du travail par la proposition des séquences
pédagogiques dans le cadre du référentiel de formation des filières liées à la discipline Sciences
Industrielles et Ingénierie Electrique.

1
 Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil et contexte du projet
 I. Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter en premier le groupe minier MANAGEM avec ses
différents domaines d’activités. Ensuite nous allons se focaliser sur la mine DRAA SFAR, tout
en expliquant le principe de fonctionnement de la station de concassage. Ainsi la problématique
et la solution proposé.

II. Présentation d’organisme d’accueil

1. Présentation du groupe MANAGEM
Le Groupe MANAGEM a été créé en 1928 et opère dans trois grands secteurs d'activité : la
recherche, l'exploitation et le développement. Cela conduira au développement d'un véritable
savoir-faire dans la maîtrise de l'approche de l'exploitation minière, de l'innovation et du
développement durable que le groupe exporte désormais vers d'autres pays africains.[1]
La figure 1 présent l’architecture des différentes filiales du Groupe MANAGEM dont la
compagnie minière de GUEMASSA appartient à la filiale d’exploitation.

Figure 1: Architecture du Groupe MANAGEM

2. Mine de DRÂA LASFAR

La compagnie minière de GUEMASSA (CMG) détenue par MANAGEM crée en 1988
en tant que filiale d’exploitation. En profitant du gisement de HAJJAR à 30 km de Marrakech.
En 1992, l’entreprise traite des concentrés de zinc, de plomb et de cuivre, pour cela la CMG a
mis en service le gisement de DRÂA SFAR en 2004, il est situé à 15 km de Marrakech afin
d’augmenter la production de HAJJAR.

2
 La mine de DRÂA SFAR se compose de quatre puits surnommé les puits 1,2,3 et le puit
nord. Ils sont construits dans cet ordre pour objectif d’augmenter la richesse en minerais du
gisement et de facilité le transport personnel dans la mine.[1]
3. Présentation de la chaine de production
Les usine de traitement des produits miniers de la CMG provenant des gisements ont
une capacité de 6000 T/jour. La combinaison a été conçue pour réaliser des différentes
opérations inclus (l’extraction, Concassage, Broyage, Flottation puis une filtration), le produit
final étant sous forme d’un gâteau sécher contenant les métaux concentrés en satisfaisant les
exigences des clients.
La production dans l’usine du DRÂA SFAR se limite dans les travaux d’extraction, de
concassage et le stockage avant le chargement des camions. Le minerai extrait du font des puits
vers le niveau aérien en utilisant un ascenseur appelé SKIP. Ce SKIP représente une caisse de
forme rectangulaire peut être rempli des roches au fond avant de les verser dans une trémie
qu’elle-même l’embarque un convoyeur. Ces roches de grand diamètre sont transportées vers
un concasseur à mâchoire. Apres le concassage primaire du minerai il est transporté dans un
convoyeur vers deux silos de stockage, ces silos permettent le chargement des camions qui ont
pour mission de transporter le minerai vers le site de HAJJAR et CTT pour compléter le
traitement. La figure suivante résume la mission de production du minerai dans le site.

Figure 2: procédure de production du site de DRAA SFAR

4. Analyse de la station de concassage

La figure 3 donne l'architecture de la station de concassage du site DRAA SFAR dont l'objectif
global est d'assurer que le diamètre des roches soit réduit de 40 cm à 12 cm puis stocké avant
transport vers les sites de traitement.

3
Le minerai initialement extrait est stocké puis charger dans le convoyage vers le concasseur à
mâchoire. Le minerai polymétallique concassé est ensuite acheminé vers l’un des silos de
stockage selon le choix d’opérateur. Au-dessous du stockage l’opérateur peut charger le produit
dans les camions qui assureront le transport vers les unités de traitement.

Figure 3:Schéma synoptique de la station de concassage

a) Equipement de la station de concassage

La station est équipée d’une trémie, un alimentateur à tiroir, un concasseur à mâchoires, des
convoyeurs à bandes et des silos avec des vibrateur. Ces équipements sont les suivants :

➢ Trémie AZ103 : La trémie sous forme de pyramide renversé destiné au stockage

primaire du minerai provenant de l’extraction.
➢ Alimentateur à tiroir ALT : Il installé au-dessous de la trémie AZ103 il assure le
déchargement du minerai stocké dans la trémie. Il est équipé d’un plateau qui reçoit et
distribue la matière avec des mouvements va et vient il permet d’évacuer le minerai vers
l’avant.
➢ Les convoyeurs à bandes TU102, TU103 et TU104 : Un convoyeur à bande est un
équipement de transport qui permet le transport du minerai entre les différentes
opérations. Il est composé d’une bande mise en mouvement par un tambour de
commande motorisé et d’un rouleau de retour à son extrémité.
➢ Le concasseur à mâchoires CM101 : C’est l’équipement principal dans la station il
permet de réduire la taille des roches de minerai de taille maximale 40cm en des petites
pierres de taille 12cm.

4
 ➢ La navette TN102 : C’est un convoyeur installé au-dessus des silos de stockage. Ayant
la possibilité de se mettre soit à gauche ou à droite selon l'action d'un moteur
pneumatique et deux capteurs de fin de course selon le choix du silo de stockage.
➢ Les silos de stockage AZ104 et AZ105 : La station est équipée de deux silos (ou
réservoirs) de stockage de forme cylindrique destinés à contenir le minerai.
➢ Alimentateur à vibreur VA_AZ104 et VA_AZ105 : Chaque vibrateur est associé à son
propre silo. Afin d'assurer le déchargement du matériau dans les camions de transport.

b) Principe de fonctionnement de la station de concassage

Le fonctionnement général de la station se fait selon les séquences suivantes :

Le minerai est extrait du fonds des puits 2 et 3 vers l’aérien par le SKIP, puis il est
stocké dans la trémie AZ103,
Le déchargement du minerai dans le convoyeur TU102 se fait par un alimentateur à
tiroir qui évacue le minerai vers le concasseur à mâchoires.
Les pièces concassées tombent dans le convoyeur TU103 en dessous du concasseur.
Le convoyeur TU104 va conduire ensuite le minerai vers les silos de stockage.

Le choix du silo de stockage se fait à l’aide de la navette TN102 si la navette est placée à
gauche le minerai va être stocké dans le silo AZ105 (Figure 4.a). Par contre si elle est placée à
droite le minerai va être stocké dans le silo AZ104(Figure 4.b).

Figure 4:Schéma de stockage du minerai dans AZ104 (a) et dans AZ105(b)

Le chargement des camions (Figure 5) se fait indépendamment des autres unités dela
station. À chaque instant l’opérateur peut démarrer l’un des vibreurs des deux siloset
charger un camion.

5
 Figure 5: Chargement des camions

c) Description de la partie commande de la station

Le circuit de concassage de la mine DRAA SFAR se base sur une commande locale et manuelle
des équipements, en se basant sur la logique câblée, qui s’organise sous forme de séquences.
Chacune est réalisé par la mise en série ou en parallèle de plusieurs contacts auxiliaires
provenant des relais ou des autres appareils. Tous ces relais sont installés dans une armoire de
commande.
Cette armoire est liée à un pupitre de commande (Figure 6) qui est équipée d’un ensemble de
boutons poussoirs, de commutateurs pour commander les équipements. Elle est équipée aussi
de voyants lumineux qui indiquent leurs états de marche ou d’arrêt.

Figure 6: Pupitre de commande actuel de la station

5. Problématique et étude critique :

La structure du système de commande actuelle de la station présente plusieurs points faibles
qui ont les conséquences suivantes :

6
 Absence de supervision totale qui permet de contrôler et de surveiller les équipements
de la station à distance.
Difficulté de la maintenance : dans le cas d’une panne les agents de maintenance doivent
faire un double effort pour pouvoir localiser le relais ou le câble défectueux.
La signalisation dans le pupitre du défaut disparaît une fois le défaut est acquitté. Ce qui
rend l’analyse et le diagnostic très difficile.
Manque des capteurs qui peuvent contrôler les niveaux dans la trémie et les silos de
stockage afin tenir en compte les cas critique suivante :
✓ Le niveau de minerai dans la trémie AZ103 au démarrage doit être supérieur à
60% pour éviter de faire fonctionner le concasseur pendant une durée assez
courte.
✓ Le niveau de minerai dans AZ103 ne doit pas être aussi inférieur à 20% pour
éviter de détruire l’alimentateur à tiroir lors du chargement de la trémie.
✓ Le niveau de minerai dans les silos de stockage ne doit pas être inférieur à 20%
pour préserver le vibreur magnétique contre la chute des roches.
✓ Le niveau de minerai dans les silos ne doit pas dépasser 80% pour éviter le
débordement des silos.
✓ Absence des capteurs qui détecte le bien positionnement des camions sous les
silos pour assurer la sécurité des opérateurs.
Le convoyeurs TU103 et la navette TN102 ne se compose pas des interrupteurs de
sécurité (déport de bande, arrêt d’urgence à tirette, contrôleur de rotation).
6. Proposition de la solution
Vu le nombre d’inconvénients que la structure de la commande actuelle présente, il est proposé
de concevoir une architecture de commande automatisé et supervisé qui permet le démarrage
de la station de façon automatique tout en vérifiant les cas critique empêchant le démarrage ou
manuel permet l’opérateur de commander localement chaque composant. D’autre part
l’interface homme machine implanter indiquera l’état actuel de la station et tout signalisation
des défauts sera archiver.
Cette solution aura comme bénéfices :
➢ Amélioration de sécurité des operateurs
➢ Réduction de l’intervention humain
➢ Réduire le temps des pannes et efficacité des diagnostique
➢ Amélioration de l’efficacité de production

7
La figure suivante présente la modélisation SysML des exigences qui doivent être vérifiées par
la solution.

Figure 7: Diagramme d'exigences du nouveau système

III. Conclusion
Dans ce premier chapitre nous avons présenté une vue globale sur l’organisme d’accueil et
spécifiquement le site DRAA SFAR de la CMG en citant son processus de production, puis une
étude descriptive de la station de concassage accompagné par une étude critique et la
proposition des solutions. Dans le prochain chapitre nous allons aborder la partie automatisation
et supervision de la station.

8
 Chapitre II

Automatisation et supervision de la station de concassage

de la mine DRAA SFAR
 I. Introduction :
Le présent chapitre contient, d’une part une étude approfondie des différents modes de marches
et d’arrêts de la station de concassage et de stockage, et d’autre part, une modélisation de ces
modes à l’aide des outils graphiques Gemma et Grafcet. Nous allons présenter également
l’architecture de l‘automatisme à installer comme nous préciserons le matériel à utiliser.
II. Modes de marches et d’arrêts de la station de concassage et de
stockage
La station de concassage joue un rôle important dans la production de la mine, un tel arrêt de la
station conduit à retarder la production ce qui engendre des pertes très significatives. Le système
prévu dans le cadre de la solution proposée doit permettre d’assurer le contrôle et la supervision
des équipements suivants : Trémie ; Convoyeurs ; Navette ; Concasseur et silos.
1. Mode de fonctionnement
Le système démarre et s’arrête selon les séquences suivantes :
➢ Séquence de démarrage normal : Le processus de démarrage se fait dans le sens
inverse du transport du minerai vers le stockage. Il commence par le choix du silo à
remplir (AZ104 ou AZ105), suivi par la préparation de la navette TN102 puis la mise
en marche du convoyeur TU104. L’unité suivante en amont démarre ensuite d'une
manière similaire et ainsi de suite jusqu’à la mise en marche de l’alimentateur à tiroir
(figure8).
➢ Séquence d’arrêt normale : Contrairement à la séquence de démarrage, la séquence
d’arrêt se fait dans le sens de transport du minerai, c’est-à-dire il commence par l’arrêt
de l’alimentateur à tiroir suivi de l’arrêt séquentiel des autres équipements jusqu’à l’arrêt
de la navette TN102 (figure8).
➢ Mode automatique : L’installation doit être en condition initiale c’est-à-dire tous les
équipements arrêtés, le niveau de minerai dans le silo de stockage choisi est inférieur à
son niveau haut et le niveau de minerai dans la trémie est supérieur à son niveau bas.
Une fois l’opérateur choisie le mode « auto » il appui sur le bouton « marche » pour
lancer la production. L’arrêt du système peut être réaliser si l’opérateur appui sur le
bouton « arrêt » ou bien si le niveau haut dans le silo ou le niveau bas de la trémie est
atteint.
➢ Mode manuel : Ce mode est disponible pour cette installation il suffit de choisir le
bouton « MAN ». Les actionneurs peuvent être actionnés par appui sur les boutons
poussoirs installés sur la boite de commande locale.

9
➢ Défaillances : L’installation est équipée par un nombre de capteurs pour détecter
certains types de défaillances. Chaque convoyeur est équipé par des interrupteurs de
déport de bande, d’un arrêt d’urgence à tirette ; des capteurs de contrôle de rotation. Si
l’un de ces capteurs est déclenché indiquant la présence d’une défaillance, un arrêt de
sécurité doit être généré automatiquement. Lorsque l’arrêt de sécurité d’un équipement
survient, il doit y avoir un arrêt de l’équipement en question et de tous ceux qui le
précèdent dans la chaine de production. Les équipements en aval doivent continuer la
production pour permettre le transport du minerai au silo de stockage et un voyant d’arrêt
de sécurité s’allume. Si au bout de 5 minutes la défaillance du convoyeur n’est pas
réparée les équipements en aval s’arrêtent aussi. La station est équipée aussi d’un bouton
de type « coup de poing » identifié AU permet de générer l’arrêt d’urgence. Lorsque
l’arrêt d’urgence survient tous les équipements de la station s’arrête simultanément.
➢ Chargement des camions : Le chargement des camions se fait indépendamment des
autres unités de la station. L’opérateur peut le faire par l’un des vibreurs des silos à
condition que le niveau du minerai dans les silos soit supérieur à 20% et que le capteur
détecte la présence du camion sous les silos.

Figure 8: organigrammes des séquences de démarrage et d'arrêt

10
 2. Etablissement de GEMMA et des grafcets :
GEMMA :
Afin de décrire en mieux les modes de marches et d’arrêts dans les différentes situations
prévisionner nous avons établi le GEMMA suivant

Figure 9: Le GEMMA de la station de concassage

Avec :
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ∗
C1=marche*auto* NIVAZ103>60%* NIVAZ104<80%*NIVAZ105<80%*𝑅𝑀𝐴𝐿𝑇
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑅𝑀𝑇𝑈102*𝑅𝑀𝑇103 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅* ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑅𝑀𝐶𝑀101*𝑅𝑀𝑇𝑈104̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅*𝑅𝑀𝑇𝑁102
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
C2=RMALT×RMTU102*RMCM101*RMTU103*RMTU104*(AZ104+AZ105*RMTN102)
C3=ARRET+NIV_BAS_AZ103+AZ104*NIV_HAUT_AZ104+AZ105*NIV_HAUT_AZ105
C4=ASTU102+ASTU103+ASTU104+ASTN102
C5=(ASTU102+ASTU103+ASTU104+ASTN102) *5min
C6=AU+DE
̅̅̅̅ ∗ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
C7=𝐴𝑈 𝐴𝑆𝑇𝑈102 ∗ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐴𝑆𝑇𝑈103 ∗ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐴𝑆𝑇𝑈104 ∗ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐴𝑆𝑇𝑁102 ∗ ̅̅̅̅
𝐷𝐸
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ∗
C8= NIVAZ103>60%* NIVAZ104<80%*NIVAZ105<80%*𝑅𝑀𝐴𝐿𝑇
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑅𝑀𝑇𝑈102*𝑅𝑀𝑇103 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅* ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑅𝑀𝐶𝑀101*𝑅𝑀𝑇𝑈104̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅*𝑅𝑀𝑇𝑁102
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
C9= ̅̅̅̅̅̅̅
𝑀𝐴𝑁
C10= MAN
C11= NIV_BAS_AZ103+AZ104*NIV_HAUT_AZ104+AZ105*NIV_HAUT_AZ105

11
 Etablissement des Grafcets
Après l’élaboration du GEMMA de la station, nous allons maintenant le traduire en un
ensemble de grafcets représentant les cas suivants :
• Le grafcet de démarrage correspond à la marche de préparation F2
• Le grafcet d’arrêt normale correspond à la marche de clôture F3.
• Le grafcet de mode manuel correspond à F4.
• Le grafcet d’arrêt d’urgence correspond au bloc D1
• Les grafcets d’arrêt de sécurité correspondent au D3.
Les Grafcets élaborés sont explicités dans ce qui suit.
❖ GC : Grafcet de conduite :
Ce grafcet (figure 10) permet de faire le choix entre les deux modes de fonctionnement
manuel et automatique :

Avec :
R1= marche*auto* NIVAZ103>60%*
NIVAZ104<80%*NIVAZ105<80%*𝑅𝑀𝐴𝐿𝑇 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗ 𝑅𝑀𝑇𝑈103
𝑅𝑀𝑇𝑈102 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗ 𝑅𝑀𝐶𝑀101
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑅𝑀𝑇𝑈104∗𝑅𝑀𝑇𝑁102*𝐴𝑈∗ 𝐴𝑆𝑇𝑈102 ̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗ 𝐴𝑆𝑇𝑈104
𝐴𝑆𝑇𝑈103 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗ 𝐴𝑆𝑇𝑁102
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅∗𝐷𝐸̅̅̅̅

Et
R2=MAN
Figure 10: Grafcet de conduite

❖ Grafcet du mode manuel GMAN :

Dans ce mode chaque équipement est commandé indépendamment des autres
équipements.

Figure 11: Grafcet mode manuel

12
 ❖ Grafcets de choix du silo GCS et de démarrage GDEM :
Les grafcets représentés dans la figure12 permettent le choix du silo à remplir et le déplacement
de la navette si nécessaire (le grafcet à gauche) et la procédure de démarrage progressif des
équipements de la station (le grafcet à droite).

Figure 12: les grafcets du choix (à gauche) et de démarrage (à droite)

❖ Grafcet d’arrêt normale GAN :

Ce grafcet (figure 13) présente le

déroulement des actions effectuées en cas
d’appui sur le bouton « Arrêt » pour
aboutir à un arrêt en fin de cycle ou si le
niveau du minerai dans la trémie AZ103
atteint le niveau bas ou si le niveau haut
est atteint dans le silo de stockage choisi.
Donc :
R41=ARRET+NIV_BAS_AZ103+AZ10
4*NIV_HAUT_AZ104+AZ105*NIV_HAU
T_AZ105

Figure 13: grafcet d'arrêt en mode normal

13
❖ Grafcet d’arrêt d’urgence GAU :

L’arrêt d’urgence peut être entraîné par appui sur le bouton d’arrêt urgence (AU) ou par un
arrêt de sécurité qui n’est pas réparé au bout du 5 min. Ce grafcet (figure III. 9) va à la fois
forcer tous les autres grafcets à leurs étapes initiales et arrêter simultanément tous les
moteurs de la station.

Figure 14: grafcet d'arrêt d'urgence

Avec : R91= AU+ (𝐴𝑆𝑇𝑈102+ 𝐴𝑆𝑇𝑈103+ 𝐴𝑆𝑇𝑈104 + 𝐴𝑆𝑇𝑁102) ∗ 5𝑚𝑖𝑛

̅̅̅̅*𝐴𝑆𝑇𝑈102
Et R90= 𝐴𝑈 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅*𝐴𝑆𝑇𝑈103
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅*𝐴𝑆𝑇𝑈104
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅*𝐴𝑆𝑇𝑁102
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅.
❖ Exemple d’un Grafcet d’arrêt de sécurité du convoyeur TU102 (GASTU102)
Pour les convoyeurs de la station possèdent des grafcets d’arrêt de sécurité qui explique les
actions exécutées en cas de défaillance .la figure suivante présente l’exemple pour
Convoyeur TU102. Pour les autres sont présentés dans l’Annexe.

Figure 15: Grafcet d'arrêt de sécurité TU102

14
 ❖ Grafcet de chargement des camions

Dans les grafcets de chargement des camion l’opération de déchargement est réalisé de la
présence du camion et le niveau de minerai dans les silos est supérieure à 20%.
Avec :
R100= BMVAZ104*PCAZ104*̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑁𝐼𝑉_𝐵𝐴𝑆_𝐴𝑍104

R101= T/X101/30s ;

R102=BAVAZ104+DEVAZ104+NIV_BAS_AZ1
04+T /X102/10min
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
R110= BMVAZ105*PCAZ105*𝑁𝐼𝑉_𝐵𝐴𝑆_𝐴𝑍105

R101= T/X111/30s
Figure 16: chargement des camions
R102=BAVAZ105+DEVAZ105+NIV_BAS_AZ1
05+T /X112/10min

3. Choix des instruments et dimension de L’API :

Les instruments sont les équipements de terrain et les dispositifs qui permettent l’acquisition
afin que l’automate interagisse et puisse contrôler les pré-actionneurs. Dans la station de
concassage on a 3 instruments :

• Sonde de niveau pour solide : ces sondes doivent être installées dans la trémie et les
deux silos de stockage, elles sont basées sur la technologie ultrasonique en émettant des
impulsions qui se propagent à la vitesse du son vers le produit et se réfléchissent vers
transducteur, le temps entre émission et réception dépend du niveau dans la cuve. [2]
• Déport de bande : Les détecteurs de déport de bande protègent les bandes
transporteuses en les évitant Décentralisation excessive. Afin d'éviter une usure
anormale et une détérioration prématurée. L'appareil ne détecte que le décalage gauche
ou droit. Il est donc installé sur les deux côtés du convoyeur. [3]
• Détecteur de rotation : C’est un capteur inductif qui est installé dans le tambour du
renvoi des convoyeurs, présentant une solution avantageuse pour la réalisation de
rupture de bande. Le signal de sortie de ce type de capteur est traité par un comparateur
d’impulsions intégré dans l’appareil. La fréquence des impulsions Fc émise par le
mobile à contrôler est comparée à la fréquence Fr préréglée sur l’appareil. Le circuit de
commutation de sortie du détecteur est à l’état fermé pour Fc > Fr et l’état ouvert pour
Fc < Fr. [4]

15
 • Choix de l'automate adéquat : Le choix d'un automate programmable est en premier
lieu le choix d'une société ou d'un groupe. Ainsi, le choix d'un automate va se faire
suivant des critères qui peuvent être différents suivants les personnes et suivants les
projets. Parmi ces critères on peut citer : -Le critère de familiarité-temps de cycle-critère
de cout- L'intuitivité de l'environnement de développement. En s'appuyant sur les points
précédents et vu que les opérateurs fu service de maintenance sont beaucoup familiarisés
avec les outils de Siemens en ce qui concerne la supervision et les programmes. Nous
avons choisi le module CPU315-2DP comme maître et la station de périphérie
décentralisé (ET200M) comme esclave.[5]
Cartes prévues pour le maitre (CPU315-2DP)
Tableau 1: Total des E/S et nombres des cartes prévues
E-TOR E-ANA S-TOR
Nombres des E/S 34 1 15
Nombres des E/S 7 1 3
de réserve (20%)
Total des E/S 41 1 18
Nombres des 2 1 1
cartes prévues

Cartes prévues pour l’esclave (ET200M)

Tableau 2: Total des Entrées et nombres des cartes prévues

E-TOR E-ANA
Nombres des E/S 36 2
Nombres des E/S 8 1
de réserve (20%)
Total des E/S 44 3
Nombres des 2 1
cartes prévues

4. Programmation de l’automate par TIA PORTAL

En anglais (Totally Integrated automation) est un logiciel tout en un qui permet de programmer
les automates par le step7 et les panels par le WINCC tous réuni dans un seul logiciel permettant
une grande flexibilité et facilité d’utilisation. [6]
Configuration de l’automate maitre :

Une fois le projet dans TIA portal est créé.

Le châssis doit contenir l’unité de la CPU et
les modules E/S choisis. (Figure 17)
Figure 17: configuration de l'automate maitre

16
 Configuration du module esclave ET200M :

De même un autre châssis doit contenir la configuration

du module ET 200M et les modules E/S. la connectivité
entre l’unité maitre et l’unité esclave est faite à travers
une connexion MODBUS-DP.
Figure 18: configuration ET200M
Programmation sous TIA PORTAL -step7 :
Pour l’implémentation du programme de l’unité de concassage nous avons suivi une
méthode de programmation structurée en implémentant de chaque grafcet dans une fonction
FB appelé par le programme main OB, cela aura pour but de faciliter le développement, la
modification, le renouvellement et la lecture du programme par d'autres opérateurs en plus
de la simplicité de fonctionnement. (Figure 19)

Figure 19: Les bloc pour différentes grafcets

Exemple d’appel d’une fonction par le programme main et la liaison avec les E/S physique.
Figure 20

Figure 20: FB du grafcet démarrage normal

17
 Programmation d’interface de supervision :
Pour réaliser la supervision nous avons choisi le panel TP900 confort tactile disposant d’une
interface de communication MPI/ Profibus DP.
L'interface programmée sera composée de plusieurs vues afin d'avoir une couverture complète
de la station. Ces fenêtres seront :
✓ Vue racine : Cette vue sera la fenêtre principale après le démarrage du programme,
permettant de faire défiler les différentes vues du système. (Figure21)

Figure 21: Vue d'accueil d supervision

✓ Vue station de concassage : à partir de cette fenêtre la station peut être démarrée ou
arrêtée grâce aux boutons "Marche" et "Arrêt" qui apparaissent après avoir sélectionné
le mode "Auto". (Figure 22)

Figure 22: Vue Station de concassage

18
✓ Vue chargement des camions : après la détection de présence du camion l’opérateur
peut manuellement démarrer les alimentateurs pour charger le camion. (Figure 23)

Figure 23: Chargement des camions

✓ Détection des défaillances : Lorsqu'une urgence se produit, elle peut être facilement
détectée en changeant la couleur de l'appareil par la couleur jaune, mais si l'opérateur
actionne le bouton d'arrêt d'urgence coup de poing, la couleur de tous les composants
change. (Figure 24).

Figure 24: déclenchement d'arrêt d'urgence

19
 ✓ Liste des Alarmes : Cette vue permet d'archiver toute panne survenue même si elle est
réparée, une fois que l’opérateur acquitte l’alarme elle est supprimée. (Figure 25)

Figure 25: Vue des Alarmes

III. Conclusion :
Au cours de ce chapitre nous avons pu établir une modélisation du fonctionnement de la station
à l’aide des outils graphiques GEMMA et grafcets. Nous avons également donné les différentes
étapes d’implémentation du programme et la création d’une application de supervision
permettant de surveiller et de contrôler à distance notre station. Le prochain chapitre sera
consacré au dimensionnement du TGBT.

20
 Chapitre III
Dimensionnement du tableau général basse tension
(TGBT)
 I. Introduction
Le programme d’automatisation et de supervision de la station doit être implémenter dans la
salle de contrôle loin de la station par contre la structure de commande précédant se trouve dans
la station. Pour cela on doit établir les dimensions du TGBT la détermination des dispositifs de
protection avec logiciel caneco-BT
II. Alimentation de la station de concassage et stockage minière
La Station de Concassage et de Stockage Minier DRAA SFAR est constituée de 8 équipements
qui nécessitent 8 disjoncteurs assurant l'alimentation électrique de la station. La salle de contrôle
contient le tableau général basse tension qui assurera l’alimentation des disjoncteurs.
D’après les plaques signalétiques de chaque composant de la station on obtient les
consommations suivantes et la distance entre l’équipement et le tableau d’alimentation.
(Tableau 3)
Tableau 3: liste des consommateurs électriques de la station avec leurs caractéristiques
Equipements Pa(kW) Un(V) In(A) Cos(φ) V(tr/min) L(m)
ConvoyeurTU102 22 400 42 0,76 1430 35
ConvoyeurTU103 7,5 400 14,8 0,73 1430 30
ConvoyeurTU104 75 400 131 0,82 1430 70
AlimentateurAZ103 37 400 69 0,78 1430 40
AlimentateurAZ104 5,5 400 11 0,72 1430 80
AlimentateurAZ105 5,5 400 11 0,72 1430 80
Concasseur à mâchoire 132 400 233 0,82 1430 30
Navette TN102 7,5 400 14,8 0,73 1430 70

1. Dimensionnement Théorique de la station

Dans cette partie on se focalisera sur la vérification des choix des transformateurs, le calcul des
courants de courts circuits et la détermination des sections adéquates des câbles, des protections
adéquates.

• Choix du transformateur
D’après le bilan de puissance effectué la puissance fournie par le réseau est 273, 44kVA.Pour
obtenir la puissance da la source d’alimentation, on multiplie la puissance fournie par le réseau
par le coefficient d’extension qui Kr=1,2, donc la puissance de transformateur est : 273,44×1,2=
328,24kVA. Cependant le choix doit être fait parmi les transformateurs à puissances

21
normalisées, listés dans le tableau 4. Dans notre cas on choisira le transformateur de puissance
égale à 400 kVA. (Voir annexe 2 bilan puissance)
Tableau 4: puissances normalisées des transformateurs
Transformateur HTA/BT
Puissance assignée 160 250 400 630 800 1000 1250 1600 2000

• Détermination de la section des câbles

Le tableau suivant représente le résultat du calcul théorique permettant de déterminer les
sections des câbles à choisir et dont la méthode de calcul est détaillée à l’Annexe 2.

Tableau 5: calcul de section des câbles de la station

Equipeme IB(A) IZ(A) K IZ' (A) S(mm2)
nts
ConvoyeurTU102 37,6 40 0,6264 63,86 16
ConvoyeurTU103 13,3 16 0,6264 22,54 2,5
ConvoyeurTU104 98,8 100 0,6264 159,64 70
AlimentateurAZ103 61,6 63 0,6264 100,57 25
AlimentateurAZ104 9,9 10 0,6264 15,96 1,5
AalimentateurAZ105 9,9 10 0,6264 15,96 1,5
Concasseur à mâchoires 139,1 200 0,6264 255,43 120
Navette TN102 13,3 16 0,6264 22,54 2,5

• Calcul de la chute de tension

Après avoir déterminé la section de chaque câble, on vérifie la chute de tension car l’impédance
d’une canalisation est non nulle lorsqu’elle est traversée par un courant du circuit, il y a chute
de tension entre son origine et sa réception. Il est donc nécessaire de bien dimensionner les
canalisations d’alimentation.
Le tableau suivant présente les valeurs calculées de la chute de tension aux récepteurs de station.
(Le détail du calcul est présenté dans l’annexe 2).

22
 Tableau 6: chute de tension théorique de la station

Equipements Chute de
tension (%)
ConvoyeurTU102 1,07
ConvoyeurTU103 2,11
ConvoyeurTU104 1,22
AlimentateurAZ103 1,7
AlimentateurAZ104 4,13
AlimentateurAZ105 4,13
Concasseur à mâchoires 1,3
Navette TN102 4,93

On constate que cette chute de tension est bien inférieure à 8%. Donc les résultats trouvés
respectent bien la norme NFC 15 100.

2. Dimensionnement de l’installation sous Caneco-BT

Caneco-BT est un logiciel permettant la conception des installation électrique Basse Tension,
il prend en charge de nombreuses normes nationales et internationales, dont NF C 15-100. En
outre Caneco détermine aussi de façon économique tout l’appareillage de distribution d’une
base de données multi-fabricants.[7]
Après le dimensionnement théorique de l’installation de concassage, on passera à la vérification
et la comparaison avec des résultats par le logiciel. Tout d’abord nous insérons les puissances
de la source et les consommations des distribution connues.
Le tableau suivant présente les résultats obtenus concernant les protections, les sections de
câbles, la chute de tension et les courants de court-circuit trouvés à partir du logiciel Caneco-
BT.

23
 Tableau 7:simulation des sections, de chute de tension et de courant de court-circuit

Equipements Référence disjoncteurs Section Chute Icc

(mm2) de (kA)
tension
(%)
ConvoyeurTU102 NG125L 50A 4P3D 16 1 ,28 5,709

Convoyeur NG125L 16A 3P3D 2,5 1 ,68 1,31

TU103
Convoyeur GV7RE150 150A 70 1 ,38 10 ,12
TU104 3P3D
Alimentateur NG125L 80A 3P3D 25 1,27 7 ,43
AZ103
Alimentateur NG125L 16A 3P3D 2 ,5 3 ,11 0,428
AZ104
Alimentateur NG125L 16A 3P3D 2 ,5 3,11 0,428
AZ105
Concasseur à NS400NST23SE 120 0,55 20,29
mâchoires 400A 3P3D
Navette TN102 NG125L 20A 3P3D 2,5 3,63 0 ,49

3. Comparaison des résultats théorique et du Caneco-BT

Après avoir fait le calcul théorique des sections des câbles et des chutes de tension, et par
simulation, on va comparer ces résultats. Le tableau suivant présente les résultats des sections
des câbles trouvés théoriquement et celle trouvées par Caneco-BT :

Tableau 8: comparaison des résultats théorique et de simulation

Equipements Section Section Caneco- Chute de Chute de

théorique BT tension tension
(mm2) (mm2) théorique Caneco-
(%) BT(%)
ConvoyeurTU102 16 16 1,07 1 ,28
ConvoyeurTU103 1,5 2,5 2,11 2,59
ConvoyeurTU104 70 70 1,22 1 ,9
Alimentateur 25 25 1,7 1 ,67
AZ103
Alimentateur 1,5 2 ,5 4,13 4,02
AZ104
Alimentateur 1,5 2 ,5 4,13 4,02
AZ105
Concasseur à 120 120 1,3 1,77
mâchoires
Navette TN102 1,5 2,5 4,93 5,02

24
D’après le tableau on remarque La majorité des résultats obtenus par calcul se confond bien
avec ceux obtenus par Caneco-BT sauf que quelques-uns sont différents, et cela revient
probablement aux catalogues utilisés par Caneco-BT.

III. Etude Techno-économique :

Après l’élaboration et la simulation de la solution proposée nous avons maintenant réaliser une
étude techno-économique en estimant le budget total de cette solution. En se basant sur les
catalogues des fournisseurs nous avons pu extraire les prix en unité des équipements.

Tableau 9 : Budget de la solution proposée

Matériels Quantité Prix unitaire Montant

Automatisme et supervision
Support physique de la CPU, CP 1 270 270
Alimentation 10A 1 1350 1350
Carte d'entrée TOR 32 VOIES 2 8000 12000
Carte d'entrée TOR 16 VOIES 2 1770 3540
Carte de sortie TOR 16 voies 1 1950 1950
Carte des entrées analogique 2 5500 11000
IM 153-2, redondant 1 6000 6000
CPU 315-2DP 1 12650 12650
Module de communication CP 343-1 1 5390 5390
Coffret (pour ET 200M +E TOR) 1 2500 2500
HMI KP900 17000 17000
Armoire de l'API 1 20000 20000
Outils pour le terrain
Interrupteur déport de bande 8 2250 18000
Capteur contrôleur de rotation 4 1800 7200
Arrêt d'urgence à tirette 4 1320 5280
Une sonde de niveau 2 2000 4000
Salle de contrôle
PC (poste opérateur) 1 5000 5000
Bureau 1 1500 1500
Total hors Taxes 134630
Montant totale (+20%) 161556
Le coût total est estimé à 161556 DH

25
 IV. Conclusion :
En comparant les résultats théoriques du dimensionnement par celle obtenus par Caneco-BT,
on constate qu’ils sont presque similaires, donc Caneco-BT cherche la solution la plus
économique, tant pour les appareillages que pour les câbles, tout en respectant toutes les
exigences de la norme électrique en vigueur. Puis nous avons estimé les couts des opération
nécessaires à la réalisation du projet.

26
 Chapitre IV
Exploitation pédagogique
 I. Introduction :
Ce chapitre aura comme objectif d’adapter le contenu des solutions proposé dans le dossier
industriel au différentes activité formelle Cours, TD, TP destiné aux étudiants. Ceci peut se
faire par le choix et la répartition des séquences pédagogiques tout en se basant sur les
référentiels de chaque option, afin de mieux approfondir le savoir et les compétences à atteindre
durant la formation.

II. Exploitation pédagogique :

Après avoir consulté les référentiels des formations liées à la discipline de science d’ingénieur
Nous avons choisi d’exploiter le travail dans les filières suivantes :
Filière BTS ESA (Electromécanique et Systèmes Automatisés)
Filière BTS ELT (Electrotechnique)
1. Exploitation pédagogique concernant la filière BTS ESA :
▪ Première exploitation : S5-5-2- Outil de description d’un système automatisé
Contexte pédagogique :
Cette séquence appartient à la formation BTS ESA et plus précisément à savoir intituler :
S5- Automatismes et Commande des systèmes
Son sous-savoir :
▪ 5-1 Fonctions logiques et numériques
▪ 5-2 Systèmes combinatoires
▪ 5-3 Systèmes Séquentiels
▪ 5-4 Microprocesseurs
▪ 5-5 Automatismes industriels
▪ 5-6 Asservissement et régulation des systèmes industriels
▪ 5-7 Réseaux et modes de transmission

La séquence est dans le cadre du sous savoir (5-5) visant le niveau première année et deuxième.
L’organisation hebdomadaire est comme suit : 4+2+2(C+TD+Tp) en 1er année et 2+2+2
(C+TD+TP) en 2ème année. Notre séquence se situe la semestre 2 de la première année.
Donc on aura la progression annuelle des séquences pendant la 1er année (24 semaines) dans le
tableau suivant.

27
❖ Séquences pédagogique et progression annuelle :
N° Séquences Savoir associés Semestre Nombre de
semaine
Systèmes de numération
Changement de base
Codage Binaire
- Binaire naturel et réfléchi
- Représentation des nombres
1 S5-1-1- Systèmes de signés 1
numération et codage - Représentation des nombres 1
fractionnaires
Codes particuliers :
- Code BCD
- Code ASCII
- Code à barres
..
.. .. .. ..
Cahier des Charges Fonctionnel
- Structure d'un système automatisé
S5-5-1- Analyse - Description fonctionnelle
Composition d’un système automatisé
15 fonctionnelle des systèmes - Partie Opérative
2 1
automatisés - Partie Commande
- Frontière d'isolement

Grafcet
- Eléments du Grafcet
- Concepts de base
S5-5-2- Outil de description - Règles d'évolution
16 d’un système automatisé
2 1
- Spécifications
- Points de vue
- Hiérarchisation
Acquisition des informations
Traitement de l'information
Dialogue homme /machine
S5-5-4- Réalisation Alimentation en énergie
17 technologique d’un système Actionneurs électriques, 2 2
automatisé pneumatiques, et hydrauliques
Distribution de l'énergie
Sécurité des systèmes automatisés

28
 ❖ Fiche de déroulement de la première séquence

S5.5.2 Outil de description d’un système

Fiche pédagogique de la séquence
automatisé

Niveau visé : 1er année Filière : BTS ESA Semestre 2

Durée : 8h
Savoir : S5-Automatismes et Commande des systèmes
Semaines :1

Sous savoir : 5-5 Automatismes industriels

Savoir associer : au terme de cette séquence les candidats devront maitriser les règles du
grafcet en termes de son évolution, sa spécification, la hiérarchisation et analyser un cahier
de charge donné.

Prérequis : Matériel :
- Algèbre booléen - Documentation pour cours / TD
- Les capteurs et les actionneurs - Tableau
- Base les système automatisé - PC, vidéo projecteur

Déroulement de la séquence

Séance Données Objectifs Durée

- Définition d’un Grafcet
- Savoir les éléments de base
d’un grafcet
- Les règles de base d’évolution
d’un grafcet 3h
Cours - Support de Cours - Savoir le franchissement des
- Tableau étapes du grafcet
- Savoir les différentes
- Vidéo projecteur structures du grafcet
- Savoir analyser un cahier de
charge pour un système
Cours automatisé 3h
- Introduction de la notion
hiérarchisation
Application : Elaboration - Etablissement du grafcet à
d’un Grafcet pour la station partir d’un cahier de charge
TD de concassage d’un système automatisé 2h

29
 ❖ Fiche pédagogique de la séance

Fiche pédagogique de la séance de TD TD : Outil Grafcet

Niveau visé : 1er année Filière : BTS ESA Semestre 2

Savoir : S5-Automatismes et Commande des systèmes Durée : 2h

Date :
Sous savoir : 5-5 Automatismes industriels Prof : BOUNAGUI Mohamed
jj/mm/aa
Objectif :
- Savoir élaborer d’un système automatisé à travers son cahier de charge

Prérequis : Matériel :
- Règles du Grafcet - Document TD
- Notion de base sur les systèmes - Tableau
automatisé - PC, vidéo projecteur
- Capteur et pré-actionneur

Déroulement de la séance

Etapes Objectif des étape Activités du professeur Activités apprenants

1
Appel Marquer l’absence
(5min)
-Rappel sur les règles du Interagir aux différentes
2 Rappel et vérification des questions oralement
grafcet
(10min) prérequis des étudiant
- poser des questions

- Distribuer le document TD - Comprendre le

3 Présentation globale du
- Détailler le cahier de problème et poser des
(10min) problématique poser
charge. questions si nécessaire

- Demander aux étudiant de

réaliser chaque grafcet de - Elaborer
point de vue opérative et de individuellement les
Elaboration des déférentes
4 point de vue commande grafcets
grafcet démarrage, d’arrêt, et
(50min) - Passer sur chaque étudiant - Introduire la notion
grafcet d’urgence
afin de corriger les erreurs hiérarchisation pour
de syntaxe gérer entre les grafcets

- Correction du problème
5 - Tester le niveau des - Noter la réponse du Td
Synthèse du Td
(45min) étudiant sur les notions - Répondre aux questions
requis du TD

30
Problème TD : énoncé
La station de concassage sert à réduire la taille des roches minerai provenant de la mine
d’extraction. Initialement le produit est stocké dans une trémie puis convoyer vers des silos de
stockage avant de le charger dans des camions qui ont pour mission de le transporter vers les
autres unités de traitement. La figure montre un schéma asymptotique de la station.

Le fonctionnement général de la station se fait selon les séquences suivantes :

Le minerai stocké dans la trémie AZ103,

Le déchargement du minerai dans le convoyeur TU102 se fait par un alimentateur à
tiroir qui évacue le minerai vers le concasseur à mâchoires.
Les pièces concassées tombent dans le convoyeur TU103 en dessous du concasseur.
Le convoyeur TU104 va conduire ensuite le minerai vers les silos de stockage.

Phase de démarrage : lorsque tous les équipements sont en arrêt, le niveau de la mine dans la
trémie > 60%, les silos ne sont ni plein ou vide, l’opérateur autorise le démarrage en choisissant
le mode « AUTO » puis la sélection du silo de stockage, une fois ces conditions est réunie le
démarrage est autorisé à travers le Button « marche ».

L’opération du démarrage entraine un déplacement de la navette TN102 puis son

fonctionnement si nécessaire (démarre après le choix du silo AZ105). Une fois sa réponse
marche est active les autres équipements commencent aussi successivement leur démarrage
dans le sens inverse du transport du minerai.

31
Phase d’arrêt : L’arrêt normale peut se faire soit en appuyant sur le bouton arrêt ou le niveau
dans la trémie est bas ou si le silo de stockage est débordé.

Arrêt de sécurité : les convoyeurs sont équipés par un arrêt d’urgence à tirette, des capteurs
de déport de bande et un capteur contrôleur de rotation. Une fois la défaillance est déclencher
les composant qui précèdent le convoyeur s’arrêt immédiatement par contre les équipements en
aval reste active pour continuer le transport du produit, si la défaillance reste plus que 5 min un
arrêt d’urgence est activer en entrainant l’arrêt de la station totale.

Arrêt d’urgence : la station est équipée par un bouton d’arrêt d’urgence de type coup de poing
une fois activer provocation d’arrêt totale de la station et les autres grafcets sont forcer à leur
étape initiale

Démarrage manuel : une fois le mode manuel est choisi l’opérateur peut démarrer chaque
équipement sans tenir compte de l’ordre.

Sachant que le démarrage de chaque équipement nécessite l’absence du défaut électrique

répondez aux questions suivantes

Q.1 établir les grafcets de point de vue opérative et de point de vue commande de démarrage
normal et manuel

Q.2 établir les grafcets de point de vue opérative et de point de vue commande d’arrêt normale

Q.3 établir le grafcet d’arrêt de sécurité pour les convoyeurs de la station

Q.4 établir le grafcet d’arrêt d’urgence de la station.

Exemples des variables pour le convoyeur TU102

Variable Indication Variable Indication

OM_TU102 Ordre de marche convoyeur BP_TU102 Bouton commande locale
RM_TU12 Réponse marche CR_TU102 Contrôleur de rotation
DE_TU102 Défaut électrique AUT_TU102 Arrêt d’urgence à tirette
DB_TU102 Capteur déport bande AU Arrêt d’urgence

32
 Exploitation de la 2ème séquence : S5-5-5-Modes de marche et d’arrêt
Cette séquence à le même contexte pédagogique que la première et le même sous savoir
Savoir S5- Automatismes et Commande des systèmes et Son sous-savoir : 5-5 Automatismes
industriels sauf qu’elle vise la 2ème année du BTS ESA
Nombre de semaine du sous savoir est 22 semaines avec un horaire hebdomadaire 2h+2h+2h
(C+TD+TP)
La progression annuelle des séquences est présentée dans le Tableau suivant :
N° Séquences Savoir associés Semestre Nombre de
semaine
Guide d’Etude des Modes de
Marches et d’Arrêts GEMMA
- Les concepts de base
- Généralités
- Outil graphique de représentation
Rectangles d’états 1
S5-5-3 Modes de marche et Evolution entre les états 3
d’arrêt Etude de boucles opérationnelles
1
- Marche normale
- Marches de réglage
- Arrêts de sécurité
Place de l'API dans le système
automatisé de production
- Architecture des automates
- Entrées et sortie d’un automate
Programmation des API
- Traitement du programme
- Programmation structurée
S5-5-5 Automates
2 programmables
- Fonctions spéciales 3 4
- Recherche et diagnostic des
dysfonctionnements
API couramment utilisée
- API télémécanique
- API Siemens
- Module programmable

.. ..
.. .. ..
Introduction aux systèmes de
supervision
S5-7-4- Systèmes de Intérêt des systèmes de supervision
supervision dans une entreprise industrielle
4 2
Fonctionnalités d’un logiciel de
supervision

33
 ❖ Fiche de la deuxième séquence pédagogique

Fiche pédagogique de la séquence S5-5-5-Modes de marche et d’arrêt

Semestre 3
Niveau visé : 2ème année Filière : BTS ESA

Durée : 6h
Savoir : S5-Automatismes et Commande des systèmes
Semaines :1

Sous savoir : 5-5 Automatismes industriels

Savoir associer : au terme de cette séquence les candidats devront maitriser le guide de
mode marche arrêt, son concept de base, l’évolution entre les rectangles, marche normal,
Marche manuelle, et arrêt urgence

Prérequis : Matériel :
- Grafcet - Documentation pour cours / TD
- Notion de système automatisé - Tableau
- Notion hiérarchisation et de forçage - PC, vidéo projecteur

Déroulement de la séquence

Séance Données Objectifs Durée

- Définition d’une GEMMA

- Savoir le concept de base du
GEMMA
2h
- Outil et structure graphique
Cours
de représentation des états
- Support de Cours - Evolution entre les états

- Tableau - Etude des boucles

- Vidéo projecteur opérationnelles
Marche normale
Cours Marche de réglage 2h
Arrêt de sécurité
- Conception d’un
automatisme séquentiel

- Etablissement du GEMMA à
partir des différents modes
TD - Document de TD marche d’un système 2h
automatisé

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 ❖ Fiche pédagogique de la séance du GEMMA

Fiche pédagogique de la séance 2 du cours Cours : GEMMA

Niveau visé : 2er année Filière : BTS ESA Semestre 3

Savoir : S5-Automatismes et Commande des systèmes Durée : 2h

Date :
Sous savoir : 5-5 Automatismes industriels Prof : BOUNAGUI Mohamed
jj/mm/aa
Objectif :
- Être capable d’élaborer un GEMMA à travers un cahier de charge
Prérequis : Matériel :
- Règles du Grafcet - Document TD
- Hiérarchisation des Grafcet - Tableau
- Analyse d’un système automatisé - PC, vidéo projecteur

Déroulement de la séance
Etapes Objectif des étape Activités du professeur Activités apprenants
1
Appel Marquer l’absence
(5min)
Rappel et -Rappel la structure du GEMMA
2 vérification des - Rappeler l’évolution entre les familles Interagir aux différentes
(10min) prérequis des du GEMMA questions oralement
étudiant - Poser des questions
- Distribuer le support de cour
contenant le modèle vide du GEMMA
- Poser les questions suivantes : - Interagir avec les
3
Situation problème Quel type de démarrage existent ? questions
(10min)
Comment se procède un arrêt normal ? - Proposé des solution
quel est l’évolution de GEMMA en
cas de défaillance
- Présenter les deux phases de
démarrage soit manuel ou
Automatique et l’évolution entre les
Présentation du
familles des rectangles - Prise de Note
cours
- Présenter la boucle de démarrage - Distinguer la
4 Exploitation de de
normal du GEMMA et la boucle différence entre les
(40min) mode démarrage de
démarrage Test deux modes
la station de
- Présentation comme exemple les - Poser des questions
concassage
phase de démarrage de la station de
concassage

Présentation du - Présenter les phases d’arrêt soit

cours normale, demandé ou le cas d’une - Prise de note
5 Exploitation de de défaillance - Maitrise des modes
(40min) mode démarrage de - Présenter les boucles d’arrêt d’arrêt
la station de - Expliquer l’exemple d’arrêt de la - Des question éventuelles
concassage station
6 - Présenter le GEMMA de station
Synthèse de cours Répondre aux questions
(15min) - tester le niveau des étudiants

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 Plan du cours :
▪ Mise en situation
▪ Les boucles opérationnelles du GEMMA
Boucle de Marche normale
Boucle marche test
Boucle d’arrêt
Boucle d’arrêt de sécurité
▪ Conception d’un automatisme séquentiel
Exemple des modes de marche et arrêt normale de station

Exemple du GEMMA de la station

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 2. Exploitation pédagogique concernant la filière BTS ELT
La 3ème exploitation pédagogique concerne la partie du dimensionnement de la station
de concassage.
Son contexte pédagogique et situé dans le savoir : U2 Etude des systèmes et automatisation
spécifiquement le sous savoir : S23 Distribution Choix et dimensionnement.
Visant la 2ème année du BTS ELECTROTECHNIQUE avec horaire hebdomadaire de 2H/S3
Et 4H/S4. Occupant un horaire total de 64H donc (22 semaines).
Selon la logique pédagogique on a subdivisé le contenu du sous savoir donner afin d’obtenir
des séquences pédagogiques de séance, la progression annuelle est présentée dans le tableau
suivant :

Progression annuelle du sous savoir : S23 Distribution Choix et dimensionnement.

N° Séquences Savoir associés Semestre Semaine

1 - Différents types de canalisations ; 3 8
- Conducteur ; câbles et conduits ;
- Choix du câble et détermination de
S2-3-1Canalisations la section d’un conducteur ;
électriques - Détermination de la chute de
tension
- Calcul des courants de court-
circuit ;
2 - Etablissement et interruption de 4 14
courant ;
- Sectionnement ;
S2-3-2 Appareillage - Commutation ;
- Représentations graphiques
électrique
utilisées dans le domaine de la
distribution Électrique ;
- Protection ;
- Sélectivité.

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❖ Fiche de la troisième séquence pédagogique
Fiche de la séquence pédagogique S23 Distribution Choix et dimensionnement.

Niveau visé : 2ème année Filière : BTS ELT Semestre 3

Savoir : U2 Etude des systèmes et automatisation Durée : 16h
Semaines :8
Sous savoir : S23 Distribution Choix et dimensionnement

Savoir associer : au terme de cette séquence l’apprenant devrai être capable de choisir et
dimensionner les canalisations d’une installation électrique basse tension
Prérequis : Matériel :
- Notion d’électricité générale - Documentation pour cours / TD
- Calcul bilan de puissance - Tableau
- PC, vidéo projecteur
- Logiciel simulation caneco BT
Déroulement de la séquence

Séance Données Objectifs Durée

-Savoir les déférentes types de
canalisation, conducteur, câbles et
conduites.
Séance 1
-Choix du câble 2h
(Cours)
-Détermination de la section
- Support de Cours minimale d’un conducteur
- Tableau
- Calcul de la chute de tension des
Séance 2 - Vidéo projecteur lignes
2h
(Cours) - Déterminer les longueurs maximales
de canalisation
- Savoir calculer les courants de
Séance 3 court-circuit.
2h
(Cours) - Déterminer les déférentes type de
court-circuit.
Séance 4 - Support de TD - Application des connaissances
(TD) - Tableau apprise pendant les travaux dirigé
2h
- Vidéo projecteur

Séance 5 - Tableau - En utilisant le logiciel caneco BT

(TP) - Vidéo projecteur dimensionnement du TGBT de la
station de concassage 4H
- Logiciel caneco BT

Séance 6 - Tableau - Evaluation des connaissances

acquises durant la séquence 2h

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 ❖ Fiche de la séance de TP

Fiche pédagogique de la séance de TP TP : Dimensionnent des câbles par Caneco-BT

Niveau visé : 2ème année Filière : BTS ELT Semestre 3

Savoir : U2 Etude des systèmes et automatisation
Durée : 4h

Sous savoir : S23 Distribution Choix et Date :

Prof : BOUNAGUI Mohamed
dimensionnement jj/mm/aa
Objectif :
- Cette séance permet à l’apprenant de dimensionner les canalisations d’une installation
électrique basse tension à travers Caneco-BT
Prérequis : Matériel :
- Notion d’électricité - Fiche de TP
- Différents types de canalisation - Tableau
- Section et chute de tension de la ligne - PC, Caneco-BT

Déroulement de la séance

Etapes Objectif des étape Activités du professeur Activités apprenants

1
Appel Marquer l’absence
(5min)
-Expliquer l’objectif du TP Question éventuelles
2 Présentation de -Expliquer l’utilité du logiciel
(20min) l’énoncer du TP caneco-BT

- Rappel de la démarche de calcul - Calcul de la section de

théorique pour dimensionner les chaque canal
3 Réalisation de la partie
câbles de la station et la chute de
- Calcul de chute tension
(65min) théorique du TP
tension - Noter les résultats dans
le compte rendu
- Choix de la source
d’après le bilan de
puissance
- Réalisation du circuit
- Vérifier les montages et encadrer
4 Simulation sous le pour chaque
l’apprenant
(100min) logiciel Caneco-BT équipement de la station
- Saisie des donné de
chaque équipement
longueur, type
conducteur.
- Etude comparative entre
les résultats théoriques
5
Synthèse du TP - Vérification des résultats et de simulation
(50min)
- Rédiger le compte
rendu

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 ❖ Fiche de Projet encadré
Pédagogique du projet

Filière : BTS ESA Prof BOUNAGUI Mohamed Activité : projet encadré

Titre : Réalisation d’un programme de supervision sous TIA portal et l’implémenter sur API
Matériel :
- Ordinateur
- TIA Portal V15
- Matériel Labo (API s7-300, HMI tactile)

Parmi les objectifs de la formation ESA est la facilité d’intégration des candidats dans le milieu
professionnel, pour cela les étudient de la 2ème année doivent réaliser un projet de fin d’étude
dans le cadre industriel. Le mini projet proposé a pour objectif de mettre les apprenants dans
une situation d’étude et de réalisation d’une problématique proche de la réalité qui peut être une
démarche à appliquer dans son PFE dans l’industrie. Ce projet proposé vise à :
• Analyser et proposition des solutions selon cahier de charge.
• Amélioration de la vue critique d’apprenant.
• Amélioration du niveau de connaissance dans la programmation.
• Se confronter et mieux s’adapter au matériel.
Déroulement du projet :
• Traduction du grafcet au langage ladder
• Simulation du programme ladder
• Liaison du programme LADDER à l’environnement TIA PORTAL -WINCC
• Chargement du programme dans l’API et HMI

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 Conclusion générale

Ce travail concerne l’établissement d’une nouvelle architecture de commande et de supervision

de la station de concassage à la mine du DRAA SFAR. Pour cela nous avions procédé à une
description du fonctionnement de la station de concassage et de stockage de la mine. Cette
description nous a permis de réaliser une étude critique à base de laquelle nous avion extrait les
limites et problèmes qui bloquent le bon fonctionnement de la station.

Afin de remédier à ces problèmes rencontrés nous avions commencé l’automatisation en

élaborant les différentes modes de marche et d’arrêt puis l’élaboration du GEMMA de la
station. La traduction du GEMMA a conduit à élaborer les différentes grafcets de chaque phase
de fonctionnement. Une fois les grafcets sont établis nous avons commencé à programmer la
structure hiérarchisée à travers le logiciel TIA PORTAL, puis la création d’une interface home
machine permet de commander le système et de projecteur les informations sur les modes de
fonctionnement de la station.

Cette solution proposée nécessite d’être implémenter dans une salle de contrôle dans l’usine
de maintenance loin de la station pour cela, un redimensionnement du TGBT de la station est
nécessaire, à partir de chaque des plaques signalétiques de chaque équipement nous avons
déterminé le bilan de puissance puis le choix du transformateur compatible à l’installation et
enfin le dimensionnement des canalisations. Finalement nous avons estimé le cout global de
l’installation, il sera comme perspective la réalisation de la solution.

Dans l’objectif d’exploiter cette étude et ses résultats dans le cadre de l’enseignement, nous
avons construit des fiches pédagogiques des séquences d’apprentissage en concordance avec
les référentiels pédagogiques.

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 Références
Webographie :
[1] : https://www.ammc.ma/sites/default/files/DR_Managem_031_2021_0_0.pdf
[2] : http://www.cancoppas.com/files/OPTISOUND3030-3050C_fr_051010_Solids.pdf
[3] : https://www.se.com/ch/fr/product/XCRT115EX/int-de-depot-de-bande/
[4] : https://www.se.com/fr/fr/product/XSAV12373L10EX/xs-d%C3%A9tecteur-inductif-
atex-d-m%C3%A9tal-m30-l81mm-noyable-sn10mm-dc3pnp-nc-10m/
[5] : https://www.automation-sense.com/blog/automatisme/les-criteres-de-choix-d-un-
automate-programmable.html
[6] : https://new.siemens.com/global/en/products/automation/industry-software/automation-
software/tia-portal.html
[7] : https://www.alpi.fr/sites/default/files/files/logiciels/pdf/fr-fiche_caneco_bt.pdf

42
 Listes des annexes
Annexe 1 : Automatisation et supervision
Les entrées et les sorties sont listées dans le tableau suivant :

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Grafcet arrêt sécurité : TU103

Grafcet arrêt sécurité TU104

44
Grafcet arrêt sécurité TN102

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 Annexe2 : Dimensionnement théorique
1.Bilan de puissance
L’élaboration d’un bilan de puissance consiste à faire un inventaire de tous les équipements
exploités dans l’installation en relevant leurs puissances utiles inscrites sur leurs plaques
signalétiques. Le facteur de puissance (cos φ) et le rendement sont également des données à
recueillir du terrain afin de vérifier le choix des transformateurs comme première étape du
redimensionnement.
✓ Elaboration du bilan de puissance
Avant de présenter le bilan de puissance on distingue les types de puissances suivantes
• La puissance installée : La puissance installée est la puissance nominale du récepteur.
• La puissance d’utilisation : Partant du fait que tous les récepteurs de l’installation ne
sont pas utilisés forcément à pleine charge ni en même temps. Des facteurs Ku et Ks
sont introduits et permettent de déterminer la puissance d’utilisation maximale :
𝑃𝑢 = 𝑃𝑎 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑢 & 𝑄𝑢 = 𝑡𝑎𝑛(𝜑) ∗ 𝑃𝑢 & 𝑆 = √𝑃𝑢2 + 𝑄𝑢2
Facteur d’utilisation maximale Ku : Le régime de fonctionnement normal d’un récepteur
peut être tel que sa puissance nominale est inférieure à sa puissance nominale installée il
prend comme valeur 0,75 pour les moteurs, 1 pour l’éclairage et le chauffage.
Facteur de simultanéité Ks : Les récepteurs installés ne fonctionnent pas simultanément.
On donne le bilan de puissance du poste électrique qui alimente la station de concassage dans
le tableau suivant

Tableau : Bilan de puissance station de concassage

Equipements Pn(kW cos(φ Ku Ks tang(φ Pu(kW) Qu(kVAR
) ) ) )
ConvoyeurTU102 22 0,76 0,75 1 0,88 16,50 14,52
ConvoyeurTU103 7,5 0,73 0,75 1 0,93 5,63 5,23
ConvoyeurTU104 75 0,82 0,75 1 0,7 56,25 39,38
AlimentateurAZ10303 37 0,78 0,75 1 0,8 27,75 22,20

AlimentateurAZ104 5,5 0,72 0,75 1 0,96 4,13 3,96

AlimentateurAZ105 5,5 0,72 0,75 1 0,96 4,13 3,96

Concasseur à mâchoire 132 0,82 0,75 1 0,7 99,00 69,30

Navette TN102 7,5 0,73 0,75 1 0,93 5,63 5,23

Total 219,00 163,78
Le carré de P et Q 47961,0 26823,07
0
Total S(kVA) 273,47

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2.Dimensionnement des câbles
• Détermination de la section des câbles :
La figure suivante montre la démarche de détermination des sections de câbles

Exemple pour convoyeur TU102

𝑃𝑢∗𝐾𝑟
Le courant d’emploi est égal à 𝐼𝑏 = ➔ avec Kr=1.2 donc Ib=37.66A
√3∗𝑈∗𝑐𝑜𝑠𝜑
Pour notre exemple le disjoncteur à choisir est celui de In = 40A. (Choisir courant normalisé
le plus proche supérieur à Ib)
Donc courant admissible de la canalisation Iz=In =40A
Le courant admissible en fonction des influences Iz’=Iz/K
K le coefficient de correction
K=K1*K2*K3
- K1 prend en compte le mode de pose dans notre cas K1=1 car les câbles sont
multiconducteurs sa canalisation est tirée sur chemins des câbles perforé

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 - Coefficient K2prend en compte l’influence mutuelle des circuits placés côte à côte.

K2=0.72
- K3 prend en compte la température ambiante et la nature de l’isolant.

K3 =0.87 (on a PVC et 40°)

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K=K1*K2*K3= 0.6264
𝐼𝑧
Donc 𝐼𝑧 ′ = = 63.86 𝐴
𝐾
D’après la figure de sélection de la section la section de câble TU102 est 16 mm2

3. Calcul de la chute de tension

D’après la norme NF C 15-100 les chutes de tension en régime permanent entre l’origine et
tout autre point de l’installation ne doit pas dépasser les valeurs inscrites dans le tableau ci-
dessous :

La chute de tension en régime permanent est donnée par la relation

𝜌 100
𝛥𝑈 (%) = √3 ∗ 𝐼𝑏 ∗ 𝐿 ∗ ( 𝑐𝑜𝑠𝜑 + 𝜆𝑠𝑖𝑛𝜑) ∗
𝑆 𝑈
Avec L : longueur ; S section ; ρ résistivité =0.023 Ωmm²/m pour cuivre ; 𝜆 réactance linéique
vaut 0,08 mΩ/m.

Pour TU102 on a : L= 35m, Cos(φ)=0,76, U=400, Ib=37.55A donc 𝛥𝑈 (%) = 1.07 %

On constate que cette chute de tension est bien inférieure à 8% ce qui conforme à la norme.

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