Table des matières

I. Introduction ................................................................................................................................... 3
I.1 Cahier des charge .................................................................................................................. 4
I.2 Structure d’un système automatisé ...................................................................................... 4
I.2.1 Généralités sur les automates programmables ................................................................... 5
a) Présentation d’un automate.................................................................................................. 5
b) Principe de fonctionnement d’un automate ........................................................................ 6
c) Critères de choix d’un automate .......................................................................................... 6
I.2 Présentation de l’automate à utiliser S7-300....................................................................... 7
I.3 Mise en réseau ........................................................................................................................ 7
a) Interface multipoint (MPI) ................................................................................................... 8
b) Profibus (process Field Bus) : ............................................................................................... 8
c) PROFINET (Industriel Ethernet) ........................................................................................ 9
d) Comparaison entre PROFIBU DP et PROFInet IO ........................................................ 11
I.4 Stations périphériques décentralisées SIMATIC ET 200 ................................................ 11
II. Réalisation du projet sous l’environnement SIMATIC TIA portal V13 ............................ 13
II.1 Totally Integrated Automation Portal ‘’TIA Portal V13’’ .............................................. 13
II.2 Création d’un projet et configuration d’une station de travail ....................................... 13
II.2.1 Création d’un projet ................................................................................................. 13
II.2.2 Configuration et paramétrage du matériel ......................................................... 13
II.2.3 Configuration de l'interface de la CPU................................................................ 14
II.2.4 Adresse Profibus de la CPU .................................................................................. 14
II.2.5 Insertion de l'alimentation et des modules de signaux ............................................. 15
II.2.6 Insertion des périphériques décentralisés ................................................................. 16
a) Insertion de l’esclave DP "station de remplissage " ......................................................... 16
b) Insertion de l’esclave DP "station d’étiquetage" .............................................................. 18
II.2.7 Compilation et chargement de la configuration matérielle ..................................... 19
II.3 Programmation API ............................................................................................................ 19
II.3.1 Adresse symbolique et absolue ................................................................................... 19
II.3.2 Table des variables API .............................................................................................. 20
II.3.3 Langage de programmation ....................................................................................... 21
II.3.4 Création du programme ............................................................................................. 23
II.3.5 Les blocs ....................................................................................................................... 26
a) Bloc de données global ................................................................................................ 26
 b) Bloc d’organisation OB .............................................................................................. 27
c) Blocs fonctionnelles (FB) ............................................................................................ 27
d) Bloc fonction (FC) ...................................................................................................... 27
II.3.6 Création de la fonction LIST ...................................................................................... 27
II.3.7 Appel des blocs de programme dans le bloc d'organisation "Main" ..................... 29
II.3.8 La simulation dans PLCSIM ...................................................................................... 30
III. Création de la supervision ...................................................................................................... 33
III.1 Introduction : ....................................................................................................................... 33
III.2 Définition de l'interface homme-machine (IHM) : ........................................................... 33
III.3 Etablissement d’une liaison HMI : .................................................................................... 33
III.4 Variables HMI : ................................................................................................................... 34
III.5 Table de variables HMI : .................................................................................................... 34
III.6 Les vues : .............................................................................................................................. 35
III.7 Simulation : .......................................................................................................................... 38
CONCLUSION

1
Figure 1:modèle du cahier des charge .................................................................................................... 4
Figure 2:modèle du cahier des charge .................................................................................................... 4
Figure 3:Structure d'un système automatisé .......................................................................................... 4
Figure 4:Représentation d’un automate programmable industriel ........................................................ 5
F igure 5:Automate Programmable Industriel SIEMENS ......................................................................... 6
Figure 6:Différentes étapes de fonctionnement d’un automate ............................................................ 6
Figure 7:Constitution d’API S7-300........................................................................................................ 7
Figure 8: Pyramide de réseau Profibus ................................................................................................... 8
Figure 9:La méthode d’accès au bus PROFIBUS ...................................................................................... 9
Figure 10: Intégration aux bus de terrain.............................................................................................. 10
Figure 11: pyramide CIM ....................................................................................................................... 10
Figure 12:comparatif profibus profinet ................................................................................................. 11
Figure 13:LES FAMILLES DE ET 200 ........................................................................................................ 11
Figure 14:Composition d'un réseau PROFIBUS DP ................................................................................ 12
Figure 15:Entrées / sorties décentralisées ET 200M ............................................................................. 12
Figure 16:Entrées / sorties décentralisées ET 200B .............................................................................. 12
Figure 17: création d'un projet.............................................................................................................. 13
Figure 18 Insertion d'une CPU ............................................................................................................... 14
Figure 19:CPU "313-2 DP". .................................................................................................................... 14
Figure 20:Adresse profibus de la CPU [13]. ........................................................................................... 15
Figure 21: insertion de l'alimentation "PS 307 5A" ............................................................................... 15
Figure 22: module d'E/S ........................................................................................................................ 16
Figure 23:insertion de l'esclave DP "station de remplissage " .............................................................. 16
Figure 24 l'esclave DP "station de remplissage" avec un module d'alimentation et ............................ 17
Figure 25:adresses E/S........................................................................................................................... 18
Figure 26: vue du réseau ...................................................................................................................... 18
Figure 27:Compilation et chargement de la configuration matérielle .................................................. 19
Figure 28:Adresse symbolique et absolue ............................................................................................ 20
Figure 29:Table des variables API .......................................................................................................... 20
Figure 30:Exemple de quelque variable de programme. ...................................................................... 21
Figure 31:grafcet de la station............................................................................................................... 24
Figure 32:GRAFCET ................................................................................................................................ 25
Figure 33 exemples des étapes du grafcet: ........................................................................................... 25
Figure 34:Les transitions GRAFCET ........................................................................................................ 26
Figure 35:Bloc de configuration ............................................................................................................ 26
Figure 36:Réseau 1 dans l’OB 1. ............................................................................................................ 27
Figure 37:Création de la fonction LIST .................................................................................................. 28
Figure 38:Bloc FC1. ................................................................................................................................ 29
Figure 39:Appel du FB GRAPH "GRAPH_Sequence".............................................................................. 29
Figure 40:Appel de La fonction STL ....................................................................................................... 30
Figure 41: bloc fonction SCL .................................................................................................................. 30
Figure 42:compilation et chargement du programme .......................................................................... 31
Figure 43:le simulateur PLCSIM............................................................................................................. 31
Figure 44:visualisation du grafcet ......................................................................................................... 32
Figure 45:liaison HMI entre la CPU........................................................................................................ 34
Figure 46:Table de variables HMI .......................................................................................................... 34
Figure 47:Vue initial............................................................................................................................... 35
Figure 48:Le mixage............................................................................................................................... 38

2
 I. Introduction
Un automate programmable et un système électronique, destiné à être utilisé dans un
environnement industriel, il comporte une mémoire programmable par un utilisateur automaticien avec
un langage adapté, pour les instructions composant les fonctions destinées pour le fonctionnement
souhaitable.

La force principale d’un automate programmable industriel « API » réside dans sa grande
capacité de communication avec l’environnement industriel. Outre son unité centrale et son
alimentation, il est constitué essentiellement de modules d’entrées /sorties, qui lui servent d’interface
de communication avec le processus industriel. Ces automates sont aujourd’hui les constituants les
plus répandus pour réaliser des automatismes. On les trouve pratiquement dans tous les secteurs de
l’industrie, car ils répondent à des besoins d’adaptation et de flexibilité pour un grand nombre
d’opérations. Cette émergence est due en grande partie, à la puissance de son environnement et aux
larges possibilités d’interconnexion.

Ces caractéristiques présentes dans l’informatique et l’automatique permettent de décrire et de

calculer des paramètres qui permettent l’estimation des temps, des longueurs des files d’attente aux
intersections des carrefours dans un trafic urbain, de les modélisés et programmés afin de générer des
cycles des feux (systèmes discret) en fonction de la longueur des files d’attente.

Dans le domaine industriel, l’évolution des technologies et les besoins de compétitivité

conduisent de plus en plus vers l’automatisation des systèmes de production. Cette automatisation est
plus simple à mettre en œuvre pour garantir un meilleur déroulement du processus de production, vu
les avantages offerts par ce système de commande : Automation et supervision d’une station de
remplissage des bouteilles un gain de temps, une gestion efficace et un rendement très important.

Les réseaux locaux industriels apparaître avec l’apparition des équipements industriels
numériques intelligents et les réseaux informatiques de bureaux. Leur apparition a pour objectif de :
 L’automatisation de la communication entre les différents équipements industriels.
 Répondre à la demande croissante de productivité dans le domaine industriel.
 Pour éliminer les pertes de temps et les risques d’erreurs causé de l'intervention humaines.
 Répondre Au besoin d’interconnexion des équipements industriels (ordinateurs, serveurs,
automates programmables, E/S déportés, des modules décentralisé etc.…)
 Réduction du cout d’installation.
A cet effet, notre projet est structuré en trois chapitres.
Dans le premier chapitre nous avons évoqué des généralités sur l’automatisation d’une station de
remplissage des bouteilles. Nous avons rappelé les objectifs et la structure d’un système automatisé
ainsi que le principe de fonctionnement et les différents modules qui constituent un API. Le deuxième
chapitre est consacré à l’étude des différents éléments composant notre
Installation et le logiciel TIA PORTAL V13 avec les différents blocs, la création de projet, le choix de
la CPU et des modules associés ainsi qu’aux différents langages de programmation,
Aussi l’utilisation des réseaux locaux industriel comme exemple le bus de terrain PROFIBUS.

Le troisième et dernier chapitre présente les différentes vues qui régissent notre projet ainsi que le
contrôle de notre IHM.
On fin on termine par une conclusion

3
 I.1 Cahier des charge
L’objectif principal de notre projet est la réalisation d'un programme via " TIA Portal V13 "
qui est le dernier logiciel d'ingénierie de SIEMENS pour l'automatisation d’une station de
remplissage de différents jus de fruit et mélanges de jus de fruit comme dans la figure .

FigureFigure
1:modèle du cahier
2:modèle des charge
du cahier des charge

I.2 Structure d’un système automatisé

Tout système automatisé est composé de deux parties principales : partie opérative (PO) et
partie commande (PC), ces deux parties s’échangent les informations entre elles à l’aide des
capteurs et pré-actionneurs, la figure ci-dessous représente la structure d’un système
automatisé.

Figure 3:Structure d'un système automatisé

4
  Partie commande
C’est l’organe de décision, elle traite les informations, elle gère et contrôle le déroulement du
cycle (cerveau), la partie commande reçoit les consignes d’un opérateur.
Elle adresse des ordres à la partie opérative, inversement la partie commande reçoit des
Compte-rendu de la partie opérative et envoie des signaux à l’opérateur.
 Partie opérative
Un organe effectuant les actions ordonnées par l'organe de commande, où organe de
Puissance qui peut être mécanique, électrique, pneumatique, ou hydraulique, et bien souvent
un assemblage de ces technologies.
I.2.1 Généralités sur les automates programmables
L’automate programmable industriel API (ou Programmable Logic Controller PLC) est aujourd’hui le
constituant le plus répandu des automatismes. On le trouve pratiquement dans tous les domaines
industriels vue sa grande flexibilité et son aptitude à s’adapter, la figure ci-dessous représente un
automate programmable industriel.

Figure 4:Représentation d’un automate programmable industriel

a) Présentation d’un automate

De forme compacte ou modulaire, les automates sont organisés suivant l’architecture
suivante:
- Un module d’unité centrale ou CPU, qui assure le traitement de l’information et la gestion
de l’ensemble des unités. Ce module comporte un microprocesseur, des circuits périphériques
de gestion des entrées/sorties, des mémoires RAM et EEPROM nécessaires pour stocker les
programmes et les données.

- Un module d’alimentation qui, à partir d’une tension 220V/50Hz ou dans certains cas de
24V fournit les tensions continues ±5V, ± 12V ou ±15V.
- Un ou plusieurs modules de sorties « tout ou rien » (TOR) ou analogiques pour transmettre à
la partie opérative les signaux de commande. Il y a des modules qui intègrent en même temps
des entrées et des sorties.

- Un ou plusieurs modules de communication comprenant :

 Interfaces série utilisant dans la plupart des cas comme support de communication,
 Les liaisons RS-232 ou RS-422/RS-485 ;
 Interfaces d’accès à un réseau Ethernet.
 Interface Profibus
 Interface de type MPI

5
La ci-dessous illustre un automate programmable industriel SIEMENS.

Figure 5:Automate Programmable Industriel SIEMENS

b) Principe de fonctionnement d’un automate

Une fois le programme introduit dans l’automate, il est aussitôt stocké dans la mémoire (RAM), une
fois le cycle lancé, les trois phases qui suivent sont exécutées l’une après l’autre, la figure ci-dessous
illustre les différentes étapes de fonctionnement d’un automate.

Figure 6:Différentes étapes de fonctionnement d’un automate

c) Critères de choix d’un automate

Afin de choisir un type d’automate on doit respecter certains critères importants tels que :
 La capacité de traitement du processeur ;
 Le nombre d’entrées/sorties ;
 La nature des entrées/sorties (numériques, analogiques, booléennes) ;
 La fiabilité ;
 La durée de garantie.

6
 I.2 Présentation de l’automate à utiliser S7-300
L’automate S7-300 est un mini automate modulaire, pour les applications d’entrée et de
milieu de gamme, fabriqué par la firme SIMENS. On peut le composer en fonction de nos
besoins à partir d’un vaste éventail de modules.
La gamme des modules comprend :
 Des CPU de différents niveaux de performance.
 Des modules de signaux pour des entrées/sorties TOR et analogiques.
 Des modules de fonctions pour différentes fonctions technologiques.
 Des processus de communication (CP) pour les tâches de communications.
 Des modules d’alimentation pour le raccordement du S7-300 sur le réseau électrique.
La figure ci-dessous représente la constitution d’un S7-300.

Figure 7:Constitution d’API S7-300

I.3 Mise en réseau

Lors du montage d'une installation, les entrées et sorties la reliant au processus sont souvent
installées de manière centralisée dans le système d'automatisation.

Mais quand les entrées/sorties sont assez éloignées du système d'automatisation, le câblage
peut prendre beaucoup d'importance et perdre en clarté, des perturbations électromagnétiques
risquent de diminuer la fiabilité.

Pour de telles installations, il convient d'utiliser des périphériques décentralisés :

● la CPU de l'automate se trouve en position centrale,
● les périphériques (entrées/sorties) travaillent en position décentralisée sur le site
concerné,
● grâce à des vitesses de transmission élevées, le puissant PROFIBUS DP par exemple assure
une communication parfaite entre la CPU de l'automate et les périphériques.

7
 a) Interface multipoint (MPI)
Le Multi Point Interface - Siemens (MPI) est une interface propriétaire des automates
programmables industriels SIMATIC S7 de la compagnie Siemens.
Elle est utilisée pour le raccordement des stations de programmation (PG ou PC), les pupitres
opérateurs, ainsi que pour d’autres appareils appartenant à la famille SIMATIC. C’est cette
technologie qui a inspiré le développement du protocole Profibus.
L’interface MPI est basée sur la norme EIA-485 (autrefois RS-485) et fonctionne avec une
vitesse de transfert de 187,5 kBd.
Le réseau MPI doit être muni de résistances de fin de ligne généralement incluses dans
les connecteurs et activées par simple levier.
Les fabricants utilisant cette technologie MPI peuvent proposer toute une gamme de
connexions vers un PC : Cartes MPI, cartes PCMCIA, adapteurs USB ou Ethernet.
Elle est Conçu pour interface de quelque CPU console de programmation PG ou PC l’échange
des faibles quantités des données avec les PG.

b) Profibus (process Field Bus) :

PROFIBUS est un bus de terrain normalisé, ouvert et indépendant de tout fabricant,

permet de faire communiquer avec des appareils de différents fabricants sans adaptation
particulière des interfaces.
 La technologie de Profibus se distingue par :
 L'utilisation de standards ouverts.
 Sa compatibilité avec les différentes marques.
 Son universalité.
 La flexibilité de son évolutivité.
 Son extrême fiabilité.
 Sa communication rapide avec les périphériques décentralisées
et intelligents (PROFIBUS DP)
 Sa communication et l'alimentation simultanée de
 Transmetteurs et actionneurs (PROFIBUS PA)

Figure 8: Pyramide de réseau Profibus

8
  Pyramide de réseau Profibus
 PROFIBUS-FMS responsable de communication au niveau cellulaire et la
gestion du dialogue entre les stations actives (API et PC industrielle) et la
gestion des dialogues lorsqu’on a une communication multi-maitres.
 Profibus DP est un élément de la famille de PROFIBUS réservé aux échanges
rapides, cycliques et acycliques au niveau terrain entre le maître du bus et ses
esclaves
 PROFIBUS PA a été conçu spécifiquement pour une utilisation dans des
environnements dangereux car c’est le plus proche au matérielle, le Profibus PA
situé au niveau terrain de la pyramide de réseau Profibus.

 La méthode d’accès au bus PROFIBUS

Figure 9:La méthode d’accès au bus PROFIBUS

c) PROFINET (Industriel Ethernet)

PROFINET est un nouveau standard de communication ouvert pour l'automatisation
industrielle. Il a été créé par PI (PROFIBUS & PROFINET International) - l'organisation des
utilisateurs PROFIBUS qui compte plus de 1200 membres - et développé par Siemens,
Phoenix Contact, Molex et d'autres constructeurs

Il a été créé pour mettre en œuvre des solutions d’automatisation intégrées et cohérentes, sur
Ethernet industriel.
Il est basé aussi sur la mise systématiquement sur l'IEEE 802.3u : Fast Ethernet 100Mbit/s..
PROFINET utilise TCP/IP ainsi que les standards de technologie de l'information (serveur
Web : HTTP, protocole de communication : SMTP, transfert de fichiers : FTP).

 PROFINET et la pyramide CIM

PROFINET permet une intégration facile de tout bus de terrain (pas seulement PROFIBUS),
grâce aux passerelles spécialement conçues à cet effet. PROFINET est un standard complet,
qui répond à toutes les exigences relatives à la mise en œuvre d'Ethernet dans
l'automatisation. PROFINET couvre des besoins qui vont du niveau terrain au niveau conduite
L’une des grandes vertus de PROFInet est sa facilité à gérer la transition entre la technologie
bus existante (dont PROFIBUS DP) et la solution Ethernet industriel
 Intégration par suppléant appelé « proxy »

9
 Intégration d’applications de terrain complètes

Figure 10: Intégration aux bus de terrain

Figure 11: pyramide CIM

10
 d) Comparaison entre PROFIBU DP et PROFInet IO

Figure 12:comparatif profibus profinet

I.3 Stations périphériques décentralisées SIMATIC ET 200

Le périphérique décentralisé ET 200 est un esclave DP compact doté du degré de protection
IP 65, IP 66 ou IP 67.
 Domaine d’utilisation :

Les domaines d'utilisation de l'ET 200 découlent de ses propriétés particulières.

● De par sa construction robuste et son degré de protection IP65, IP66 ou IP67, le
périphérique décentralisé ET 200 convient surtout pour l'utilisation dans un
environnement industriel rude.
● La forme compacte de l'ET 200 permet son utilisation dans les domaines où la place
est limitée.
● La manipulation facile de l'ET 200 garantit une mise en service et un entretien
rapides.
 LES FAMILLES DE ET 200 :

Figure 13:LES FAMILLES DE ET 200

11
La figure ci-après montre un réseau PROFIBUS DP typique. Les maîtres DP sont intégrés
dans chaque appareil, par ex. la S7-400 ou la S7-300 possède une interface PROFIBUS DP.
Les esclaves DP sont les périphériques décentralisés qui sont reliés aux maîtres DP via
PROFIBUS DP.

Figure 14:Composition d'un réseau PROFIBUS DP

Figure 16:Entrées / sorties décentralisées ET 200B Figure 15:Entrées / sorties décentralisées ET 200M

12
 II. Réalisation du projet sous l’environnement SIMATIC TIA portal V13

Cette partie est consacré à l’étude des différents éléments composant notre installation et le
logiciel TIA PORTAL V13 avec les différents blocs, la création de projet, le choix de la CPU
et des modules associés ainsi qu’aux différents langages de programmation
II.1 Totally Integrated Automation Portal ‘’TIA Portal V13’’
La plateforme « Totally Integrated Automation Portal » est le nouvel environnement de travail
de Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 V13 et SIMATIC
WinCC V13 (dans la version du programme disponible)
II.2 Création d’un projet et configuration d’une station de travail
II.2.1 Création d’un projet
Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un projet ».
On peut donner un nom au projet, choisir un chemin où il sera enregistré, indiquer un
commentaire où Encore définir l’auteur du projet. Une fois que ces informations sont entrées,
il suffit de cliquer sur le Bouton « créer », la figure ci-dessous représente la création d’un
projet.

Figure 17: création d'un projet

II.2.2 Configuration et paramétrage du matériel

Une fois votre projet crée, on peut configurer la station de travail. La première étape consiste à
définir le matériel existant. Pour cela, on peut passer par la « vue du projet » et cliquer sur « ajouter
un appareil » dans le navigateur du projet.
La liste des éléments que l’on peut ajouter apparaît (API, IHM, système PC). On commencera par
faire le choix de notre CPU pour ensuite venir ajouter les modules complémentaires (alimentation,
E/S TOR ou analogiques, module de communication……Etc.), La figure ci-dessous représente la
Configuration et le paramétrage du matériel.

13
  "station de remplissage" est la CPU "313-2 DP". La CPU commandera les esclaves DP
(périphérie décentralisée) comme maître DP.

II.2.3 Configuration de l'interface de la CPU

On doit maintenant configurer l’interface profibus de la CPU "313-2 DP". Cette interface
permet de mettre en réseau avec la CPU les esclaves DP (périphériques décentralisés).

Figure 18 Insertion d'une CPU

Figure 19:CPU "313-2 DP".

I.2.4 Adresse Profibus de la CPU

Toujours dans les propriétés de la CPU, il est possible de définir son adresse profibus, un
Double clic sur le connecteur profibus de la station fait apparaitre la fenêtre d’inspection
permettant de définir ses propriétés. Pour établir une liaison entre la CPU et la console de
programmation, il faut affecter aux deux appareils des adresses appartenant au même réseau.

14
 La figure ci-dessous est une représentation de l’adresse profibus de la CPU.

Figure 20:Adresse profibus de la CPU [13].

II.2.5 Insertion de l'alimentation et des modules de signaux

Un module d’alimentation qui à, partir d’une tension 220V/50Hz ou dans certains cas de 24V
fournit les tensions continues ±5V, ± 12V ou ±15V.
Un ou plusieurs modules de sorties « tout ou rien » (TOR) ou analogiques pour transmettre à
la partie opérative les signaux de commande. Il y a des modules qui intègrent en même temps
des entrées et des sorties.
 Le Module d’alimentation
On va utiliser l'alimentation "PS 307 5A" avec le n° "6ES7 307-1EA01-0AA0" comme dans
la figure suivante

Figure 21: insertion de l'alimentation "PS 307 5A"

 Les modules de signaux d'entrée/de sortie

On va utiliser Le module d'entrée/de sortie numérique "DI8/DO8 x DC24V / 0,5A". Les
plages d'adresses d'entrée et de sortie du module paramétrées automatiquement par défaut
peuvent être adaptées dans la vue des appareils.

15
 Figure 22: module d'E/S

II.2.6 Insertion des périphériques décentralisés

Dans la suite on va insérer le périphérique décentralisé (esclave DP) "station de remplissage "
avec un module d'alimentation correspondant et des modules d'entrée et de sortie numériques
Ce périphérique permet de traiter sur place de manière décentralisée tous les signaux d'entrée
et de sortie Nécessaires pour commander le processus de remplissage.et ensuite un autre
périphérique décentralisé "station d’étiquetage" qui permet de traiter sur place de manière
décentralisée tous les signaux d'entrée et de sortie nécessaires pour commander le processus
d'étiquetage.

a) Insertion de l’esclave DP "station de remplissage "

Figure 23:insertion de l'esclave DP "station de remplissage "

16
  Insertion des modules d’entrés et de sorties numérique avec le module d’alimentation

Figure 24 l'esclave DP "station de remplissage"

avec un module d'alimentation et

 La liaison entre l'esclave DP IM 151-1 Standard et la CPU "S7-300 Master".

On va Etablir une liaison PROFIBUS entre l'esclave DP "IM 151-1" et la CPU "S7-300 Master" Comme monter
dans la figure suivante.

Adresses E/S

Les adresses d'entrée comprimées apparaissent dans la boîte de dialogue "Adresses E/S".
Après l'exécution de la fonction "Comprimer les adresses", le module d'entrée numérique sur
l'emplacement 3 occupe la plage d'adresses E1.4 à E1.7.

17
 Figure 25:adresses E/S

b) Insertion de l’esclave DP "station d’étiquetage"

De la même manière on va insérer l’esclave "station d’étiquetage" d’où la vue générale

devient :

Figure 26: vue du réseau

18
II.2.7 Compilation et chargement de la configuration matérielle
Une fois la configuration matérielle réalisée, il faut la compiler et la charger dans l’automate.
La compilation se fait à l’aide de l’icône « compiler » de la barre de tâche. On sélectionne
l’API dans le projet puis on clique sur l’icône « compiler ».
En utilisant cette manière, on effectue une compilation matérielle et logicielle.
Une autre solution pour compiler est de faire un clic droit sur l’API dans la fenêtre du projet
et de choisir l’option « Compiler – Configuration matérielle ».
Pour charger la configuration dans l’automate, on effectue un clic sur l’icône « charger dans
l’appareil.

Figure 27:Compilation et chargement de la configuration matérielle

II.3 Programmation API

Afin d’effectuer le Remplissage des bouteilles, et pour commander l’installation présentée

dans les chapitres précédents, on doit élaborer un programme qui gère les déférentes étapes de
procès.

II.3.1 Adresse symbolique et absolue

Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,) possèdent une
adresse symbolique et une adresse absolue.

L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son adresse et

numéro de bit.
L’adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex:
Bouton Marche).
Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table des variables API. Lors
de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues, symboliques ou encore
les deux simultanément comme dans la figure suivante.

19
 Figure 28:Adresse symbolique et absolue

II.3.2 Table des variables API

C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables et les
Constantes utilisées dans le programme.
Lorsque l’on définit une variable API, il faut définir :
Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.
Le type de donnée : BOOL, INT,
L’adresse absolue : par exemple Q1.5
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette variable. Le
Commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable.
Pour notre projet on va créer quatre tables de variables API supplémentaires afin de diviser
clairement et par composant de projet les variables API définies et d'y accéder à partir de
chaque éditeur de programmes.

Figure 29:Table des variables API

Dans tous programme il faut définir la liste des variables qui vont être utilisées lors de la
programmation pour cela la table des variables est créée.
L’utilisation des nomes appropriés rend le programme plus compréhensible est plus facile à
manipuler. Ce type d’adressage est appelé « relatif ». Après le nom on définit le type de donné
de la variable, puis l’adresse.
On remplit la table des variables en respectant notre cahier de charge, pour les entrées et les
sorties.
La figure suivante représente partie de la table de variables utilisés dans notre programme, la
table entière se trouve dans l’annexe

20
 Figure 30:Exemple de quelque variable de programme.

Les variables peuvent être de type :

 Entrées
Pour savoir l’état et le déroulement de procès l’automate récolte des informations venantes de
l’installation et cela via des entrées automate qui sont connecté aux déférents capteurs et
boutons de l’installation pour ensuit les traiter et générer la commande.
 Sorties
Apres traitement des données d’entré et pour commander l’installation, l’automate doit
générer et envoyer des signaux par ces sorties.
Les sorties automate sont connecté au différentes vannes et actionneurs de l’installation.
 Mémento
Zone de mémoire dans la mémoire système d'une CPU. Il est possible d'y accéder en écriture
et en lecture (par bit, octet, mot et double mot). La zone des mémentos permet à l'utilisateur
d'enregistrer des résultats intermédiaires.

II.3.3 Langage de programmation

Le TIA PORTAL met à disposition de puissants éditeurs pour la programmation des
automates SIMATIC S7300.
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) ou SFC (séquentiel
Functional chart) est un diagramme de description du comportement déterministe de la partie
Commande d’un système automatisé. Texte structuré (SCL), liste d’instruction (LIST),
schéma à contacts (CONT) et logigramme (LOG) sont disponibles pour tous les automates
L’utilisateur dispose d’outils intuitifs pour toutes ses tâches
 Le Grafcet
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) ou SFC (séquentiel
Functional chart) est un diagramme de description du comportement déterministe de la partie
Commande d’un système automatisé constitue des éléments suivants.

 L’étape
L’étape symbolise un état ou une partie de l’état du système, elle caractérise un comportement
invariant du système considéré.
 La transition
La transition permet de décrire l’évolution possible de l’état actif d’une étape à une autre, c’est
elle qui va permettre, lors de son franchissement, l’évolution du système, elle représente une
possibilité de changement d’état du système.

21
  Les réceptivités
Une réceptivité est associée à chaque transition (l’absence de réceptivité est en fait la réceptivité
toujours vraie), c’est une condition qui détermine la possibilité ou non d’évolution du système
par cette transition.

 Les actions associées aux étapes

Les actions servent à émettre des ordres vers la partie opérative. Une action est une sortie
Logique envoyée au système. Ces actions peuvent être :
- Des actions continues
- Des actions conditionnelles
- Des actions mémorisées
- Des actions temporisées

 Règles d’évolution d’un grafcet

Un grafcet possède un comportement dynamique dirigé par cinq règles, elles précisent les
causes et les effets du franchissement des transitions.
- Regle1 : situation initiale
La situation initiale d’un grafcet caractérise le comportement initial de la partie commande
vis-à-vis de la partie opérative, de l’opérateur et/ou des éléments extérieurs.
Elle correspond aux étapes actives au début du fonctionnement : ces étapes sont les étapes
initiales (doublement du symbole d’étapes).
- Regles2 : franchissement d’une transition
Une transition est dite validée lorsque toutes les étapes en amont (immédiatement précédents
reliées à cette transition) sont actives. Le franchissement d’une transition se produit :
- Lorsque la transition est validée
- Que la réceptivité associée à cette transition est vraie
- Regles3 : évolution des étapes actives
Le franchissement d’une étape entraine simultanément l’activation de toutes les étapes
immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.
- Regles4 : activation et désactivation simultanée d’une étape
Si au cours du fonctionnement la même étape est simultanément activée et désactivée elle
reste active. On évite ainsi des commandes transitoires (néfastes au procédé) non
Désirées.

 CONT et LOG – Langages de programmation graphiques

LOG
Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les boîtes de
l'algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques. Les fonctions complexes, comme
par exemple les fonctions mathématiques, peuvent être représentées directement combinées
avec les boîtes logiques.
 CONT (Ladder)
Le langage Ladder ou schéma à contacts est un langage de programmation graphique très
populaire auprès des automaticiens, Il ressemble un peu aux schémas électriques, et est
facilement compréhensible. Il existe 3 types d'éléments de langage :
Les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne. Les sorties (ou
bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne. Les blocs fonctionnels qui
permettent de réaliser des fonctions avancées,
 LIST – Liste d’instructions

22
 Le langage IL (instruction liste), est un langage textuel de bas niveau à une instruction par
ligne. Il est particulièrement adapté aux applications de petite taille. Les instructions opèrent
toujours sur un résultat courant (ou registre IL). L’opérateur indique le type d’opération à
effectuer entre le résultat courant et l’opérande. Le résultat de l’opération est stocké à son tour
dans le résultat courant.
 SCL (Structured Control Language) – Programmation d’algorithmes complexes
Structured Control Language (SCL) correspond au langage textuel de haut niveau ST
(StructuredText) défini dans la norme CEI 61131-3.
SCL convient notamment à la programmation rapide d’algorithmes complexes et de fonctions
mathématiques ou à des missions relevant du domaine du traitement des données.
II.3.4 Création du programme
La station de remplissage est programmée par un grafcet, ce dernier gère correctement le
fonctionnement cyclique de la station en suivant des étapes, chaque étape contient des actions
à exécuter par exemple :
Mise à zéro ou à un d’une variable associé à : un moteur, une vanne ….etc.
Génération d’une temporisation.
Le passage d’une étape à la suivante s’effectue après satisfaction de la condition inscrite dans
la transition par exemple :
Changement d’état d’une variable associé à un capteur ou à un bouton.
Ecoulement d’une temporisation.

Les transitions sont programmées en langage CONT.
Vu que les trois filtres utilisent la même tuyauterie, ils doivent respecter quelques contraintes
pour éviter le mélange des liquides, pour cela on a créé un quatrième grafcet qui assure ses
conditions (GRAFCET).
 Élaboration du GRAFCETS de la station
Après l’analyse du cahier des charges, on propose la solution suivante donnée sous forme de
grafcet, l’approche fonctionnelle a été utilisée et elle nous a permis de construire des
Grafcets dédiés à chaque tâche (fonction) :
Etape 1 : L'étape initiale est toujours la première étape lors de l'appel d'un graphe séquentiel
GRAPH. Lorsque l'étape initiale est exécutée, un compteur de saisie du nombre de bouteilles
remplies est réinitialisé.
Etape 2 : Les valves de remplissage des ingrédients sont respectivement ouvertes pour la
durée définie dans la suite de la création de projet via la fonction de recette IHM. En fonction
de la durée de remplissage, on obtient une quantité de remplissage différente pour l'ingrédient
concerné.
Etape 3 : La sortie d'activation du mélangeur est mise à 1. Au bout de 4 secondes, la sortie est
remise à 0 et le mélangeur est désactivé.
Etape 4 : Le graphe séquentiel GRAPH permet d'activer un bloc LIST qui commande le tapis
roulant et transporte les bouteilles jusqu'au remplissage.
Etape 5 : Lors du remplissage, la valve respective est ouverte pendant 3 secondes pour remplir
une bouteille. Lors de chaque processus de remplissage, un compteur qui saisit le nombre de
bouteilles déjà remplies est incrémenté de 1 par étape exécutée. 10 bouteilles max. peuvent
être remplies.

23
Etape 6 : Le graphe séquentiel GRAPH permet à nouveau d'activer un bloc LIST afin que le
tapis roulant transporte la bouteille remplie jusqu'à la station d'étiquetage.
Etape 7 : Dès qu'une bouteille est remplie et transportée, la sortie d'activation de la station
d'étiquetage est mise à 1. Au niveau de la station d'étiquetage, une étiquette avec la date limite
de conservation est apposée sur chaque bouteille.
• Si le remplissage de la boisson est terminé, le graphe séquentiel est exécuté à nouveau
depuis le début (étape initiale "S1 Home").
• Si le remplissage n'est pas encore terminé, les étapes S4 à S7 sont répétées jusqu'à ce
que toutes les 10 bouteilles soient remplies et que le remplissage soit par conséquent
terminé. La date limite de conservation est calculée par le biais d'un bloc SCL. La date limite
de conservation résulte ici de la date/heure du système respectivement paramétrée sur la CPU
et de la durée limite de conservation des boissons produites.
Etape 8 : Cette étape est exécutée uniquement après que 10 bouteilles ont été remplies.

choix de recette

2 remplissage des ingrédients

ingrédients sont remplis

3 mélange des ingrédients

ingrédients mélangés

4 transport d'une bouteille pour remplissage

bouteille devant la vane

5 remplissage de la boisson concernée

bouteille remplie

6 transport de la bouteille pour étiquetage

bouteille devant station détiquetage

7 étiquetage de la bouteille

nbr<10 nbr>=10

remplissage terminé

fermeture de la vane

Figure 31:grafcet de la station

24
Apres l’implémentation et la programmation sous l’environnement TIA PORTAL

Figure 32:GRAFCET

La suite des Grafcets se trouve dans l’annexe.

La transition de l’étape initiale vers l’une des étapes de station, respecte les conditions
montrées dans la figure suivante :

Figure 33 exemples des étapes du grafcet:

25
 Figure 34:Les transitions GRAFCET

II.3.5 Les blocs

Pour réaliser la tâche d’automatisations on doit charger dans l’automate les blocs qui
contiennent les déférents programmes et donnés. Les blocs existant sont (OB, FB, SFB, FC,
SFC) qui contiennent les programmes, les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui
contiennent les paramètres du programme.
a) Bloc de données global
Les DB globaux où tous les OB, FB et FC peuvent lire des données enregistrées et écrire eux-
mêmes des données dans le DB. Les instances DB sont attribuées à un FB défini.

Figure 35:Bloc de configuration

26
 b) Bloc d’organisation OB

Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation, il englobe :
 Les blocs de code (OB, FB, FC, SFB, SFC) qui contiennent les programmes,
 Les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres du
programme.

On a utilisé le bloc d’organisation OB1 qui est appelé par le système d’exploitation, il fait
appel aux autres blocs qui constituent le programme, lorsqu’on appelle un bloc fonctionnel
dans l’OB1 un bloc de donnée associé sera créé automatiquement.
La figure suivante représente un réseau dans OB1 : (le reste est dans l’annexe).

Figure 36:Réseau 1 dans l’OB 1.

c) Blocs fonctionnelles (FB)

Le FB est un sous-programme écrit par l’utilisateur et exécuté par des blocs de code, On lui
associé un bloc de données d’instance DB relatif à sa mémoire et contenant ses paramètres.
Pour ce programme on a utilisé quatre blocs de ce type, programmé en langage
d) Bloc fonction (FC)
La FC contient des routines pour les fonctions fréquemment utilisées. Elle est sans mémoire et
sauvegarde ses variables temporaires dans la pile de données locales. Cependant elle peut
faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde de ses données.

II.3.6 Création de la fonction LIST

La fonction LIST vous permet de commander le tapis roulant.
Cette interface vous permet de transmettre les valeurs des variables pour le programme. Ces
variables vous permettent de commander le tapis roulant.

On programmer la fonction LIST pour la commande du tapis roulant. Pour cela, trois réseaux
vous sont nécessaires :

27
  Le premier réseau vous permet de demander si le tapis roulant doit circuler vers
l’avant.
-Pour cela, les deux paramètres d’entrée « START_INPUT » et « DIRECTION »
doivent être définis.
-Si c’est le cas, la sortie « FORWARD » doit être définie.
-Pour afficher le tapis roulant active, la sortie « CONVEYOR_DONE » doit être remise à 0.

 Le deuxième réseau vous permet de demander si le tapis roulant doit circuler vers
l’arrière.
-Pour cela, commencez par demander si le paramètre d’entrée « START_INPUT » est définie
si le paramètre d’entrée « Direction » n’est pas définie.
Si c’est le cas, la sortie « Backward » doit être définie.
-Pour afficher le tapis roulant active, la sortie « Conveyor_DONE » doit être remise à 0.

 Le troisième réseau vous permet de demander si le paramètre d’entrée «

START_INPUT » n’est pas défini. Si c’est le cas, les deux sorties pour la commande du
tapis roulant doivent être remises à 0 et la sortie « Conveyor_DONE » doit être
définie.

La figure suivante représente le bloc FC1 contenant la fonction SLT pour la mise à l’échelle :

Figure 37:Création de la fonction LIST

28
 Figure 38:Bloc FC1.

La suite se trouve dans l’annexe.

II.3.7 Appel des blocs de programme dans le bloc d'organisation "Main"

Les blocs de programme sont appelés au sein du bloc d'organisation "Main" dans l'ordre
suivant :
1. Réseau 1 : FB GRAPH "GRAPH_Sequence"
2. Réseau 2 : Fonction LIST "STL-Conveyor"
3. Réseau 3 : Bloc fonctionnel SCL "SCL_Best_before_date"
Réseau 1 :
Appel du FB GRAPH "GRAPH_Sequence".
Le paramètre d'entrée "OFF_SQ" est utilisé pour éteindre le séquenceur GRAPH.
Le paramètre d'entrée "INIT_SQ" permet d'activer le séquenceur GRAPH à l'étape initiale.

Figure 39:Appel du FB GRAPH "GRAPH_Sequence".

29
 Réseau 2
Appel de La fonction STL est utilisée pour contrôler le tapis roulant.

Figure 40:Appel de La fonction STL

Réseau 3
Appel du bloc fonction SCL
Le bloc fonction SCL lit l'heure système de la CPU en interne et calcule l'année de la « date
de péremption » à partir de l'année de la date actuelle et de la saisie de la durée de péremption
en années.
La durée de péremption en années est entrée dans le paramètre d'entrée. Vous stockez la
valeur de la durée de péremption dans la balise BBD_Duration.
L'année de la date de péremption calculée est sortie sous forme de valeur entière dans le
paramètre de sortie. Stockez le magasin de valeurs calculé dans la balise "Best_before_date".

Figure 41: bloc fonction SCL

II.3.8 La simulation dans PLCSIM

Pour charger la configuration dans l’automate, on effectue un clic sur l’icône « charger dans
L’appareil ». La fenêtre ci-dessous s’ouvre et vous devez faire le choix du mode de
connexion
(PN/IE, Profibus, MPI). Si vous choisissez le mode PN/IE, l’API doit posséder une adresse
IP, la figure ci-dessous représente aussi l’étape de compilation et de chargement de la
Configuration matérielle.

30
 Figure 42:compilation et chargement du programme

Maintenant on va tester la fonctionnalité du programme avec le logiciel de simulation

PLCSIM. Cette simulation permet de tester le bon fonctionnement du programme avant
De démarrer la production.

Figure 43:le simulateur PLCSIM

31
Après avoir créé le projet et terminé la configuration, il est indispensable de vérifier la
cohérence du projet, et de détecter les erreurs, à l’aide de la commande « en ligne » dans la
barre des menus on, clique sur la commande « simulation » puis « démarrer » puis on vérifie
le bon fonctionnement de notre système.
Pour simuler notre système en entier plusieurs étapes sont à effectuer. Dans notre PLC on
clique sur le bouton droit puis on choisit compiler. On clique une fois sur « matériel
(compilation complète) », puis sur « logiciel (compilation complète) »,

 Visualisation du fonctionnement du grafcet.

Figure 44:visualisation du grafcet

32
 III. Création de la supervision

III.1 Introduction :
Pour bien contrôler le processus l’opérateur a besoin d’avoir le maximum de transparence, ce
qu’il lui permet de bien superviser et contrôler l’installation, cela est possible avec l’interface
homme machine (HMI). Le contrôle de processus est assuré par le système d’automatisation.
Le pupitre de supervision une fois sous réseau permet :
 De visualiser l’état des actionneurs (pompes, vannes) et des capteurs (pression, niveau,
température, pression).
 D’afficher les alarmes.
 D’agir sur les pompes et les vannes.
III.2 Définition de l'interface homme-machine (IHM) :
Le système d'interface homme-machine (IHM) constitue l'interface entre l'opérateur et le
processus. Le déroulement du processus est commandé par la CPU. L'opérateur peut visualiser
le processus ou intervenir dans le processus en cours par le biais d'un pupitre opérateur.

III.3 Etablissement d’une liaison HMI :

On a sélectionné comme pupitre de control le HMI Panel "TP900 Comfort" en suite on a créé
une liaison HMI entre la CPU et l’HMI, cela pour pouvoir lire les données qui se trouvent
dans l’automate

33
 Figure 45:liaison HMI entre la CPU

III.4 Variables HMI :

On distingue deux types de variables, les variables externes et les variables internes :
 Les variables externes permettent de communiquer et d’échanger des données entre les
composants d’un processus automatisé, entre un pupitre opérateur et un automate.
 Les variables internes ne possède aucun lien avec l’automate, elles sont enregistrer
dans la mémoire du pupitre.

III.5 Table de variables HMI :

La figure suivante représente une partie du la table de variables HMI :

Figure 46:Table de variables HMI

34
III.6 Les vues :
 Vue initial :
C’est la vue qui s’affiche au lancement elle est générale, représente que la station et leur état.
Depuis cette vue l’opérateur peut accéder à la vue globale.

Figure 47:Vue initial.

 Configuration de la bouteille :

35
  Configuration des boutons :

Animation : Chaque bouton est animé par la couleur, il est en gris ou Jones (non appuyé), ou
bien en vert (appuyé).

 Evènement : Chaque bouton est associé à un memento, en appuyons sur le bouton on change
l’état de ce memento dans l’automate sois a « 1 » ou à « 0 ».
 Affichage du nom de l’étape active :
Visibilité : Le nom d’étape apparait en vert clignotant si l’étape est active, sinon il est invisible.

La figure suivante montre comment la faire :

 Vue global :
C’est une vue détaillée elle représente la station, ainsi que l’ensemble de mixer, capteurs, tapi,..
Elle représente aussi l’ensemble de boutons et indicateurs.
Depuis cette vue on peut revenir à la vue initiale ou bien aller vers la vue désirée

36
① Tapis roulant
② Installation de remplissage avec mixeur
③ Cuves à boisson
④ Conduites
⑤ Bouteilles sur le tapis roulant
⑥ Affichage sous forme de diagramme à barres
⑦ Témoin de contrôle lumineux
⑧ Machine à étiqueter
⑨ Commutateur pour activer le graphe séquentiel

37
III.7 Simulation :
Voilà quelques figures qui représentent la simulation des différentes principales étapes dans le
système

Le mixage : c’est lorsque les ingrédients sont encore dans le réservoir

Figure 48:Le mixage

Le transport : est lorsque la bouteille est en train de déplacer dans le tapis roulant

Figure 49:Le transport

38
Le remplissage : c’est l’étape ou il Ya le remplissage de la bouteille avec les jus

Figure 50:Le transport

Conclusion :
L’objectif de notre projet est d’élaborer un système d’automatisation permettant de
commander et de contrôler l’arrêt de fabrication de bouteilles tout en s’appuyant sur le
chargement des préformes et le fonctionnement du convoyeur. Pour cela, nous avons utilisé
l’automate S7-300 qui est la nouvelle génération de la gamme SIEMENS.
Cette automatisation est réalisée grâce au nouveau logiciel incorporé par SIEMENS qui est le
TIA PORTAL V13, c’est un logiciel intuitif, simple et agréable à manipuler.
Pour atteindre l’objectif de notre travail, nous avons commencé par se familiariser au domaine
industriel, prendre connaissance de l’unité de conditionnement d’huile, se focaliser sur notre
tronçon, étudier le principe de son fonctionnement et finir par décortiquer les différents
équipements qui le constituent. Afin d’automatiser l’arrêt de production et le convoyeur, une
étude a été faite pour déterminer son bon fonctionnement.
La prise de connaissance du logiciel TIA PORTAL V13 nous a permis de programmer l’arrêt
et le fonctionnement du convoyeur, et d’en récupérer l’état des variables pour la réalisation
d’une IHM permettant l’opérateur un diagnostic rapide d’éventuelles pannes, un bon
contrôlée temps réel du processus et un bon suivi. Nous avons élaboré un programme
permettant de contrôler et de commander le convoyeur mécanique. Les tests de simulation ont
permis de corriger d’éventuelles erreurs et d’apporter les modifications nécessaires pour
atteindre le bon fonctionnement du convoyeur. En perspective, espérons que notre travail
puisse amener à des solutions d’automatisation dans l’unité de conditionnement d’huile et
dans les autres unités.

39
Annexe programmation

Etape1 : HOME

40
Etape 2 : les ingrédients

Etape 3 : mixage

Etape 4 : transport

41
Etape 5 : remplissage

Etape 6 : transport

Etape 7 : étiquetage

42
 Programmation du tapis roulant

 Calcul de l’année de conservation du produit

43